OBJETIVOS

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de contracción

del aluminio (obtener el real), así como verificar los cálculos relativos a la ubicación
del bebedero, mazarotas y empuje metalostático para que no tenga defectos la
fundición.

 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada

 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante el
moldeo y colada, y además identificar los defectos producidos en la pieza.

1
 FUNDAMENTO TEÓRICO

Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la solidificación,

eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar
en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a
c1,7%. Este contenido límite varía con los demás elementos, pero puede ser definido en
función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito)
se oponen a las deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada maleables.

Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del metal no
constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía químicamente empleando
carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia
compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo
suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala
industrial, aun hoy en día, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen
punto de fusión muy elevados, se producen más convenientemente por métodos de
metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción metalúrgica, la fusión y
vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalúrgica,

trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no solamente con
la mayor parte de los gases, sino que también ataca a todos los refractarios ortodoxos
empleados en los hornos. El método un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un
arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

 -Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.

 Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el

metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no
llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado

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con numerosos rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por
otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado
resultante.

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es probable que

esto suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la
aleación. La fuente más común de impurezas durante un proceso de fusión es el
combustible o los productos de la combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales
que respondan a necesidades muy variadas:

 Fundición grises y metálicas

 Fundición blanca especiales
 Fundiciones refractarias
 Fundiciones resistentes a la corrosión.

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad
y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo
de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes
factores:

 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.

Tipos de hornos usados en fundición:

 El cubilote de fundición.
 Los hornos de reversos.

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  Hornos rotatorios.
 Hornos de crisol.
 Hornos de crisol de tipo sosa.
 Hornos basculantes.
 Hornos de aire.
 Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la

producción de acero para manufactura de vaciado.

Punto de fusión aprox. De los metales:

Los metales se funden a diferentes temperaturas.

La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más comunes.

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)

Plomo 340°C (650°F)

Cinc 420°C (787°F)

Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)

Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)

Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)

Plata 960°C (1760°F)

Cobre 1050°C (1980°F)

Hierro fundido 1220°C (2250°F)

Metal monel 1340°C (2450°F)

Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)

Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)

Acero inoxidable 1430°C (2600°F)

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 METALES PUNTO DE FUSION

Níquel 1450°C (2640°F)

Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)

Hierro forjado 1593°C (2900°F)

Tungsteno 3396°C (6170°F)

Vaciados en arena

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia
de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde
de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple
obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado, laminado
o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón adecuado de

tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena.
Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o más partes.

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada
mitad está contenida en un marco en forma de caja.

Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los
siguientes encabezados:

 Mala práctica en la fusión.

 Mala práctica en el vertido.
 Moldeo pobre.
 Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden manifestar

como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del
vaciado, como se ha indicado antes.

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  Las burbujas.
 Las inclusiones.
 Los pliegues fríos.
 Roturas en calientes.

Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes,
para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres
y fábricas de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya

preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

1. Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

2. Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes
de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.
3. Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara
del moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.
4. Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a
utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

EQUIPOS Y MATERIALES

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Modelo :

Cajas de moldeo:

Tabla de Moldeo:

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Herramientas de moldeo:

Talco ó grafito:
Ductos para bebederos:

Arena de Moldeo

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 PROCEDIMIENTO

 Primero se selecciona o elabora el modelo a llevar a fundición y se le toma todas

medidas que nos permitan hallar el volumen de este.

 Luego se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto hay que
tener en cuenta que la caja debe tener una distancia considerable entre los bordes
y el molde que se realizara ya que si esta distancia es muy corta puede ocurrir un
desborde al retirar el modelo.

 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo (previamente

verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas).

 Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el centro de
la caja.

 Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite facilidad para el
momento de quitar el modelo.

9
 Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5 cm al
modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento uniforme para evitar
aglomeraciones alrededor del molde. Presionar manualmente la arena con la
finalidad de aplicar la propiedad plástica de la arena y por último llenar la caja con
arena de relleno.

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 Compactar con los atacadores por los bordes, y luego en el centro de la caja para
mantener la caja lo más compacta y rellena posible, luego enrasar con una regla
para retirar lo restante si no es posible seguir compactando.

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  Voltear la caja y colocar la caja
superior para ensartar la otra mitad del modelo (si es modelo partido).

 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para esto hay que
tener en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el bebedero debe ser escogido
de tal manera que el enfriamiento sea uniforme y no haya desperfectos por rechupe.
Y se repite el procedimiento tal como en la caja inferior, con sumo cuidado para no
mover la mazarota para y estropear el modelo.

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 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas (si
es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero.

 Abrir la caja, extraer el modelo y colocar el ó las almas si es que las tienen. Luego
hacer el conducto de colada y los de las mazarotas.

13
 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas
coincidan. Y al finalizar, con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a
la permeabilidad.

 En los bordes donde se juntan las cajas colocar un poco de arena mezclada con
agua para que en el momento de la colada no se escape el aluminio por los costados

 Colocar su caja en la zona de colada para verter el aluminio líquido en la caja de

fundición por el bebedero hasta visualizar que su ascenso por la mazarota llegue al
tope de la caja de fundición.

14
 Sacar el producto para evaluar los posibles errores y las contracciones en la
mazarota.

 Tomar las medidas de la pieza (al día siguiente) para los cálculos

CUESTIONARIO

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 1) Teniendo en cuenta las característica de su proyecto indique usted si la arena
utilizada cumplió su objetivo
Sí, pues la pieza presenta un acabado que puede ser tratado para su posterior uso.
2) Indique usted las zonas calientes de su proyecto
Las zonas calientes son las zonas donde hay más volumen y tardan más en
enfriarse, la pieza que utilizamos es uniforme y no tiene zonas calientes.

3) Indique si la ubicación de los vertederos y las mazarotas cumplieron su

objetivo
Sí, se pudo verter adecuadamente el metal líquido en el molde y permitieron la
correcta formación de la pieza

4) Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto

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5) Indique el tiempo de solidificación real.

El tiempo de solidificación real aproximadamente es de 8 minutos y 30 segundos.
6) Teniendo en cuenta que es una mezcla de aluminio, calcule el coeficiente de
contracción real.
7)
“PLANO DEL MODELO” “PLANO DEL PRODUCTO
FUNDIDO (REAL)”
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 143.2 mm 143.0 mm

31.1 mm
30.29 mm
179.8 mm

179.8 mm
13 mm 12.95 mm
13 mm

13 mm
35.8 mm 36 mm

Podemos observar que algunas medidas del plano han aumentado o se han
mantenido, esto debido a que al producto fundido no se le ha cortado el exceso de
metal y que la pieza no ha sido limpiada
Para calcular el coeficiente de contracción tomaremos dos medidas que si
disminuyeron y tomaremos su media. Entonces el coeficiente de contracción real es
0.262%.

8) Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y la

solución.
 Vacios: son fundidos que se solidifican antes de llenar por completo la cavidad del
molde. Esto se puede solucionar aumentando la velocidad de vaciado del metal.

 Gránulos fríos: resultan de las salpicaduras durante el vertido, lo que ocasiona la

formación de glóbulos sólidos del metal que quedan atrapados en el fundido. Este

17
 defecto puede evitarse con procedimientos de vertido y diseños del sistema de paso
que eviten las salpicaduras.
 Cavidad de fuga: es una depresión en la superficie o un vacio interno en el fundido,
ocasionado por fugas en la solidificación que restringen la cantidad de metal
derretido.es frecuente que ocurra cerca de la parte superior del fundido en cuyo
caso llevara el nombre de “rechupe”. Con frecuencia el problema se resuelve con el
diseño apropiado de la mazarota.

9) Si se hubiese utilizando latón, cuales hubieran sido las medidas de su

proyecto.
El coeficiente de contracción del latón es aproximadamente 4%.

“PLANO DEL MODELO” “PLANO DEL MODELO”

(LATÓN)

143.2 mm 137.5mm

29.1 mm
30.29 mm

172.6 mm
179.8 mm

13 mm 12.48 mm
12.48 mm
13 mm

35.8 mm 34.37 mm

15) Se tiene un pedido de 1000 partes sencillas pequeñas vaciadas en aluminio

¿Qué sería menos costoso usar un molde permanente por pieza (coquilla) o

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preparar 1000 moldes de arena? No hay límite de tiempo explique sus razones y
el procedimiento.

Un punto de comparación entre el molde desechables y permanente es que en el molde

desechable su modelo (de madera comúnmente) que se usa tiende a deformarse y la
arena que compacta con ella lo erosiona lo que limita el número de veces que puede
volver a utilizarse y por lo tanto se debe fabricar más y eso produce gastos pero en
cambio los modelos de metal son mucho más caros pero duran mucho más

Otro punto es la desventaja económica de cualquiera de los procesos con molde

desechable es que se requiere uno nuevo para fundirlo. En la fundición con molde
permanente, el molde se reutiliza varias veces.

Finalmente otro punto de diferencia. Es posible usar núcleos en los moldes

permanentes a fin de formar superficies internas en el producto fundido. Los núcleos
están hechos de metal pero su forma debe permitir la remoción del fundido o bien debe
colapsarse en forma mecánica para lograr ese cometido. Si el retiro del núcleo del metal
es difícil o imposible, hay que usar moldes de arena.

En conclusión; para el caso que nos plantean es más recomendable usar un molde
permanente debido a que la fundición en este molde incluye un buen acabado de la
superficie además la solidificación más rápida ocasionada por el molde metálico da
como resultado una estructura de grano más fina por lo que se producen fundidos más
fuertes.

Una limitación de los moldes permanentes es que la forma de la pieza es más sencilla
debido a que no se le puede colocar núcleos pero para este caso no es necesario
colocar un núcleo.

Finalmente un punto muy importante para inclinarnos en usar un molde permanente

aunque a pesar de que el costo del molde es elevado pero este proceso se adapta mejor
a una producción elevada y se puede automatizar con lo que ya no se pagaría a tanto
personal como si se haría usando un molde desechable, solo se compraría mas
maquinas.

19
16) En una pieza vaciada en arena, la superficie libre de la mazarota está llena de
impurezas y porosidad, además se observa un rechupe grande ¿cuál podría ser
la causa y como evitarla?

La porosidad se debe a los gases que escapan del metal fundido, las impurezas son
por la pureza del aluminio después de la fundición, el rechupe por las condiciones del
material fundido así como la temperatura a la que se enfría.

Se debe retirar las impurezas del aluminio que queden flotando en la fundición, la arena
debe ser la adecuada para dejar escapar a los gases (también se le pueden hacer
agujeros a la parte superior del molde con una aguja), se debe tomar en cuenta la
ubicación de la mazarota y cuidado en el vaciado del metal fundido.

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 OBSERVACIONES

 Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar donde se colocaron

las mazarotas y que solo se pusieron dos.
 Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a la finura de la
arena.
 En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a los gases que
produce el aluminio.
 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.

RECOMENDACIONES

 Fijarse en la posición de las cajas para no ponerlas al revés (confundir arriba con
debajo de las cajas).
 Colocar una marca en las cajas para que al momento de unirlas no coloquemos la
otra mitad del molde en una posición equivocada (confundir izquierda con derecha
de las cajas).
 Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la cavidad, el metal
liquido puede entrar en la perforación y producir lo que se conoce como “cola de
ratón”.
 Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien compacta y no se
desmorone.
 Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la cavidad, sin tocarla,
para evitar rechupes.
 Sellar bien los bordes de la caja de moldeo y usar sus pernos respectivos para evitar
que el proyecto se deforme.
 Agarrar los tubos de la mazarota y el vertedero para que al momento de tamizar la
arena encima no se vallan a caer
 El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área de esta para
facilitar la extracción de las mazarotas.

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 CONCLUSIONES

HUANCA MAYHUIRE NILTON:

 Al finalizar el proceso de fundición y moldeo, nos percatamos de un rechupe en

nuestro proyecto, esto fue debido a un mal posicionamiento de las mazarotas o por
una errónea selección del tamaño de estas. Pero otra posible causa, debe ser la
falta de una mazarota ciega en la zona caliente.
 También influye rotundamente la selección de la caja, esto es con los datos previos
a la experiencia con las medidas tomadas con anterioridad. Es importante conocer
dimensiones como el volumen, área superficial y las zonas calientes del modelo, así
como la posición de las mazarotas y su diámetro.

ILATOMA MEJIA EDINSON MITCHELL:

 Se debe respetar de manera estricta todo el procedimiento para ambas cajas, esto
es debido a que todos los pasos son necesarios y el error en alguno de ellos genera
diferentes defectos en el proyecto al finalizar la colada.

 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso que debe

colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el aluminio
líquido.

TERÁN CASTAÑEDA ADRIÁN:

 Debido a la naturaleza del proceso se encontraran imperfecciones en la pieza como

el rechupe, porosidades y otras deformaciones por lo que se debe dar un acabado
a la pieza para tenerla lista para su uso.
 No fue necesario colocar un peso encima del molde pues el empuje metalostático
era pequeño.

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ZEA BASURTO JOSÉ AYRTON:

 El coeficiente de contracción del aluminio real (0.262%.) con el coeficiente de

contracción teórico (5%) no coinciden, esto puede ser debido a que al producto final
no se le corto el exceso de metal y además que la superficie no estaba limpia.
 Hay varios tipos de modelo, en nuestro caso usamos un modelo sólido (Letra “T”),
estos son fáciles de fabricar pero no es fácil de usar para hacer moldes de arena.
La determinación de la ubicación de la línea de separación de las dos mitades del
molde de un molde sólido puede ser un problema y la incorporación del sistema de
paso y la mazarota al molde queda a juicio y habilidad del trabajador que funde.
 Las arenas de fundición con granos pequeños dan una mejor superficie al terminado
de la pieza fundida pero del de tamaño grande son más permeables.
 Se debe trabajar con arena verde para que al presionar manualmente esta adquiera
su propiedad de plasticidad es decir que esta arena adopte la figura del modelo y
no se deshaga al quitar el mismo.

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 BIBLIOGRAFÍA

 GROOVER, Mikell P.
1997 Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos y Sistemas. :
Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)
 DOYLE, Lawrence
1991“Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros” Edit. Prentice–Hall
Hispanoamericana S.A. (PHH)
 KALPAKJIAN, Serope y SCHMID, Steven
2008 “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”; 5ta edición, Ed. Pearson Prentice
Hall.

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