Introducción

Para un análisis y/o diseño efectivo de un sistema de control, es necesario conocer

tanto los componentes del sistema así como la terminología empleada. En este
documento se presenta la terminología alrededor de los sistemas de control y se
analizan los componentes básicos que lo conforman.

Variables en un sistema de control

La variable controlada es una variable (temperatura, presión, nivel, flujo, etc.) que
deseamos que su valor permanezca constante. Todo proceso tiene una o más
variables controladas (dinámicas.)
Una variable manipulada es una variable (flujo, corriente eléctrica, etc.) cuyo valor es
cambiado para regular el proceso. Específicamente, la variable manipulada nos
permite mantener constante a la variable controlada. Los procesos también tienen una
o más variables manipuladas (también llamadas agentes de control)

Finalmente, cada sistema de control de procesos tiene una o más perturbaciones; las
cuales tienden a cambiar el valor de la variable controlada. Una de las funciones del
sistema de control es regular el valor de la variable controlada cuando dicho valor es
afectado por las perturbaciones.
Un ejemplo donde podemos apreciar cómo se manifiestan estas tres variables, es el
manejo de un automóvil. Imagínese que está conduciendo su automóvil en una
carretera completamente plana y que desea viajar a una velocidad constante
(variable controlada) digamos de 100 Km/hora.
Presiona el acelerador y la velocidad comienza a incrementarse hasta alcanzar los 100
km/hora. De repente, la carretera presenta una pendiente (perturbación) y la velocidad
del vehículo comienza a disminuir. Si se quiere mantener constante la velocidad
debemos presionar aún más el acelerador, lo cual permitirá que se entregue una
mayor cantidad de combustible (variable manipulada) y como consecuencia se obtiene
un aumento en la velocidad del automóvil.

Componentes de un sistema de control básico

Otro ejemplo que puede ayudarnos en la identificación de los componentes de un
sistema de control es un sistema en el cual se calienta leche hasta la temperatura de
pasteurización. Un esquema simplificado de dicho sistema es mostrado en la figura 1.

Ilustración 1

En este sistema, la temperatura de la leche es la variable controlada. El vapor fluye a

través de los tubos, transfiriendo su calor a la leche. El flujo de vapor controla la
temperatura de la leche. Por lo tanto, el flujo de vapor es la variable manipulada.
La temperatura ambiente que rodea al tanque puede ser considerada como una
perturbación. Por ejemplo, si la temperatura ambiente disminuye, la temperatura de la
leche eventualmente disminuirá.
Si se quiere regular el valor de la temperatura de la leche sin intervención de un
operador, la misma debe ser medida continuamente mediante el uso de un sensor.
Todo el control industrial depende de la capacidad de medir con exactitud y rapidez el
valor de la variable controlada. Si la temperatura disminuye por debajo de los límites
permisibles, el controlador hará todo lo necesario para tratar de llevar la temperatura
al valor deseado. El controlador es la parte de un sistema que decide que tanto ajuste
necesita el sistema para regresar la variable controlada al valor deseado.
Esto se logra, en un sistema automático, comparando la variable controlada con el
valor deseado (set point) y ejerciendo una acción correctiva de acuerdo con el valor
del error (VC –SP) Por ejemplo, el controlador puede enviar un comando que garantice
una mayor apertura de la válvula de control del vapor, causando que leche sea
calentada y llevada a la temperatura requerida.
Esta válvula es el elemento final de control del sistema de control.
El elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica el caudal de
vapor o agente de control.
Un sistema de control, en general, puede contener los cinco elementos listados a
continuación: Ver figura 2.
• un elemento sensor
• un transmisor
• un controlador
• un elemento final de control
• el proceso (o planta)

Ilustración 2

Para que el sistema de control satisfaga los requerimientos establecidos, cada uno de
los componentes antes mencionados (de estar presente en el sistema de control) debe
funcionar a plena capacidad y efectivamente.

Planta (Proceso)
Una planta puede ser una pieza de equipo, quizás un grupo de piezas de máquina
funcionando juntas, el propósito de las cuales es realizar una operación particular.
Llamaremos planta a cualquier objeto (tal como un dispositivo mecánico, un horno, un
reactor químico, un avión) físico que deba ser controlado.
Un ejemplo de planta es una caldera de vapor. Estas se utilizan en la mayoría de las
industrias debido a que muchos procesos emplean grandes cantidades de vapor. La
caldera se caracteriza por una capacidad nominal de producción de vapor en t/h a una
presión especificada y con una capacidad adicional de caudal en puntas de consumo
de la fábrica. A la caldera se le exige, pues, mantener una presión de trabajo
constante para la gran diversidad de caudales de consumo.

Ilustración 3.

Otro ejemplo es un tanque de almacenamiento donde muchas veces existe la

necesidad de regular tanto la temperatura del producto en el tanque así como el nivel
de éste. La cerveza antes de ser embotellada es almacenada en tanques y debe ser
mantenida a una temperatura de aproximadamente -1.5o C. Si la temperatura cae por
debajo de dicho valor la cerveza se congela y debe desechada.

Ilustración 4.

Sensores
Generalmente, se mide para revelar una condición y posiblemente alertar al usuario.
También medimos para cuantificar la magnitud de un fenómeno.
Probablemente más importante, medimos para controlar los procesos. Sin las
mediciones, la ingeniería sería imposible, y la ciencia sería filosofía.

Ilustración 5.

Una medición es información acerca de una cantidad física, y para hacer mediciones
se necesita un sensor. El papel del sensor es facilitar la transferencia de información
acerca de la cantidad física hacia una pantalla, un controlador, una computadora, un
registrador o hacia un pedazo de papel donde se puede tener acceso a ella.
En la ingeniería de sistemas de control, los sensores juegan un papel crítico
suministrando mediciones para retroalimentación. El ingeniero de sistemas de control
debe determinar que variables deben ser medidas y que tan bien deben ser medidas
para alcanzar el funcionamiento deseado del sistema de control. Sin mediciones no
se puede controlar nada.
Hoy día, los ingenieros de control de procesos pueden encontrar en el mercado una
amplia variedad de sensores. Desde sensores que pueden ser considerados
convencionales hasta los llamados sensores inteligentes.

Transmisores
En muchas ocasiones, el cuarto de control esta físicamente alejado del proceso y es
necesario transmitir el valor de la variable medida. Los transmisores son instrumentos
que captan la variable de proceso (variable controlada) y la transmiten a distancia en
forma de señal neumática (3 a 15 psi) o electrónica (4 a 20 mA) a un instrumento
receptor indicador, registrador, controlador o una combinación de estos.

Ilustración 6.

Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, digitales,

hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la industria son las tres primeras, las
señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y
las señales telemétricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilómetros
entre el transmisor y el receptor.
Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente de
3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de 0-100 % de la
variable.
Los transmisores electrónicos generan la señal estándar de 4-20 mA (corriente
directa), a distancias de 200 m a 1 Km, según sea el tipo de instrumento de
transmisor. La señal electrónica de 4 a 20 mA tiene un nivel suficiente de compromiso
entre la distancia de transmisión y la robustez del equipo. Al ser continua y no alterna,
elimina la posibilidad de captar perturbaciones, está libre de corrientes parásitas y
emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje.
La señal digital consiste en una serie de impulsos en forma de bits. Cada bit consiste
en dos signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1) o no (0) de una
señal a través de un conductor.
Honeywell presentó en 1986 el primer transmisor con señal de salida enteramente
digital, lo cual facilita las comunicaciones enteramente digitales entre el transmisor y el
controlador o receptor. Esta digitalización de las señales y su envío a los sistemas de
control, si bien es diferente en cada fabricante de instrumentos, está experimentando
un proceso de normalización.
El microprocesador se utiliza en la transmisión por las ventajas que posee de rapidez
de cálculo, pequeño tamaño, fiabilidad, precio cada vez más competitivo y ser apto
para realizar cálculos adicionales.
Transmisores Inteligentes
Son aquellos instrumentos capaces de realizar funciones adicionales a las de
transmisión de la señal del proceso gracias a un microprocesador incorporado.
Los transmisores inteligentes permiten leer valores, configurar el transmisor, cambiar
su campo de medida, diagnosticar averías, calibración y cambio de margen de
medida. Algunos transmisores gozan de auto-calibración, autodiagnóstico de
componentes electrónicos; su precisión es de 0.075%.
Monitorea las temperaturas, estabilidad, campos de medida amplios, posee bajos
costes de mantenimiento pero tiene desventajas como su lentitud, frente a variables
rápidas puede presentar problemas y para el desempeño en las comunicaciones no
presenta dispositivos universales, es decir, no es intercambiable con otras marcas.
Podemos encontrar en el mercado diferentes tipos de transmisores, según sea la
variable que se esté midiendo. Tenemos entre los más comunes los siguientes:
• Transmisores de Presión
• Transmisores de Temperatura
• Transmisores de Flujo
• Transmisores de Nivel
La figura 7. muestra un transmisor de presión de la marca Siemens.

Ilustración 7.

Información acerca de este transmisor y de los otros tipos mencionados puede ser
encontrada en las páginas WEB de empresas tales como:
• Siemens
• Honeywell
• Rockwell
• ABB
• Otras

En la página WEB de Honeywell, buscar un transmisor de temperatura y / o presión.

Imprimir la hoja que presenta las principales características del transmisor y
estudiarlas.

Controladores
En cualquier sistema industrial, los circuitos de control constantemente reciben y
procesan información acerca de las condiciones en el sistema.
Esta información representa datos tales como las posiciones mecánicas de partes
móviles; temperaturas en lugares diversos; presión existente en tuberías, ductos y
cámaras; velocidades de flujo de fluidos; fuerzas aplicadas a varios dispositivos de
detección; velocidades de movimiento, etc. Los sistemas de circuitos de control deben
recoger toda esta información empírica y combinarla con la información suministrada
por los operadores. La información introducida por el operador representa la respuesta
deseada del sistema.

Con base en la comparación entre la información del sistema y la aportada por los
operadores, los circuitos de control toman decisiones las cuales están relacionadas
con la próxima acción del sistema mismo, como, por ejemplo, arrancar o apagar un
motor, aumentar o disminuir la velocidad de un movimiento mecánico, abrir o cerrar
una válvula de control, o incluso apagar totalmente el sistema debido a una condición
de inseguridad. La figura 8. describe, de forma general, el proceso descrito.

Ilustración 8.

Obviamente, no hay ningún raciocinio real en la toma de decisiones hecha por los
circuitos de control. Los circuitos de control solamente reflejan los deseos del
diseñador que previó todas las condiciones posibles de entrada e incluyó en el diseño
las respuestas apropiadas de los circuitos.
Los controladores pueden ser clasificados en diferentes formas. Por ejemplo, ellos
pueden ser clasificados de acuerdo al tipo de energía que ellos usan. Dos tipos
comunes en esta categoría son los controladores eléctricos y los controladores
neumáticos.

Los controladores neumáticos son dispositivos que operan usando la presión del aire.
Los controladores eléctricos operan usando señales eléctricas.
Controladores neumáticos son usados en las industrias químicas y petroquímicas por
razones de seguridad. Son menos caros y más simples que los controladores
eléctricos. Sin embargo, los controladores neumáticos son difíciles de interfacear con
las computadoras digitales.

Los controladores son clasificados también de acuerdo al tipo de control que ellos
realizan. Algunos ejemplos son:
• Controlador ON-OFF
• Controlador Proporcional
• Controlador Proporcional + Integral
• Controlador Proporcional + Derivativo
• Controlador Proporciona + Integral + Derivativo

Los controladores también pueden ser clasificados en dos grandes grupos según su
nivel de flexibilidad:

1. Sistemas Cableados (poco adaptables)

2. Sistemas Programables (muy adaptables)

Los primeros realizan una función de control fija, que depende de los componentes
que lo forman y de la forma en que han sido interconectados. Por tanto, la única forma
de alterar la función de control es modificando sus componentes o la forma de
interconectarlos.

Ilustración 9. Sistema de control cableado

Los sistemas programables, en cambio, pueden realizar distintas funciones de control

sin alterar su configuración física, sino sólo cambiando el programa de control.

Ilustración 10. Sistema de control programable

Un sistema de control de procesos puede ser definido como las funciones y

operaciones necesarias para cambiar un material, ya sea, física o químicamente.
Control de procesos se refiere normalmente al procesamiento o manufactura de
productos en la industria.
Los procesos pueden ser clasificados como
secuenciales (batch) y continuos.

El control de procesos secuenciales es aquel en el cual un evento sigue a otro hasta

que el trabajo es completado. Estos tipos de procesos pueden ser subdivididos en dos
grandes clases:

• Control de procesos secuenciales basados en eventos y

• Control de procesos secuenciales basados en el tiempo

Un proceso secuencial basado en eventos es aquel en el cual la ocurrencia de un

evento causa que una determinada acción tome lugar. En este tipo de procesos, la
acción del controlador está siendo gobernada por eventos externos al controlador.

Un proceso secuencial basado en el tiempo es aquel en el cual los eventos ocurren

en una secuencia específica, no de la forma aleatoria. La acción del controlador en
este tipo de procesos está determinada por el programa en el controlador y no por
ocurrencias externas.

Ilustración 11.

Ilustración 12.

Indagar que es un proceso continuo y listar algunas características de éstos. Se

deben presentar algunos ejemplos de este tipo de procesos.

Elementos Finales de Control

Los elementos finales de control son componentes que enlazan las salidas de los
elementos de control con sus procesos. Estos son considerados los músculos y
tendones de los controles automáticos.

El elemento final de control provee la amplificación de potencia necesaria entre los

bajos niveles de energía de los controladores y los niveles de energía más altos del
proceso necesarios para realizar su función.

La mayoría de los elementos finales de control son dispositivos de aplicación general

tales como válvulas, bombas, motores, calentadores eléctricos, y dampers. Las
válvulas y dampers realizan funciones similares. Las válvulas regulan la razón de flujo
de un líquido mientras que los dampers regulan el flujo de aire y gases. Las bombas,
al igual que las válvulas, pueden ser usadas para controlar el flujo de un fluido. Los
calentadores son usados para controlar la temperatura.

Ilustración 13.

En los procesos industriales altamente sofisticados, tales como hornos, tratamientos

térmicos, máquinas de extrusión, etc., la regulación precisa de la variable controlada
(suele ser la temperatura) obliga a controlar la potencia entregada a las resistencias
finales de calefacción.
El rectificador controlado de silicio ha representado una revolución en el control de
potencia por sus dimensiones reducidas y por trabajar con una alta densidad de
corriente. Características que entre otras hacen que sea el más utilizado actualmente.
Este elemento se comporta en forma parecida a una válvula de control: varían la
corriente en la línea de alimentación a la carga en la misma forma en que una válvula
cambia el caudal de fluido en una tubería.
En el ejemplo de la pasteurización de la leche, el elemento final de control es una
válvula que regula la cantidad de vapor, de acuerdo a la señal recibida del controlador,
que debe circular por el calentador La figura 14 muestra una válvula real.
Información acerca de elementos finales de control puede ser encontrada en la
dirección antes mencionada.

Ilustración 14.

Referencias:
1. Instrumentación Industrial, 6ta Edición, Antonio Creus, Capitulo 2.
2. Industrial Electronics, Third Edition. James T. Humphries & Leslie P. Sheets