DIRECCION DE CIENCIAS DE LA TIERRA

Nombre del alumno: Jesus Fernando Ochoa Córdova

Matricula: 11601042

Carrera: Ingeniería petrolera

Grado: 7mo Semestre Grupo: A

Materia: Conducción y Transporte de Hidrocarburos

Prof.: Ing. Marco Antonio Madrigal Sánchez

Tema: Deshidratación de crudo

Fecha: Miercoles 10 de Septiembre de 2014

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INDICE

INTRODUCCION ............................................................................................................................................ 3
DESHIDRATACION DE CRUDO ................................................................................................................. 4
¿DÓNDE Y CÓMO SE PRODUCEN LAS EMULSIONES AGUA EN PETRÓLEO? .............................. 4
CLASIFICACIÓN DE LAS EMULSIONES. ................................................................................................. 6
SEPARACION DE EMULSIONES PETROLEO-AGUA. ........................................................................... 8
METODOS DE DESHIDRATACION DE HIDROCARBUROS. .............................................................. 8
SECADO MECANICO DEL PETROLEO. .............................................................................................................. 9
SECADO TERMICO DEL PETROLEO. ................................................................................................................. 9
METODOS QUIMICOS DE SECADO DE PETROLEO. .................................................................................. 10
SECADO TERMO-QUIMICO DEL PETROLEO. ............................................................................................. 11
PROCESO COMUN DE DESHIDRATACION DE CRUDOS. ................................................................ 13
EQUIPOS UTILIZADO EN LA DESHIDRATACION DE CRUDOS. ................................................... 14
SEPARADORES GAS-LÍQUIDO. ......................................................................................................................... 14
GUN-BARRELS O SEPARADORES GRAVITACIONALES .......................................................................... 15
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO ................................................................................................................. 18
CALENTADORES.................................................................................................................................................... 21
COALESCEDORES ELECTROESTÁTICOS. .................................................................................................... 23
¿CÓMO PREVENIR LA FORMACIÓN DE LA EMULSIÓN AGUA EN PETRÓLEO? ...................... 26
CONCLUSION............................................................................................................................................... 27
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................... 27

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INTRODUCCION
En el proceso de producción del petróleo, este emerge contaminado con
salmueras subterráneas y agua de formación o congenita, las cuales pueden estar
en forma libre o emulsionada en el petróleo. Tan pronto como llega a la superficie,
el agua libre se elimina por sedimentación. Sin embargo la reducción del agua
emulsionada no es directa, debido a la estabilidad que presentan las gotas de
agua emulsionada a la fuerzas de gravedad.

El agua emulsionada le proporciona al petróleo un volumen adicional al transporte

así como propiedades corrosivas, el cual se ve reflejado en la reducción de la vida
útil de los equipos de proceso. Debido a esto, es necesario aplicar un proceso de
deshidratación y desalado.

La coalescencia y el proceso de sedimentación del agua emulsionada en el crudo

están afectados principalmente por la viscosidad del crudo, además sea reportado
que la viscosidad es uno de los factores que controlan la estabilidad de la
emulsión en el petróleo siendo mas importante en crudos pesados.

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DESHIDRATACION DE CRUDO
La deshidratación de crudo es una de las operaciones de tratamiento y
acondicionamiento primario que se utiliza para romper la emulsión y remover el
agua del crudo hasta lograr reducir su contenido a un porcentaje previamente
especificado. Generalmente, este porcentaje es igual o inferior al 1 % de agua.
Consiste en aplicar una combinación de química deshidratante, agitación calor y/o
campo eléctrico.

Existen varias razones para eliminar el agua del crudo entre las más importantes
destacan el aumento del costo de transporte y bombeo, la corrosión en las
instalaciones de transporte y de refinación y, la demanda de calor.

La escogencia de un agente deshidratante se hace todavía mediante la prueba de

botella, es decir, por ensayo y error.

El rol de los agentes deshidratantes es contrarrestar la acción estabilizante de los

agentes emulsionantes presentes en el crudo, tales como surfactantes naturales,
asfáltenos, resinas, y sólidos que se forman por la precipitación de sales, parafinas
o asfáltenos.

¿DÓNDE Y CÓMO SE PRODUCEN LAS EMULSIONES AGUA EN PETRÓLEO?

El agua y el aceite son esencialmente inmiscibles, por lo tanto, estos dos líquidos
coexisten como dos líquidos distintos. La frase “aceite y agua no se mezclan”
expresa la mutua insolubilidad de muchos hidrocarburos líquidos con el agua. Las
solubilidades de hidrocarburos son bajas, pero varían desde 0,0022 ppm para el
tetradecano hasta 1.760 ppm para el benceno en agua. La presencia de dobles
enlace carbono-carbono (por ejemplo alquenos y aromáticos) incrementan la
solubilidad del agua. El agua está lejos de ser soluble en hidrocarburos saturados
(por ejemplo: parafinas o alcanos) y su solubilidad disminuye con el incremento del
peso molecular de los hidrocarburos.

Las operaciones de extracción del petróleo, la mezcla bifásica de petróleo crudo y

agua de formación se desplazan en el medio poroso a una velocidad del orden de
1 pie/día, lo que es insuficiente para que se forme una emulsión. Sin embargo, al
pasar por todo el aparataje de producción durante el levantamiento y

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el transporte en superficie (bombas, válvulas, codos, restricciones, etc.) se

produce la agitación suficiente para que el agua se disperse en el petróleo en
forma de emulsión W/O estabilizada por las especies de actividad interfacial
presentes en el crudo. Las emulsiones formadas son macro-emulsiones W/O con
diámetro de gota entre 0,1 a 100 μm.

Existen tres requisitos esenciales para formar una emulsión:

 Dos líquidos inmiscibles, como el agua y el aceite.

 Suficiente agitación para dispersar uno de los líquidos en pequeñas gotas
en el otro.
 Un agente emulsionante para estabilizar las gotas dispersas en la fase
continúa.

En los pozos que se producen por levantamiento con gas (Gas-lift), la emulsión es
causada principalmente en dos lugares: En el punto donde el “gas lift” es
introducido y en la cabeza del pozo. Cuando se utiliza un proceso intermitente, la
emulsión generalmente es creada en la cabeza del pozo o en el equipo en
superficie. Para el proceso continuo, la mayor parte de la emulsión es formada en
fondo de pozo, en el punto de inyección de gas.

En los campos petroleros las emulsiones de agua en aceite (W/O) son llamadas
emulsiones directas, mientras que las emulsiones de aceite en agua (O/W) son
llamadas emulsiones inversas. Esta clasificación simple no siempre es adecuada,
ya que emulsiones múltiples o complejas (o/W/O ó w/O/W) pueden también
ocurrir. Además, esta clasificación es muy particular de la industria petrolera, ya
que en general las emulsiones O/W son denominadas emulsiones normales y las
W/O son las inversas.

Otra terminología en la industria petrolera es clasificar las emulsiones directas

producidas como duras y suaves. Por definición una emulsión dura es muy estable
y difícil de romper, principalmente porque las gotas dispersas son muy pequeñas.
Por otro lado, una emulsión suave o dispersión es inestable y fácil de romper. En
otras palabras, cuando un gran número de gotas de agua de gran diámetro están
presentes, ellas a menudo se separan fácilmente por la fuerza gravitacional. El
agua que se separa en menos de cinco minutos es llamada agua libre.

La cantidad de agua remanente emulsionada varía ampliamente desde 1 a 60 %

en volumen. En los crudos medianos y livianos (>20 °API) las emulsiones

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contienen típicamente de 5 a 20 % volumen de agua, mientras que en los crudos

pesados y Extrapesado (<20 °API) tienen a menudo de 10 a 35 % de agua. La
cantidad de agua libre depende de la relación agua/aceite y varía
significativamente de un pozo a otro. En este trabajo, la palabra “agua” significa
agua producida y es una salmuera conteniendo cloruro de sodio y otras sales. La
inyección de vapor y la inyección de agua a yacimientos son factores que
promueven la formación de emulsiones.

CLASIFICACIÓN DE LAS EMULSIONES.

Emulsiones inversa: Son las que la fase dispersa es una sustancia hidrofílica
(agua) y la fase continua es lipofílica (crudo). Estas emulsiones suelen
denominarse con la abreviatura W/O.

Agua en Aceite.

Emulsiones directas: son aquellas en las que la fase dispersa es una sustancia
lipofílica (crudo) y la fase continua es hidrofílica (agua). Estas emulsiones suelen
denominarse O/W.

Aceite en Agua.

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Emulsiones múltiples: son las que como fase dispersa contiene una emulsión
inversa y la fase continua es un líquido acuoso o viceversa. Estas emulsiones se
conocen como W/O/W y O/W/O.

Agua en Aceite en Agua.

Aceite en Agua en Aceite.

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SEPARACION DE EMULSIONES PETROLEO-AGUA.

La secuencia de procesos para romper las emulsiones de petróleo sigue los pasos
consecutivos de:

 Aglomeración y floculación de gotas.

 Destrucción de capas protectoras
 Coagulación de las gotas de agua dispersa hasta un tamaño suficiente para
luego fusionándose y luego por la acción de la gravedad caer al fondo del
separador.

Si las gotas tienen suficiente energía el rompimiento de las capas protectoras

ocurre, entonces las gotas se unen. Un número de métodos tecnológicos son
aplicados para el secado del petróleo, la escogencia del método para el secado
del petróleo y el plan empleado depende substancialmente de la cantidad y
condición del agua presente.

El agua contenida en el crudo aparece en forma libre ó no dispersa en algunos

casos, tal agua puede ser removida directamente del crudo por coagulación. Más
a menudo el agua en el petróleo crudo se presenta en su forma dispersa, emulsión
de agua en aceite. Hay dos versiones de esta emulsión mecánicamente no
estabilizada y estabilizada por sustancias de actividad interfacial. Esta diferencia
entre emulsiones es esencial para el secado del petróleo, ya que el agua de las
emulsiones no estabilizadas puede ser separada fácilmente por los métodos
comunes de sedimentación o por métodos de sedimentación con moderado calor.
Procesos más complejos, tales como calor intenso, procedimientos químicos,
eléctricos y la combinación de los mismos, se requiere para la separación del agua
de emulsiones estabilizadas.

Para el diseño de procesos de secado de petróleo bajo condiciones industriales es

necesario determinar el contenido de agua, el tipo y la cantidad de impurezas en el
agua y también las condiciones en las cuales el agua está presente.

METODOS DE DESHIDRATACION DE HIDROCARBUROS.

La deshidratación de hidrocarburos se lleva a cabo por varios métodos y depende
de si se trata de emulsiones estabilizadas o no-estabilizadas a continuación
mostraremos los métodos más comunes de deshidratación o secado de crudos.

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SECADO MECANICO DEL PETROLEO.

El método más básico en el secado mecánico del petróleo es la sedimentación
gravitacional. Hay dos tipos de sedimentación: periódica (batch) y continua, estas
se llevan a cabo en separadores batch y continuos respectivamente.

Tanques cilíndricos de separación (tanques sedimentadores), son similares a los

tanques de almacenamiento de petróleo y son usados comúnmente como
separadores batch. El crudo de petróleo que intenta secarse se bombea hacia el
tanque a través de las tuberías. Después de llenar el tanque, el contenido
permanece en reposo por un periodo determinado conocido como tiempo de
sedimentación. El agua entonces se sedimenta en el fondo de la sección mientras
que el petróleo flota en la parte superior del tanque.

La sedimentación se lleva a cabo bajo condiciones templadas de tratamiento. El

petróleo y el agua son tomados por separado del tanque y finaliza el proceso de
secado del petróleo. Se habrá alcanzado un resultado positivo solo si el petróleo
obtenido es libre de agua.

En el caso de separación continua, se distinguen dos tipos de separadores:

horizontales y verticales. Los separadores horizontales se subdividen en radiales y
longitudinales, los separadores horizontales longitudinales pueden ser
rectangulares o circulares dependiendo de la geometría de la sección transversal.

En los separadores gravitacionales continuos, la sedimentación se realiza

mediante el flujo continuo del líquido a través del separador. El separador se
diseña para que alcancé un determinado grado de separación en un
predeterminado tiempo de sedimentación.

SECADO TERMICO DEL PETROLEO.

Una de las maneras de secado de petróleo más recientes es el secado térmico o
termo-proceso. En este caso, el petróleo a deshidratar es calentado antes del
proceso de sedimentación, el calor desestabiliza la emulsión de agua en petróleo
y promueve la fusión de finas gotas de agua para formar gotas más grandes. Las
capas protectoras están compuestas de resinas-asfáltenos y parafinas estas
sustancias se forman en la superficie de las gotas de agua y a temperatura normal
estas capas crean una estructura muy estable que impide la unión de las gotas,
mediante el incremento de la temperatura, la viscosidad de los materiales que
forman la capa protectora disminuye considerablemente, esto da como resultado

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una deducción de la estabilidad de la estructura dispersa, facilitando así la unión

de las gotitas de agua. Además, la viscosidad del petróleo disminuye como
resultado del calor, eso promueve la aceleración de la separación del agua del
petróleo por sedimentación. Los métodos térmicos por si solos raramente son
aplicados en la industria pero se usan en combinación con sedimentación. En
métodos modernos, el procesamiento térmico es usado usualmente como un
componente de un grupo más complejo de métodos de secado de petróleo, por
ejemplo, en combinación con tratamiento con aditivos químicos, sedimentación
así como en combinación con métodos eléctricos de procesamiento.

El calor usado en el secado del petróleo se obtiene mediante el uso de

intercambiadores especiales.

Una gran variedad de tales intercambiadores se han desarrollado, los

calentadores se instalan en un proceso tecnológico de secado de petróleo
después de la sección en la que se da la separación de gases del petróleo, pero
antes de introducir el petróleo en el separador.

METODOS QUIMICOS DE SECADO DE PETROLEO.

Los métodos químicos de secado son muy empleados en la industria moderna
para la deshidratación del petróleo. El principio fundamental de tales métodos es
la destrucción de la emulsión de agua en petróleo mediante el uso de aditivos
químicos. En la industria se han desarrollado muchos tipos de estos aditivos
químicos. La eficiencia del secado químico del petróleo depende sustancialmente
del tipo de aditivo usado, la escogencia de un aditivo efectivo depende del tipo de
emulsión que va a ser desestabilizada, en cada casa la escogencia del aditivo se
hace después de que el petróleo es analizado en laboratorios especiales.

Como en otros métodos de secado combinados, el secado químico es seguido por

la sedimentación de la emulsión por influencia de la gravedad. El calentamiento
del petróleo es empleado en algunos sistemas de secado en combinación con el
uso de aditivos. Los aditivos se agregan y mezclan con la emulsión. Esto crea las
condiciones adecuadas para la separación del agua del petróleo por
sedimentación. Aplicar esto es posible mediante ambas técnicas separación
periódica y continua, pero el proceso predilecto es el continuo, hay tres
situaciones donde el secado químico de petróleo se puede implementar:

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 Secado y separación llevado a cabo dentro del pozo de petróleo.

 Secado y separación llevado a cabo en las tuberías colectoras.

 Secado del petróleo llevado a cabo directamente en los tanques de separación

donde los aditivos son agregados al tanque, que está lleno de petróleo.

Los primeros dos métodos tienen muchas ventajas y son más efectivos que el
tercero. La filtración se basa en la adsorción selectiva de diferentes sustancias y
es empleada para la separación de emulsiones inestables. El material de la capa
filtrante puede ser arena, vidrio, aspen, maple, poplar y otros tipos de no-resinas
Wood y partículas metálicas. La fibra de vidrio la cual se humedece
generalmente con agua y no con petróleo también es usada frecuentemente. El
secado de petróleo

Por filtración es aplicado muy rara vez debido a su baja productividad y a la

necesidad de cambiar el material filtrante frecuentemente.

SECADO TERMO-QUIMICO DEL PETROLEO.

La estabilidad de las capas protectoras del petróleo se reduce o destruye
completamente mediante métodos termoquímicos. Estos métodos aceleran el
proceso de separación de emulsiones de petróleo. Este método acelera el proceso
de separación de la emulsión de petróleo. Más del 80% del procesamiento del
petróleo usa métodos termo-químicos. Este método se convirtió en el más usado
debido a la posibilidad que presenta para el tratamiento del petróleo con variados
contenidos de agua sin cambiar el plan de procesamiento tecnológico, así como la
habilidad para cambiar los aditivos depende de las propiedades de la emulsión sin
reemplazar ninguno de los aparatos usados en el proyecto tecnológico estándar.

Como siempre el método termo-químico tiene un número de desventajas, estas

incluyen el alto precio de los aditivos y el alto consumo de calor.

La desalinización y el secado son llevados a cabo en la industria a temperaturas

en el rango de 50 a 100 °C. Si se usa alta temperatura, entonces el proceso debe
ocurrir a altas presiones con el fin de conservar la emulsión en estado líquido.
Para este propósito es necesario usar separadores con paredes gruesas. Esto
deja un incremento en el precio del equipo. La reducción de la influencia de la
protección de las capas interfaciales en las gotas de agua es afectada
drásticamente por la presencia de los aditivos, todos los aditivos pueden ser
divididos dentro de:

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 Electrolitos.

 No-electrolitos.

 Coloidales.

Algunos ácidos orgánicos y minerales (sulfúrico, clorhídrico, y acético), alcalinos y

sales pueden ser usados como electrolitos, los electrolitos pueden formar
productos insolubles los cuales reducen la estabilidad de la capa protectora o
promover su destrucción. Tanto Electrolitos como aditivos son aplicados
raramente y en extremos debido al alto precio y particularmente por que sus
propiedades corrosivas afectan los equipos. Los no-electrolitos son sustancias
orgánicas las cuales son capaces de disolver la película protectora en las gotas de
agua y reducen la viscosidad del petróleo. Esto conlleva a la aceleración de las
gotitas de agua. Este tipo de aditivo puede ser gasolina, acetona, alcohol,
benceno, fenol, etc. Los no-electritos no son muy usados en la industria por su alto
precio.

Los aditivos coloidales son sustancias de actividad interfacial las cuales pueden
destruir emulsiones o debilitar la película protectora y pueden transformar la
emulsión del agua en el petróleo en su opuesta, emulsión de petróleo en agua, ya
que promueve la emulsión inversa.

Aditivos más efectivos se forman mediante la reacción de oxido de etileno con

sustancias orgánicas; estos son muy aplicados en la industria. Usando la razón de
oxido de etileno/ sustancia orgánica envuelta en la reacción para producir el
aditivo se puede controlar la eficiencia de ese grupo de aditivos. La solubilidad del
aditivo en agua incrementa con el alargamiento de la cadena del oxido de etileno,
si esto es necesario es posible hacer estos aditivos con propiedades hidrofobicas,
mediante reacciones con oxido de propileno en esto está la propiedad de crear
varios aditivos con diferentes propiedades.

Los aditivos pueden disolverse en una de las fases de de la emulsión (agua o

petróleo) ellas pueden ser hidrofilicos o hidrofobicos, también pueden ser inertes
o metales, pueden no empeorar la calidad del petróleo, y ser baratos y de
aplicabilidad universal con respecto al uso de varia emulsiones.

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En principio el aditivo es agregado a la emulsión de agua en petróleo y se facilita

la separación, pero agregar el aditivo no es suficiente para lograrla, es necesario
asegurar el mayor contacto posible entre el aditivo y las gotas de agua. La mezcla
intensa y el calor de emulsión pueden lograr esto.

La desalinización y el secado eléctrico de petróleo son especialmente muy

aplicados en la industria, pero menos a menudo en el pozo. La oportunidad creada
por la aplicación del método eléctrico en combinación con algunos otros métodos
puede ser atribuida como una ventaja significativa de este método.

Se sabe que la separación del petróleo usando un campo eléctrico con frecuencia
variable es más efectiva que la separación usando un campo constante.

Viscosidad y densidad de la emulsión, dispersión, contenido de agua, propiedades

eléctricas, así como la estabilidad de la película protectora, influencia
considerablemente la eficiencia de la separación eléctrica, como siempre el factor
significativo es la intensidad del campo eléctrico. Los separadores eléctricos son
operados en la industria actual a una frecuencia de 50 Hz para Europa y 60 Hz
para Norte América. El voltaje de los electrodos en el separador esta en el rango
de 10.000 a 45.000 V. Los separadores eléctricos pueden ser esféricos cilíndricos
y pueden ser instalados en forma horizontal y vertical.

PROCESO COMUN DE DESHIDRATACION DE CRUDOS.

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La producción de crudo proveniente de diferentes pozos se lleva a un múltiple de

producción, como se muestra en la figura. Este múltiple eta compuesto a su vez
por tres submúltiples (de a cuerdo a la presión de la línea de baja alta y de prueba)
formados por tuberías de seis pulgadas de diámetro a través de las cuales circula
la mezcla gas crudo agua, que luego pasará a los separadores gas- liquido donde
se elimina el gas disuelto. Después de los separadores, la mezcla desgasificada
pasara a un separador gravitacional para eliminar el agua libre y el crudo no
emulsionado. La emulsión w/o se lleva al sistema de tratamiento seleccionado y
finalmente el crudo separado pasa a un tanque de almacenamiento para su venta
o refinación, el punto de inyección de los químicos es a la salida del múltiple de
producción, antes de los separadores.

En la industria por lo general se utiliza una combinación de los métodos térmicos y

químicos con uno mecánico o eléctrico para lograr la deshidratación efectiva de la
emulsión w/o dependiendo de las características del crudo como se describió
anteriormente.

EQUIPOS UTILIZADO EN LA DESHIDRATACION DE CRUDOS.

SEPARADORES GAS-LÍQUIDO.
Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas asociado al
crudo que proviene desde los pozos de producción. El procedimiento consiste en
que la mezcla de fluidos entrante choca con las placas de impacto o bafles
desviadores a fin de promover la separación gas-líquido mediante la reducción de
velocidad y diferencia de densidad. El número de separadores varía en función del
volumen de producción de gas y petróleo en las estaciones. Se identifican cuatro
secciones de separación:
a) Separación primaria: Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas.
b) Separación secundaria: Está representada por la etapa de separación máxima
de líquido por efecto de gravedad.
c) Extracción de neblina: Consiste en la separación de las gotas de líquido que
aún contiene el gas.
d) Acumulación de líquido: Está constituida por la parte inferior del separador que
actúa como colector, posee control de nivel mediante un flotador para manejar
volúmenes de líquidos obtenidos durante la operación.

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Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja relación gas-
petróleo menor de 500 pie3/barril, mientras que los separadores horizontales
poseen mayor área superficial y tienen controladores de espumas. En la figura 18
se muestran un tren de tres separadores verticales.

GUN-BARRELS O SEPARADORES GRAVITACIONALES

El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes recipientes llamados
tanques, sedimentadores, tanques de lavado, “gun barrels” y eliminadores de agua
libre (EAL ó “Free Water Knockout FWK”). Los eliminadores de agua libre (EAL)
son utilizados solamente para remover grandes cantidades de agua que es
producida en la corriente, pero que no está emulsionada y se asienta fácilmente
en menos de 5-20 minutos, figura 19. El crudo de salida de un EAL todavía
contiene desde 1 hasta 30 % de agua emulsionada.
En el interior de estos recipientes que son de simple construcción y operación, se
encuentran bafles para direccionar el flujo y platos de coalescencia. El agua es
removida por la fuerza de gravedad y esta remoción provoca ahorros en el uso de
combustible de los calentadores. Un calentador requiere de 350 Btu para calentar
un barril de agua en 1°F, pero solamente requiere 150 Btu para calentar 1 barril de
crudo en 1°F. El calentamiento de agua, aparte de que es un desperdicio de
energía provoca problemas de incrustación y requiere del uso adicional de
tratamiento químico muy costoso para prevenir la incrustación. Los eliminadores
de agua libre (EAL), no son lo mejor ya que ellos solo remueven el agua libre.
Están protegidos por ánodos de sacrificio y por aditivos para prevenir la corrosión
por el efecto del agua de sal.

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Otro sistema que es importante

mencionar son los tanques de
lavado o comúnmente llamados
“Gun Barrels”. Estos recipientes
usualmente operan con media
parte de agua (colchón de agua) y
la otra parte lo cubre el petróleo.
Su funcionamiento consiste en que
la emulsión entra al área de
desgasificación, donde se produce
la liberación del gas remanente a
través del sistema de venteo.
Seguidamente, la fase líquida
desciende por el tubo
desgasificador y entra a la zona del
agua de lavado a través de un
distribuidor, que se encarga de esparcir la emulsión lo más finamente posible a fin
de aumentar el área de contacto entre el agua de lavado y la emulsión,
favoreciendo así la coalescencia de las partículas de agua. La emulsión fluye a
través del agua en el interior del tanque de lavado siguiendo la trayectoria forzada
por bafles internos que permiten incrementar el tiempo de residencia. El petróleo
por ser más liviano que la emulsión asciende pasando a formar parte de la zona
correspondiente al petróleo deshidratado.

Este proceso de deshidratación se ve afectado por altas velocidades de flujo,

exceso de gas, descensos en la temperatura del fluido y recuperación de
emulsiones envejecidas; por lo tanto, la eficiencia del mismo depende del control
total de estas variables. Tienen un tiempo de residencia entre 3 a 36 horas. Entre
los equipos más utilizados por la industria petrolera se mencionan los tanques de
lavado de tipo helicoidal, los de tipo rasurado, concéntrico o araña.

En general, el Gunbarrel esta compuesto por cinco partes principales, cada una de
las cuales presenta su propia función o más propósitos específicos.

 La línea de entrada: Es la tubería que conduce la emulsión (agua y aceite)

desde el separador que contiene gas y aceite hasta el Gunbarrel.

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 La tubería conductora (también conocido como boot, flume o pila) es una

tubería larga a través de la cual la emulsión pasa antes de entra al fondo de
Gunbarrel. El boot puede ser montado en cualquier parte, tanto interior como
exterior del tanque y funciona para tres principales propósitos:

 Separar el gas de la emulsión en el interior de la tubería conductora y reducir

la turbulencia, que proviene el fluido desde el separador, dentro del cuerpo del
cuerpo.

 Esta funciona como un tanque agitador para prevenir pegas de emulsión

siendo expulsadas hacia el Gunbarrel, es decir, aquellas gomas o pedazos de
pegas que provienen de separador no quedan atrapadas dentro de la tubería
conductora, si no que pasan o se descargan directamente al fondo del tanque
del Gunbarrel.

 La expansión o incremento de la emulsión y su disipación dentro del tanque del

Gunbarrel ocurre a través de un spreader o como un delantal que esta pegado
cerca del fondo del tanque y permite hacer pasar la emulsión a través del agua
libre y su libre movilización.

 El cuerpo: o tanque contiene el agua de lavado (o capa de agua), emulsión y

capas de aceites limpios y permite llevar un control de tiempos para el aceite y
el agua por separado.

 La salida del agua: también llamado patada de agua o sifón exterior posee
dos principales funciones:

 Suministrar una salida para el agua que se ha separado de la emulsión

 Es usado para regular la cantidad de agua contenida en el Gunbarrel.

 La línea de salida para el aceite: permite conducir el aceite limpio del

Gunbarrel hacia los tanques de almacenamiento.

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La mayoría de los Gunbarrel tiene varias partes importantes, tales como

equilibradores de gas entre el tanque y la tubería conductora, teniendo en cuenta

que debido a seguridad industrial, las líneas son independientes y se envían a

sistemas de venteo diferentes, líneas de gas, líneas de sangrado y medidores
barométricos.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Los principios en el cual el Gunbarrel opera o funciona son muy estudiados e

investigados buscando dentro de los pasos o caminos de la emulsión a través del
tanque y su descripción en cada proceso.

Asumiendo que para el tanque de asentamiento se presenta como si fuera una

sola separación principal del agua y el aceite, y que no intervienen otros factores
como el calor o químicos adicionales, aunque frecuentemente los químicos son
inyectados y el sistema de transferencia de calor es instalado dentro del sistema
antes de que la emulsión pase a través de ella y llegue hasta el Gunbarrel.

Agentes emulsificantes:

Dentro de los activantes de la superficie que alteran la interfase agua-aceite

tenemos:

 Carbonatos de calcio
 Sulfato de aluminio
 Silica
 Sulfato de hierro
 Ácidos solubles en aceites

Sistemas térmicos:

El principio básico es debilitar y romper las películas que envuelven las gotas de
agua y permite:

 Aumentar la diferencia de densidades

 Reducir la viscosidad del aceite
 Dilatación en la película

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 Reducción de la tensión superficial.

Como la emulsión que proviene del separador, entra por la línea de entrada hacia
la tubería conductora, estará sujeta a una presión atmosférica. Para ello es
necesario contrarrestar la presión que proviene del separador de aceite y gas, la
cual esta localizada en la corriente de emulsión delante del Gunbarrel, dentro de
ello, algún gas que viene fuera de solución se producirá por la caída de presión
con la entrada de la emulsión en el Gunbarrel.

Este gas es llevado hacia fuera a través de la línea exterior de gas y dicho gas es
venteado o pasa a un sistema de acumulación de gas.

Solo se va a permitir el paso de flujos de fluidos hacia la parte de abajo dentro de

la tubería conductora para entrar en el gunbarrel y este va a estar próximo o cerca
del fondo del tanque.

Un spreader, expansor o difusor esta frecuentemente situado en el fondo de la

tubería conductora para extender o propagar la emulsión que esta distribuida en el
agua libre a través del tanque de lavado. Si el spreader, no estuviera aquí la
emulsión no podría cambiar a través del free-water contenido en el gunbarrel en
una columna larga.

El expansor esta usualmente situado a dos pies del fondo del tanque, en esta
profundidad se trata de sumergir totalmente el spreader profundamente como sea
posible en el agua, manteniendo claro esta, una distancia prudente debido al
pegado que pueda acumularse en el fondo del tanque.

El diámetro del spreader depende del tamaño del cuerpo del tanque del gunbarrel,
usualmente cerca de 40 o 70% del diámetro del tanque, pero algunos son más
pequeños.

Algunos rompimientos de emulsión ocurren con la entrada de esta, cuando entra

en contacto con la superficie del spreader, el flujo en el centro pasa a los bordes
exteriores del spreader.

El spreader es diseñado para que la emulsión emerja o surja de esta en muy

pequeñas corrientes; dichas corrientes de emulsión pasan y se levantan a través
del free-water y ocurre algún rompimiento de la emulsión al entrar en contacto
cerrado entre la emulsión y el free-water.

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 DIRECCION DE CIENCIAS DE LA TIERRA

Algunos de los glóbulos de agua son lavados y se separan del aceite y va

permitiendo que el aceite se limpie y va a continuar su camino hacia la parte
superior del tanque.

Por encima del free-water que contiene el gunbarrel, hay o existen dos capas de
líquidos, el tope de la capa superior contiene aceite limpio y la capa de abajo es la
capa que contiene la emulsión. Estas no están claramente definidas y están un
poco mezcladas de una a la otra.

Al subir o elevarse la emulsión rápidamente a través del free-water, las corrientes

pequeñas de emulsión mueren o desaparecen por la diferencia de gravedades
específicas de los dos líquidos, aceite limpio y free-water (aceite mas claro que el
agua) y este va alrededor de la capa de emulsión presente por encima de la capa
del free-water.

En la capa de emulsión, el cambio a través de su recorrido es lento y el agua

remanente va quedando a fuera. El aceite que es claro en la emulsión debido a
que se va elevando hacia el tope superior y luego pasa a través de la línea de
salida del aceite hasta el tanque de almacenamiento.

En resumen, la acción que ocurre en el tanque del gunbarrel para separar aceite y
agua esta dividido en dos partes principales:

 Lavado
 Asentamiento

El lavado es hecho en la capa del free-water y el asentamiento ocurre en la capa

de emulsión.

Debido a que todas las emulsiones no son parecidas o semejantes y no presentan

las mismas características y propiedades, en el contenido del free-water en el
gunbarrel, estas pueden ser estabilizadas, es decir, las gotas de agua sean aún
más pequeñas.

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El lavado tiene pequeños o casi pocos efectos en ciertas emulsiones, sin embargo
en tal caso, una muy pequeña cantidad de free-water en el tanque solo es
necesaria. Por otra parte, algunas emulsiones se rompen completamente por
debajo del lavado. Y esto es ventajoso al tener una cantidad grande de free-water
en el tanque.

CALENTADORES.

Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto en función de la

forma en que se aplica el calor. En los calentadores de tipo directo el calor es
transferido por contacto directo de la corriente alimentada con la superficie interna
del calentador. Aunque este tipo presenta problemas de sedimentos y de corrosión
pueden manejar mayores volúmenes de fluidos con menor gasto de combustible
que los calentadores indirectos. Operan eficientemente en procesos de baja
presión y donde los fluidos manejados no son muy corrosivos. Los más utilizados
son los calentadores de fuego directo con cajas de fuego de tipo vertical, como se
muestra en la figura..

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 DIRECCION DE CIENCIAS DE LA TIERRA

El diseño normal de un calentador tipo vertical cumple las siguientes funciones: 1)

Desgasificado de la emulsión de entrada; 2) Remoción de arenas, sedimentos y
agua libre previa al calentamiento; 3) Lavado con agua y calentamiento de la
emulsión; 4) Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.

El crudo deshidratado caliente puede ser usado para precalentar la emulsión de

entrada usando un intercambiador de calor. Los calentadores no son
recomendables para remover grandes cantidades de agua libre, debe usarse un
separador EAL o FKW. Las mismas funciones básicas son previstas en un
calentador directo tipo horizontal. La alimentación es parcialmente desgasificada,
luego es direccionada hacia la parte de abajo del equipo para la separación del
agua libre y la arena. Después, la alimentación es calentada y sufre una última
desgasificación. Posteriormente, a través de un distribuidor pasa a un baño de
agua para finalmente pasar a la sección de coalescencia. Las partículas sólidas,
tales como arena, escama, productos de corrosión se depositarán en la parte
inferior de estos equipos. Si estos sedimentos no son removidos puede causar los
siguientes problemas: 1) Acumularse y ocupar un volumen importante en el
recipiente y eventualmente bloquear la corriente de alimentación; 2) Bloquear la
transferencia de calor, ocasionando finalmente el colapso del equipo de
calentamiento; 3) Interferir en los controles de nivel, ánodos, válvulas, medidores y
bombas; 4) Asimismo pueden incrementar el crecimiento bacteriano y la velocidad
de corrosión.

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Para prevenir la deposición de estos sedimentos se pueden instalar “hidrojets” que

operando a 30 psia por arriba de la presión de operación del calentador,
removiendo los sedimentos para su posterior drenado por la parte inferior del
recipiente. Otra alternativa es usar inhibidores de corrosión. En los calentadores
de tipo indirecto el proceso de transferencia de calor se efectúa mediante un baño
de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida la tubería que transporta la
emulsión. Este tipo de calentadores disminuye el riesgo de explosión y son
utilizados en instalaciones donde es posible recuperar calor, tales como el gas
caliente de salida de las turbinas.
En general el calentamiento ya sea de tipo directo o indirecto tiene las siguientes
ventajas:
1. Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la temperatura de
10 °F baja la viscosidad de la emulsión por un factor de 2.
2. Incrementa el movimiento browniano y la colisión de las gotas de agua para su
coalescencia.
3. Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo.
4. Promueve una mejor distribución del desemulsionante.
5. Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las emulsiones.
6. Debilita la película de emulsionante que rodea a las gotas de agua.

Sin embargo el calentamiento presenta las siguientes desventajas:

1. Provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo hacia la fase
gas. Esta pérdida de livianos ocasiona una disminución de volumen del crudo
calentado y una disminución en su gravedad API.
2. Incrementa los costos de combustible.
3. Incrementa los riesgos en las instalaciones.
4. Requieren mayor instrumentación y control.
5. Causa depósitos de coke.

COALESCEDORES ELECTROESTÁTICOS.

Los procesos de deshidratación electrostática consisten en someter la emulsión a

un campo eléctrico intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos
electrodos. Este dispositivo, generalmente tiene características similares a los de
los equipos de separación mecánica presurizados, añadiendo a éstos el sistema
de electrodos y de generación de alto voltaje. La aplicación del campo eléctrico
sobre la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua,
lo que origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior
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 DIRECCION DE CIENCIAS DE LA TIERRA

coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo
que permite la sedimentación por gravedad.
Un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones, figura 21. La primera
sección ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada “Sección de
calentamiento”. La segunda sección es llamada “Sección central o control de
nivel” y esta ocupa por alrededor del 10% de su longitud ubicada adyacente a la
sección de calentamiento. La tercera sección ocupa el 40% de la longitud del
deshidratador y es denominada “Sección de asentamiento” del agua suspendida
para producir crudo limpio. Las parrillas de electrodos de alto voltaje están
localizadas en la parte superior del recipiente, arriba de la interfase agua-aceite.

Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostáticos en comparación

con los sistemas de tanques de lavado es que son menos afectados en su
operación por las características de los crudos (densidad, viscosidad), agua o
agentes emulsionantes, ofrecen mayor flexibilidad, el tiempo de residencia
asociado es relativamente corto y por otra parte, son de menor dimensión.
Además, con el tratamiento electrostático se obtiene una mejor calidad del agua
separada y una mayor flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en
los volúmenes de producción (Guzmán et al., 1996).
Entre las desventajas que presentan los equipos de deshidratación electrostática
están:

i. Requerimiento de supervisión constante en su operación.

ii. Instalación de sistemas de control más sofisticados, lo que incide tanto en los
costos de operación como de inversión.
iii. Instalación de sistemas de carga para un mayor control de flujo al equipo, ya
que necesitan para su operación condiciones de flujo estables y controladas.
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 DIRECCION DE CIENCIAS DE LA TIERRA

iv. Los dispositivos del equipo podrían ser afectados por los cambios en las
propiedades conductoras de los fluidos de alimentación, cuando se incrementa el
agua, la salinidad y la presencia de sólidos.
v. El nivel de agua libre es controlado por dos medidores de nivel en paralelo y con
diferentes principios de operación. Esta es la variable más difícil de manejar, ya
que un valor alto podría hacer que el agua tenga contacto con las parrillas
energizadas y halla un corto circuito en el equipo y sus correspondientes daños al
sistema eléctrico. Estos equipos se utilizan cuando la velocidad de asentamiento
por gravedad es muy lenta, dada por la Ley de Stokes. Por ejemplo una gota de
agua de 20 micras de diámetro en un crudo de 33 °API a 100 °F y una viscosidad
de 6,5 cp se asienta a una velocidad de 0,07 ft/hr. Como la molécula de agua es
polar, el campo eléctrico incrementa la coalescencia de las gotas dispersas en el
aceite por dos mecanismos que actúan simultáneamente:
1. Sometidas a un campo electrostático, las gotas de agua adquieren una carga
eléctrica neta.
2. La distribución al azar de las gotas de agua en el seno del aceite al pasar por el
campo electrostático se alinean con su carga positiva orientada al electrodo
cargado (negativo).
Estas fuerzas de atracción electrostática pueden ser mucho más grandes que la
fuerza de gravedad presente. La relación de fuerza electrostática con la fuerza de
gravedad es de aproximadamente de 1.000 para gotas de agua de 4 micras de
diámetro en crudo de 20° API expuesto a un gradiente eléctrico típico de 5
kilovoltios/pulgada.
Los tratadores electrostáticos son usados generalmente cuando existen las
siguientes circunstancias:
• Cuando el gas combustible para calentar la emulsión no está disponible o es muy
costoso.
• Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
• Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a través
de un número mínimo de recipientes.
Las ventajas del tratamiento electrostáticos son:
• La emulsión puede ser rota a temperaturas muy por abajo que la que requieren
los tratadores calentadores.
• Debido a que sus recipientes son mucho más pequeños que los calentadores,
eliminadores de agua libre y gun-barrels, son ideales para plataformas petroleras
marinas.
• Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.
• Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de
corrosión e incrustación.

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 DIRECCION DE CIENCIAS DE LA TIERRA

¿CÓMO PREVENIR LA FORMACIÓN DE LA EMULSIÓN AGUA EN

PETRÓLEO?
Las emulsiones se forman en el aparataje de producción del pozo y en las
instalaciones de superficie debido al cizallamiento, por lo que es recomendable
eliminar la turbulencia y remover el agua del aceite lo más pronto posible. Algunos
recomiendan inyectar el surfactante a fondo de pozo para prevenir la formación de
la emulsión. Las recomendaciones anteriores no siempre son posibles lograrlas,
por lo que en muchos casos es necesario prepararse para el rompimiento de la
emulsión inevitablemente formada.

La mejor forma de deshidratar es evitar que se produzca la emulsión o por lo

menos reducir al máximo las condiciones que favorezcan la emulsión, a saber la
producción conjunta de varios fluidos y la agitación.

En pozos fluyentes, una agitación considerable es generalmente causada por el

gas disuelto saliendo de la solución (el gas se desorbe) conforme decrece la
presión. Este gas también causa turbulencia cuando fluye junto con la mezcla
difásica agua-aceite a través de accesorios y restricciones en la tubería de
producción; pasa por supuesto lo mismo cuando se utiliza el levantamiento con
gas. Esta turbulencia puede ser reducida, pero no eliminada, instalando un
estrangulador de fondo. Este estrangulador reduce la estabilidad de la emulsión
por las siguientes causas:

a) Hay menos presión diferencial.

b) La temperatura de fondo de pozo es considerablemente más alta que la

temperatura en la superficie.

c) Hay flujo laminar para una gran distancia corriente abajo del estrangulador
de fondo y por lo tanto, menos turbulencia.

Actualmente, el 90 % de las técnicas utilizadas para la extracción de petróleo

crudo generan o agravan los problemas de emulsión. Los químicos usados en las
fracturas de la formación, estimulaciones de pozos, inhibición de corrosión, etc.,
frecuentemente causan problemas de emulsión muy severos, por lo que existen
también métodos para romperlas, tales como el calentamiento, aditivos químicos,
tratamiento eléctrico y asentamiento. En los casos de bajo contenido de agua
(< 10%) resulta ventajoso añadir agua en fondo de pozo antes que se produzca la
emulsión porque así la emulsión formada será menos estable (el tamaño de gotas
aumenta y se favorece la coalescencia).
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CONCLUSION

o El crudo, normalmente cuando es extraído del pozo viene con cierta cantidad de
agua libre, pero también con agua en emulsión.
o El agua es un componente que le resta valor comercial, por lo que se hace
necesario eliminarla o disminuirla en el crudo.
o Existen procesos y equipos especializados para disminuir el porcentaje de agua
en el crudo.
o El agua libre es más fácil de eliminar que el agua en emulsión.
o Es preferible eliminar el agua libre, debido que la eliminación del agua en
emulsión es más costosa.

BIBLIOGRAFIA
http://es.scribd.com/doc/89418426/4-Gun-Barrel

http://es.scribd.com/doc/111535183/Unidad-I-Deshidratacion-de-Crudo

http://es.scribd.com/doc/208941650/Deshidratacion-Del-Crudo

http://es.scribd.com/doc/75251786/Deshidratacion-y-Desalado-de-Crudos

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