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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
CATEDRA DE DIBUJO MECANICO
UNIDAD VII
ELEMENTOS DE SUJECION DESMONTABLES
Prisioneros, Chavetas, Estrías, Pasadores,
Anillos de Retención
Y conoceréis la verdad, y la verdad os hará libres. Así que, si el Hijo os libertare, seréis verdaderamente libres
Juan 8:32,36
Jesús le dijo: Yo soy el camino, y la verdad, y la vida; nadie viene al Padre, sino por mí.
Juan 14:6
El que tiene mis mandamientos, y los guarda, ése es el que me ama; y el que me ama será amado por mi Padre y yo le amaré, y me
manifestaré a él.
Juan 14:21
Realizado por:
Prof. Omar González
Maracaibo, Febrero del 2010

DIBUJO MECÁNICO
UNIDAD VII: Tornillos Prisioneros, Chavetas, Estrías, Pasadores, Anillos de Retención
UNIDAD VII: ELEMENTOS DE SUJECION DESMONTABLES: Tornillos Prisioneros, Chavetas, Estrías, Pasadores, Anillos de Retención
Los tornillos prisioneros, chavetas, estrías, pasadores y anillos de retención son elementos de sujeción desmontables utilizados
principalmente para sujetar los elementos de transmisión de potencia colocados en los ejes de transmisión. Estos elementos de
sujeción desmontables pueden encontrarse tanto en un reloj como en una estación espacial.
TORNILLOS PRISIONEROS:
Llamados tornillos de presión o fijadores, son elementos roscados utilizados para localizar y sostener piezas sobre ejes de
transmisión y lograr la transmisión de fuerza o potencia. El principio de trabajo de estos tornillo es la fuerza compresión. La
resistencia al movimiento axial o rotatorio de un collarín o cubo de rueda con relación al eje se llama capacidad de fijación y es
característico del tamaño del tornillo prisionero. En la figura 1 se muestra una aplicación de tornillo prisionero
Tornillo Prisionero
FIGURA 1: Tornillo prisionero
Longitud del tornillo prisionero:

Los tornillos prisioneros deben tener una longitud de casi la mitad del diámetro del eje. Esto proporciona una regla práctica para el
espesor del cubo o collarín. El eje debe tener un pequeño asiento o agujero no pasante donde se asienta el tornillo
Tipos de cabeza en tornillos prisioneros:

Los tornillos prisioneros normalmente vienen sin cabeza, en su lugar se utilizan ranuras o agujeros con forma particular donde se
introduce una llave especial; aunque a veces los tornillos prisioneros se fabrican con cabeza cuadrada. Ver figura 2.
Sin Cabeza Ranurado Sin Cabeza Estriado Con Cabeza Cuadrada Sin Cabeza Hexagonal
FIGURA 2: Cabezas en tornillos prisioneros
Tipos de extremos en tornillos prisioneros:

Los tornillos prisioneros poseen distintos tipos de extremos, según los requerimientos del sistema. En la figura 3 se muestran varios
tipos de extremos en tornillos prisioneros
L L L
T T T
Ød Ød Ød
Punta Plana Punta Ahuecada Punta Ovalada

L L L
T T T
Ød Ød
Ød
G
Punta Conica Macho Corto Macho Largo
FIGURA 3: Extremos en tornillos prisioneros
Designación de tornillos prisioneros:

La designación de los tornillos prisioneros es exactamente igual que en los elementos roscados de sujeción, con la salvedad que
estos están completamente roscados. Igualmente se pueden presentar con paso fino o grueso y con formación a izquierda o a
derecha y en el sistema métrico o el sistema ingles. La representación y acotación de los tornillos prisioneros se muestra en la
figura 3. En la tabla 1 se observa la capacidad de fijación de tornillos prisioneros
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Diseño: Prof. Omar González
DIBUJO MECÁNICO
SISTEMA METRICO
Diámetro Nominal (mm) Momento de Asentamiento (N.m) Capacidad de Sujeción (N)
M5 4 2403
M6 9 4400
M8 18.6 6675
M10 48 11000
M12 70 13300
M14 70 15500
M16 150 17800
M20 272 22200
M24 813 31100
SISTEMA INGLES
Diámetro Nominal (pulg) Momento de Asentamiento (lb.pulg) Capacidad de Sujeción (lb)
1/4 87 1000
5/16 165 1500
3/8 290 2000
7/16 430 2500
1/2 620 3000
9/16 620 3500
5/8 1325 4000
3/4 2400 5000
7/8 5200 6000
1 7200 7000
TABLA 1: Capacidad de fijación de los tornillos prisioneros
CHAVETAS:
La chaveta o cuña es una pieza de acero utilizada en los ejes de transmisión para lograr la localización axial del elemento montado
sobre el eje y la transmisión de fuerza o potencia. Las chavetas permiten el movimiento solidario entre el eje y las piezas montadas
sobre este. Las chavetas o cuñas deben ser diseñadas para actuar como fusibles mecánicos, es decir, que en caso de una sobrecarga
la chaveta sea el primer elemento que falle, evitando de esta forma la rotura o deformación del eje y/o del elemento que está
montado sobre este. Las chavetas tienen una parte de ellas (aproximadamente la mitad) en una ranura en el eje y la otra parte en
una ranura en el cubo. Esas ranuras son llamadas chaveteros o cuñeros. El cubo es la zona circundante de la pieza que está en
contacto con el eje. En la figura 4 se muestra un arreglo tridimensional de este elemento de sujeción desmontable
Chaveta
FIGURA 4: Chavetas
Clasificación de las chavetas:

En la figura 5 se observan los tipos de chavetas, con la información necesaria para su representación
Chaveta Cuadrada Chaveta Rectangular o plana Chaveta de Cabeza o talón
Ejemplos de designación: Ejemplos de designación: Ejemplos de designación:

Chaveta cuadrada 8, Largo 20 Chaveta plana 10 x 5, Largo 25 Chaveta de cabeza plana 10 x 5, Largo 25
Chaveta conica cuadrada 0.25", Largo 1.25" Chaveta conica plana 0.25" x 0.125", Largo 1.5" Chaveta de cabeza cuadrada 0.25", Largo 1.5"
Chaveta Pratt y Whitney Chaveta Woodruff o redonda
Ejemplos de designación: Ejemplos de designación:

Chaveta woodruff N° 1210
Chaveta Pratt y Whitney N° 15
FIGURA 5: Tipos de chavetas

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DIBUJO MECÁNICO
Acotado de chaveta:
En la figura 6 se observa el símbolo del huso para acotar la pendiente de una chaveta. En la figura 7 se muestra un ejemplo de
cómo dimensionar chavetas
0.2:1
Altura de Letra
15°
Designacion de la chaveta:
H
Material:
Cantidad:
Simbolo del Huso L W
FIGURA 6: Símbolo de pendiente FIGURA 7: Acotado de chavetas
Acotado de chaveteros:
En la figura 8 se muestra un ejemplo de cómo dimensionar tanto el chavetero del eje como del cubo
48
28
68
14 Ø 100
36 6 Ø 35 Ø 25
A
6
8
4
Ø 25
8
4
28,5
1.5 x 45º Chaflan A
21,5
SECCION A-A Ø 40
EJE CUBO
FIGURA 8: Acotado de chaveteros
Selección de chavetas:
Las chavetas se seleccionan de acuerdo al diámetro del eje donde esta acoplada. La tabla 2 muestra la selección de la sección
transversal de chavetas cuadradas y rectangulares. La longitud de la chaveta se determina por cálculos de esfuerzos, aunque como
regla práctica la longitud de la chaveta está entre 0.75 y 1 veces la longitud del cubo
SISTEMA METRICO
W Diámetro del Eje (mm) Chaveta Cuadrada Chaveta Rectangular
Sobre Hasta W(mm) H(mm) W(mm) H(mm)
6 8 2 2 - -
8 10 3 3 - -
10 12 4 4 - -
H
12 17 5 5 - -
17 22 6 6 - -
22 30 7 7 8 7
30 38 8 8 10 8
Seccion Transversal 38
44
44
50
9
10
9
10
12
14
8
9
Chaveta Cuadrada 50 58 12 12 16 10
SISTEMA INGLES
Diámetro del Eje (pulg) Chaveta Cuadrada Chaveta Rectangular
Sobre Hasta W(pulg) H(pulg) W(pulg) H(pulg)
W H
0.500 0.625 0.125 0.125 0.125 0.094
0.625 0.875 0.188 0.188 0.188 0.125
0.875 1.250 0.250 0.250 0.250 0.188
1.250 1.375 0.312 0.312 0.312 0.250
1.375 1.750 0.375 0.375 0.375 0.250
1.750 2.250 0.500 0.500 0.500 0.375
Seccion Transversal 2.250 2.750 0.625 0.625 - -
2.750 3.250 0.750 0.750 - -
Chaveta Rectangular 3.250 3.750 0.875 0.875 - -
3.750 4.500 1.000 1.000 - -
TABLA 2: Sección transversal de chavetas
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DIBUJO MECÁNICO
ESTRIAS:
Un eje ranurado o estriado es un eje que tiene una serie de ranuras o canales múltiples a lo largo de su eje, de cierta longitud
definida y que se acopla a un cubo con las mismas características. Las estrías son capaces de transmitir carga mucho más pesada
que las chavetas y permiten el movimiento lateral de una pieza manteniendo una rotación positiva. Las más utilizadas son las
estrías rectas SAE, que tienen múltiples aplicaciones mecánicas y automotrices. En la figura 9 se muestra este elemento.
Estrías
FIGURA 9: Estrías
Clasificación de las estrías:

 Estrías involutas: Son similares en formas a los dientes de los engranes, pero con ángulos de presión de 30°, 37.5° o 45°.
Estas se presentan con dos tipos de ajuste, el ajuste lateral y el ajuste de diámetro mayor. Ver figura 10
 Estrías de lados rectos: Son las más utilizadas, ya que transmiten grandes cargas y su construcción es relativamente sencilla.
También se les llama estrías de lado recto SAE. Ver figura 11
Espacio Contacto
Espacio Espacio
Contacto Espacio
Ajuste Lateral Ajuste de Diametro

4 Estrias 6 Estrias 8 Estrias
mayor
FIGURA 10: Estrías involutas FIGURA 11: Estrías de lados rectos
En la tabla 3 se muestran tamaños de estrías de lado recto SAE
W
W Numero de (para Para deslizamiento Para deslizamiento
Ajuste Permanente
Estrías todos los sin carga con carga
ajustes)
D
H R H R H R
H 6 0.250D 0.050D 0.90D 0.075D 0.85D 0.100D 0.80D
10 0.156D 0.045D 0.91D 0.070D 0.86D 0.095D 0.81D
R
16 0.098D 0.045D 0.91D 0.070D 0.86D 0.095D 0.81D
TABLA 3: Tamaños de estrías de lados rectos SAE
Acotado de estrías involutas: Ver figura 12

Simbolo para estrias involutas
Angulo de Presion, Tipo de Ajuste, Diametro de L2

Paso, Numero de Estrias, Paso
Diametro de Paso
Diametro de Paso
Diametro Menor
L Diametro Mayor
Estria Involuta Interna

Estria Involuta Externa
FIGURA 12 Acotado de estrías involutas
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DIBUJO MECÁNICO
Acotado de estrías rectas: Ver figura 13

Simbolo para estrias rectas
L2
SAE Estandar N = Numero de Estrias Diametro Mayor
Diametro de Raiz
(Linea delgada)
Diametro de Raiz
Diametro Mayor
L
Estria Recta Interna
Estria Recta Externa
FIGURA 13: Acotado de estrías rectas
PASADORES:
Son un método económico y efectivo de ensamble cuando la carga es principalmente cortante. Consisten en una pequeña barra
cilíndrica que atraviesa el eje y el cubo, logrando de esta manera la fijación y la transmisión de movimiento. Estos requieren de la
aplicación de presión o la ayuda de herramientas para instalación o remoción. En la figura 14 se muestra un isométrico de este tipo
de elemento de sujeción desmontable
Pasador
FIGURA 14: Pasadores
Clasificación de los pasadores:

 Pasadores de maquinas: Son los más sencillos de fabricar e instalar, transmiten una buena carga y sujetan de manera óptima.
El más utilizado es el pasador cónico, ya que no se afloja con facilidad. En la figura 15 se muestran los pasadores de maquinas.
 Pasadores de seguridad: Son utilizados cuando se quiere garantizar la permanencia del pasador en su sitio de trabajo. Pueden
ser estriados, en el cual el pasador tiene una serie de estrías longitudinales que se traban en el agujero del eje y del cubo, o del
tipo de resorte hueco, el cual es una lamina enrollada, tal que al ser introducida en el agujero produce una carga radial que lo
mantiene en su sitio. En la figura 16 se observan pasadores estriados y pasadores de resorte
Pasador de espiga Pasador Cónico Pasador de Clavija Pasador de Horquilla
FIGURA 15: Pasadores de maquinas
PASADORES SOLIDOS CON SUPERFICIE RANURADA
Tipo A Tipo A3 Tipo B Tipo D Tipo E Tipo U

PASADORES DE RESORTE HUECOS
Espiral Enrollado Tubular Ranurado

FIGURA 16: Pasadores de seguridad
6
DIBUJO MECÁNICO
Acotación de pasadores:
En la tabla 4 se muestra la acotación y algunos tamaños de pasadores cónicos estandarizados
Designación del Pasador:
30°
ØA
Material:
2h
Cantidad:
0.5h 0.5h
Simbolo del Huso Conico 48:1
SISTEMA METRICO (mm)

Longitud (mm)
Número Tamaño
10 12 16 20 22 25 30 40 45 50 55 65 70
7/0 1.6 x x x
6/0 2 x x x x
5/0 2.4 x x x x
4/0 2.8 x x x x
3/0 3.2 x x x x x
2/0 3.6 x x x x x x
0 4 x x x x x x x
1 4.4 x x x x x x x
2 4.9 x x x x x x x x x
3 5.6 x x x x x x x x x x
4 6.4 x x x x x x x x
5 7.4 x x x x x x x x
6 8 x x x x x x x
7 10.4 x x x x
8 12.5 x x x x
9 15 x
SISTEMA INGLES (pulg)
Longitud (pulg)
Número Tamaño 0.375 0.500 0.625 0.750 0.875 1 1.25 1.5 1.75 2 2.25 2.5 2.75
7/0 0.062 x x x
6/0 0.078 x x x x
5/0 0.094 x x x x
4/0 0.109 x x x x
3/0 0.125 x x x x x
2/0 0.141 x x x x x x
0 0.152 x x x x x x x
1 0.172 x x x x x x x
2 0.193 x x x x x x x x x
3 0.219 x x x x x x x x x x
4 0.250 x x x x x x x x
5 0.289 x x x x x x x x
6 0.314 x x x x x x x
7 0.409 x x x x
8 0.492 x x x x
9 0.591 x
TABLA 4: Pasadores cónicos
ANILLOS DE RETENCION:
Son elementos de sujeción desmontables utilizados para proporcionar un hombro removible, para localizar con precisión, retener o
cerrar componentes de seguridad en ejes y alojamientos. Consiste en un anillo interno o externo que se aloja en un canal hecho en
el eje o el alojamiento y permite trabar estos sistemas. Los anillos de retención no transmiten carga, solo mantienen el elemento en
su posición de trabajo. En la figura 17 se muestra gráficamente un anillo de retención.
Clasificación de los anillos de retención:

En las figuras 18 y 19 se observan los anillos de retención interno y externo.
Anillo de Retención
FIGURA 18: Anillo de retención FIGURA 19: Anillo de retención

FIGURA 17: Anillo de retención
externo interno
Acotado de los anillos de retención:

En las tablas 5 y 6 se muestra el acotado y tamaños estandarizados de anillos de retención
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DIBUJO MECÁNICO
Ver detalle ampliado

Chmax
Rmax
S
z
d
D t Con borde redondeado Con chaflan
W
Designación: Detalle amplificado del contorno de

Cantidad: ranura y margen del borde
Dimensiones de la ranura Radios máximos de la Margen Profundidad

Diámetro Dimensiones del
esquina y chaflán de del de la ranura
del Eje anillo de retención Diámetro Ancho
Designación las piezas retenidas borde nominal
S (mm) (mm) (mm)
(mm) (mm) (mm)
(mm)
D t G Tolerancia W Tolerancia R máx. Ch máx z d
4 M5100-4 3.6 0.25 3.8 - 0.08 0.32 + 0.05 0.35 0.25 0.3 0.1
6 M5100-6 5.5 0.4 5.7 - 0.08 0.5 + 0.1 0.35 0.25 0.5 0.15
8 M5100-8 7.2 0.6 7.5 - 0.1 0.7 + 0.15 0.5 0.35 0.8 0.25
10 M5100-10 9 0.6 9.4 - 0.1 0.7 + 0.15 0.7 0.4 0.9 0.3
12 M5100-12 10.9 0.6 11.35 - 0.12 0.7 + 0.15 0.8 0.45 1 0.33
14 M5100-14 12.9 0.9 13.25 - 0.12 1 + 0.15 0.9 0.5 1.2 0.38
16 M5100-16 14.7 0.9 15.10 - 0.15 1 + 0.15 1.1 0.6 1.4 0.45
18 M5100-18 16.7 1.1 17 - 0.15 1.2 + 0.15 1.2 0.7 1.5 0.5
20 M5100-20 18.4 1.1 18.85 - 0.15 1.2 + 0.15 1.2 0.7 1.7 0.58
22 M5100-22 20.3 1.1 20.7 - 0.15 1.2 + 0.15 1.3 0.8 1.9 0.65
24 M5100-24 22.2 1.1 22.6 - 0.15 1.2 + 0.15 1.4 0.8 2.1 0.7
25 M5100-25 23.1 1.1 23.5 - 0.15 1.2 + 0.15 1.4 0.8 2.3 0.75
30 M5100-30 27.9 1.3 28.35 - 0.2 1.4 + 0.15 1.6 1 2.5 0.83
35 M5100-35 32.3 1.3 32.9 - 0.2 1.4 + 0.15 1.8 1.1 3.1 1.05
40 M5100-40 36.8 1.6 37.7 - 0.3 1.75 + 0.2 2.1 1.2 3.4 1.15
45 M5100-45 41.6 1.6 42.4 - 0.3 1.75 + 0.2 2.3 1.4 3.9 1.3
50 M5100-50 46.2 1.6 47.2 - 0.3 1.75 + 0.2 2.4 1.4 4.2 1.4

Dimensiones del
Diámetro esquina y chaflán de del de la ranura
anillo de retención Diámetro Ancho
del Eje Designación las piezas retenidas borde nominal
(pulg) (pulg) (pulg)
(pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
0.188 5100-18 0.168 0.015 0.175 ± 0.0015 0.018 + 0.002 0.014 0.008 0.018 0.006
0.250 5100-25 0.225 0.025 0.230 ± 0.0015 0.029 + 0.003 0.018 0.011 0.030 0.010
0.312 5100-31 0.281 0.025 0.290 ± 0.002 0.029 + 0.003 0.020 0.012 0.033 0.011
0.375 5100-37 0.338 0.025 0.352 ± 0.002 0.029 + 0.003 0.026 0.015 0.036 0.012
0.500 5100-50 0.461 0.035 0.468 ± 0.002 0.039 + 0.003 0.034 0.020 0.048 0.016
0.625 5100-62 0.579 0.035 0.588 ± 0.003 0.039 + 0.003 0.041 0.025 0.055 0.018
0.750 5100-75 0.693 0.042 0.704 ± 0.003 0.046 + 0.003 0.046 0.027 0.069 0.023
0.875 5100-87 0.810 0.042 0.821 ± 0.003 0.046 + 0.003 0.051 0.031 0.081 0.027
1 5100-100 0.925 0.042 0.940 ± 0.003 0.046 + 0.003 0.057 0.034 0.090 0.030
1.125 5100-112 1.041 0.050 1.059 ± 0.004 0.056 + 0.004 0.063 0.038 0.099 0.033
1.250 5100-125 1.156 0.050 1.176 ± 0.004 0.056 + 0.004 0.068 0.041 0.111 0.037
1.375 5100-137 1.272 0.050 1.291 ± 0.004 0.056 + 0.004 0.072 0.043 0.126 0.042
1.5 5100-150 1.387 0.050 1.406 ± 0.004 0.056 + 0.004 0.079 0.047 0.141 0.047
TABLA 5: Anillo de retención externo
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DIBUJO MECÁNICO
Ver detalle ampliado
G
S
d
Rmax Chmax
D t d
W Con borde redondeado Con chaflan
Designacion: Detalle amplificado del contorno de

Cantidad: ranura y margen del borde
Diámetro Dimensiones de la ranura Radios máximos de la Margen Profundidad

Dimensiones del
del esquina y chaflán de del de la ranura
anillo de retención Diámetro Ancho
Alojamiento Designación las piezas retenidas borde nominal
(mm) (mm) (mm)
S (mm) (mm) (mm)
(mm) D t G Tolerancia W Tolerancia R máx. Ch máx z d
8 MN5000-8 8.80 0.4 8.40 + 0.06 0.5 + 0.1 0.4 0.3 0.6 0.2
10 MN5000-10 11.10 0.6 10.50 + 0.1 0.7 + 0.15 0.5 0.35 0.8 0.25
12 MN5000-12 13.30 0.6 12.65 + 0.1 0.7 + 0.15 0.6 0.4 1 0.33
14 MN5000-14 15.45 0.9 14.80 + 0.1 1 + 0.15 0.7 0.5 1.2 0.40
16 MN5000-16 17.70 0.9 16.90 + 0.1 1 + 0.15 0.7 0.5 1.4 0.45
18 MN5000-18 20.05 0.9 19.05 + 0.1 1 + 0.15 0.75 0.6 1.6 0.53
20 MN5000-20 22.25 0.9 21.15 + 0.15 1 + 0.15 0.9 0.7 1.7 0.57
22 MN5000-22 24.40 1.1 23.30 + 0.15 1.2 + 0.15 0.9 0.7 1.9 0.65
24 MN5000-24 26.55 1.1 25.4 + 0.15 1.2 + 0.15 1 0.8 2.1 0.70
25 MN5000-25 27.75 1.1 26.6 + 0.15 1.2 + 0.15 1 0.8 2.4 0.80
30 MN5000-30 33.40 1.3 31.9 + 0.2 1.4 + 0.15 1.2 1 2.9 0.95
35 MN5000-35 38.75 1.3 37.2 + 0.2 1.4 + 0.15 1.2 1 3.3 1.1
40 MN5000-40 44.25 1.6 42.4 + 0.2 1.75 + 0.2 1.7 1.3 3.6 1.2
45 MN5000-45 49.95 1.6 47.6 + 0.2 1.75 + 0.2 1.7 1.3 3.9 1.3
50 MN5000-50 55.35 1.6 53.1 + 0.2 1.75 + 0.2 1.7 1.3 4.6 1.55

Diámetro Dimensiones del
esquina y chaflán de del de la ranura
del anillo de retención Diámetro Ancho
Designación las piezas retenidas borde nominal
Alojamiento (pulg) (pulg) (pulg)
(pulg) (pulg) (pulg)
(pulg)
0.250 N5000-25 0.280 0.015 0.268 ± 0.001 0.018 + 0.002 0.011 0.008 0.027 0.009
0.312 N5000-31 0.346 0.015 0.330 ± 0.001 0.018 + 0.002 0.016 0.013 0.027 0.009
0.375 N5000-37 0.415 0.025 0.397 ± 0.002 0.029 + 0.003 0.023 0.018 0.033 0.011
0.500 N5000-50 0.548 0.035 0.530 ± 0.002 0.039 + 0.003 0.027 0.021 0.045 0.015
0.625 N5000-62 0.694 0.035 0.665 ± 0.002 0.039 + 0.003 0.027 0.021 0.060 0.020
0.750 N5000-75 0.831 0.035 0.796 ± 0.002 0.039 + 0.003 0.032 0.025 0.069 0.023
0.875 N5000-87 0.971 0.042 0.931 ± 0.003 0.046 + 0.003 0.035 0.028 0.084 0.028
1 N5000-100 1.111 0.042 1.066 ± 0.003 0.046 + 0.003 0.042 0.034 0.099 0.033
1.125 N5000-112 1.249 0.050 1.197 ± 0.004 0.056 + 0.004 0.047 0.036 0.108 0.036
1.250 N5000-125 1.388 0.050 1.330 ± 0.004 0.056 + 0.004 0.048 0.038 0.120 0.040
1.375 N5000-137 1.526 0.050 1.461 ± 0.004 0.056 + 0.004 0.048 0.038 0.129 0.043
1.5 N5000-150 1.660 0.050 1.594 ± 0.004 0.056 + 0.004 0.048 0.038 0.141 0.047
TABLA 6: Anillo de retención interno
9
DIBUJO MECÁNICO
En la figura 20 se muestran algunas aplicaciones de anillos de retención
FIGURA 20: Aplicaciones de anillos de retención interno y externo
La paz os dejo, mi paz os doy; yo no os la doy como el mundo la da. No se turbe vuestro corazón, ni tenga miedo
Juan 14:27
Pero cuando venga el espíritu de verdad, el os guiara a toda verdad; porque no hablara por su propia cuenta, sino que hablara todo
lo que oyere, y os hará saber las cosas que habrán de venir
Juan 16:13
Estas cosas os he hablado para que en mí tengáis paz. En el mundo tendréis aflicción; pero confiad, yo he vencido al mundo
Juan 16:33
10
UNIDAD VIII
ENGRANES: DESCRIPCION GENERAL
Porque escrito esta: Vivo YO, dice el Señor, que ante mí se doblará toda rodilla, y toda lengua confesará a DIOS. De manera que
cada uno de nosotros dará a DIOS cuenta de si. Así que, ya no nos juzguemos más los unos a los otros, sino más bien decidid no
poner tropiezo u ocasión de caer al hermano.
Romanos 14:11-13
Porque las cosas que se escribieron antes, para nuestra enseñanza se escribieron, a fin de que por la paciencia y la consolación de
las Escrituras, tengamos esperanza.
Romanos 15:4
¿No sabéis que sois templo de DIOS, y que el Espíritu de DIOS mora en vosotros?
1ra Corintios 3:16
Realizado por:
Prof. Omar González
Maracaibo, Marzo del 2010

DIBUJO MECÁNICO
UNIDAD VIII: ENGRANES: DESCRIPCION GENERAL

Uno de los elementos más utilizados para la transmisión de fuerza o potencia entre ejes lo constituyen los engranes, los cuales se
utilizan para distancia entre ejes relativamente pequeñas, con la ventaja de tener larga vida útil, tamaño compacto y gran capacidad
de transmisión de fuerza o potencia. Veamos a continuación estos elementos.
TRANSMISION POR ENGRANAJES:

Es un dispositivo mecánico que consta de ruedas dentadas que se emplea para transmitir potencia y movimiento entre las piezas de
una maquina. La función de un engrane es transmitir movimiento rotatorio u oscilatorio de una parte a otra de la maquina y donde
se requiere aumentar o disminuir las revoluciones de ejes que se acoplan por engranajes. Se caracterizan por tener largo tiempo de
duración y alta eficiencia. Básicamente es un cilindro, cono o barra con dientes tallados en su superficie de contacto (superficie
externa o superficie interna) que garantiza un movimiento positivo entre dos o más ruedas dentadas. En la figura 1 se muestran
distintos tipos de engranes y engranajes
FIGURA 1: Engranes
APLICACIONES:
Los engranajes tienen amplia aplicación a nivel industrial y automotriz; practicamente cualquier maquina que reciba o transmita
fuerza o potencia, posee una aplicación de engranajes. Ver en figura 2 algunas aplicaciones de los engranajes
Maquinas para izamiento o levantamiento de cargas o pasajeros Maquinas – Herramientas para procesos de fabricación
Maquinas para el transporte de cargas o pasajeros Maquinas de generacion electrica – Maquinas de uso domestico
FIGURA 2: Aplicaciones de los Engranajes
12
DIBUJO MECÁNICO
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TRANSMISION POR ENGRANAJES:

Ventajas: Desventajas:
 Elementos compactos  Son costosos
 Transmiten grandes cargas  Diseño más complicado
 Mayor tiempo de vida util  La distancia entre los ejes no es muy grande
 Relativamente faciles de fabricar  Generan ruidos y vibraciones
 Tienen mayor aplicación  Mantenimiento más riguroso
 Tienen mayor estetica  Requieren lubricacion
NORMAS APLICADAS PARA LOS ENGRANAJES:

Para el diseño de engranajes se utiliza la norma AGMA – Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes. Esta norma
establece los parámetros y recomendaciones necesarias para el diseño de estos elementos, así como los materiales, tratamientos
térmicos y representaciones más adecuadas. Dada la amplia aplicación que tienen los engranajes, este es uno de los elementos de
maquinas más estudiados y se puede afirmar que hoy en dia no hay ninguna incertidumbre en cuanto al diseño, calculo y selección
de los engranajes.
CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES:

SEGÚN EL NUMERO DE RUEDAS DENTADAS:
1. Engrane: Se refiere a una sola rueda dentada.
2. Engranajes: Se refiere a dos o mas ruedas dentadas trabajando en conjunto.
En la figura 3 se observa el engrane y los engranajes
SEGÚN EL TAMAÑO DE LOS ENGRANES:

1. Piñon: Es el engrane más pequeño en una transmisión por engranajes. Es el elemento más critico, ya que tiene el menor
numero de dientes, el que gira más rapido y por ende, el que se desgasta mas rapido.
2. Engrane: Es el engrane de mayor tamaño en una transmision por engranajes. Es el elemento menos critico, ya que tiene mayor
numero de dientes, gira mas lento y por ende, no se desgasta tan rapido.
En la figura 4 se muestra un ejemplo de un piñon y un engrane
Engrane Engranajes
FIGURA 3: Engrane y Engranajes FIGURA 4: Piñon y Engrane
SEGÚN LA POSICION DE LOS EJES QUE SOSTIENEN A LOS ENGRANES:

1. Engranes de ejes paralelos: Aquí, los ejes que soportan a los engranes son paralelos, es decir, que los ejes estan en un mismo
plano o nivel pero que no se encuentran en ningun punto en el espacio. Los engranes de ejes paralelos son los engranes
cilindricos de dientes rectos, los engranes cilindricos de dientes helicoidales, el sistema piñon – cremallera de dientes rectos y el
sistema piñon – cremallera de dientes helicoidales. En la figura 5 se observan los engranes de ejes paralelos.
2. Engranes de ejes cruzados: En este caso, los ejes que soportan a los engranes se cruzan en el espacio, pero no se interceptan,
es decir, que se cruzan pero no se interceptan por estar ubicados en planos o niveles diferentes. Los engranes de ejes cruzados
son los engranes cilindricos de dientes helicoidales, el engrane conico de dientes hipoidales, el sistema piñon – cremallera de
dientes helicoidales y el sistema engrane – tornillo sin fin. En la figura 6 se muestran los engranes de ejes cruzados.
3. Engranes de ejes intersecantes: Aquí, los ejes que soportan a los engranes se interceptan, es decir, sus prolongaciones se
interceptan en un punto en comun, por estar ubucados en el mismo plano o nivel. Los engranes de ejes intersecantes son los
engranes conicos de dientes rectos y el engrane conico de dientes helicoidales. En la figura 7 se observan los engranes de ejes
intersecantes
13
DIBUJO MECÁNICO
FIGURA 5: Ejes Paralelos FIGURA 6: Ejes Cruzados FIGURA 7: Ejes Intersecantes
SEGÚN EL TALLADO (MECANIZADO) DE LOS DIENTES:

1. Engranes Cilindricos de Dientes Rectos: Son engranes cuyos dientes estan tallados o mecanizados sobre una superficie
cilindrica (puede ser en una superficie cilindrica externa o en una superficie cilindrica interna) y son de dientes rectos porque la
direccion de mecanizado o tallado de los dientes es paralela al eje que sostiene o soporta a los engranes. En la figura 8 se
observan estos engranajes. Este tipo de engrane posee las siguientes ventajas y desventajas:
 Son los más economicos  Solo transmiten carga entre ejes paralelos
 Su calculo y diseño es más sencillo  El contacto entre los dientes no es gradual sino brusco
 Son faciles de fabricar  A cierta velocidad, genera mucho ruido y vibracion
 Tuvieron amplia aplicación a nivel industrial  El montaje debe ser mas preciso
 Fue el primer tipo de engrane que se diseño
Aunque este tipo de engrane tuvo amplia aplicación a nivel industrial, dadas las desventajas, estos engranes estan siendo
sustituidos por los engranes cilindricos de dientes helicoidales.
2. Engranes Cilindricos de Dientes Helicoidales: Son engranes cuyos dientes estan tallados o mecanizados sobre una superficie
cilindrica (puede ser en una superficie cilindrica externa o en una superficie cilindrica interna) y son de dientes helicoidales
porque la direccion de mecanizado o tallado de los dientes forma cierto angulo con respecto al eje que sostiene o soporta a los
engranes. En la figura 9 se observan estos engranajes. Este tipo de engrane posee las siguientes ventajas y desventajas:
 Transmiten carga entre ejes paralelos y cruzados (ver  Son más costosos, comparados con los engranes
figura 10) cilindricos de dientes rectos
 El contacto entre los dientes es gradual  El calculo y diseño es mas complicado
 Trabajan a mayores velocidades sin generar grandes ruidos  Son mas dificiles de fabricar
y vibraciones
 El montaje no debe ser tan preciso
 Para un mismo espesor, transmiten mayor carga que los
engranes cilindricos de dientes rectos (ver figura 11)
 Estan teniendo gran aplicación a nivel industrial
FIGURA 8: Engranes Cilindricos de Dientes Rectos FIGURA 9: Engranes Cilindricos de Dientes Helicoidales
14
DIBUJO MECÁNICO
Espesor del Engrane

F2
F1
F1: Ancho de cara (longitud) del diente del engrane cilindrico de dientes rectos
Engranajes cilindricos de dientes Engranajes cilindricos de dientes F2: Ancho de cara (longitud) del diente del engrane cilindrico de dientes helicoidales
helicoidales con ejes paralelos helicoidales con ejes cruzados
Por ser F2 > F1  Engrane cilindricos de dientes helicoidales
transmite mayor carga para un mismo espesor de engrane
FIGURA 10: Ejes paralelos y cruzados FIGURA 11: Comparacion de ancho de cara
3. Engranes Conicos de Dientes Rectos: Son engranes cuyos dientes estan tallados o mecanizados sobre una superficie conica y
son de dientes rectos porque la direccion de mecanizado o tallado de los dientes al proyectarse se encuentran en un mismo
punto sobre el eje que sostiene o soporta a los engranes. En la figura 12 se observan estos engranajes. Este tipo de engrane
posee las siguientes ventajas y desventajas:
 Transmiten carga entre ejes que se interceptan a cualquier  Su aplicación a nivel industrial es poca
angulo (aunque la aplicación mas comun es con ejes que  Son mas complicados para fabricar
se interceptan a 90°)  El contacto entre los dientes no es gradual sino brusco
 Su calculo y diseño es sencillo  A cierta velocidad, genera mucho ruido y vibracion
 El montaje debe ser mas preciso
4. Engranes Conicos de Dientes Helicoidales: Son engranes cuyos dientes estan tallados o mecanizados sobre una superficie
conica y son de dientes helicoidales porque la direccion de mecanizado o tallado de los dientes presenta cierto angulo respecto
al eje que sostiene o soporta a los engranes. En la figura 13 se observan estos engranajes. Este tipo de engrane posee las
siguientes ventajas y desventajas:
 Transmiten carga entre ejes que se interceptan a cualquier  Su aplicación a nivel industrial es bien poca
angulo (aunque la aplicación mas comun es con ejes que  Su calculo y diseño es mucho mas complicado que los
se interceptan a 90°) engranes conicos de dientes rectos
 El contacto entre los dientes es gradual  Son mucho mas complicados para fabricar
 Trabajan a mayores velocidades sin generar grandes ruidos  Son mas costosos que los engranes conicos de dientes
y vibraciones rectos
engranes conicos de dientes rectos
FIGURA 12: Engranes Conicos de Dientes Rectos FIGURA 13: Engranes Conicos de Dientes Helicoidales
15
DIBUJO MECÁNICO
5. Engranes Conicos de Dientes Hipoidales: Son engranes cuyos dientes estan tallados o mecanizados sobre una superficie
conica y son de dientes hipoidales porque la direccion de mecanizado o tallado de los dientes presenta cierto angulo respecto al
eje que sostiene o soporta a los engranes y ademas, los ejes que eje que sostienen o soportan a los engranes son cruzados. En la
figura 14 se observan estos engranajes. Este tipo de engrane posee las siguientes ventajas y desventajas:
 Transmiten carga entre ejes que se interceptan a cualquier  Su aplicación a nivel industrial es bien poca
angulo (aunque la aplicación mas comun es con ejes que  Su calculo y diseño es mucho mas complicado que los
se interceptan a 90°) engranes conicos de dientes helicoidales
 El contacto entre los dientes es gradual  Son mucho mas complicados para fabricar
 Trabajan a mayores velocidades sin generar grandes ruidos  Son mas costosos que los engranes conicos de dientes
y vibraciones helicoidales
engranes conicos de dientes rectos
Este tipo de engrane tiene amplia aplicación a nivel de la industria automotriz, especificamente en la transmision
trasera de los vehiculos de pasajeros y carga.
FIGURA 14: Engranes Conicos de Dientes Hipoidales
6. Sistema Piñon – Cremallera de Dientes Rectos: Son engranes cuyos dientes están tallados o mecanizados sobre una
superficie cilíndrica (puede ser en una superficie cilíndrica externa o en una superficie cilíndrica interna) y sobre una barra
rectangular, cuadrada o cilíndrica; y son de dientes rectos porque la dirección de mecanizado o tallado de los dientes es
paralela al eje que sostiene o soporta a los engranes. Específicamente, el piñón es la rueda dentada con de dientes rectos y la
cremallera es una barra con dientes tallados en la dirección transversal, es decir, son dientes tallado sobre una superficie plana.
En la figura 15 se observan este sistema. Este tipo de engrane posee las siguientes ventajas y desventajas:
 Son económicos  Su aplicación a nivel industrial es poca
 Su cálculo y diseño es más sencillo  Solo transmite carga entre ejes paralelos
 Son fáciles de fabricar  El contacto entre los dientes no es gradual sino brusco
 Sirven para transformar un movimiento rotacional  A cierta velocidad, genera mucho ruido y vibración
alternativo en un movimiento lineal alternativo o viceversa  El montaje debe ser más preciso
Cualquier rueda dentada colocada sobre una cremallera siempre va a ser un piñón (engrane más pequeño) sin importar el
tamaño de la rueda dentada. La razón es geométrica: Puesto que la cremallera son dientes tallados o mecanizados sobre una
superficie plana, el diámetro de paso de la cremallera es infinito, ya que una línea recta es una curva degenerada, es decir, una
curva cuyo centro está ubicado en el infinito. Por lo tanto, el diámetro de paso de la cremallera siempre va a ser más grande que
el diámetro de paso de cualquier rueda dentada que se conecte a la cremallera y por ende, la rueda dentada siempre va ser un
piñón. En la figura 17 se muestra una sección de los dientes de la cremallera, en donde se detalla que la curva involuta en los
dientes de la cremallera desaparece y en su lugar hay lineas rectas. La respuesta a esto tambien es geometrica; ya que la curva
involuta es una curva de radio variable que esta en funcion del diametro de base, si el diametro de base se transfoma en una
linea recta (lo que sucede en la cremallera), la curva involuta tambien se transforma en una linea recta
16
DIBUJO MECÁNICO
7. Sistema Piñon – Cremallera de Dientes Helicoidales: Son engranes cuyos dientes estan tallados o mecanizados sobre una
superficie cilindrica (puede ser en una superficie cilindrica externa o en una superficie cilindrica interna) y sobre una barra
rectangular, cuadrada o cilíndrica; y son de dientes helicoidales porque la direccion de mecanizado o tallado de los dientes
forma cierto angulo con respecto al eje que sostiene o soporta a los engranes. Específicamente, el piñon es la rueda dentada con
de dientes helicoidales y la cremallera es una barra con dientes tallados formando cierto angulo respecto a la línea de eje de la
barra, En la figura 17 se observan este sistema. Este tipo de engrane posee las siguientes ventajas y desventajas:
 Transmiten carga entre ejes paralelos y cruzados  Tienen muy poca aplicación a nivel industrial
 El contacto entre los dientes es gradual  Son más costosos, comparados con el sistema piñon –
 Trabajan a mayores velocidades sin generar grandes ruidos cremallera de dientes rectos
y vibraciones  El cálculo y diseño es más complicado
 El montaje no debe ser tan preciso  Son mas difíciles de fabricar
 Para un mismo espesor, transmiten mayor carga que el
sistema piñon – cremallera de dientes rectos
FIGURA 15: Piñon – Cremallera de Dientes Rectos FIGURA 16: Piñon – Cremallera de Dientes Helicoidales
ESPESOR PASO CIRCUNFERENCIAL

DE ARCO
ANGULO DE PRESIÓN
ADENDUM
PROFUNDIDAD
TOTAL
LINEA DE
DEDENDUM PASO
FIGURA 17: Seccion de la cremallera
8. Sistema Engrane - Tornillo sin fin: Son engranes cuyos dientes estan tallados o mecanizados sobre una superficie cilíndrica
(puede ser en una superficie cilindrica externa o en una superficie cilindrica interna); y son de dientes helicoidales porque la
direccion de mecanizado o tallado de los dientes forma cierto angulo con respecto al eje que sostiene o soporta a los engranes.
En la figura 18 se observan este sistema. Este tipo de engrane posee las siguientes ventajas y desventajas:
 Ocupa poco espacio  Solo transmiten carga entre ejes cruzados
 El contacto entre los dientes es gradual  El montaje debe ser preciso
 Trabajan a mayores velocidades sin generar grandes ruidos  Tienen muy poca aplicación a nivel industrial
y vibraciones  Son los más costosos, comparados con los otros tipos de
 Se obtiene una alta relación de transmisión sin necesidad engranajes
de utilizar un tren de engranajes  El cálculo y diseño es más complicado
 Son más difíciles de fabricar
 No soportan grandes cargas
17
DIBUJO MECÁNICO
La razón de la alta relación de transmisión que se obtienen del sistema engrane – tornillo sin fin, es porque el tornillo sin fin se
construye igual que un elemento roscado, es decir, un canal continuo en forma helicoidal mecanizado sobre una superficie
cilíndrica; por lo que al tornillo sin fin se le considera como un engrane de un solo diente, por lo que la relación de transmisión esta
determinada por el numero de dientes del engrane. Asi por ejemplo, si el engrane tiene 20 dientes, la relacion de transmisión es de
20; si el engrane tiene 50 dientes la relación de transmisión es de 50 y asi sucesivamente. Esta es la gran ventaja que tiene el
sistema engrane – tornillo sin fin, que para un elemento compacto se logra una alta relación de transmisión sin necesidad de utilizar
un tren de engranajes, ya que para los otros tipos de engranejas, la máxima relación de transmisión que se puede lograr para un par
de engranes sin que genere interferencia en los dientes es de 6, asi si se requiere una mayor relación de transmisión utilizando los
otros tipos de engranes, se tienen que utilizar dos pares, tres pares, cuatro pares, etc hasta lograr la relación de transmisión deseada
y esto es el tren de engranajes. En la figura 19 se muestra un tren de engranajes.
FIGURA 18: Engrane – Tornillo sin fin FIGURA 19: Tren de engranajes
PARAMETROS GEOMETRICOS:
A continuacion, detallaremos todos los parametros geometricos necesarios para representar los engranes
PARTES PRINCIPALES DE LOS ENGRANES:

En todo engrane se distinguen tres partes o zonas principales:
 Zona dentada: Representa la zona donde se tallan o mecanizan los dientes de los engranes
 Alma: Es la zona entre los dientes y el cubo. Representa el soporte entre estas dos zonas o partes
 Cubo: Es el área cercana a la superficie de contacto entre el engrane y el eje de transmisión
Ver la figura 20 para distinguir estas zonas
ZONA DENTADA
ALMA
CUBO
FIGURA 20: Zonas principales de los engranes
Detallemos a continuación cada zona

18
DIBUJO MECÁNICO
ZONA DENTADA:
1. DIÁMETROS DE UN ENGRANE EN LA ZONA DENTADA:

En todo engrane se pueden diferenciar cuatro (04) diámetros o circunferencias básicas en la zona dentada:
 Diámetro de Raíz: Llamada también diámetro de dedendo, es el diámetro más pequeño que se puede medir en un engrane. Ver
figura 21.
 Diámetro de Base: Es un diámetro imaginario en el cual comienza a dibujarse el perfil del diente. Ver figura 22.
 Diámetro de Paso: Llamado también diámetro primitivo, representa el valor de referencia de calculo para todos los parámetros
geométricos de los engranes. Los diámetros de paso de los engranajes son tangentes entre si en un punto llamado punto de paso.
Ver figura 23.
 Diámetro Exterior: Llamada también diámetro de adendo, es el diámetro de mayor tamaño que se puede medir en una
transmisión por engranes. Ver figura 24.
Estos diametros se deben ubicar en este orden preciso y los calculos deben arrojar este resultado. En la figura 25 se observan los
diametros del engrane en la zona dentada en estricto orden. Cuando los engranajes se dibujan en conjunto, debe cumplirse que de
todos los diametros, solo los diametros de paso deben ser tangentes, es decir, solo el diametro de paso del piñon debe ser tangente
al diametro de paso del engrane conectado. En la figura 26 se muestra este requerimiento para los engranajes.
dr db d
FIGURA 21: Diametro de Raiz FIGURA 22: Diametro de Base FIGURA 23: Diametro de Paso
Diámetro de Raiz
Diámetro de Base
do
Diámetro de Paso
Diámetro Exterior
FIGURA 24: Diametro Exterior FIGURA 25: Diametros de los engranes
FIGURA 26: Diametros tangentes
19
DIBUJO MECÁNICO
2. PERFIL DE LOS DIENTES:

Una de las características de la transmisión por medio de engranajes, es que estos transmiten movimiento a velocidad angular
constante. De allí, el perfil de los dientes de los engranes que garantiza el movimiento constante es una curva llamada evolvente o
involuta, la cual es una línea curva de radio variable que se traza u origina a partir del diámetro de base y llega hasta el diámetro
exterior. Entonces la curva involuta esta en funcion y se traza respecto al diametro de base. Desde el diámetro de base hasta el
diámetro de raíz se dibuja una línea recta. Con la curva involuta, el contacto de los dientes es con rodadura pura, es decir, que los
dientes no se deslizan entre si, por lo que hay una menor fricción, un menor desgaste, un menor aumento de temperatura y por lo
tanto, un mayor tiempo de vida útil. En la figura 27 se observa este tipo de curva
FIGURA 27: Curva Involuta
3. TAMAÑOS NORMALIZADOS DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

Existen diferentes maneras de mecanizar los dientes de los engranes, pero la más usada es una máquina-herramienta llamada
fresadora. La fresadora utiliza una herramienta de corte llamada fresa, la cual tiene la configuración definitiva del diente, de
acuerdo al sistema de unidades de medida usado. La fresa puede seleccionarse mediante estos dos sistemas de unidades:
 Modulo (m): Es el índice del tamaño del diente en el sistema internacional o sistema métrico. Representa aproximadamente el
espesor del diente medido sobre el diámetro de paso. Su unidad es mm/diente
 Paso diametral (P) o diametral Pitch: Es el índice del tamaño del diente en Sistema Ingles. Representa el numero de dientes
mecanizados en una pulgada de longitud medido sobre el diámetro de paso. Su unidad es dientes/pulg
El modulo o el paso diametral representa el tamaño del diente y están normalizados; una vez mecanizado el engrane, los dientes
tendrán la forma y tamaño de la fresa utilizada. Por esto es importante determinar el valor del paso diametral o del modulo para la
construcción precisa de los engranajes. En la figura 28 se muestran gráficamente los tamaños normalizados de los dientes.
FIGURA 28: Tamaños normalizados de los dientes
La norma AGMA establece una serie de tamaños de dientes estándares para el diseño de engranes. Estos tamaños normalizados se
encuentran en la tabla 1 y se aplican para todos los engranes excepto para el sistema engrane – tornillo sin fin
MODULO:
Preferidos: 1; 1.25; 1.5; 2; 2.5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50
De segunda opción: 1.125; 1.375; 1.75; 2.25; 2.75; 3.5; 4.5; 5.5; 7; 9; 11; 14; 18; 22; 28; 36; 45
PASOS DIAMETRALES:
Bastos: 2; 2¼; 2½; 3; 4; 6; 8; 10; 12; 16
Finos: 20; 24; 32; 40; 48; 64; 80; 96; 120; 150; 200
TABLA 1: Tamaños de dientes estandarizados
20
DIBUJO MECÁNICO
4. ALTURA DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

Para medir la altura de los dientes se utilizan los siguientes parametros geometricos:
4.1. Adendum: Distancia radial medida desde el diámetro de paso hasta el diámetro exterior. Ver figura 29
4.2. Dedemdum: Distancia radial medida desde el diámetro de paso hasta el diámetro de raíz. Ver figura 30
4.3. Profundidad total: Altura total del diente medida en la dirección radial. Ver figura 31
ht
a
b
FIGURA 29: Adendum FIGURA 30: Dedendum FIGURA 31: Profundidad total
5. ESPESOR DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

El espesor del diente se puede medir de dos maneras:
5.1. Espesor rectilineo del diente: Espesor lineal medido sobre una cuerda en el diámetro de paso. Es la forma mas facil de
medir el espesor del diente Ver figura 32
5.2. Espesor circular del diente: Espesor medido sobre un arco en el diámetro de paso. Es la forma mas dificil de medir el
espesor del diente. Ver figura 33
tr t
FIGURA 32: Espesor rectilineo del diente FIGURA 33: Espesor circular del diente
6. PASO CIRCULAR DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

Distancia medida desde un punto del diente al punto correspondiente en el siguiente diente, medido sobre el diámetro de paso.
Representa el espesor del diente más el espacio vacío. Ver figura 34
7. ANCHO DE CARA DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

Longitud o largo del diente medido en la dirección del mecanizado. Ver figura 35
p F
FIGURA 34: Paso circular FIGURA 35: Ancho de cara
8. CARA, FLANCO, CRESTA Y FONDO DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

8.1. Cara: Superficie del diente que va desde el desde el diámetro de paso hasta el diámetro exterior. Ver figura 36
8.2. Flanco: Superficie del diente que va desde el diámetro de paso hasta el diámetro de raíz. Ver figura 36
8.3. Cresta: Superficie del diente que corresponde con el diametro exterior. Ver figura 36
8.4. Fondo: Superficie del diente que corresponde con el diametro de raiz. Ver figura 36
21
DIBUJO MECÁNICO
9. PROFUNDIDAD DE TRABAJO DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

Altura de trabajo o contacto de los dientes medida en la dirección radial. Ver figura 37
hk
FIGURA 36: Cara, Flanco, Cresta y Fondo FIGURA 37: Profundidad de trabajo
10. HOLGURA DE TRABAJO DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

Distancia radial medida desde el diámetro raíz hasta el tope del diente que engrana. Ver figura 38. Representa el espacio que debe
existir entre la cresta de un engrane y el fondo del otro engrane, ya que bajo ningun concepto debe haber contacto entre la cresta y
el fondo de los engranes que se conectan. Ver figura 39
11. ESPESOR DE CORONA DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

Espesor que sirve de base o apoyo de los dientes de los engranajes. Ver figura 40
S
c
FIGURA 38: Holgura de trabajo FIGURA 39: Holgura de trabajo FIGURA 40: Espesor de Corona
12. ANGULO DE PRESION DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES:

Angulo formado por la línea de presión y la tangente al diámetro de paso. Ver figura 41. Representa la direccion de la fuerza
aplicada en los dientes de los engranajes. Los engranes transmiten potencia, por lo que al estar en contacto los dientes se originan
fuerzas de acción y reacción, que por la geometría del diente, están aplicadas en una dirección especifica Esta direccion no cambia
con el movimiento, es decir, que desde que se inicia el contacto entre los dientes hasta que termina, la direccion de la fuerza es la
misma. Ver figura 42. Geometricamente, la linea de presion debe ser tangente al diametro de base. Ver figura 43. Como los
engranes hoy en día son elementos normalizados, existen una serie de valores estándares en el ángulo de presión los cuales son
14½°, 20°, 22½°, 25°; siendo el más utilizado el valor de 20°
FIGURA 41: Angulo de presion FIGURA 42: Direccion de la fuerza FIGURA 43: Linea de presion
22
DIBUJO MECÁNICO
13. ANGULO DE HELICE DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANES DE DIENTES HELICOIDALES:

Angulo formado por el tallado del diente respecto al eje de rotación. El angulo de helice solo esta presente en los engranes de
dientes helicoidales e hipoidales y representa la inclinacion que se observa en en diente con respecto al eje de transmision que
sostiene o soporta al engrane. Ver figura 44. En los engranes de dientes helicoidales, estos pueden ser con formacion de helice a
derecha o con formacion de helice a izquierda. esto se reconoce visualmente igual que en los elementos roscados, es decir, se
coloca el eje de rotacion del engrane en forma vertical y si la pendiente es positiva entonces el engrane es con formacion de helice
a derecha; si la pendiente es negativa entonces el engrane tiene formacion de helice a izquierda del diente. Ver figura 45. En los
engranes cilindricos de dientes helicoidales y con ejes paralelos, los angulos de helice del piñon y del engrane son de igual
magnitud pero en sentidos contrarios, asi por ejemplo si el piñon tiene un angulo de helice de 30° con formacion a derecha, el
engrane tendra un angulo de helice de 30° pero con formacion a izquierda. Ver figura 46.
Formación Formación
Ψ a Izquierda a Derecha
FIGURA 44: Angulo de Helice FIGURA 45: Formacion de Helice FIGURA 46: Ejes paralelos
14. ANGULO DE PRESION NORMAL DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANES DE DIENTES HELICOIDALES:
El angulo de presion normal solo esta presente en los engranes de dientes helicoidales e hipoidales y representa el angulo formado
por la línea de presión y la tangente al diámetro de paso en el plano o seccion normal del engrane. Es es mismo parametro
geometrico de los engranes de dientes rectos. Ver figura 47.
15. ANGULO DE PRESION TRANSVERSAL DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANES DE DIENTES HELICOIDALES:
El angulo de presion transversal solo esta presente en los engranes de dientes helicoidales e hipoidales y representa el angulo
formado por la línea de presión y la tangente al diámetro de paso en el plano o seccion transversal del engrane. Esta en funcion o
depende del angulo de helice. Ver figura 48.
Øn Øt
SECCION A - A
SECCION B - B
A A
FIGURA 47: Angulo de presion normal FIGURA 48: Angulo de presion transversal
16. PASO CIRCULAR TRANSVERSAL DE LOS DIENTES DE DE LOS ENGRANES DE DIENTES HELICOIDALES:
El paso circular transversal solo esta presente en los engranes de dientes helicoidales e hipoidales y representa la distancia medida
desde un punto del diente al punto correspondiente en el siguiente diente, medido transversalmente sobre el diámetro de paso.Ver
figura 49.
23
DIBUJO MECÁNICO
17. PASO CIRCULAR NORMAL DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANES DE DIENTES HELICOIDALES:
El paso circular normal solo esta presente en los engranes de dientes helicoidales e hipoidales y representa la distancia medida
desde un punto del diente al punto correspondiente en el siguiente diente, medido normalmente sobre el diámetro de paso.Ver
figura 49.
18. PASO CIRCULAR AXIAL DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANES DE DIENTES HELICOIDALES:
El paso circular axial solo esta presente en los engranes de dientes helicoidales e hipoidales y representa la distancia medida desde
un punto del diente al punto correspondiente en el siguiente diente, medido axialmente sobre el diámetro de paso. Ver figura 49.
19. ESPESOR DE LOS ENGRANES:

Es el grosor o ancho del engrane medido en la direccion axial o del eje que sostiene a los engranes. En los engranes cilindricos de
dientes rectos, el espesor del engrane es igual al ancho de cara, mientras que en los engranes cilindricos de dientes helicoidales, el
espesor del engrane es igual al ancho de cara multiplicado por el coseno del angulo de helice. Ver figura 50.
pn
Espesor del Engrane

F2
px
F1
Ψ
Ψ F1: Ancho de cara del diente del engrane cilindrico de dientes rectos
F2: Ancho de cara del diente del engrane cilindrico de dientes helicoidales
pt
FIGURA 49: Paso circular transversal, normal y axial FIGURA 50: Espesor del engrane
20. CONO DE RAIZ, CONO DE PASO Y CONO EXTERIOR DE LOS ENGRANES CONICOS:
Superficies conicas de los engranes y sirven de referencia para medir los angulos para construir el engrane conico. Ver figura 51.
21. ANGULO CONICO DE PASO DE LOS ENGRANES CONICOS:

Angulo medido desde el eje de rotación hasta el cono de paso, tanto del piñon como del engrane. Ver figura 52.
22. ANGULO DE CABEZA DEL DIENTE DE LOS ENGRANES CONICOS:

Angulo medido desde el cono de paso hasta el cono exterior. Ver figura 53.
23. ANGULO DE PIE DEL DIENTE DE LOS ENGRANES CONICOS:

Angulo medido desde el cono de paso hasta el cono de raiz. Ver figura 54.
24. ANGULO DE CARA DE LOS ENGRANES CONICOS:

Angulo medido desde el eje de rotación hasta el cono exterior del engrane. Ver figura 55.
25. ANGULO DE CORTE DE LOS ENGRANES CONICOS:

Angulo medido desde el eje de rotación hasta el cono de raiz del engrane. Ver figura 56.
26. ANGULO DORSAL DE LOS ENGRANES CONICOS:

Angulo medido en la cara posterior del engrane. Ver figura 57.
27. RADIO CONICO DE PASO DE LOS ENGRANES CONICOS:

Distancia medida desde el vértice del cono hasta el final del ancho de cara. Ver figura 58.
28. ALTURA DE CABEZA ANGULAR DE LOS ENGRANES CONICOS:

Diámetro imaginario donde comienza a dibujarse el perfil del diente.Ver figura 59.
24
DIBUJO MECÁNICO
CONO EXTERIOR
CONO DE PASO
CONO DE RAIZ
SO
PA
DE
CO
NI
CO
O
UL
G
AN
ANGULO DE CABEZA
FIGURA 51: Cono de raiz, de paso y

FIGURA 52: Angulo conico de paso FIGURA 53: Angulo de cabeza
exterior
E
RT
RA
CO
CA
DE
DE
LO
LO
GU
GU
AN
AN
ANGULO DE PIE
FIGURA 54: Angulo de pie FIGURA 55: Angulo de cara FIGURA 56: Angulo de corte
O
AS
EP
OD
NIC
CO
DIO
RA
ANGULO DORSAL
ALTURA DE CABEZA ANGULAR
FIGURA 57: Angulo dorsal FIGURA 58: Radio conico de paso FIGURA 59: Altura de cabeza angular
25
DIBUJO MECÁNICO
29. ALTURA DE CORONA DE LOS ENGRANES CONICOS:

Altura medida desde el vértice del cono hasta el tope del diente. Ver figura 60.
30. DORSO DE LOS ENGRANES CONICOS:

Distancia medida desde el cono de paso hasta la cara posterior del engrane.Ver figura 61.
31. DORSO DE CORONA LOS ENGRANES CONICOS:

Distancia medida desde el tope del diente hasta la cara posterior del engrane.Ver figura 62.
32. DISTANCIA DE MONTAJE DE LOS ENGRANES CONICOS:

Distancia medida desde vertice del cono hasta la cara posterior del engrane.Ver figura 63.
33. DIAMETRO DE RAIZ, DE PASO Y EXTERIOR DE LOS ENGRANES CONICOS:

Se miden los diametros de raiz, de paso y exterior igual que en los engranes cilindricos.Ver figura 64.
34. ALTURA DE CABEZA, ALTURA DE PIE Y PROFUNDIDAD DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANES CONICOS:
En los engranes conicos, los dientes no tienen una altura constante, sino que a medida que se aleja del eje de rotacion, la altura va
creciendo. Por eso, la norma AGMA establece que la altura de cabeza, altura de pie y profundidad total se miden en la altura mayor
del diente .Ver figura 65.
ALTURA DE CORONA DORSO DORSO DE CORONA
FIGURA 60: Altura de corona FIGURA 61: Dorso FIGURA 62: Dorso de corona
ALTURA DE PIE DE DIENTE
ALTURA DE CABEZA DE DIENTE PROFUNDIDAD TOTAL

DIAMETRO EXTERIOR
DIAMETRO DE PASO
DIAMETRO DE RAIZ
DISTANCIA DE MONTAJE
FIGURA 63: Distancia de montaje FIGURA 64: Diametros FIGURA 65: Altura de dientes
26
DIBUJO MECÁNICO
35. PARAMETROS GEOMETRICOS DE LOS DIENTES DE LA CREMALLERA:

En la cremallera, los dientes tienen los mismos parámetros geométricos de cualquier diente rectos o helicoidal. Sin embargo, en la
cremallera, los diámetros desaparecen y pasan a ser líneas rectas y la curva involuta de los dientes desaparece y se transforma en
una linea recta. Ver figura 66.
ESPESOR PASO CIRCUNFERENCIAL

DE ARCO
ANGULO DE PRESIÓN
LINEA EXTERIOR
ADENDUM
LINEA DE PASO
PROFUNDIDAD
TOTAL LINEA DE BASE
DEDENDUM
LINEA DE RAIZ
FIGURA 66: Seccion de la cremallera
36. DIAMETRO EXTERIOR DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:

Diámetro mayor del engrane y del tornillo sin fin. Ver figura 67.
37. DIAMETRO DE GARGANTA DEL ENGRANE DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:
Diámetro exterior mas pequeño del engrane. Ver figura 68.
38. DIAMETRO DE PASO DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:

Diámetro imaginario sobre el cual se diseñan los dientes del tornillo sin fin y del engrane. Ver figura 69
39. DIAMETRO DE RAIZ DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:

Diámetro menor del engrane y del tornillo sin fin. Ver figura 70
40. PASO DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:

Distancia de un punto del diente hasta el correspondiente punto del diente siguiente, medida axialmente. Igual al paso circular del
tornillo sin fin. Ver figura 71.
41. AVANCE DEL TORNILLO SIN FIN:

Distancia axial que avanza el tornillo sin fin cuando este gira una vuelta. Depende de numero de entradas. Ver figura 72.
42. ENTRADAS DEL TORNILLO SIN FIN:

Numero de entradas del tornillo sin fin. Es un valor entero. Ver figura 73.
43. ALTURA DE CABEZA (ADENDUM) DEL DIENTE DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:
Distancia radial medida desde el diámetro de paso hasta el diámetro exterior. Ver figura 74.
44. ALTURA DE PIE (DEDENDUM) DEL DIENTE DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:
Distancia radial medida desde el diámetro de paso hasta el diámetro de raiz. Ver figura 74.
45. PROFUNDIDAD TOTAL DEL DIENTE DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:
Altura total del diente, medida radialmente. Ver figura 74.
46. ANCHO DE CARA DEL ENGRANE DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:
Espesor de la rueda dentada. Ver figura 75.
47. LONGITUD DE CARA DEL TORNILLO SIN FIN:

Largo del tornillo sin fin en la zona dentada. Ver figura 76.
27
DIBUJO MECÁNICO
48. ANGULO DE AVANCE DEL TORNILLO SIN FIN:

Angulo formado por la rosca del tornillo. Ver figura 77.
49. RADIO DE GARGANTA DEL ENGRANE DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:
Curvatura en el tope del engrane. Ver figura 78.
50. RADIO DE BORDE DEL ENGRANE DEL SISTEMA ENGRANE - TORNILLO SIN FIN:
Curvatura en el soporte de los dientes del engrane. Ver figura 79.
Diametro Exterior
Diametro de Garganta
Diametro de Garganta
Diametro Exterior
Diametro Exterior
Diametro Exterior
FIGURA 67: Diametro Exterior FIGURA 68: Diametro de garganta

Diametro de Paso
Diametro de Raiz
Diametro de Paso
Diametro de Raiz
Diametro de Paso
Diametro de Raiz
Diametro de Paso
Diametro de Raiz
FIGURA 69: Diametro de paso FIGURA 70: Diametro de raiz
Paso
Avance rosca sencilla
Avance rosca doble
Paso
Avance rosca triple
FIGURA 71: Paso FIGURA 72: Avance FIGURA 73: Numero de entradas
28
DIBUJO MECÁNICO
Profundidad total
Adendum
Dedendum
Longitud de cara
Profundidad total Adendum

Dedendum
Ancho de Cara
FIGURA 74: Adendum, dedendum,

FIGURA 75: Ancho de cara FIGURA 76: Longitud de cara
profunddidad total
Angulo de Avance
Radio de Borde
Radio de Garganta
FIGURA 77: Angulo de avance FIGURA 78: Radio de garganta FIGURA 79: Radio de borde
ALMA:
El alma es la zona intermedia entre la zona dentada y el cubo. Es la zona que une al eje de transmision con la zona dentada y es la
que soporta la fuerza aplicada a los engranes. De acuerdo a su forma, el alma se clasifica en cuatro grandes grupos:
1. ALMA MACIZA:
En el cual el alma es completamente sólida, es decir, sin ningún tipo de mecanizado o reducción. Es la más económica, ya que no
se requiere de ningún mecanizado o no se complica el proceso por fundicion. Solo se utiliza para engranes pequeños, ya que para
engranes grandes, no es practico utilizar el alma maciza, por el peso y el costo de material adicional. El cubo puede sobresalir o no,
dependiendo de los cálculos. En las figuras 80 y 81 se muestra este tipo de alma
FIGURA 80: Alma maciza
29
DIBUJO MECÁNICO
SIN CUBO SOBRESALIENTE CON CUBO SOBRESALIENTE ASIMÉTRICO CON CUBO SOBRESALIENTE SIMÉTRICO
FIGURA 81: Alma maciza
2. ALMA REDUCIDA:
En la cual se mecaniza el alma o en el proceso de fundición se moldea de menor tamaño para disminuir el espesor de esta, logrando
una reducción en el peso del engrane y por ende, una reduccion de los costos por material. Se debe tomar en cuenta el espesor de
corona, el cual representa la base de los dientes del engrane y es el que soporta la carga aplicada. El espesor final del alma y el
espesor de corona se pueden calcular empíricamente según las siguientes formulas:
Ancho del alma, medida axialmente

Espesor del alma (S1) [mm o pulg] S1  0.25  F F: Ancho de cara del diente
S  2  m [mm] Espesor del soporte del diente, medido radialmente
Espesor de corona (S) [mm o pulg] 2 m: Modulo del diente
S  [pulg] P: Paso diametral del diente
P
En las figuras 82 y 83 se observa este tipo de alma
FIGURA 82: Alma reducida
F F F
S S S
S1 S1 S1
FIGURA 83: Alma reducida
3. ALMA REDUCIDA CON AGUJEROS:

En este tipo de alma, además de disminuir el espesor mediante mecanizado o en el proceso de fundición, se le realizan unos
agujeros para retirar una mayor cantidad de material y reducir aún más el peso del engrane. Ademas de aplicar las ecuaciones para
alma reducida, el diámetro de los agujeros y la ubicación de los centros de los agujeros se pueden calcular mediante las siguientes
ecuaciones empíricas:
30
DIBUJO MECÁNICO
D1  0.45  (do  DEC  8  m) [mm] Diámetro de los agujeros del alma

Diámetro de agujeros (D1) [mm o pulg] 8 DEC: Diámetro exterior del cubo
D1  0.45  (do  DEC  ) [pulg] do: Diámetro exterior del engrane
P
D2  0.5  ( DEC  do)  4  m [mm]
Diámetro de ubicación de los centros de Diámetro para ubicación de los centros
4
los agujeros (D2) [mm o pulg] D2  0.5  ( DEC  do)  [pulg] de los agujeros del alma
P
En las figuras 84 y 85 se muestra este tipo de alma
FIGURA 84: Alma reducida con agujeros
D2 D2 D2
D1 D1 D1
do do do
DEC DEC DEC
FIGURA 85: Alma reducida con agujeros
4. ALMA CON BRAZOS:

Aquí se sustituye el alma por una serie de brazos, los cuales tienen una configuración específica. Con este tipo de alma se logra la
máxima reducción de peso en los engranes. Los brazos pueden tener una sección transversal elíptica, rectangular, cilíndrica, en
forma de I, en forma de X, etc. En las figuras 86 y 87 se observa este tipo de alma
FIGURA 86: Alma con brazos
31
DIBUJO MECÁNICO
A A A
A A A
d SECCION A-A d SECCION A-A d SECCION A-A
FIGURA 87: Alma con brazos
El número de brazos se puede calcular según la siguiente ecuación empírica:
d n: Brazos del engrane

N° de brazos (n) [ ] n d: Diámetro de paso (en milímetros)
7
Para aplicar la ecuacion del número de brazos, se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones
1. Si la ecuacion da un valor decimal, utilizar el valor entero superior, ya que el numero de brazosdebe ser un valor entero.
2. El numero de brazos minimo que establece la norma AGMA para un engrane con brazos es de tres (03), por lo que si la
ecuacion da un resultado menor a tres, entonces se deben utilizar tres brazos para el engrane.
3. El diametro de paso utilizado en la ecuacion debe estar en milimetros, por lo que si se trabaja en el sistema ingles, se debe hacer
la transformacion respectiva antes de aplicar la ecuacion.
CUBO:
Es la zona circundante que está en contacto directo con el eje de transmisión. Es el encargado de soportar la carga aplicada y
distribuirla uniformemente. Además, aquí es donde se ubica el elemento de unión entre el engrane y el eje. En la figura 88 se
observa esta zona de los engranes.
Ø DEC
Ø D = Ø DIC
FIGURA 88: Cubo
De acuerdo a la longitud del cubo, el engrane puede ser sin cubo sobresaliente, con cubo sobresaliente asimetrico (es decir, que
sobresale solo de un lado) o con cubo sobresaliente simetrico (es decir, que sobresale de ambos lados de forma igual). En las
figuras 81, 83, 85 y 87 se observan estos tipos de cubo.
Las ecuaciones empíricas para calcular las dimensiones del cubo son las siguientes:
32
DIBUJO MECÁNICO
Diámetro del eje (D) [mm o pulg] - Elemento donde se apoyan los engranes
Longitud del cubo (L) [mm o pulg] L  2.5  D Longitud del cubo medido axialmente
Diámetro exterior del cubo (DEC) [mm o pulg] DEC  1.8  D Diámetro mayor del cubo
Diámetro interior del cubo (DIC) [mm o pulg] DIC  D Diámetro menor del cubo
La forma de determinar si el cubo sobresale o no es comparar la longitud del cubo con el espesor del engrane: Asi si la longitud del
cubo es menor o igual al espesor del engrane se toma sin cubo sobresaliente; caso contrario, si la longitud del cubo es mayor que el
espesor del engrane se toma con cubo sobresaliente, ya sea asimetrico o simetrico.
PARAMETROS GEOMETRICOS EN LOS DIBUJOS EN CONJUNTO:

En los dibujos en conjunto de los engranajes, podemos obtener los siguientes parámetros geométricos
1. DISTANCIA ENTRE CENTROS:

Distancia entre los centros de los ejes que soportan a los engranes. Aplicado solo a engranes cilíndricos y al sistema engrane –
tornillo sin fin. La distancia entre los centros de los ejes debe ser tal que al hacer el montaje o dibujo en conjunto, los diámetros de
paso del piñon y del engrane deben ser tangentes. En la figura 89 se muestra este parámetro geométrico
C
ENGRANES CILINDRICOS SISTEMA ENGRANE – TORNILLO SIN FIN
FIGURA 89: Distancia entre centros
2. DISTANCIA ENTRE EL CENTRO DEL PIÑON Y LA LINEA DE PASO DE LA CREMALLERA:

Aplicado solo al sistema piñón – cremallera. Como la cremallera no tiene un eje que lo soporte (de hecho, el eje de rotación de la
cremallera está ubicado en el infinito), en el sistema piñón – cremallera solo se puede medir la distancia entre el centro del piñon y
la linea de paso de la cremallera. La distancia entre el centro del piñon y la linea de paso de la cremallera debe ser tal que al hacer
el montaje o el dibujo en conjunto, el diámetro de paso del piñon debe ser tangente a la línea de paso de la cremallera. En la figura
90 se observa este parámetro geométrico
3. ANGULO ENTRE LOS EJES DE LOS ENGRANES CONICOS:

Aplicado solo a engranes cónicos. Como el parámetro geométrico de distancia entre centros no se aplica a los engranes cónicos, ya
que los ejes se interceptan, solo se puede dar como medida los ángulos de paso del piñon y del engrane y la suma de estos dos
ángulos debe dar como resultado el ángulo de intercepción de los ejes que soportan a los engranes cónicos. En la figura 91 se
muestra este parámetro geométrico.
40.6
°
C
°
49.4
FIGURA 90: Distancia entre eje del piñón y la línea de paso FIGURA 91: Angulo entre ejes del engrane cónico
33
DIBUJO MECÁNICO
4. ANGULOS DE HELICE EN LOS ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES Y ENTRE EL

SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES HELICOIDALES CON EJES PARALELOS:
En los engranes cilindricos de dientes helicoidales y en el sistema piñon – cremallera de dientes helicoidales con ejes paralelos se
cumple que los angulos de helice son de la misma magnitud pero en sentidos diferentes. En la figura 92 se observa este parámetro
geométrico
30°
28.97
20"
35°
30°
35°
FIGURA 92: Angulos de helice
5. RELACION DE TRANSMISION:
Parametro adimensional que relaciona el numero de dientes, los diametros de paso o las velocidades entre el piñón y el engrane. En
todos los tipos de engranes, excepto en el sistema engrane- tornillo sin fin, la maxima relacion de transmision sin que ocurra
interferencia en los dientes es de seis (06), es decir, que el engrane tendra como maximo 6 veces mas diente que el piñon, o que el
engrane tendra un diametro de paso 6 veces mas grande que el piñon o que la velocidad rotacional del piñon sera 6 veces mayor
que la velocidad rotacional del engrane. En la figura 93 se muestra este parámetro aplicado a los diametros de paso.
dg = 2 x dp
dp
FIGURA 93: Relacion de transmision
34
DIBUJO MECÁNICO
ECUACIONES DE LA AGMA PARA EL CALCULO DE LOS ENGRANAJES :

A continuacion, se muestran todas los terminos, formulas y definiciones de todos los tipos de engranes anteriormente citados, tanto
en el sistema metrico como en el sistema ingles. Hacer referencia a las figuras anteriores para las variables geometricas utilizadas
según la norma AGMA
1. TAMAÑOS DE LOS DIENTES ESTANDARIZADOS:
MODULO:
Preferidos: 1; 1.25; 1.5; 2; 2.5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50
De segunda opción: 1.125; 1.375; 1.75; 2.25; 2.75; 3.5; 4.5; 5.5; 7; 9; 11; 14; 18; 22; 28; 36; 45
PASOS DIAMETRALES:
Bastos: 2; 2¼; 2½; 3; 4; 6; 8; 10; 12; 16
Finos: 20; 24; 32; 40; 48; 64; 80; 96; 120; 150; 200
TABLA 1: Tamaños de dientes estandarizados
2. ESPESOR DE ALMA Y ESPESOR DE CORONA EN EL ALMA REDUCIDA:
Ancho del alma, medida axialmente

Espesor del alma (S1) [mm o pulg] S1  0.25  F F: Ancho de cara del diente
S  2  m [mm] Espesor del soporte del diente, medido radialmente
Espesor de corona (S) [mm o pulg] 2 m: Modulo del diente
S  [pulg] P: Paso diametral del diente
P
TABLA 2: Espesor de alma y espesor de corona en el alma reducida
3. DIAMETRO Y UBICACIÓN DE LOS AGUJEROS EN EL ALMA REDUCIDA CON AGUJEROS:

Aplicar primero las ecuaciones para alma reducida y despues estas para el diametro y la ubicacion de los agujeros
D1  0.45  (do  DEC  8  m) [mm] Diámetro de los agujeros del alma

Diámetro de agujeros (D1) [mm o pulg] 8 DEC: Diámetro exterior del cubo
D1  0.45  (do  DEC  ) [pulg] do: Diámetro exterior del engrane
P
D2  0.5  ( DEC  do)  4  m [mm]
Diámetro de ubicación de los centros de Diámetro para ubicación de los centros
4 [pulg]
los agujeros (D2) [mm o pulg] D2  0.5  ( DEC  do)  de los agujeros del alma
P
TABLA 3: Diametro y ubicación de los agujeros en el alma reducida con agujeros
4. NUMERO DE BRAZOS EN EL ALMA CON BRAZOS:
n: Brazos del engrane (Debe ser valor entero)

d
N° de brazos (n) [ ] n n minimo = 3
7 d: Diámetro de paso (en milímetros)
TABLA 4: Numero de brazos en el alma con brazos
5. DIMENSIONES DEL CUBO:
Diámetro del eje (D) [mm o pulg] - Elemento donde se apoyan los engranes
Longitud del cubo (L) [mm o pulg] L  2.5  D Longitud del cubo medido axialmente
Diámetro exterior del cubo (DEC) [mm o pulg] DEC  1.8  D Diámetro mayor del cubo
Diámetro interior del cubo (DIC) [mm o pulg] DIC  D Diámetro menor del cubo
TABLA 5: Dimensiones del cubo
35
DIBUJO MECÁNICO
6. ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS:

Términos (Símbolos) [Unidades] Formula Definición
d Índice del tamaño de los dientes en el Sistema Internacional.
Modulo (m) [mm/dte] m ; d[mm] Representa el espesor del diente medido sobre el diámetro de paso.
N Valor normalizado (ver tabla 1)
N Índice del tamaño de los dientes en el Sistema Ingles Representa el
Paso diametral (P) [dtes/pulg] P ; d[pulg] numero de dientes por pulgada medido sobre el diámetro de paso.
d Valor normalizado (ver tabla 1)
25.4 Permite la conversión de unidades entre el sistema ingles y el
Relación de modulo y paso diametral m sistema internacional
P
d
N ; d[mm]
Numero de dientes (N) [dte] m Cantidad de dientes que posee la rueda dentada. Es un valor entero
N  d  P ; d[pulg]
d  m  N [mm]
Diámetro imaginario sobre el cual se diseñan los dientes del
Diámetro de paso (d) [mm o pulg] N
d [pulg] engrane. En los engranajes son tangentes
P
a  m [mm]
1 Distancia radial medida desde el diámetro de paso hasta el diámetro
Adendum (a) [mm o pulg]
a  [pulg] exterior. Esta zona representa la cara del diente
P
b  1.25  m [mm]
Distancia radial medida desde el diámetro primitivo hasta el
Dedendum (b) [mm o pulg] 1.25
b [pulg] diámetro raíz. Esta zona representa el flanco del diente
P
Profundidad total (ht) [mm o pulg] ht  a  b Altura total del diente medida en la dirección radial
Distancia radial medida desde el diámetro raíz hasta el tope del
Holgura (c) [mm o pulg] c ba diente que engrana
Altura de trabajo o contacto de los dientes medida en la dirección
Profundidad de trabajo (hk) [mm o pulg] hk  2  a radial
Diámetro exterior (do) [mm o pulg] do  d  2  a Diámetro mayor del engrane
Diámetro de raíz (dr) [mm o pulg] dr  d  2  b Diámetro menor del engrane
14.5°; 20°, Angulo formado por la línea de presión y la tangente al diámetro de
Angulo de presión (Ø) [° o rad]
22.5°; 25° paso. Valores normalizados
Diámetro de base (db) ) [mm o pulg] db  d  cos  Diámetro imaginario donde comienza a dibujarse el perfil del
diente.
p    m [mm]
Distancia medida desde un punto del diente al punto
Paso circular (p) [mm o pulg]  correspondiente en el siguiente diente, medido sobre el diámetro de
p [pulg] paso. Representa el espesor del diente más el espacio vacío
P
p
Espesor circular del diente (t)
[mm o pulg] t Espacio sólido del diente o espacio en blanco medido sobre el
diámetro de paso
2
 90 
Espesor rectilíneo del diente (tr)
tr  d  sen  Espacio sólido del diente o espacio en blanco medido sobre una
[mm o pulg]
N cuerda del diámetro de paso
dp  dg
C Distancia entre los centros de los ejes que soportan a los engranes
2
dp: Diámetro de paso del piñón
m  ( Np  Ng ) [mm]
Distancia entre centros (C) [mm o pulg] C dg Diámetro de paso del engrane
2 Np: Numero de dientes del piñón
Np  Ng [pulg] Ng: Numero de dientes del engrane
C
2 P
Ancho de cara (F) [mm o pulg] 3 p  F  5  p Longitud o ancho del diente medido en la dirección del mecanizado
Ng dg np Relación de velocidad entre el piñón y el engrane
Relación de transmisión (mG) [ ] mG    np: Velocidad angular del piñón
Np dp ng ng: Velocidad angular del engrane
TABLA 6: Nomenclatura de engranes cilíndricos de dientes rectos
36
DIBUJO MECÁNICO
7. ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES:

Aquí solo se mostraran los términos nuevos relacionados con los engranes cilíndricos de dientes helicoidales. Los términos que
no aparecen, se definen y calculan igual que los engranes cilíndricos de dientes rectos

Angulo formado por el tallado del
Angulo de hélice (Ψ ) [° o rad] - diente respecto al eje de rotación.
d Índice del tamaño de los dientes en el
mt  ; d[mm]
Sistema Internacional. Representa el
N
Modulo transversal (mt) [mm/dte] espesor del diente medido sobre el
m
mt  diámetro de paso. El modulo
cos  transversal no esta normalizado
Índice del tamaño de los dientes en el
N Sistema Ingles Representa el numero
Pt  ; d[pulg] de dientes por pulgada medido sobre
Paso diametral transversal (Pt) [dtes/pulg] d el diámetro de paso. El paso
Pt  P  cos  diametral transversal no esta
normalizado
d d  cos 
N  ; d[mm] Cantidad de dientes que posee la
Numero de dientes (N) [dte] mt m rueda dentada. Es un valor entero
N  d  Pt  d  P  cos  ; d[pulg]
m  N [mm]
d  mt  N 
cos  Diámetro imaginario sobre el cual se
Diámetro de paso (d) [mm o pulg] diseñan los dientes del engrane. En
N N
d  [pulg] los engranajes son tangentes
Pt P  cos 
 tan   Angulo formado por la línea de
Angulo de presión transversal (Øt) [° o rad] t  tan 1   presión y la tangente a la sección
 cos   transversal del diámetro de paso.
Diámetro de base (db) ) [mm o pulg] db  d  cos t Diámetro imaginario donde comienza
a dibujarse el perfil del diente.
Distancia medida desde un punto del
pt    mt [mm] diente al punto correspondiente en el
Paso circular transversal (pt) [mm o pulg]  siguiente diente, medido
pt  [pulg] transversalmente sobre el diámetro de
Pt paso. Representa el espesor del diente
más el espacio vacío
diente al punto correspondiente en el
pn  pt  cos  siguiente diente, medido
Paso circular normal (pn) [mm o pulg]
normalmente sobre el diámetro de
paso. Representa el espesor del diente
más el espacio vacío
pt
Paso circular axial (px) [mm o pulg] px  diente al punto correspondiente en el
tan  siguiente diente, medido axialmente
sobre el diámetro de paso.
dp  dg
C
2 Distancia entre los centros de los ejes
mt  ( Np  Ng ) m  ( Np  Ng ) que soportan a los engranes
C  dp: Diámetro de paso del piñón
Distancia entre centros (C) [mm o pulg] 2 2  cos  dg Diámetro de paso del engrane
[mm] Np: Numero de dientes del piñón
Np  Ng Np  Ng [pulg] Ng: Numero de dientes del engrane
C 
2  Pt 2  P  cos 
Ancho de cara (F) [mm o pulg] F  2  px Longitud o ancho del diente medido
en la dirección del mecanizado
TABLA 7: Nomenclatura de engranes cilíndricos de dientes helicoidales
37
DIBUJO MECÁNICO
8. ENGRANES CONICOS DE DIENTES RECTOS:

Aquí solo se mostraran términos nuevos relacionados con los engranes cónicos de dientes rectos. Los términos que no aparecen, se
definen y calculan igual que en la parte de engranes cilíndricos de dientes rectos
Angulo medido desde el eje de rotación hasta
 Np 
Angulo de paso del piñón (γ) [° o rad]   tan 1   el cono de paso del piñón
Np: Numero de dientes del piñón
 Ng  Ng: Numero de dientes del engrane
Angulo medido desde el eje de rotación hasta
 Ng  el cono de paso del engrane. La suma del
Angulo de paso del engrane (Γ) [° o rad]   tan 1   ángulo de paso del piñón y el ángulo de paso
 Np  del engrano da el ángulo de los ejes que
soportan a los engranajes
Angulo entre ejes (aj) [° o rad] aj     Angulo en que están los ejes de transmisión
2 2
 dp   dg 
Ao       Distancia medida desde el vértice del cono
Radio cónico de paso (Ao) [mm o pulg]  2   2  hasta el final del ancho de cara
dp: Diámetro de paso del piñón
dp dg
Ao   dg: Diámetro de paso del engrane
2  sen  2  sen 
 a  Angulo medido desde el cono de paso hasta el
Angulo de cabeza del diente (ac) [° o rad] ac  tan 1   cono exterior
 Ao  a: Adendum
 b  Angulo medido desde el cono de paso hasta el
Angulo de pie del diente (ar) [° o rad] ar  tan 1   cono de raiz
 Ao  b: Dedendum
Angulo de cara (aca) [° o rad] aca  Angulo de paso  ac Angulo medido desde el eje de rotación hasta
el cono exterior del engrane.
Angulo de corte (aco) [° o rad] aco  Angulo de paso  ar Angulo medido desde el eje de rotación hasta
el cono de raiz del engrane.
Angulo dorsal (apo) ) [° o rad] apo  Angulo de paso Angulo medido en la cara posterior del
engrane
Altura de cabeza angular (ca) [mm o pulg] ca  a  cos ( Angulo de paso) Diámetro imaginario donde comienza a
dibujarse el perfil del diente.
Diámetro exterior (do) [mm o pulg] do  d  2  ca Diámetro más grande en el engrane
do
Altura de corona (acor) [mm o pulg] acor  Altura medida desde el vértice del cono hasta
2  tan (aca ) el tope del diente
Ao
F Longitud o ancho del diente medido en la
Ancho de cara (F) [mm o pulg]
3 dirección del mecanizado. Se toma el menor
10
F  10  m  valor
P
TABLA 8: Formulas de los engrane cónico de dientes rectos
9. SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES RECTOS:

Se utilizan las misma que para los engranes cilíndricos de dientes rectos
TABLA 9: Nomenclatura del sistema piñón – cremallera de dientes rectos
10. SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES HELICOIDALES:

Se utilizan las misma que para los engranes cilíndricos de dientes helicoidales
TABLA 10: Nomenclatura del sistema piñón – cremallera de dientes helicoidales
38
DIBUJO MECÁNICO
11. SISTEMA ENGRANE – TORNILLO SIN FIN:

  Dg Cantidad de dientes que posee el
Numero de dientes del engrane (N) [dte] N
p engrane
Distancia de un punto del diente hasta el
L (2  C  Dw)  
Paso (p) [mm o pulg] p ; p
correspondiente punto del diente
siguiente, medida axialmente. Igual al
T N paso circular del tornillo sin fin.
Diámetro imaginario sobre el cual se
Diámetro de paso del tornillo sin fin (Dw) [mm o pulg] Dw  2  C  Dg diseñan los dientes del tornillo sin fin.
Tangente al engrane
Np Diámetro imaginario sobre el cual se
Diámetro de paso del engrane (Dg) [mm o pulg] Dg  2  C  Dw ; Dg  diseñan los dientes del engrane.
 Tangente al tornillo sin fin
  Dg
L
R Distancia axial que avanza el tornillo sin
Avance (L) [mm o pulg]
L  p T fin cuando este gira una vuelta
L  tan ( La)   Dw
L
Entradas del tornillo sin fin (T) [ ] T Numero de entradas del tornillo sin fin.
Valor entero
p
Relación que existe entre el numero de
N
Relación (R) [ ] R dientes del engrane y el numero de
entradas del tornillo sin fin. Establece la
T relación de transmisión
Dw  Dg Distancia entre los centros de los ejes,
Distancia entre centros (C) [mm o pulg] C medida radialmente
2
A  0.318  p
Distancia radial medida desde el
 Roscas sencillas y dobles
Altura de cabeza del diente Adendum (A) [mm o pulg] diámetro de paso hasta el diámetro
A  0.286  p exterior
 Roscas triples y cuádruples
WD  0.686  p
 Roscas sencillas y dobles Altura total del diente, medida
Profundidad total (WD) [mm o pulg]
WD  0.623  p radialmente
Diámetro de garganta (TD) [mm o pulg] TD  Dg  2  A Diámetro exterior mas pequeño del
engrane
Diámetro exterior del tornillo sin fin (ODw) [mm o pulg] ODw  Dw  2  A Diámetro mayor del tornillo sin fin
ODg  TD  0.477  p
Diámetro exterior del engrane (ODg) [mm o pulg]  Roscas sencillas y dobles Diámetro mayor del engrane
ODg  TD  0.318  p
F  2.38  p  0.25
 Roscas sencillas y dobles Espesor del la rueda dentada, en
Ancho de cara del engrane (F) [mm o pulg]
F  2.15  p  0.2 pulgadas
Longitud de cara tornillo sin fin (FL) [mm o pulg] FL  6  p Largo del tornillo sin fin
L
Angulo de avance (La) [° o rad] La  tan 1 Angulo formado por la rosca del tornillo
Dw  
Dw
Radio de garganta del engrane (Rt) [mm o pulg] Rt  A Curvatura en el tope del engrane
2
Dw Curvatura en el soporte de los dientes
Radio de borde del engrane (Rr) [mm o pulg] Rr  p del engrane
2
TABLA 11: Nomenclatura del sistema engrane - tornillo sin fin
39
DIBUJO MECÁNICO
No os ha sobrevenido ninguna tentación que no sea humana; pero fiel es DIOS, que no os dejará ser
tentados más de lo que podéis resistir, sino que dará también juntamente con la tentación la salida para
que podáis soportar.
1ra Corintios 10:13
Porque es necesario que todos compadezcamos ante el tribunal de CRISTO, para que cada uno reciba
según lo que haya hecho mientras estaba en el cuerpo, sea bueno o sea malo.
2 da Corintios 5:10
De modo que si alguno esta en CRISTO, nueva criatura es; las cosas viejas pasaron; he aquí todas son
hechas nuevas.
2 da Corintios 5:17
40
UNIDAD IX
ENGRANES: REPRESENTACION SEGÚN LA NORMA ISO
Realizado por:
Prof. Omar Gonzalez
Maracaibo, Marzo del 2010

DIBUJO MECÁNICO
UNIDAD IX: ENGRANES: REPRESENTACION SEGÚN LA NORMA ISO

Según la norma ISO, los engranes siempre se van a representar con un dibujo detallado de cada engrane y con un dibujo en
conjunto, donde se representan en su posicion de trabajo. Veamos a continuación la representacion de cada uno de los tipos de
engranajes
1. ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS:

REPRESENTACIÓN DETALLADA DE LOS ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS:
En dibujo mecánico, los engranes cilíndricos de dientes rectos, por ser elementos normalizados, se representan mediante un
dibujo detallado del piñón y del engrane con los datos de fresado y con un dibujo en conjunto de los engranajes. En el dibujo
detallado se utiliza una sección completa, la cual es más que suficiente, a menos que se requiera de una vista frontal para
mostrar detalles del alma y del cubo. En la sección, no deben achurarse los dientes del engrane. En la vista frontal, se dibujan
los diámetros exterior y de raíz con líneas fantasmas, mientras que el diámetro de paso se dibuja con línea de eje. Puesto que los
dientes del engrane no se acotan, se debe colocar una tabla con los datos de fresado, para completar la información necesaria
para construir el engrane. En las figura 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8 se muestran representaciones detalladas de engranes cilíndricos de
dientes rectos.
Ø 99
6
3
Ø 20
24
DATOS DE FRESADO:
MODULO 4
NUMERO DE DIENTES 20
DIAMETRO DE PASO 80
ANGULO DE PRESION 20°
PROFUNDIDAD TOTAL 9
ESPESOR RECTILINEO DEL DIENTE 6.28
38 MATERIAL: ACERO AGMA A1 GRADO 1
FIGURA 1: Representación de engrane cilíndrico de dientes rectos con alma maciza sin cubo sobresaliente
Ø 2"
0.25"
0.125"
2.125"
Ø 10.34"
Ø 3.6"
2.25"
DATOS DE FRESADO:
PASO DIAMETRAL 6 5"
DIAMETRO DE PASO 10
PROFUNDIDAD TOTAL 0.375
MATERIAL: HIERRO FUNDIDO ASTM # 30
FIGURA 2: Representación de engrane cilíndrico de dientes rectos con alma maciza con cubo sobresaliente asimétrico
42
DIBUJO MECÁNICO
Ø 10
12
Ø 48
Ø 18
14 18.84
DATOS DE FRESADO:
MODULO 1.5
25
DIAMETRO DE PASO 45
MATERIAL: BRONCE FOSFORADO
FIGURA 3: Representación de engrane cilíndrico de dientes rectos con alma maciza con cubo sobresaliente simétrico
Ø 3"
0.5"
0.25"
3.25"
4"
Ø 16.8"
Ø 5.4"
0.8"
NOTA: REDONDEADOS Y FILETES = 0.125" 1.41"
3.76"
DATOS DE FRESADO:
PASO DIAMETRAL 2.5
DIAMETRO DE PASO 16
MATERIAL: ACERO AGMA A3 GRADO 2
FIGURA 4: Representación de engrane cilíndrico de dientes rectos con alma reducida sin cubo sobresaliente
43
DIBUJO MECÁNICO
Ø 50
10
5
55
229
Ø 616
Ø 90
16
28.28 NOTA: REDONDEADOS Y FILETES = 6
75.40
DATOS DE FRESADO:
MODULO 8
125 NUMERO DE DIENTES 75
DIAMETRO DE PASO 600
PROFUNDIDAD TOTAL 18
MATERIAL: ALUMINIO
FIGURA 5: Representación de engrane cilíndrico de dientes rectos con alma reducida con cubo sobresaliente asimétrico
Ø 7.42"
Ø 2"
Ø 1.5"
Igualmente
espaciados
0.75"
2.375"
0.375"
2.82"
Ø 3.6"
Ø 13.50" 1"
DATOS DE FRESADO: 1.77"

PASO DIAMETRAL 2 4.72"
DIAMETRO DE PASO 12.5
MATERIAL: FUNDICION DE HIERRO
FIGURA 6: Representación de engrane cilíndrico de dientes rectos con alma reducida y con agujeros
sin cubo sobresaliente
44
DIBUJO MECÁNICO
180
150 15
Ø 550
Ø 100
Ø 80
Igualmente
espaciados
10
20
110
338
Ø 180
Ø 992 32
NOTA: REDONDEADOS Y FILETES = 10 DATOS DE FRESADO: 56.25
MODULO 16
MATERIAL: HIERRO NODULAR
FIGURA 7: Representación de engrane cilíndrico de dientes rectos con alma reducida y con agujeros con cubo
sobresaliente simétrico
Ø 2.5"
Ø 4.5"
DATOS DE FRESADO:
PASO DIAMETRAL 2.25
0.25"
0.12" DIAMETRO DE PASO 20
PROFUNDIDAD TOTAL 1
2.62"
A ESPESOR RECTILINEO DEL DIENTE 0.698

0.5"
A
0.88"
"
0.5
1.40" SECCION A-A

Ø 20.88"
FIGURA 8: Representación de engrane cilíndrico de dientes rectos con brazos sin cubo sobresaliente
45
DIBUJO MECÁNICO
REPRESENTACIÓN EN CONJUNTO DE LOS ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS:

En la representación de conjunto, también se utiliza una sección completa y una vista frontal. En la vista frontal, los diámetros
de paso del piñón y del engrane deben ser tangentes y así se deben dibujar. En el dibujo de conjunto solo se acota la distancia
entre centros. Se debe dibujar el conjunto en la posición de trabajo. En la figura 9 se muestra una representación de conjunto de
engranajes cilíndricos de dientes rectos.
300
FIGURA 9: Representación de conjunto de engranes cilíndricos de dientes rectos
2. ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES:

Aquí se explicara solo la representacion de los engranes cilindricos de dientes helicoidales y con ejes paralelos, por ser
los mas utilizados a nivel industrial:
REPRESENTACIÓN DETALLADA DE LOS ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES CON
EJES PARALELOS:
En dibujo mecánico, los engranes cilíndricos de dientes helicoidales con ejes paralelos, por ser elementos normalizados, se
representan mediante una sección completa, una vista frontal para mostrar detalles (si se requiere) y un dibujo esquemático que
indique el ángulo de hélice. En la sección, no deben achurarse los dientes del engrane. En la vista frontal, se dibujan los
diámetros exterior y de raíz con líneas fantasmas, mientras que el diámetro de paso se dibuja con línea de eje. El dibujo
esquemático se dibuja con líneas de contorno visible, no es necesario dibujar las líneas de contorno oculto. Este dibujo
esquemático es el que marca la diferencia entre la representación de los engranes cilíndricos de dientes rectos y los cilíndricos
de dientes helicoidales. Puesto que los dientes del engrane no se acotan, se debe colocar una tabla con los datos de fresado, para
completar la información necesaria para construir el engrane. En las figuras 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 y 17 se muestran la
representación detallada de engranes cilíndricos de dientes helicoidales.
46
DIBUJO MECÁNICO
Ø96.27
6
3
Ø20
23
25°
DATOS DE FRESADO:
MODULO 4
NUMERO DE DIENTES 20 25.36
ANCHO DE CARA 60
PROFUNDIDAD TOTAL 9
FIGURA 10: Engrane cilindrico de dientes helicoidales ejes paralelos con alma maciza sin cubo sobresaliente
Ø 2"
0.25"
0.125"
2.125"
30°
Ø 11.88"
Ø 3.6"
1.25"
DATOS DE FRESADO:
PASO DIAMETRAL 6 1.5"
ANCHO DE CARA 2.5
FIGURA 11: Engrane cilindrico de dientes helicoidales ejes paralelos con alma maciza con cubo sobresaliente asimetrico
47
DIBUJO MECÁNICO
Ø 10
2
12
35°
Ø 18
Ø 57.94 7.34 10.32
DATOS DE FRESADO:
MODULO 1.5
25
ANCHO DE CARA 18
MATERIAL: FUNDICION GRIS
FIGURA 12: Engrane cilindrico de dientes helicoidales ejes paralelos con alma maciza con cubo sobresaliente simetrico
Ø 3"
0.5"
0.25"
3.25"
20°
4.69"
Ø 5.4"
0.8"
Ø 17.82" NOTA: REDONDEADOS Y FILETES = 0.125"
0.40"
PASO DIAMETRAL 2.5
ANCHO DE CARA 7.5
MATERIAL: HIERRO FUNDIDO
FIGURA 13: Engrane cilindrico de dientes helicoidales ejes paralelos con alma reducida sin cubo sobresaliente
48
DIBUJO MECÁNICO
Ø 50
10
5
25°
55
260
Ø 678
Ø 90
16
10.36 NOTA: REDONDEADOS Y FILETES = 6
50.72 DATOS DE FRESADO:

MODULO 8
100 DIAMETRO DE PASO 662
ANCHO DE CARA 120
MATERIAL: BRONCE FOSFORADO
FIGURA 14: Engrane cilindrico de dientes helicoidales ejes paralelos con alma reducida con cubo sobresaliente asimetrico
Ø 8.40"
Ø 2"
Ø 1.8"
Igualmente
espaciados
0.75"
2.375"
0.375"
30°
3.80"
Ø 3.6"
Ø 15.44" 1"
2.35"
PASO DIAMETRAL 2
ANCHO DE CARA 18.85
FIGURA 15: Engrane cilindrico de dientes helicoidales ejes paralelos con alma reducida y con agujeros sin cubo sobresaliente
49
DIBUJO MECÁNICO
180
100.55 39.72
Ø 656
Ø 100
Ø 90
Igualmente
espaciados
10
20
110
35°
443.97
Ø 180
Ø 1203.94 32
NOTA: REDONDEADOS Y FILETES = 10 28.36
DATOS DE FRESADO:
MODULO 16
ANCHO DE CARA 175.30
MATERIAL: ALUMINIO
FIGURA 16: Engrane cilindrico de dientes helicoidales ejes paralelos con alma reducida y con agujeros con cubo
sobresaliente simetrico
Ø 2.5"
Ø 4.5"
0.25"
0.12"
2.62"
20° A
1"
A
0.88"
2"
2.8" DATOS DE FRESADO: SECCION A-A

Ø 22.16"
PASO DIAMETRAL 2.25
ANCHO DE CARA 8.16
PROFUNDIDAD TOTAL 1
FIGURA 17: Engrane cilindrico de dientes helicoidales ejes paralelos con brazos sin cubo sobresaliente
50
DIBUJO MECÁNICO
REPRESENTACIÓN EN CONJUNTO DE LOS ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES CON

EJES PARALELOS:
En la representación de conjunto, también se utiliza una sección completa, una vista frontal y un dibujo esquemático. En la
vista frontal, los diámetros de paso del piñón y del engrane deben ser tangentes y así se deben dibujar. En el dibujo de conjunto
solo se acota la distancia entre centros. En el dibujo esquemático se acota el ángulo de hélice. En la figura 18 se muestra una
sección de conjunto de engranajes cilíndricos de dientes rectos con ejes paralelos.
FIGURA 18: Representacion de conjunto de engranes cilindricos de dientes helicoidales con ejes paralelos
3. ENGRANES CONICOS DE DIENTES RECTOS:

REPRESENTACIÓN DETALLADA DE LOS ENGRANES CONICOS DE DIENTES RECTOS:
En dibujo mecánico, los engranes cónicos de dientes rectos, por ser elementos normalizados, se representan mediante una
sección completa, ya que los engranes conicos de dientes rectos se identifican con claridad, por eso una seccion es más que
suficiente, a menos que se requiera de una vista frontal para mostrar detalles del alma y del cubo. En la sección, no deben
achurarse los dientes del engrane. En la vista frontal, por ser un engrane cónico, se dibujan los diámetros exterior y de raíz con
líneas fantasmas.. Puesto que los dientes del engrane no se acotan, se debe colocar una tabla con los datos de fresado, para
completar la información necesaria para construir el engrane.
Los engranes conicos de dientes rectos pueden ser con corona o sin corona. La corona es una base en donde se apo yan los
dientes del engrane conico y que los hace sobresalir del alma del engrane; se ha comprobado que un engrane conico de dientes
rectos con corona tiene menos posibilidad de interferencia que uno sin corona
En las figuras 19, 20, y 21 se muestra la representación detallada de los engranes cónicos de dientes rectos.
51
DIBUJO MECÁNICO
82
29.
29.17
26.56°
Ø 87.16
°
Ø 20
Ø 80
6x2
Chavetero
14.54
40
DATOS DE FRESADO:
MODULO 4
DIAMETRO DE PASO 80
ANGULO DE CORTE 23.4°
PROFUNDIDAD TOTAL 9
FIGURA 19: Engrane cónico de dientes rectos con alma maciza sin corona
4"
3°
56.
1.5"
35.2
33.7°
8°
Ø 16.66"
Ø 3.6"
Ø 16"
Ø 2"
0.25" x 0.12"
Chavetero
1" DATOS DE FRESADO:

PASO DIAMETRAL 2.5
3" NUMERO DE DIENTES 40
DIAMETRO DE PASO 16
12.78" ANGULO DE PRESION 20°
MATERIAL: ACERO AGMA A1
FIGURA 20: Engrane cónico de dientes rectos con alma maciza con corona
52
DIBUJO MECÁNICO
.52
11
°
49.4
5
43.
08°
40.6
Ø 47.28
Ø 15
Ø 45
Ø 28
6x3
°
Chavetero
20 DATOS DE FRESADO:
MODULO 1.5
38 DIAMETRO DE PASO 45
45.28 PROFUNDIDAD TOTAL 3.375
MATERIAL: ALUMINIO
FIGURA 21: Engrane cónico de dientes rectos con alma reducida con corona
REPRESENTACIÓN DE CONJUNTO DE LOS ENGRANES CONICOS DE DIENTES RECTOS:

En la representación de conjunto, normalmente se utiliza una sección completa, se colocan en su posicion de trabajo y solo se
acotan los ángulos de paso. Ver ejemplo figura 22
40.6
°
°
49.4
FIGURA 22: Representación en conjunto de engranes cónicos de dientes rectos
53
DIBUJO MECÁNICO
4. SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES RECTOS:

REPRESENTACIÓN DETALLADA DEL SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES RECTOS:
En dibujo mecánico, el piñón - cremallera de dientes rectos se representa dibujando por separado el piñon y la cremallera de
dientes rectos; el piñon con una sección completa y una vista frontal para mostrar detalles del alma y del cubo. La cremallera se
representa con dos vistas, de ser necesario, para facilitar el proceso de acotado. En la sección, no deben achurarse los dientes
del engrane. En la vista frontal, se dibujan los diámetros exterior y de raíz con líneas fantasmas, mientras que el diámetro de
paso se dibuja con línea de eje. Puesto que los dientes del engrane no se acotan, se debe colocar una tabla con los datos de
fresado, para completar la información necesaria para construir el engrane. En la figura 23 se muestra la representación
completa de un piñón – cremallera de dientes rectos.
76.406
Ø
76.398
DATOS DE FRESADO:
MODULO 10
100
Ø 426.72
Ø 138
20
7
NOTA: REDONDEADOS Y FILETES = 3
95.50
15 150 95.50
DATOS DE FRESADO:
MODULO 10
30

180
FIGURA 23: Piñón – cremallera de dientes rectos
Aquí se deben tomar en cuenta los siguientes detalles para la representacion detallada del sistema piñon – cremallera de dientes
rectos:
 Si no se tiene como dato el espesor de la base de la cremallera, se calculara tomando como minimo el doble del espesor de
corona del piñon
EBCR  2  S
Espesor de la base de la cremallera de
S: Espesor de corona
dientes rectos (EBCR) (mm ó pulg)
 Si no se tiene como dato la longitud de los dientes, se utilizara la siguiente ecuacion para un calculo aproximado:
Longitud de los dientes de la cremallera

de dientes rectos (LDCR) (mm ó pulg)
LDCR  2  N  1  tr N: Numero de dientes
tr: Espesor rectilineo del diente
En la figura 24 se muestran estos parametros geometricos.

54
DIBUJO MECÁNICO
CL LDCR F
CD EBCR
FIGURA 24: Piñón – cremallera de dientes rectos
REPRESENTACIÓN DE CONJUNTO DEL SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES RECTOS:

En la representación de conjunto, también se utiliza una sección completa y una vista frontal. En la vista frontal, el diámetro de
paso del piñón y la linea de paso de la cremallera deben ser tangentes y así se deben dibujar. En el dibujo de conjunto solo se
acota la distancia entre el centro del piñón y la liena de paso de la cremallera. En la figura 25 se muestra una representacion de
conjunto del sistema piñón – cremallera de dientes rectos.
210
FIGURA 25: Representación de conjunto del sistema piñón - cremallera de dientes rectos
5. SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES HELICOIDALES:

REPRESENTACIÓN DETALLADA DEL SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES HELICOIDALES:
En dibujo mecánico, el sistema piñón - cremallera de dientes helicoidales se representa dibujando el piñón con una sección
completa, una vista frontal para mostrar detalles del alma y del cubo y un dibujo esquemático para mostrar el ángulo de hélice.
La cremallera se representa con una vista para facilitar el proceso de acotado y un dibujo esquemático mostrando el ángulo de
hélice. En la sección, no deben achurarse los dientes del engrane. En la vista frontal, se dibujan los diámetros exterior y de raíz
con líneas fantasmas, mientras que el diámetro de paso se dibuja con línea de eje. Puesto que los dientes del engrane no se
acotan, se debe colocar una tabla con los datos de fresado, para completar la información necesaria para construir el engrane.
En la figura 26 se muestra la representación completa de un piñón – cremallera de dientes helicoidales.
55
DIBUJO MECÁNICO
10.306
Ø
10.295
35°
Ø 57.94
Ø 18
14 10.32
25
DATOS DE FRESADO:
MODULO 1.5
ANCHO DE CARA 18
16,63 212.4 6
232.4
35°
DATOS DE FRESADO:
MODULO 1.5
ANCHO DE CARA 18
10.32

FIGURA 26: Representación del sistema piñón – cremallera de dientes helicoidales
Aquí se deben tomar en cuenta los siguientes detalles para la representacion detallada del sistema piñon – cremallera de dientes
heñicoidales:
 Si no se tiene como dato el espesor de la base de la cremallera, se calculara tomando como minimo el doble del espesor de
corona del piñon
EBCH  2  S
Espesor de la base de la cremallera de
S: Espesor de corona
dientes helicoidales (EBCH) (mm ó pulg)
 Si no se tiene como dato la longitud de los dientes, se utilizara la siguiente ecuacion para un calculo aproximado:
Longitud de los dientes de la N: Numero de dientes

LDCH  3  N  4 
pt
cremallera de dientes helicoidales  F  cos  pt: Paso circular transversal
(LDCH) (mm ó pulg) 2 Ψ: Angulo de helice
En la figura 27 se muestran estos parametros geometricos.
56
DIBUJO MECÁNICO
CL LDCH
EBCH
CD
F
FIGURA 27: Piñón – cremallera de dientes helicoidales
REPRESENTACIÓN DE CONJUNTO DEL SISTEMA PIÑON – CREMALLERA DE DIENTES HELICOIDALES:

En la representación de conjunto, también se utiliza una sección completa, una vista frontal y un dibujo esquemático. En la
vista frontal, el diámetro de paso del piñón y la linea de paso de la cremallera deben ser tangentes y así se deben dibujar. En el
dibujo de conjunto solo se acota la distancia entre el centro del piñón y la linea de paso de la cremallera. En la figura 28 se
muestra una sección de conjunto de piñón – cremallera de dientes helicoidales.
28.97
35°
35°
FIGURA 28: Representación de conjunto del sistema piñón – cremallera de dientes helicoidales
57
DIBUJO MECÁNICO
6. SISTEMA ENGRANE – TORNILLO SIN FIN:

REPRESENTACIÓN DETALLADA DEL SISTEMA ENGRANE – TORNILLO SIN FIN:
En dibujo mecánico, el tornillo sin fin, se representa engrane mediante una sección completa, la cual es más que suficiente, ya
que se diferencia claramente la forma del engrane utilizado en el sistema engrane – tornillo sin fin, por eso, con una seccion
basta para representar claramente el engrane, a no ser que se requiera de una vista frontal del engrane para mostrar detalles del
alma y del cubo. El tornillo sin fin se representa en forma simplificada, con una sola vista, en donde el diametro exterior se
dibuja con lineas de contorno visible, el diametro de paso con lineas de eje y el diametro de raiz con lineas de contorno oculto.
Se dibujan una lineas inclinadas para indicar el angulo de helice del tornillo sin fin. En la sección, no deben achurarse los
dientes del engrane. En la vista frontal, se dibujan los diámetros exterior y de raíz con líneas fantasmas, mientras que el
diámetro de paso se dibuja con línea de eje. Puesto que los dientes del engrane no se acotan, se debe colocar una tabla con los
datos de fresado, para completar la información necesaria para construir el engrane. En la figura 5 se muestra la representación
completa de un tornillo sin fin. En la figura 29 se muestra la representacion detallada del sistema engrane – tornillo sin fin.
38
R3
10
6x3
Ø 158.95
Ø 152.88
Ø 144.80
Chavetero
Ø 25
Ø 50
DATOS DE FRESADO:
101.6
NUMERO DE ENTRADAS 2
ALTURA DE CABEZA DEL DIENTE 4
PASO AXIAL 12.7
R
ANGULO DE PRESION 20° 41
.15
.15
ANGULO DE HELICE 7.88°
25
R
FORMACION A DERECHA
70
DATOS DE FRESADO:
NUMERO DE ENTRADAS 2
ALTURA DE CABEZA DEL DIENTE 4
Ø 66.48
Ø 58.40
Ø 50

PASO AXIAL 12.7
ANGULO DE HELICE 7.88°
FORMACION A DERECHA
FIGURA 29: Representación detallada del sistema engrane - tornillo sin fin
58
DIBUJO MECÁNICO
REPRESENTACIÓN DE CONJUNTO DEL SISTEMA ENGRANE – TORNILLO SIN FIN:

En la representación de conjunto, también se utiliza una sección completa y una vista frontal.En la vista frontal, los diámetros
de paso del tornillo sin fin y del engrane deben ser tangentes y así se deben dibujar. En el dibujo de conjunto solo se acota la
distancia entre centros. Observe en la vista lateral del tornillo sin fin, si se utilizan las lineas fantasmas para el diametro exterior
y de raiz y la liena de eje para el diametro de paso. En la figura 30 se muestra la representacion de conjunto del sistema tornillo
sin fin
FIGURA 30: Representación de conjunto del sistema engrane - tornillo sin fin
Porque escrito esta: Vivo YO, dice el Señor, que ante mí se doblará toda rodilla, y toda lengua confesará
a DIOS. De manera que cada uno de nosotros dará a DIOS cuenta de si. Así que, ya no nos juzguemos
más los unos a los otros, sino más bien decidid no poner tropiezo u ocasión de caer al hermano.
Romanos 14:11-13
Porque las cosas que se escribieron antes, para nuestra enseñanza se escribieron, a fin de que por la
paciencia y la consolación de las Escrituras, tengamos esperanza.
Romanos 15:4
¿No sabéis que sois templo de DIOS, y que el Espíritu de DIOS mora en vosotros?
1ra Corintios 3:16
59
DIBUJO MECÁNICO
PRACTICA 3
DIBUJAR Y ACOTAR EL PIÑÓN Y EL ENGRANE. REALIZAR EL DIBUJO EN CONJUNTO:

1.- Engranajes cilíndricos de dientes rectos:
Datos generales:
Numero de dientes del piñón Relación de Transmisión Paso Diametral Ancho de cara Angulo de Presión
Np mG P F Ø
37 3 4 Utilice el valor minimo 20°
Datos adicionales:
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 2,25 pulg  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 2,75 pulg
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Chavetas  Tipo de sujeción del engrane al eje: Pasador conico
 Tamaño del chavetero en el piñón: Calcular  Tamaño del pasador en el engrane: Calcular
 Tipo de alma del piñón: Reducida  Tipo de alma del engrane: Con brazos
 Material del piñón: Hierro Fundido AGMA 30 grado 1 con 250  Metodo de sujecion entre zona dentada, brazos y cubo: Soldadura
HB  Tipo de soldadura: Filete con altura de pierna de ¼ del espesor de
 Tamaño de cubo: Calcular (si sobresale, representar el cubo corona de la zona dentada
simétrico)  Material del engrane: Acero AGMA Clase A3 grado 1 con 350
HB
 Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
asimétrico)
 Posición de trabajo de los engranajes: Horizontal, piñón en la
parte derecha
2.- Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales:

Datos generales:
Numero de dientes del piñón Relación de Transmisión Modulo Angulo de Presión Ancho de cara Angulo de Hélice
Np mG m Ø F Ψ
28 2.75 2.5 20° Utilizar el valor mínimo 35°
Datos adicionales:
 Posición de los ejes: Paralelos  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 35 mm
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 25 mm  Tipo de sujeción del engrane al eje: Chaveta
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Tornillo Prisionero  Tamaño del chavetero en el engrane: Calcular
 Tamaño del tornillo prisionero en el piñón: Calcular  Tipo de alma del engrane: Reducida con agujeros
 Formación del ángulo de hélice del piñón: A derecha  Numero de agujeros: 4
 Tipo de alma del piñón: Maciza  Material del engrane: Acero AGMA Clase A5 grado 2 templado y
 Material del piñón: Acero AGMA Clase A2 grado 1 con 200 HB revenido con 280 HB
 Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo  Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
asimétrico) simétrico)
 Posición de trabajo de los engranajes: Vertical, piñón en la parte
inferior
3.- Engranajes conicos de dientes rectos:

Datos generales:
Np mG P F Ø
36 1.5 6 Utilice el valor mínimo 20°
Datos adicionales:
 Angulo entre los ejes: 90°  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 1,75 pulg
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 1,25 pulg  Tipo de sujeción del engrane al eje: Ajuste forzado
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Estrias de ajuste permanente  Tamaño del ajuste en el engrane: Ajuste de interferencia media
 Numero de estrias: 6  Tipo de alma del engrane: Reducida
 Tamaño de la estria en el piñón: Calcular  Material del engrane: Acero AGMA Clase A1 grado 1 templado y
 Tipo de alma del piñón: Maciza revenido con 340 HB
 Material del piñón: Hierro Fundido AGMA 40 grado 1 con 250  Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
HB asimétrico)
 Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo  Posición de trabajo de los engranajes: Eje del piñon vertical,
simétrico) piñón ubicado en la parte inferior, engrane ubicado a la derecha
del piñon
60
DIBUJO MECÁNICO
PRACTICA 3

Datos generales:
Np mG P F Ø
23 3 2 Utilice el valor maximo 20°
Datos adicionales:
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 2 pulg  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 3 pulg
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Chavetas  Tipo de sujeción del engrane al eje: Chavetas
 Tamaño del chavetero en el piñón: Calcular  Tamaño del chavetero en el engrane: Calcular
 Tipo de alma del piñón: Reducida  Tipo de alma del engrane: Con brazos
 Material del piñón: Hierro Fundido AGMA 30 grado 1 con 250  Metodo de sujecion entre zona dentada, brazos y cubo: Soldadura
HB  Tipo de soldadura: Filete con altura de pierna de ¼ del espesor de
 Tamaño de cubo: Calcular (si sobresale, representar el cubo corona de la zona dentada
asimétrico)  Material del engrane: Acero AGMA Clase A2 grado 1 con 200
HB
 Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
simétrico)
 Posición de trabajo de los engranajes: Horizontal, piñón en la
parte derecha

Datos generales:
Numero de dientes del piñón Relación de Transmisión Modulo Angulo de Presión Ancho de cara Angulo de Hélice
Np mG m Ø F Ψ
33 2 2.5 20° Utilizar el valor mínimo 30°
Datos adicionales:
 Posición de los ejes: Paralelos  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 30 mm
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 20 mm  Tipo de sujeción del engrane al eje: Tornillo Prisionero
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Pasador conico  Tamaño del tornillo prisionero en el engrane: Calcular
 Tamaño del pasador en el piñón: Calcular  Tipo de alma del engrane: Reducida con agujeros
 Formación del ángulo de hélice del piñón: A derecha  Numero de agujeros: 6
 Tipo de alma del piñón: Maciza  Material del engrane: Acero AGMA Clase A3 grado 1 con 350
 Material del piñón: Hierro Fundido AGMA 40 grado 1 con 250 HB
HB  Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
 Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo asimétrico)
simétrico)  Posición de trabajo de los engranajes: Vertical, piñón en la parte
inferior

Datos generales:
Np mG P F Ø
27 2 2¼ Utilice el valor mínimo 20°
Datos adicionales:
 Angulo entre los ejes: 90°  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 2,5 pulg
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 2,25 pulg  Tipo de sujeción del engrane al eje: Ajuste forzado
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Estrias de ajuste permanente  Tamaño del ajuste en el engrane: Ajuste de interferencia fuerte
 Numero de estrias: 6  Tipo de alma del engrane: Reducida
 Tamaño de las estrias en el piñón: Calcular  Material del engrane: Acero AGMA Clase A5 grado 2 templado y
 Tipo de alma del piñón: Maciza revenido con 280 HB
 Material del piñón: Acero AGMA Clase A1 grado 1 templado y  Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
revenido con 340 HB simétrico)
 Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo  Posición de trabajo de los engranajes: Eje del piñon vertical,
asimétrico) piñón ubicado en la parte inferior, engrane ubicado a la derecha
del piñon
61
DIBUJO MECÁNICO
PRACTICA 3

Datos generales:
Numero de dientes del piñón Relación de Transmisión Modulo Ancho de cara Angulo de Presión
Np mG m F Ø
35 2 1.75 Utilice el valor maximo 20°
Datos adicionales:
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 15 mm  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 20 mm
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Chavetas  Tipo de sujeción del engrane al eje: Estrias de ajuste permanente
 Tamaño del chavetero en el piñón: Calcular  Numero de estrias: 6
 Tipo de alma del piñón: Maciza  Tamaño de la estria en el engrane: Calcular
 Material del piñón: Acero AGMA Clase A3 grado 1 templado y  Tipo de alma del engrane: Reducida
revenido con 300 HB  Material del engrane: Acero 2 ½ % de cromo Nitrurizado grado 2
 Tamaño de cubo: Calcular (si sobresale, representar el cubo con 60 RC
asimétrico)  Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
simétrico)
 Posición de trabajo de los engranajes: Vertical, piñón en la parte
superior

Datos generales:
Numero de dientes del piñón Relación de Transmisión Paso Diametral Angulo de Presión Ancho de cara Angulo de Hélice
Np mG P Ø F Ψ
45 2 3 20° Utilizar el valor mínimo 25°
Datos adicionales:
 Posición de los ejes: Paralelos  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 3 pulg
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 2.5 pulg  Tipo de sujeción del engrane al eje: Ajuste Forzado
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Pasador conico  Tamaño del ajuste en el engrane: Ajuste de interferencia media
 Tamaño del pasador en el piñón: Calcular  Tipo de alma del engrane: Con brazos
 Formación del ángulo de hélice del piñón: A izquierda  Metodo de sujecion entre zona dentada, brazos y cubo: Soldadura
 Tipo de alma del piñón: Reducida con agujeros  Tipo de soldadura: Filete con altura de pierna de ½ del espesor de
 Numero de agujeros: 5 corona de la zona dentada
 Material del piñón: Acero AGMA Clase A2 grado 2 templado y  Material del engrane: Hierro Fundido AGMA 40 grado 2 con 200
revenido con 240 HB HB
 Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo  Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
simétrico) asimétrico)
 Posición de trabajo de los engranajes: Horizontal, piñón a la
izquierda

Datos generales:
Numero de dientes del
Relación de Transmisión Modulo Ancho de cara Angulo de Presión
piñón
mG m F Ø
Np
31 2 3 Utilice el valor mínimo 20°
Datos adicionales:
 Angulo entre los ejes: 90°  Diámetro del eje donde se aloja el engrane: 35 mm
 Diámetro del eje donde se aloja el piñón: 26 mm  Tipo de sujeción del engrane al eje: Chaveta
 Tipo de sujeción del piñón al eje: Tornillo prisionero  Tamaño del chavetero en el engrane: Calcular
 Tamaño del tornillo prisionero en el piñón: Calcular  Tipo de alma del engrane: Reducida
 Tipo de alma del piñón: Maciza  Material del engrane: Acero AGMA Clase A1 grado 1 templado y
 Material del piñón: Acero Endurecido por flameo o inducción revenido con 180 HB
grado 2 con 50 RC  Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo
 Tamaño de cubo: Determinar (si sobresale, representar el cubo simétrico)
asimétrico)  Posición de trabajo de los engranajes: Eje del piñon horizontal,
piñón ubicado a la izquierda, engrane ubicado por encima del
piñon
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

Maracaibo, Febrero del 2010

FIGURA 1: Tornillo prisionero

Longitud del tornillo prisionero:

Tipos de cabeza en tornillos prisioneros:

FIGURA 2: Cabezas en tornillos prisioneros

Tipos de extremos en tornillos prisioneros:

Punta Plana Punta Ahuecada Punta Ovalada

Punta Conica Macho Corto Macho Largo

FIGURA 3: Extremos en tornillos prisioneros

Designación de tornillos prisioneros:

Clasificación de las chavetas:

Chaveta Cuadrada Chaveta Rectangular o plana Chaveta de Cabeza o talón

Ejemplos de designación: Ejemplos de designación: Ejemplos de designación:

Chaveta Pratt y Whitney Chaveta Woodruff o redonda

Ejemplos de designación: Ejemplos de designación:

FIGURA 5: Tipos de chavetas

FIGURA 6: Símbolo de pendiente FIGURA 7: Acotado de chavetas

Clasificación de las estrías:

Ajuste Lateral Ajuste de Diametro

FIGURA 10: Estrías involutas FIGURA 11: Estrías de lados rectos

En la tabla 3 se muestran tamaños de estrías de lado recto SAE

Acotado de estrías involutas: Ver figura 12

Angulo de Presion, Tipo de Ajuste, Diametro de L2

Estria Involuta Interna

Acotado de estrías rectas: Ver figura 13

FIGURA 14: Pasadores

Clasificación de los pasadores:

Pasador de espiga Pasador Cónico Pasador de Clavija Pasador de Horquilla

FIGURA 15: Pasadores de maquinas

PASADORES SOLIDOS CON SUPERFICIE RANURADA

Tipo A Tipo A3 Tipo B Tipo D Tipo E Tipo U

Espiral Enrollado Tubular Ranurado

Designación del Pasador:

SISTEMA METRICO (mm)

TABLA 4: Pasadores cónicos

Clasificación de los anillos de retención:

FIGURA 18: Anillo de retención FIGURA 19: Anillo de retención

Acotado de los anillos de retención:

Ver detalle ampliado

Designación: Detalle amplificado del contorno de

SISTEMA METRICO (mm)

Dimensiones de la ranura Radios máximos de la Margen Profundidad

SISTEMA INGLES (pulg)

Dimensiones de la ranura Radios máximos de la Margen Profundidad

Ver detalle ampliado

Designacion: Detalle amplificado del contorno de

SISTEMA METRICO (mm)

Diámetro Dimensiones de la ranura Radios máximos de la Margen Profundidad

SISTEMA INGLES (pulg)

Dimensiones de la ranura Radios máximos de la Margen Profundidad

En la figura 20 se muestran algunas aplicaciones de anillos de retención

FIGURA 20: Aplicaciones de anillos de retención interno y externo

Maracaibo, Marzo del 2010

UNIDAD VIII: ENGRANES: DESCRIPCION GENERAL

TRANSMISION POR ENGRANAJES:

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TRANSMISION POR ENGRANAJES:

NORMAS APLICADAS PARA LOS ENGRANAJES:

CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES:

En la figura 3 se observa el engrane y los engranajes

SEGÚN EL TAMAÑO DE LOS ENGRANES:

En la figura 4 se muestra un ejemplo de un piñon y un engrane