MAPAS DE VALOR (VSM)

Los mapas de valor, también conocidos como gráficas del flujo de valor VSM
(Value Stream Map), son herramientas utilizadas para conocer a profundidad
los procesos, tanto dentro de la organización como en la cadena de
abastecimiento. El principal objetivo por el que se desarrollan los mapas de valor
consiste en que estos nos permiten identificar ampliamente las actividades que
no agregan valor al proceso, del mismo modo permiten conocer el tiempo
asociado a dichas actividades.
En la práctica, el mapeo de valor se ha convertido en una actividad esencial
ante la formulación de planes de mejora, de tal manera que forma parte del
diagnóstico del proceso (VSM actual) y de la proposición de estrategias de
mejoramiento (VSM futuro).

Al realizar un mapa del flujo de valor debemos responder una serie de cuestiones
críticas relacionadas con las operaciones:

1. ¿Cuál es la capacidad del sistema de producción?

2. ¿Cuáles son los cuellos de botella del proceso?
3. ¿Cuál es la tasa de compra del cliente?
4. ¿Cuál es la capacidad disponible, y cuál su utilización?
5. ¿Cuáles son las restricciones del proceso? ¿Estas son internas o
externas?
6. ¿Cómo podemos mejorar el proceso para cumplir con los objetivos del
negocio?
Indicadores relevantes de un Mapa de
Valor
Tiempo TAKT
El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de compra del cliente. Para
muchos expertos se trata de un tiempo objetivo al cual el sistema de producción
debe adaptarse para satisfacer las expectativas del cliente. Se calcula de la
siguiente manera:

Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda

Por ejemplo:

Jornada laboral: 8 horas por turno

Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes

Tiempo disponible = (8 horas/turno) - (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno

Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60 min/hora) = 450 min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/día) * (60 seg/min) = 27.000
seg/día

Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día

Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79 seg/pieza

Es decir, que un cliente compra una pieza cada 79 segundos, de tal manera que
el tiempo estándar por pieza debe ser igual o inferior a 79 segundos.
Tiempo de ciclo individual
Es el tiempo estándar asociado a cada operación del proceso. Por ejemplo: El
tiempo asociado a pintar una pieza, o el tiempo estándar asociado a empacarla.
Tiempo de ciclo total (Lead Time de fabricación)
Es el tiempo que duran todas las operaciones, se calcula sumando los tiempos
de ciclo individuales.
Tiempo de previsión de las necesidades del cliente
(Lead time GAP)
En este intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones respecto
a los puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP es
directamente proporcional con los errores en las previsiones.

Tiempo de entrega logística (Lead Time Logistic)

Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organización desde que
se abastece de materias primas, materiales e insumos hasta que el producto
terminado es distribuido al cliente.

¿Cómo realizar un Mapa de Valor paso a

paso?
Simbología básica de un Mapa de Valor (VSM)

Fuentes externas: Este símbolo representa clientes y proveedores.

Flecha de traslado: Este símbolo representa el traslado de materias primas y
producto terminado. De proveedor a planta o de planta a cliente.

Transporte mediante camión de carga.

Transporte mediante tren.

Transporte mediante avión.

Operación del proceso.

Información: Pronóstico, plan de producción, programación.

Casillero de datos con indicadores del proceso.

Flecha de empuje para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo

este se lleva a cabo mediante un sistema push.

Flecha de arrastre para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo

este se lleva a cabo mediante un sistema pull.
Flecha para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo este se
lleva a cabo mediante una secuencia: "primeras entradas, primeras salidas"

Inventario: De materia prima, producto en proceso, producto terminado.

Información transmitida de forma manual.

Información transmitida de forma electrónica.

Relámpago Kaizen: Este símbolo representa los puntos dónde deben realizarse
eventos de mejora enfocado en implementar la herramienta de Lean
Manufacturing expresada.
Kanban de producción.

Kanban de transporte.

Nivelación de la carga: Herramienta que se emplea para interceptar lotes de

Kanbans y nivelar el volumen de la producción.

Línea de tiempo: Muestra los tiempos de ciclo de las actividades que agregan
valor, y los tiempos de las actividades que no agregan valor.
Establecer familias de productos
Para poder identificar las familias de productos sobre las cuales aplicaremos el
mapa de valor, es necesario tener en cuenta las operaciones por las que pasa
cada producto, y el tiempo de ciclo individual de dichas operaciones.

Podemos afirmar que una familia de productos es un grupo de referencias que

pasan por las mismas operaciones y cuyos tiempos de ciclo no varían mucho de
una referencia a otra.

Registrar la siguiente información

 Tiempos de ciclo para cada operación del proceso.
 Disponibilidad de cada equipo del proceso.
 Tiempo de cambio de producto en cada operación (alistamiento).
 Inventarios en cada etapa del proceso.
 Conocer la demanda del cliente, los medios por los cuales solicita, la
frecuencia y cantidad de los pedidos.
 Pronósticos utilizados para predecir la demanda y las necesidades de
abastecimiento, los medios por los cuales se pide, la frecuencia y la
cantidad de los pedidos que se hacen hacia los proveedores.
 Conocer la secuencia del proceso, el flujo de materiales y de información.

Pasos para construir un Mapa de Flujo de Valor

1. La construcción del mapa inicia colocando el símbolo del cliente en la esquina
superior derecha del plano. Luego conectamos el flujo de información (manual o
electrónica) por medio del cual se relaciona la demanda del cliente (pronóstico y
pedidos reales) con el control de la producción. Acto seguido, se relaciona el
control de la producción con los requerimientos enviados al proveedor con las
previsiones del material, conectando el flujo de información por medio del cual
se relaciona la necesidad de materiales con los proveedores.

2. El siguiente paso consiste en representar el transporte desde los proveedores

hacia la empresa.
3. Dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el tiempo de cada
operación, el tiempo de cambio de producto, la disponibilidad de los equipos, el
tiempo disponible y los inventarios en proceso.

4. Representamos el programa de producción que indica la cantidad que debe

procesar cada operación, así como el flujo de información (manual o electrónica)
que relaciona estas operaciones. Además representamos el transporte desde la
fábrica hacia los clientes.
5. Representamos mediante una escalera los tiempos de ciclo de cada operación
(valor agregado) en la parte de abajo de los escalones; y el tiempo que no agrega
valor en los escalones superiores. Los inventarios deben registrarse en función
del tiempo y forman parte de lo que no agrega valor en el proceso. Para ello
podemos dividir la cantidad de cada inventario entre la cantidad diaria requerida
por el cliente.
6. Calculamos el tiempo takt:
Tiempo disponible = 27000 segundos / día
Demanda diaria = 500 unidades / día
Tiempo takt = 27000 / 500 = 54 segundos / unidad

Esto significa que el cliente compra con una frecuencia promedio de 54 segundos
por día, de tal manera que este tiempo debe ser nuestro objetivo de producción.
Ya en el Mapa de Valor podemos observar que existen procesos por mejorar e
inventarios por reducir. El paso siguiente será entonces, construir el Mapa de
Valor futuro en el cual deberán identificarse los eventos Kaizen de mejora.
VALUE STREAM MAPPING
Esta semana estaremos haciendo algo que me es muy familiar en la
implementación de lean en las plantas y es realizar el VSM. Me gusta mucho
realizarlo como un evento en equipo con el fin de agregar conocimiento a las
personas de manufactura de
las herramientas de lean y detallar como implementarlas en sus respectivas
lugares de trabajo. Los invito que conmigo revisemos que significa el VSM y
logremos dar énfasis en los pasos que se deben hacer durante la realización de un
evento de VSM .

Definición de Value Stream Mapping.

Value Stream Mapping o mapeo de la cadena de valor. También puede ser

llamado en forma diferente como Value Stream Management (administración de
cadena de valor).

Podemos definir Value Stream Mapping como una herramienta que nos permite
relacionar todas las actividades que agregan valor para crear un servicio o
producto. Esta relación se realiza creando un mapa o diagrama de la condición del
proceso actual detallando los pasos y sus respectivas métricas con el fin de
permitir después ser un método de visualización para generar el plan futuro.

Cabe destacar que se dice Value Stream Management cuando se obtiene el

mapeo y se inicia la actividad de gestión por parte de los líderes de manufactura,
la gestión incentiva realizar la mejora del flujo en forma continua (cada cierto
tiempo)

Este concepto nos ayuda a ver las actividades que agregan valor, las que no
agregan valor en nuestros procesos de manufactura y además las que no agregan
valor pero si son necesarias.

Tipo de actividades a detallar en el VSM son las siguientes:

 Decisiones: actividades necesarias para crear un producto.

 Información: actividades de planeación, demanda, órdenes, generadas
etc…
 Transformación: actividades relacionadas desde la materia prima a
producto final.

Guía de Pasos para realizar un evento de Value Stream Mapping con el

equipo.
Pre- trabajo:

En todo evento no te olvides de dejar un pre-trabajo, al hacer esto la gente se

involucra más y haces que las personas tenga una expectativa para el dáa del
evento.

Para el pre-trabajo de VSM siempre dejamos que las personas busquen

información de las herramientas de Lean, las cuales van a ser utilizadas al crear el
mapa futuro.

Lista de Herramientas:

Paso 1. Que es el VSM y para qué sirve?

En este paso te recomiendo tener 4 filminas para que inicies el evento con una
presentación pequeña. Lo que debes poner es lo siguiente.
  Filmina 1: Titulo de VSM Value Stream Map y el equipo
 Filmina 2: Objetivo de reunión
 Filmina3: Que es el VSM? (Coloca nuestra definición)
 Filmina4: Metodología: Coloca los 13 pasos para que conozcan como se
realiza un VSM.

Paso 2. Identificar el producto o familia.

Ahora ya llegamos al detalle, procura que la gente esté atenta en el evento y

empieza por preguntar cual familia productos debemos elegir.

Es bueno hacerlo teniendo en cuenta el mayor impacto por lo que debes buscar un
producto que tenga la mayor cantidad de procesos y no productos que tengan
procesos únicos.

Paso3. Value Stream Mapping Symbols: Las personas deben conocer los
símbolos a utilizar.

Muéstralos y habla un poco de cada uno de ellos. Si ves hay muchos que los
dejaste para el pre-work asi que puedes hacer algo interactivo y preguntarles a la
gente acerca de lo que investigaron.
Paso4. Definir el alcance

Se requiere que hables con los involucrados de la reunión para establecer los
límites. En casi todas las ocasiones se puede hacer el Value Stream Map de toda
la cadena (supply chain). Si deciden contemplar todo el alcance de supply chain
entonces seria tomando en cuenta desde el proveedor de materia prima hasta el
consumidor final.

Paso5. Agregar las actividades que realizan el producto o servicio

Este paso pregúntale a la gente cuales son los procesos para realizar la familia de
productos elegida. Al tenerlos apunta los pasos en la pizarra o con post- it notes.
Te dejo esta fotos para que veas un ejemplo.

Paso6. Agregar al mapa el flujo de información.

Para este paso sería bueno que alguien pueda trazar el flujo de información
detallando si la información está en forma física o manual. Si ves las flechas
cuando es digital es una línea doblada y la flecha normal es para información que
se da en forma física.
Paso7. Anotar la data al VSM (tiempo de ciclo, tiempo de cambio,
cantidad de operadores etc…)

Entre todos pongamos la información de cada proceso. Es bueno siempre poner

bastante información no te dejes llevar solo por ejemplos de VSM que has visto de
tu experiencia, ya que puedes dejar datos que pueden ser importantes para
realizar el mapa futuro.

Entre los puntos que más se usan los siguientes pero agrega indicadores que se
usan en la planta también.

Paso8. Colocar el inventario y la línea de tiempo

En este punto debes colocar el inventario que hay entre procesos. Para realizar
esta actividad revisa bien su existencia y si quieres puedes ir con papel y lápiz a
la planta a buscarlos, muchas veces me dicen que entre algunos procesos no hay
inventario pero en la práctica si lo hay. Así que cuestiónate ya que puede ser que
físicamente si hay inventario. Una vez que tengas la información de donde hay
inventario, puedes calcular cuántos días de inventario se mantienen en el día a
día. Este cálculo lo puedes hacer de la siguiente forma:

Inventario: Cantidad de piezas en inventario/ Cantidad de piezas producidas por

dia.

Además de calcular el inventario debemos colocar la línea de tiempo si ves en el

diagrama esta línea tiene una parte baja que representa el tiempo en minutos de
valor agregado en cada proceso por lo que en el ejemplo se determina que
tenemos un tiempo de valor agregado de 30min. La parte alta lo que representa es
la suma de los días de inventario que se tienen en cada proceso y por ende te da
el tiempo de lead time (aprende en el artículo de lead time)

Paso9. Determina las posibles mejoras.

El value stream map y la filosofía kaizen se unen en este punto, si observas bien
en el diagrama el equipo que realiza el VSM debe señalar donde hay posibles
mejoras que se deben hacer para lograr que el flujo de proceso y el lead time sea
el adecuado para satisfacer la demanda del cliente.

El primer paso para realizar esto es calcular el takt time, el cual es métrica para
determinar la cantidad requerida a fabricar según la demanda del cliente. Puedes
aprender mas de esta herramienta en el articulo takt time.

Luego de conocer el takt time debes revisar los tiempos de ciclo y el lead time, si
estos dos son menores que takt time estamos bien pero de lo contrario debemos
hacer mejoras para alcanzar al takt time.

Si observas en el diagrama VSM estamos señalando que se debe mojorar el smed

o tiempo de alistamiento para mejorar capacidad de la actividad.
Importante: Te aconsejamos que el equipo determine que deben mejorar y utilizar
las herramientas básicas para lograrlo, por ejemplo pueden colocar
supermercados para reducir los días de inventario, utilizar heijunka para nivelar la
producción etc…

Paso10. Realizar el mapa Futuro.

En el paso anterior tienes las mejoras que debes hacer, por consiguiente es mejor
realizar un mapa Value Stream Map que exponga como quieres llegar a tenerlo en
el proceso. Para esto es mejor que lo imprimas en grande y lo coloques en una
pared donde sea lo suficientemente visible para que todos estén comprometidos
en su ejecución. Acuérdate además de darle seguimiento a la gente para lograr el
objetivo.

Paso11. Definir métricas

Las métricas que debes tener a mano para revisar el avance de la implementación
es el lead time, tiempo de valor agregado , cycle time y cualquier otro que
necesites según la operación.

Paso12. Implementación

Para la implementación te aconsejamos tener un diagrama de Gantt con el que

puedas llevar el status de las actividades a realizar y presentar mensualmente un
avance a la gerencia.