Desarrollo

Surgió a partir de la orientación ligada hacia la calidad total que se originó en Japón
por Deming en los años 60‐70. Es una metodología desarrollada en la década de
los 70’s por la empresa japonesa Toyota, con el fin de conseguir un sistema que
refleja en la mejora de los niveles de clasificación, organización y limpieza. El
objetivo principal de la técnica es el mejorar y mantener las características
mencionadas en los niveles y sus condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral,
motivación del personal, y la eficiencia, así como la calidad, productividad y la
competitividad de la organización.
Surgió tras la segunda guerra mundial por la Unión Japonesa de Científicos e
Ingenieros con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la producción
eficiente. En un principio se aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad
tiene aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo. Varios
estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3’s da lugar a resultados
tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el
crecimiento del 10% en fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del número de
accidentes y una reducción del 40% en costos de mantenimiento.
La metodología de las cinco "S" (5’s), es reconocida como la primera etapa
necesaria para poder llevar a cabo programas de Control de Calidad, como el
kaisen. El movimiento de las cinco "S" (5’s) tiene origen el en Japón con excelentes
resultados, promoviendo un énfasis en un lugar de trabajo limpio y bien organizado,
sin éste es difícil llevar a cabo otras campañas para mejorar consistentemente las
condiciones de trabajo.

Las cinco "S" (5 S) provienen de la trascripción de las iniciales de ideogramas

japoneses cuya traducción al español es “Separar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar,
Autodisciplina”. Estos conceptos, aplicados grupalmente en organizaciones
productivas, de servicios, y educativas producen logros trascendentes tales como
un hábitat de trabajo agradable, limpio y ordenado, lo cual entre otros trae beneficios
directos en cuanto a la mejora en la calidad, productividad y seguridad. La aplicación
de esta forma de trabajo genera una red de comunicación horizontal que
complementa a la estructura organizacional ya existente, permitiendo que los
participantes rescaten los conocimientos adquiridos en el diario accionar y
conviertan al ambiente laboral en una organización de aprendizaje continuo
Esta técnica es aplicable en todo tipo de empresas y áreas de las mismas, como
pueden ser las áreas de almacenes, administración de stocks, puestos de trabajos,
archivos, atención al cliente, zonas de servicios y talleres de mantenimientos, entre
otras.
Son muchas las empresas que habiendo seguido el enfoque de las 5’s, han
experimentado una mejora drástica en su organización, así como en el orden y
limpieza. Algunos comentarios hechos por Gerentes y Responsables de la
aplicación de la 5’s en sus empresas cometan que al implantarla obtienen:
motivación de las personas, credibilidad en la empresa, la empresa incorpora ideas
de los trabajadores, se piensa que es una plataforma para la Calidad Total.
Su aplicación no es exclusiva de una determinada cultura o país, ya que se han
aplicado en diversos países con notable éxito.
Hoy en día es un programa de mejora de la productividad en todos los países.
Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje
de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa.
Son muchas las empresas que siguiendo este enfoque de la 5 ́s, experimentan una
mejora drástica en su organización, orden y limpieza

Empresas que trabajan con la metodología 5’s:

 Nestlé S.A./AG(1867): Compañía agroalimentaria más grande del mundo.

Tiene su sede central en Vevey. La gama de productos ofertados por Nestlé
incluye desde agua mineral hasta comida para animales, pasando por
productos de chocolates y lácteos.

 Toyota(1933): La filosofía de Toyota ha ayudado a hacer de esta empresa el

tercer fabricante de coches a nivel mundial, y ha dado lugar al concepto Lean,
metodología que actualmente se aplica en distintos sectores en compañías
de todo el mundo. Los principales objetivos del TPS son identificar las
sobrecargas e inconsistencias en el proceso de producción y así eliminar los
desperdicios. Con “desperdicios” no sólo se hace referencia a los materiales,
sino también al tiempo de producción, tiempo de espera, transporte, errores
en el proceso o al potencial humano subutilizado.

 Intel (1968): El director de una de las fábricas del mayor fabricante de chips
de ordenador del mundo, dijo: "Hace cinco años, nos tomó 14 semanas para
introducir un nuevo chip a nuestra fábrica; ahora se tarda 10 días. Fuimos la
primera fábrica de Intel para lograr estos tiempos utilizando los principios de
Lean”.