TOLA MAYTA LIMBERG

CONTROL DE
ARENA EN POZOS
PETROLEROS
DOCENTE:
ING. RAUL MALDONADO
MATERIA:
PRODUCCION PETROLERA 3
ESTUDIANTE:
TOLA MAYTA LIMBERG

2014
 CONTROL DE ARENA EN
POZOS PETROLEROS
1. INTRODUCCION
La producción de arena con fluidos del yacimiento petrolífero es un problema grave en
algunas áreas. P uede cortar u obstruir estranguladores y líneas de flujo, causar fallas
excesivas del equipo, complicar la limpieza del pozo y puede causar el mal funcionamiento del
equipo en el fondo del pozo. El desecho de la arena puede ser un problema. Los métodos
para controlar la producción de arena i ncluyen la introducción de coladores o revestidores
auxiliares ranurados, empacando con grava o consolidado de arena con una resina plástica.
Los coladores son los de instalación más simple en la mayoría de los casos. El trabajo
consiste en colgar un revestidor auxiliar o un colador envuelto en cable opuesto al intervalo de
la zona de producción. El tamaño del colador es de manera efecti va demasiado pequeña para
permitir que la arena fluya hacia adentro, mientras que aún permite el flujo de los fluidos de
formación. Los empaques de grava son comunes en el control de arena.
La producción de arena es uno de los problemas más frecuentes que ocurren durante la vida
producti va de los pozos petroleros. S u intensidad y gravedad varían con el grado de
cementación de los granos de la arena productora y con la forma como están completados los
pozos. Esta arena se deposita en el fondo del hoyo y con frecuencia reduce la capacidad
producti va del pozo. E n los campos donde la arena constituye una causa importante de
pérdida de producción se dedican taladros para remediar la situación con la mayor celeridad.

2. ARENAMIENTO
Fenómeno donde el material (pequeñas partículas de rocas) de la formación viaja hacia el
pozo y la superficie como parte de los fluidos producidos.
Antes de abordar el tema de arenamiento se debe detallar, qué son las arenas y de qué están
formadas, para ello, se define que: las rocas detríticas o clásticas son resultados de la
acumulación de elementos separados de rocas preexistentes por elementos externos, como
la erosión y transportados a grandes distancias por el viento, ríos o glaciares y cementados o
no después de su depositación (Guillemot, 1982). Entre estas rocas se puede defi nir las
arenas por la posición de sus granos en la escala de tamaños siendo la de Wentworth la más
utili zada, reservando el nombre de arena a cuyos elementos tienen un tamaño comprendido
entre los 2 y 0.063 mm.
Ahora, se puede ver la definición de arenamiento que es: la producción de pequeñas o
grandes partículas de sólido junto con los fluidos que son producidos del yacimiento debid o a
la baja consolidación de la formación productora (Garaicochea P., 1983). Comúnmente, es
preferible utili zar el térmi no “producción de sólidos” en lugar de “producción de arena” ya que,
esto implica que solo las areniscas frágiles o poco consolidadas son las que están
susceptibles de ser producidas. A medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo,
con el tiempo se va acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta acumulación
puede ser de tal magnitud y altura que puede disminuir drás ticamente o impedir
completamente la producción del pozo.
Los casos de arenamiento son más graves y más frecuentes cuando los estratos son
deleznables. Cuando se dan estratos de este tipo, la termi nación del pozo se hace de
manera que, desde el i nicio de la producción, el flujo de arena y sedimentos sea lo más leve
por el más largo tiempo posible. Para lograr esto, el tramo de la sarta de revestimiento y de
producción que cubre el estrato productor es de tubos ranurados especialmente. Las
ranuras, cortadas de afuera hacia adentro y de apariencia cunei forme, tienen una abertura lo
suficiente estrecha, según análisis granulométrico de la arena, para retener la arena y lograr
que el apilamiento de los granos sea compacto y estable y, por ende, no fluyan junto c on el
petróleo hacia el pozo.
Además del método anterior, existen otras modalidades para contener el flujo de arena. Hay
tuberías ranuradas y preempacadas, o sea que la tubería ranurada i nterna viene cubierta por
otras tuberías i nternas y el espacio anular entre estas dos tuberías está relleno de arena o
material granular, lo que en sí forma un filtro y retenedor prefabricado. Otra es, a semejanza
de la anterior, que el empaque con grava especialmente seleccionada se hace en sitio. Para
eso, la sarta de revestimiento y de producción se hinca y cementa por encima del estrato
productor. Luego se hace el ensanche del hoyo frente al estrato productor. Para revestir el
hoyo ensanchado se utilizará una tubería calada (ranurada), la cual al final quedará colgada
del revestidor cementado por encima del estrato productor. A ntes de colgar la tubería calada,
se bombea la cantidad determinada de grava para rellenar el espacio entre el estrato
productor y la tubería calada. Hecho esto, se cuelga la tubería calada y se con tinúa con las
otras faenas para poner el pozo en producción.
El arenamiento de los pozos es de ocurrencia muy común. Y para mantener los pozos en
producción plena se recurre a desarenarlos y limpiarlos utilizando fluidos debidamente
acondicionados que se bombean progresivamente hasta el fondo para extraer la arena y
sedimentos hasta la superficie por circulación continua. Algunas veces no es suficiente la
circulación de fluidos y hay que utili zar achicadores o bombas desarenadoras en el fondo del
pozo para poder hacer la limpieza. Además de disminuir la capacidad productiva del pozo, la
presencia de arena en el pozo es dañina porque a medida que fluye con el petróleo causa
cacarañeo, corrosión o abrasión de las instalaciones en el pozo y en la superficie. E n el caso
de pozos de flujo natural, la velocidad del flujo hace que la arena y sedimentos acentúen su
poder de desgaste sobre las i nstalaciones. En los pozos de bombeo mecánico, a veces, es
muy serio el daño que la arena causa a la bomba y sus partes, pri ncipalmente a las varillas de
succión, al vástago pulido y a la sarta reductora.

FIGURA 1. Bombeo de fluido para limpiar un pozo arenado

 FIGURA 2. Terminación por empaque de grava .

FIGURA 3. Tuberias, caladas concéntricas preempacadas

 TABLA 1. Escala de Wentworth para clasificación de sedimentos.

Un pozo requiriere de técnicas de control de arenamiento, si es susceptible o produce granos

de arena de una porción de matriz del yacimiento; cabe recalcar que, “finos móviles”, que son
partículas dispersas de arcilla o minerales pueden fluir a través de las gargantas de poros, por
lo que no son considerados problemas que requieran control (O. Suman, 1982).
Actualmente, muchos de los pozos perforados son realizados en campos que pertenecen a la
Era Cenozoica, zonas donde existen formaciones i nestables (areniscas) o poco consolidadas,
que favorecen la producción de sólidos.
En algunas situaciones, las cantidades aportadas generan efectos i nsignificantes que poco se
reflejan en la producción.
Sin embargo, en muchos casos la producción de sólidos ocasiona reducciones en la
producti vidad e inclusive aumentos excesi vos en los programas de mantenimiento a los
equipos de fondo, como de superficie, que provocan fallas prematuras del pozo y de los
equipos, reflejándose en inversiones costosas que afectan la rentabilidad, llegando muchas
veces al abandono del mismo.
Así, el problema de arenamiento es tomado enormemente en cuenta alrededor del mundo, en

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zonas donde se explotan campos Terciarios principalmente. Por tal razón, es importante no
sólo conocer la defi nición de arenamiento sino comprender cuales son los factores y causas
que los provocan para tener en claro cómo funciona cada uno de ellos.

3. PRODUCCION DE ARENA
La producción de arena puede ser clasificada en (Al-A wad, 2001):
- Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena que declina con
respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente encontrada en limpiezas de
pozos, acidificaciones o fracturamiento hidráulico para recuperación secundaria.
- Producción continua de arena: que se presenta cuando se produce de formaciones no
consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.
- Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre como una
anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.

3.1 Mecanismos de la producción de arena

 Movi mi ento de granos

(Zonas alejada de la formación)
 Movi mi ento de masas
 Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas cercanas a la cara de la formación
(Obstrucción a ni vel de las perforaciones)
 F lui di zación masi va
Movimiento masivo de arena la cual genera erosión

3.2 Causas de la producción de arena

En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos d el yacimiento hacia
el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las fuerzas que
mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen la naturaleza del
material de formación y las causas para que falle la estructura, entre las que se tienen:
 Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de la arena
producti va.
 Disminución de la presión del yacimiento (Etapa avanzada de producción) que reduce la
adherencia entre los granos de la matri z, y propicia su desplazamiento hacia el hoyo.
 La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede deteriorar el
material cementante entre los granos.
 Nive l de producción superior a la tasa crítica.
 Factores geológicos y geográficos.
 Flujo multifásico.
 Altas tasas de flujo.
 Efectos térmicos.
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del flujo de
fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e inicio de la
producción de arena.
En la actualidad, muchos estudios se han realizado, determinando los tipos de fallas para que
ocurran fracturas en las areniscas. E ntre estos tenemos trabajos de E xxon (K. Ott & D.
Woods, 2001) donde se concluyen que, cuando se genera un exceso en la compresión de la
roca, se puede fracturar las areniscas provocando su desconsolidación, con lo que, la
medición de la compresión resulta como un buen i ndicador de producció n de sólidos que
permite controlar y evitar el mismo. Santarelli y Brown en 1989 explican también, cómo está
dada la granulación de las areniscas consolidadas, al reali zar estudios de una serie de granos
de arena para determinar cual resulta ser la capa productora de la misma (Gómez, 2001).
Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente relacionados con la
roca y que producen su desestabilidad, por ello, se describen estas propiedades a
conti nuación (K. Ott & D. Woods, 2001):
a) El grado de material cementante: El por qué, del que un pozo se encuentre

abierto y no colapse, se debe principalmente a la cantidad de material cementante que

mantiene unido a los granos circundantes al pozo. La cementación de las areniscas es un
proceso geológico secundario y es una regla general que viejos sedimentos estén mejor
consolidados que los nuevos. Esto, es un problema normalmente encontrado en campos que
pertenecen a formaciones geológicamente jóvenes como la Cenozoica.
Una característica mecánica de la roca que está relacionada con la consolidación es la
resistencia a la compresión por lo mencionado anteriormente.
Para formaciones poco consolidadas, la resistencia a la compresión es menor que los 1000
psi. Éste valor, es de mucha utilidad en formaci ones estudiadas para aplicar sistemas de
control de arena, por lo que bri nda un espectro general de la resistencia de las rocas.
b) La reducción en la presión de poro: este fenómeno ocurre cuando se

genera una disminución en la presión del yacimiento, esto repercute como un esfuerzo sobre
la formación, que llega a romper los granos de la misma, pudiendo ser comprimidos, creando
así partículas sólidas producidas por los fluidos del yacimiento al pozo.
c) Las tasas de producción: un pozo produce por la generación de un gradiente

de presión existente entre la formación y el pozo. Este diferencial de presión genera fuerzas
de arrastre que exceden la resistencia a la compresión de la roca, lo que ocasiona la
producción de sólidos por la desestabilización de los granos y del material cementante. Es
recomendable, mantener una tasa de flujo por debajo del ni vel crítico, aunque muchas veces,
no es aceptable, por presentar producción baja y poco rentable que afecta los fines
económicos esperados.
d) La viscosidad de los fluidos de la formación: se refleja como la fuerza

de fricción ejercida en los granos de la formación que es generada por el flujo de los fluidos
producidos. Esta fuerza, está estrechamente relacionada con la velocidad de flujo y la
viscosidad de los fluidos producidos. Por lo que, la viscosidad influye en la producción de
sólidos en yacimientos de aceite pesado; principalmente en aquellos que contengan fluidos
con alta viscosidad.
e) Incremento en la producción de agua: la manifestación de arena en el
pozo, puede originarse como resultado de la producción de agua de formación. Esto debido a
que el agua de formación en los yacimientos mojables por agua, la cohesión entre los granos
es determi nada por la tensión superficial en cada uno de los granos de arena, por lo que al
momento de presentarse la producción de agua la fuerza de tensión superficial es reducida,
generando así que el agua producida desestabiliza los arcos de arena generando con ello la
producción de sólidos. La permeabilidad relati va toma también un papel importante en la
producción de arena, debido a que cuando se presenta el agua, la permeabilidad relati va del
aceite decrece, resultando en un incremento en la caída de presión requerida para que el
aceite sea producido. Esté aumento crea una desestabilización en la resistencia de la
formación que nuevamente termi na en la producción de sólidos por fallas y defectos del arco
de arena generados en la formación cercana al pozo, principalmente en la zona de los
disparos de producción.

FIGURA 4. Geometría de un arco de arena alrededor de los disparos de producción

(Modificada, K. Ott & D. Woods, 2001).

3.3 Consecuencias de la producción de arena

Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
 Reducción de los ni veles de producción.
 Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas,
etc.)
 Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores,
separadores, válvulas, etc.)
 Acumulación en los equipos de superficie
 Colapso de la formación por socavaciones.
 Reducción de la permeabilidad en la veci ndad del pozo.
 Falla mecánica de revestidores o forros .
 Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.
 FIGURA 5. Acumulación de arena en los equipos

FIGURA 6. Acumulación de arena en equipos superficiales

FIGURA 7. Erosión de la tube ría causado por arena miento

Los efectos de la producción de arena son siempre perjudiciales para corto o largo
plazo en la productividad de un pozo (K. Ott & D. Woods, 2001). A unque suelan haber
excepciones, al momento de controlar los efectos de producción de arena pero que
pueden resultar no muy económicamente atractivos y provocar una explotación
imprudente.
El fenómeno de arenamiento ha estado presente desde los inicios de la industria
petrolera y ha sido uno de los principales problemas que afecta a algunos de los
campos geológicamente más jóvenes del mundo. A los que se ha enfrentado desde
siempre, ya que causa perturbaciones económicas por la serie de problemas que
acarrea consigo, como el reemplazo de equipos hasta restricciones de producción y
aumento de riesgos en pozos donde se presenta.
Estos efectos que pueden ir desde el tratamiento y eliminación de los sólidos
acumulados dentro del pozo, hasta fallas catastróficas en la terminación que impidan la
producti vidad (Acock, 2003). A unque no solamente son estos los provocados por el
arenamiento de los pozos. A continuación se presentan los más característicos:

3.3.1 Limitación en la producción de hidrocarburos.

Cuando las arenas provocan que los cami nos preferenciales del flujo de hidrocarburos
sean desviados debido al movimiento de la fallas, provocando el sellado de la
formación hacia el pozo y generando la disminución o improducti vidad del yacimiento
hacia el pozo.

3.3.2 Pérdida de presión de salida del petróleo.

Son dos factores importantes en el momento de explotación del yacimiento, ya que la
presión a la que está confi nado el hidrocarburo representará el caudal y velocidad de
recuperación de los fluidos, por lo que un simple cambio en estos repercutirá en los
diseños de explotación del campo.

3.3.3 Contaminación del yacimiento.

Conforme aumenta la producción de sólidos, estos se mezclan con los fluidos
producidos generando cambios en sus propiedades físicas que dificultarán aún más las
labores de explotación.

3.3.4 Daños en los equipos de producción

Conforme los granos de arena son producidos estos van dañando paulati namente los
equipos de producción. Debido a que con el flujo constante mantenido por la
producción de los hidrocarburos, la arena, funciona como un material abrasi vo que
lentamente va corroyendo y erosionando los equipos hasta el punto de dejarlos
obsoletos y tengan que ser reemplazados continuamente porque dañan el pozo y
mantienen poca seguridad del equipo,inclusi ve al ambiente (Perea Martínez, 2005) (K.
Ott & D. Woods, 2001). Cuando la velocidad de flujo es suficiente para trasportar los
sólidos hasta la superficie, esta puede ser almacenada en los equipos superficiales.
Esto representa un grave problema porque para restaurar la producción se debe cerrar
el pozo y limpiar el equipo retirando la arena manualmente. Además si el separador es
parcialmente llenado con arena, se reduce la capacidad de controlar el petróleo lo que
repercutirá en la rentabilidad del pozo.

3.3.5 Acumulación en el fondo del pozo

Ocurre cuando la velocidad de producción no es suficiente para llevar los sólidos hasta
superficie lo que provoca que se empiece a llenar el pozo por lo que el intervalo
productor puede ser eventualmente cubierto con arena. Induciendo a que la
recuperación del pozo decaiga paulatinamente hasta llegar a un punto en que se
detenga la producción. Lo que resultará en i ntervenciones al pozo para retirar los
sólidos depositados en el fondo que solo resultarán en una pérdida de producción y un
aumento en los costos de mantenimiento.

3.3.6 Posibles colapsos en las tuberías de revestimiento

Por el flujo constante de arena proveniente de la formación, se producen huecos o
espacios en las cercanías del pozo, estos van generando cavernas que con el paso del
tiempo pueden provocar que las tuberías de revestimiento colapsen propiciando con
esto la pérdida del pozo (C hávez Sánchez G. , 2007). Los espacios derrumbados en la
formación provocan además un cambio en la permeabilidad de la formación cercana al
pozo, muchas veces reduciéndola y por consiguiente un deterioro paulatino de la
producti vidad del pozo.

4. PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO

EN EL POZO
Es un hecho que la presencia de materiales contami nantes asociados a la producción
industrial de aceite y gas provocan una serie de problemas en las op eraciones de
explotación del petróleo, su efecto dañi no ha sido reconocido desde los inicios de la
Industria Petrolera.
Estos problemas son ocasionados pri ncipalmente por arena, asfáltenos, corrosión,
parafina, hidratos de hidrocarburos e i ncrustaciones (sales).
El movimiento de arena proveniente de formaciones no consolidadas en pozos
productores de aceite o gas, ocasiona problemas tanto económicos como de riesgos en
las instalaciones, por ejemplo:
a) Interrupción en la producción, ocasionada por taponamiento en la tubería de
producción, en ocasiones, en la tubería de revestimiento, en las líneas de
escurrimiento, separadores, etc.
En un pozo con entrada de arena se forman tapones en las tuberías, que obstruyen el
flujo ya que las formaciones arenosas contienen cantidades considerables de arcilla y
limo que al reacomodarse con las partículas de arena forman tapones impermeables.
b) Se incrementan los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones ocasionando
colapsamiento en las tuberías de revestimiento.
Las tuberías de revestimiento en el intervalo de producción son sometidas a
acortamientos provocados por la compactación del yacimiento al estar este conformado
por una formación no consolidada. El acortamiento de las tuberías es una de formación
plástica debida a que las cargas axiales provocadas por las arenas exceden el límite
elástico del acero, tales cargas pueden provocar severas deformaciones.
c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la arena.
Las tuberías que se encuentran enfrente de los intervalos de producción, son
frecuentemente erosionadas en forma severa por la entrada de la arena con los
fluidos. Grandes cavidades sé llegan a formar en los cedazos o tubos cortos (liners)
ranurados.
Ocasionalmente la producción viene acompañada de fragmentos de cemento y de
formación lo cual i ndica erosión excesiva en la tubería de revestimiento.
La erosión está en función de varios factores, como:
 Di stri buci ón de las fases
 P resenci a de burbujas de gas
 Distribución y características de los sólidos (velocidad y ángulo de
incidencia).
La erosión afecta principalmente a las secciones donde existen cambios de diámetro o
dirección, por ejemplo: codos, válvulas, estranguladores, etc.
Daños personales, contaminación y destrucción también son consecuencia de la
erosión del equipo superficial.
d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen la arena del aceite
producido, tales como los separadores ciclónicos. Este tipo de separadores consiste de
un recipiente en forma de cono invertido, el cual esta provisto de una entrada tangencial
para la mezcla de hidrocarburos. Las partículas de arena en la corriente de hidrocarburos
son precipitadas por acción de la fuerza centrífuga hacia abajo donde son recolectadas. Y
descargadas a través de la salida que se localiza en la parte inferior del recipiente. La
mezcla libre de i mpurezas sale tangencialmente para continuar su trayecto hacia las
centrales de recolección (batería).
Otra razón para evitar la producción de arena es eliminar o mini mizar los costos por
problemas de manejo y/o depositación, particular mente en los equipos superficiales.
Remover los sólidos facilita el manejo y evita la formación de tapones de arena,
ayudando con ello a cumplir con las reglamentaciones de contenido de i mpu rezas
para la venta de hidrocarburos.

4.1 Arenamiento y daño de formación

El daño de formación tiene influencia en el problema de arenamiento, ya que afecta las
tasas de producción del pozo. Al tener un valor de "skin damage" (daño de formación)
elevado en las inmediaciones del pozo, el fluido ejercerá una mayor presión sobre el
esqueleto mineral de la formación, generando mayores esfuerzos, debido a la limitación de
la capacidad de flujo. Por lo tanto, muchos de los factores que causan daños de formación
también afectan negativamente el problema de arenamiento. Sin embargo, si se logra
reducir el daño de formación no solo se mejorará el problema de arenamiento, sino que se
podrá producir más petróleo.
Cualquier restricción al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos
productores e i nyectores, es considerado un daño. E l daño puede visualizarse
físicamente como cualquier obstrucción al flujo de fluidos en el medio poroso cercano al
pozo. E xiste un radio crítico alrededor del pozo, en el cual cualquier obstrucción
produce una gran caída de presión y por lo tanto una baja producti vidad. Una de las
primeras preguntas que surge en un estudio de arenamiento, es si el problema es
causado por una característica mecánica especial que tiene la formaci ón o es inducido
por el hombre debido a técnicas que promueven el arenamiento. Debido a que esto no
puede ser contestado a priori, resulta necesario estudiar las actividades a las cuales el
pozo fue sometido (perforación, completación, cementación, rehabilitación, etc.), así
como las características mecánicas de la formación. Cuando el problema es inducido
por el hombre generalmente significa daño a la formación.
En la Figura, puede apreciarse que para un pozo con una tasa de 6000 b/d la misma baja
a 1200 b/d si la permeabilidad de la zona dañada se deteriora en un 90%. Si la
permeabilidad se deteriora en un 99% en un radio de invasión de 9 pulgadas, se origina
una disminución de la producción de 6000 b/d a 200 b/d en ese mismo radio.
 FIGURA 8. Efecto del radio de invasión en la disminución de la producti vidad

El daño natural consiste en la acumulación de sólidos en las cercanías del pozo, debido
al arrastre de los fluidos producidos. Este es un daño que puede ser remediado, pero,
en general, no puede prevenirse, es una consecuencia de la producción. E n este grupo
se podrían incluir la acumulación de partículas finas, la precipitación de asfáltenos y la
de escamas de carbonatos o sulfatos de calcio y otros. Estos depósitos pueden
disolverse mediante las formulaciones adecuadas de ácidos, o de mezclas de
solventes. El daño a la formación de mayor efecto sobre la producti vidad en los pozos
es el inducido por las operaciones, perforación, cementación, cañoneo, intervenciones,
estimulaciones químicas mal diseñadas o ejecutadas, y fracturamientos con fluidos de
alto residuo.
Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de líquidos y de
sólidos en el medio poroso, y esta invasión será más profunda a medida que aumente
la presión diferencial entre la columna líquida y la presión del yacimiento. Los líquidos
pueden reaccionar químicamente con los mi nerales y con los fluidos del yacimiento
(crudo y/o agua), formando precipitados y/o emulsiones taponantes, así como pueden
cambiar la mojabilidad del medio poroso, reduciendo la permeabilidad relati va al
petróleo. Los sólidos forman un revoque interno que reduce la permeabilidad. Este
daño puede prevenirse, diseñando el tamaño míni mo de sólidos que puede contener un
lodo y realizando un control de só lidos efecti vo durante la perforación.
A veces la necesidad de mantener la estabilidad de las formaciones lutiticas que se
atraviesan, exige utili zar un fluido de perforación de alta densidad, que luego se usa
para atravesar las arenas productoras, las cuales, en general, no necesitan densidades
tan altas para ser controladas. Otras veces se usan altas densidades porque no se
tienen datos actualizados de la presión de yacimiento, y se suponen presiones más
altas que las verdaderas. Estos sobrebalances son el origen de la invasión del filtrado
del lodo de perforación y los sólidos presentes en el mismo hacia la formación.
Recientemente se ha identificado el daño de formación como uno de los problemas
tradicionales que afecta el fenómeno de arenamiento de pozos petroleros. Esto se
debe a que el daño de formación crea un "skin damage" (contra de permeabilidad
reducida) en la veci ndad del pozo y esto a su vez causa una caída de presión adicional
en las inmediaciones del pozo. Este excesivo gradiente de presión c ercano al pozo
causa una concentración de esfuerzos de corte en la matri z geológica y si estos
esfuerzos son mayores que la resistencia mecánica de la formación, entonces habrá un
colapso del esqueleto mineral de la misma.
Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de flujo, ya que
los esfuerzos de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo tanto, se debe minimi zar
en lo posible el daño de formación que es causado por las acti vidades de pozo. Las
operaciones de pozos que pueden causar daños de formación son las que involucran
fluidos de perforación y completación. Los mecanismos de daños atribuidos a los
fluidos de perforación y completación pueden ser ocasionados por la i nvasión del
filtrado, y por la invasión y migración de sólidos. La invasión del filtrado de los fluidos
de perforación puede causar daño debido a:
- Reordenamiento de arci llas.
- F ormación de emulsiones.
- B loqueos de agua.
- Cambios de humectabilidad de la roca.
La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de las
partículas en suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o completación pueden
taponar los poros existentes entre los granos minerales causando una brusca disminución
de la permeabilidad de la formación y reducción del difere ncial de presión en las i
nmediaciones del pozo. La tecnología más importante asociada a los daños de formación
es el diagnóstico de los mismos. El diagnóstico apropiado y el entendimiento de los
mecanismos de daño permiten diseñar los métodos preventi vos y correctivos
apropiados, y también los métodos de prevención de los daños.

5. TECNICAS DE CONTROL
El flujo de arena con aceite y gas de los yacimientos hacia los pozos productores ha
sido desde siempre uno de los pri ncipales problemas en la i ndustria petro lera. Por ello
el control de arena es un térmi no que describe el estudio del porque los pozos
producen sólidos a la vez que el desarrollo de mecanismos y métodos quími cos
que prevengan la entrada de arena.
Sin embargo, uno de los puntos pri ncipales a tomar en cuenta es la forma en la que el
pozo es termi nado, lo que puede incrementar o disminuir la tendencia a la producción
de arenas (O. Suman, 1982). Por lo que la planeación del mismo involucra a un equipo
seleccionado de trabajo compuesta por geólogos, i ngenieros, personal de perforación
quienes coordinan esfuerzos con perforadores y los del departamento de producción
para cumplir con los objeti vos eficientemente (Adams & Charrier, 1985).
En décadas recientes, los problemas de control de arena en pozos productores de
aceite y gas han i ncrementado significativamente por lo que muchos campos alrededor
del mundo no son económicamente factibles sin un buen sistema de control de sólidos
que evite estos problemas que se reflejan en la rentabilidad del campo.
En la actualidad diversos estudios publicados han desarrollado sistemas de control de
arena donde se describen técnicas apropiadas para la aplicación de las mismas,
aunque a pesar del progreso en la resolución de dichos problemas, existen
controversias en cua nto al tipo de método que debe ser aplicado en alguna situación en
particular. Ciertamente, esto es causa de debates, aunque los autores proponen guías
establecidas en base a la experiencia durante el uso de los sistemas. De estos
métodos se encuentran cuatro principales que son:
 C eda zos .
  E mpaques de arena.
 Consolidación de la arena uti li zando resi nas.
 Empaques de grava utili zando partículas recubiertas con resina
(Coulter & Gurley,1971).
Aunque comúnmente existan variaciones entre cada uno de estos métodos siguen
incluyendo características típicas o normales para la mayoría de las condiciones a
combatir, por lo que cada uno i ndependientemente del tipo seleccionado, debe ser
correctamente diseñado y aplicado para evitar pérdidas en la productividad d e los
pozos ya que en algunas áreas es tal el índice de aportación de arena que por
taponamiento se abate la misma (PEMEX -IMP, 1990).

5.1 Clasificación de las Técnicas de Control

Estos métodos pueden ir desde simples cambios en las rutinas de operación, ha sta
costosas terminaciones por lo que el método seleccionado dependerá de las
condiciones específicas del lugar, del tipo de operaciones y también de las
consideraciones económicas. Algunos se describen a continuación (K. Ott & D. Woods,
2001).
5.1.1 Mantener y reparar: consiste en tolerar la producción de arena y hacer
frente a sus efectos cuando sea necesario. Esto requiere del mantenimiento ruti nario
del equipo superficial para conservar la productividad, aunque solo es utilizada en
pozos que mantienen una producción transitoria de arena y donde los gastos de
producción son bajos y los riesgos por llevar a cabo un servicio son muy escasos.
Además de ser económicamente viables donde no pueda ser utili zada otra técnica de
control.
5.1.2 Reducción en los gastos de producción: aunque no es muy
utili zado por las pérdidas económicas que ocasiona, ayuda a reducir la producción de
arena. Consiste en reducir o aumentar el flujo hasta que la producción de arena sea
considerablemente aceptable. Su propósito es el de establecer un caudal máximo
posible junto con un arco estable en la formación que evite la degradación excesi va de
la misma como se ha explicado anteriormente. Este método es muy bueno al momento
de controlar la producción de arena solo que presenta un problema muy importante ya
que el caudal para mantener un control adecuado es muchas veces menor que el
potencial de flujo del pozo y se ve reflejado en la baja producti vidad y rentabilidad del
mismo.
5.1.3 Consolidación química de la formación con resinas: este
método consiste en la inyección de resinas liquidas (mezcladas con un catalizador
necesario para el endurecimiento) a la formación que se endurecen y forma una masa
consolidada que mantiene unidos los granos puestos en contacto con esta misma. Este
método, siendo exitoso, puede aumentar la resistencia de la formación lo que permite
soportar las fuerzas de arrastre ocasionadas por las tazas de producción deseadas.
Comercialmente existen tres tipos principalmente disponibles de resinas que son:
epoxi, fenólicos puros y furanos (es una mezcla de furanos y fenólicos).
Estas resinas pueden tener dos tipos de catalizadores “interno” o “externo”, los cuales
son uti lizados dependiendo de los tipos de formaciones a tratar, ya que cada uno de
ellos presenta ventajas y desventajas al momento de su aplicación.
En el caso de uti li zar catali zadores i nternos, estos van mezclados directamente con
la resi na a i nyectarse a la formación que solo requi eren de tiempo o temperatura
para acti var y endurecer la resi na. La pri nci pal ventaja de este tipo de catali zadores
internos es que siempre estará en contacto con la resi na lo que favorece su
uni forme acti vación. La desventaja es la que puede ocurri r un endurecimiento
prematuro de la resi na antes de llegar a la zona a tratarse i ncluso en la tubería de
trabajo, por lo que estos deben ser perfectamente seleccionados y controlados para
las condiciones específicas en las que se uti lizarán. Al contrario de los catalizadores
externos que son i nyectados después de que la resina está en su lugar.
Existen dos tipos de consolidación de la resina la primera de ellas es la “separación de
fases” compuesta por una fase de resina de entre un 15 a 25 % activa en una solución
de resina inerte, la resina acti va es atraída por la formación quedando consolidada
mientras que la i nerte que no se endurece y es mantenida en los espacios porosos de
la formación que es retirada mediante un sobre desplazamiento del mismo. Este tipo de
consolidación puede ser ineficaz en formaciones con más del 10 % de arcillas que
tienen una superficie que atrae a la resi na acti va, debido a que este tipo de
consolidación contiene un pequeño porcentaje de resina que puede ser no suficiente
para consolidar los granos de arena.
El otro tipo de consolidación de la resina es la “sobre flujo” contienen un alto porcentaje
de resina activa que cuando se inyectan estos ocupan los espacios porosos de la
formación, por lo que se requiere de un sobre flujo para empujar esta fuera de la zona
del pozo para restablecer la permeabilidad.
Todo trabajo de consolidación con resi nas requieren de una cementación primaria
eficiente que evite canalizaciones del mismo, además de un pozo limpio de sólidos
para evitar que las impurezas queden pegadas a la tubería.
Una de las pri ncipales ventajas es que deja al pozo completamente abierto, además de
poder ser efectuado por medio de la tubería de trabajo y pozos con diámetros
pequeños. Aunque también acarrean problemas como el de la reducción de la
permeabilidad de la formación, porque la resina ocupa un l ugar en el espacio poroso y
debido también a que la resina es mojable al aceite. La pri ncipal dificultad es instalar la
resina en la formación, por lo que solo es adecuada para intervalos de 10 a 15 pies (3 a
4.5 metros). Aunque en intervalos mayores puede n ser utili zados empacadores que
consumirían más tiempo y dinero. No son muy favorables para formaciones con
permeabilidades menores a 50 mD y temperaturas de fondo arriba de los 107 º C (225 º
F). No suelen ser comúnmente utili zados en el mundo debido a q ue la colocación del
mismo es difícil y tienden a tener un elevado costo además de utili zar productos
químicos muy tóxicos que son peligrosos de manipular.

5.2 Descripción de Equipos e Insumos

5.2.1 Empaque de grava con resinas químicas

Consiste de un recubrimiento de un empaque de grava de alta permeabilidad con una
capa fina de resina. Este método involucra el bombeo de grava a la formación y de una
resina que es acti vada por la temperatura del fondo del pozo o por el calor de una
inyección de vapor, una vez consolidado este empaque se prosigue a perforar la
tubería de revestimiento contando ya con un filtro permeable que evitará la entrada de
sólidos provenientes de la formación.
Es una operación complicada que aumenta su grado de complejidad conforme c ambien
las condiciones del pozo como la longitud de la zona productora y la desviación.
Requiere también de que el pozo esté completamente relleno con la grava que será
utili zada para controlar. La resistencia a la compresión del empaque depende
principalmente de la resina, la cual es afectada primordialmente por los factores como
el tiempo de operación y la temperatura de fondo. A unque actualmente existen resinas
para consolidar a temperaturas superiores a los 180 ºC que necesitan varios días para
consolidar lo que resulta en una débil resistencia a la compresión, por lo que para
lograr una alta resistencia a la compresión para temperaturas superiores a los 150 ºC
requieren de muchas horas de espera. Estas condiciones son difíciles de obtener,
solamente si se cuenta con técnicas de recuperación térmica. Desafortunadamente hay
muy poca información con respecto al éxito o fracaso de esta técnica, por lo que su uso
es apenas conocido.

5.2.2 Empaques con grava

Este método consiste primero en la instalación de un cedazo en la zona productora,
posteriormente en saturar con grava la formación productora de hidrocarburos que
presentará problemas de producción de sólidos. Dicha grava debe estar entre un rango
de 5 a 6 veces mayor que el diámetro de los granos de la fo rmación, por lo que
funcionará como un filtro que permitirá el flujo de fluidos de la formación y reteniendo
los sólidos que posiblemente sean producidos. P ueden ser aplicadas en pozos con

FIGURA 9. Empaques de grava en agujero

abierto y revestido (Completion Technology
for Unconsolidation Formation, 1995).
revestimiento o no, por lo que la arena bombeada hacia la zona prod uctora mantendrá
estables los arcos de arena que se puedan generar estabili zando con ello la formación
misma, es por ello que al ser bien diseñados y aplicados pueden mantener la
permeabilidad, dadas las condiciones de producción requeridas.
Se introducen a la formación por medio de un fluido transportador que permite que la
zona productora y el cedazo queden completamente saturados de grava para obtener
los mejores resultados.
Esté método es muy eficiente en terminaciones en agujero descubierto, porque pe rmite
fácilmente que la arena sea colocada frente a la formación productora. Al contrario de
los pozos revestidos donde es un poco más difícil de lograr, aunque también resulta
costoso, pero que actualmente es uno de los métodos ha presentado los mejores
resultados, y es una de las técnicas más fiables entre las otras.

5.2.3 Empacamientos con cedazos

Consisten en una serie de cedazos que constan de una base de tubo perforada y un
material de metal tejido en capas sobre la base y una cubierta de material pro tector
sobre estas que funcionan como un filtro que impiden el paso de los granos de arena
hacia el pozo (Underdown & Dickerson, 2001), un ejemplo se muestra en la figura 1.4.
Esto ha adquirido una amplia aceptación en la i ndustria del control de arena en los
últimos años. Con el paso de los años se han generado una infi nidad de equipos
propuestos por las distintas compañías prestadoras de servicios que presentan sus
técnicas de control de sólidos con fines publicitarios, estos equipos, proponen un valor
numérico que representa la abertura del cedazo.

FIGURA 10. Cedazo uti lizado en pozos de aceite (K . Ott & D. Woods, 2001).
Este valor numérico es basado en resultados de hacer pasar pequeñas partículas o
cuentas de vidrio a través del cedazo. Sin embargo no proporcionan suficiente
información sobre el control de arena. Información como la cantidad de arena que
puede introducirse y la cantidad de sólidos que pueden atravesar la misma, que es lo
que realmente es necesario para elegir qué tipo de cedazo es apropiado para un
control en específico.
El análisis granulométrico de la formación, sirve para determinar el tamaño de grano de
formación. Una muestra después de ser tratada es pasada a través de mallas
(Garaicochea P., 1983), que determinan en cada una de estas el tipo, el peso de la
muestra y el porcentaje retenido, escogiendo de entre todas la que retenga entre el 10
a 20% de la muestra. Ya que se ha demostrado experimentalmente que estos
representan a los granos más grandes y que con el flujo del aceite o del gas, se
acumulan y forman una especie de filtro extra que impide el paso de los granos más
pequeños.

5.2.4 Liner ranurado

Consiste de una tubería manufacturada con pequeñas ranuras maquinadas por una
sierra rotatoria ver figura 1.5, aunque en la actualidad son poco conocidas, pero suelen
ser más económicas que los cedazos, cuentan con un área de flujo más pequeña que
ellas, pero presentan una caída de presión más pronunciada. Son más fáciles de
instalar y generalmente son utili zados en pozos de baja producti vidad y que
económicamente no sean factibles para solventar los costos de los cedazos. Cada una
de las ranuras, son enfiladas con un patrón de alineación, sumamente recomendable
debido a que gran parte del esfuerzo original de la tubería es preservad a por esta
alineación.
Existe un patrón de alineación escalonado que es manufacturado tomando en cuenta el
número de ranuras alineadas en la tubería, comúnmente son separadas con 6
pulgadas (15.2 cm) entre cada una de las filas.
Las ranuras pueden ser rectas o angulares. Las angulares tienen una característica
principal que hace que tengan una parte más estrecha que la otra en la tubería, esta
forma crea una V invertida como área de sección transversal que atraviesa la tubería,
esta geometría genera que sea menos propensas a ser obstruidas, puesto que
cualquier partícula pequeña pueda atravesar las ranuras hacia el i nterior de la tubería,
lo que permitirá conti nuar con un flujo constate sin ser obstruido por la acumulación de
partículas en el liner ranurado. El funcionamiento de un cedazo se critica generalmente
basándose en el área de flujo que se presenta frente a la formación. Sin embargo en
las ranuras de un li ner, la pérdida de flujo suele ser menor que las causadas por las
convergencias de flujo en las cercanías del pozo.

FIGURA 11. Geometría del liner ranurado)

Una vez especificados cuales son los métodos de control de arena disponibles, la
selección del que resuelva los problemas va depender de otros factores, muchas
veces la inversión económica es un punto principal, porque en algunos casos los
mejores métodos no siempre son los más económicos.
Todos estos factores también dependen en mucho de las localizaciones de los
equipos, ya sean costa afuera o en tierra, en donde la disponibilidad y rentabi li dad
de los mismos son un factor i mpor tante. Además del aspecto de la seguridad que
estos métodos brinden hacia el personal en cuanto a condiciones riesgosas a las
que estarán sometidos durante su utilización.
En estos casos, la economía de la limpieza y eli minación de la arena (Andrew
Acock, 2004) debe tenerse en cuenta para la elección definitiva de la técnica que
resulte en un ópti mo control de la producción de arena.
5.3 Métodos más utilizados
La selección de un método de control de arena depende de vari os factores,
condiciones específicas del campo, prácticas operati vas y factores económicos; los
métodos más utilizados para el control de arena son:
- Variación de la tasa de f lujo.
- Completaci ones selecti vas.
- Consolidación plástica.
- Sistema grava o r esi na.
- Gr ava recubier ta c on resina.
- Forros ranurados y/o rejillas.
- Rejillas pre- empacadas.
- Reji llas con Empaques con Grava Fr ac k pac k.
- Forzamiento arena petróleo.

5.3.1 Variación de la tasa de flujo

Se fundamenta en una reducción de la veloc idad en el área cercana a la boca del pozo
(en la cara de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción,
disminuyendo la caída de presión en la cara de la formación. Se reduce o aumenta la
tasa de flujo paulatinamente hasta que la producción de arena sea operativamente
manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se basa en la formación de arcos
estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el procedimiento, a
medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de agua. La
desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener un arco estable en
la formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto representa una
pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad.

5.3.2 Completaciones selectivas

La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que posea
mayor resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de presión
que normalmente permitirá tasas y velocidades de pr oducción más elevadas sin que
comience la producción de arena. Estas secciones poseen un mayor grado de
cementación, pero una menor permeabilidad, por lo tanto, para que esta técnica sea
realmente efectiva, la formación debe presentar una buena permeabilidad vertical, con
el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se ilustra en la Figura. Sin
embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que puede ser perforada,
limitando la producción total del pozo.

FIGURA 12. Prácticas de completación selectiva

5.3.3 Consolidación plástica

El control de arena por consolidación plástica envuelve el proceso de inyectar
resina a la formación naturalmente poco consolidada para proporcionar
cementación de los granos mientras todavía se mantiene sufic iente per meabilidad.
De ser exitoso el empleo de esta técnica, el aumento de la resistencia a la
compresión de la formación será suficiente para soportar las fuerzas de arrastre
generadas mientras se continúa produciendo a las tasas deseadas.
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a
los granos de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa
consolidada, uniendo los granos de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos ( 2) objetivos:
- Adición de resistencia a la formación.
- Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
Ventajas del método:
- El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.
- No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o re -
completación.
- Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin sacar el
equipo de fondo, a través de la tubería o mediante una unidad de tubería continua.
- Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (slim hole).

Desventajas del método:

- Reducción de la permeabilidad de la formación.
- Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de arena.
- Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
- Los materiales uti lizados son por lo general muy peligrosos y tóxic os.
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la
compresión de la formación, lo cual per mite seguir produciendo a las tasas
deseadas. Exi sten tres tipos de resinas utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas
puras. Al entrar en contacto con la formación, la resina se encuentra en estado
líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación. Estos catalizadores
pueden ser internos o externos.
Los catalizadores internos se mezclan con la solución de resina en la superfici e y
requieren tiempo y/o temperatura para endurecer la resina, la desventaja que se
presenta al utilizar este tipo de catalizadores, es la posibi lidad de que se produzca
un endurecimiento prematuro en la sarta de trabajo.
Los catalizadores externos se inyectan después que la resina está en su lugar. La
consolidación plástica se puede realizar de dos maneras, mediante separación de
fases y/o sobredesplazamiento.
- En la separación de fases la mezcla inicial sólo contiene de 15 a 25% de
resina activa
en una solución inerte, ésta es atraída preferiblemente hacia los granos de arena,
dejando que la porción inerte, sin endurecer, llene los poros. El sistema de separación
de fases utiliza catalizadores internos. Este sistema resulta ineficiente en formaciones
que contienen más de un 10% de arcilla, ya que éstas al poseer una mayor área
superficial atraen una mayor cantidad de resina, y esto podría ocasionar un
agotamiento prematuro de la resina inyectada lo cual conllevaría a una ineficiente
consolidación de los granos de la formación.
- Los sistemas de sobredesplazamiento contienen un alto contenido de resina activa.
Luego de la inyección inicial, el espacio poroso se llena completamente con resina y se
requiere un sobredesplazamiento para empujar el exceso de resi na fuera del área del
pozo para así restablecer la permeabilidad, luego del sobredesplazamiento una
cantidad residual de resina queda concentrada en los puntos de contacto de la arena.
En tratamientos de consolidación química se sigue la siguiente secuenci a de
inyección:
1. Preflujo, es un fluido miscible cuya función es separar la resina de posibles
contaminantes y limpiar la superficie de los granos de arena para proporcionar una
mayor adherencia entre la resina y los granos.
2. Resina, una vez que todos los fluidos contaminantes son removidos se procede a
la inyección de la solución resinada en los poros de la formación, existe un
desplazamiento inmiscible hacia el preflujo. Esta solución se encuentra consti tuida
por resina, solvente, agentes de cura y un catalizador o acti vador.
3. Postf lujo, es un fluido inmiscible cuya función es remover el exceso de plástico
de los poros. El postflujo es diseñado para controlar el espesor de la cubierta
plástica, y por ende, el esfuerzo de compresión y la per meabi lidad que resu lta en la
formación luego de aplicar el método.
Todo sistema de consolidación plástica requiere de:
- Buena cementación primaria, para evitar las filtraciones por detrás del
revestimiento.
- Densidad de perforación de un mínimo de 4 disparos por pie, para reducir el
diferencial de presión y mejorar la distribución del plástico.
- Tener todo el sistema limpio, ya que todos los só lidos que se encuentren
para el momento del tratamiento quedarán adheridos en el sitio.
 - Longitudes de inter valos menores de 15', debido a la dificultad operacional de
colocar los químicos en formaciones de mayor espesor.
- Permeabilidades mayores de 50 milidarcies.
- Temperaturas menores de 225 °F.
- Formaciones con contenido de arcilla menor de 10%.
En la Figura se evi dencian los diferentes cambios de saturación que se suceden en
la formación durante la secuencia de inyección de resina en la for mación (preflujo,
resina y posflujo) saturada de hidrocarburo.

FIGURA 13. Cambios

de saturación que
ocurren en el
yacimiento durante el
proceso de
consolidación plástica.

5.3.4 Sistema grava - resina.

Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la
consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan
esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener
la per meabi lidad original en un 80%.

Ventajas del método:

- Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
- No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca
durante
 - reparaciones o recompletaciones.
- Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas
arcillosas.
- Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos. - Menos
costoso que la consolidación plástica.

Desventajas del método:

- Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un
empaque consolidado efecti vo.
- Es requerido mucho tiempo de taladro.
- No aplicable en intervalos largos (30’).
- La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limi tado a pozos que
sean capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación
menores de 250°F.

5.3.5 Grava recubierta con resina.

Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está
recubierta por una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo
las perforaciones y la tubería de revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo,
a través de la inyección de vapor o con un catalizador se endurece la resina y se forma
un empaque consolidado.
Después que se endurece y ha g anado resistencia a la compresión, la arena
consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de revestimiento puede
ser extraída dejando las perforaciones llenas con la arena consolidada de alta
permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las perforaciones
actúan como un filtro per meable que proporciona un medio para controlar la arena
de la formación durante la producción o inyección.

Ventajas del método:

- No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
 - No requiere la utilización de liner o rejillas.
- Si la temper atur a de f ondo esta alr ededor de los 130° F, no se
r equi er en catalizadores.
- Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
- El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.

Desventajas del método:

- No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.
- Sensi ble a ácidos, solventes orgánic os y algunas salmueras fuertes,
durante el proc eso de cura. Áci dos y algunas salmuer as ti enden a
acelerar el pr oceso de consolidación, mientras que los solventes orgánicos
tienden a disolver el plástico.
- Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
- Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas
mayores de 450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de
agua, y de vapor donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no
consolidadas y para aquellos pozos donde las fallas de los empaques con grava
son frecuentes.
El tiempo de cura depende de varios factores, siendo el más importante la
temperatura; si se quiere crear un sistema que genere un esfuerzo de compresión
de 500 psi, debe tomarse en cuenta la temperatura de formación, tal como lo
muestra la Tabla.
TABLA2. Tiempo de consolidación de acuerdo a la temperatura de exposición
5.3.6 Forros ranurados y/o rejillas.
Los "liner" ranurados o rejillas sin empaques con grava, constituyen la manera más
sencilla de controlar la producción de arena en pozos horizontales dependiendo
lógicamente del grado de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo debe
emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un tamaño de
grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Los
"liner" y rejillas actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo, puesto
que el material de la formación se puentea a la entrada del liner. Los "liner" ranurados
y las rejillas previenen la producción de arena basados en el ancho de las ranuras o
aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un filtro que permite
la producción de petróleo.
Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, éstas en algunos
casos, se dimensionan de tal manera que su tamaño duplique el diámetro del grano de
arena de formación en el percentil cincuenta de la arena (D50), en otros casos, se
diseñan para que su tamaño triplique el percentil diez más pequeño de la arena (D10).
Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los cuales se
determinó que un grano de arena de formación forma un puente en la abertura de una
ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro del grano, siempre y cuando dos
partículas traten de entrar en la ranura al mismo tiempo. Evidentemente, la formación
de estos puentes requiere que haya una concentración suficiente de arena de
formación que trate de penetrar el "liner" o rejilla al mismo tiempo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una
técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el
puenteo. Por otra parte si los puentes que se han formado no son estables, pueden
romperse cuando se cambien las tasas de producción o en los arranques y cierres del
pozo. Como consecuencia de la ruptura de los puentes formados, es posible que la
arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar la
obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta técnica para
controlar arena de formación, debe proc urarse que el diámetro del "liner" o rejilla sea
lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la reorganización que
pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su
utilización en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan
poca o ninguna arcilla, es decir, arenas limpias y cuyos granos de arena sean grandes
y estén bien distribuidos, con poca dispersión entre tamaños de granos, es decir, con
un coeficiente de uniformidad de la arena bajo, menor a tres. Si la formación presenta
suficiente arcilla, los puentes de arena que se forman en el "liner" o en la rejilla
podrían obstruirse y si el rango de tamaño de las partículas de arena es amplio, es
posible que el "liner" ranurado o la rejilla se obstruyan con granos de arena durante la
formación del puente en el mismo.
La experiencia sugiere que en las completaciones con rejillas solas en hoyo abierto,
la formación rara vez colapsa totalmente sobre la rejilla, dejando así un anul ar
abierto para transportar material taponante a la superficie de la rejilla. La
producti vidad inicial de las completaciones con rejillas solas es generalmente
buena, pero la declinación de producción subsiguiente es bastante rápida. Muchas
fallas de pozos se han registrado como consecuencia el taponamiento de las rejillas
por la migración de arena y la consecuente declinación de la producción.
La selección entre "liner" ranurado y rejilla se basa fundamentalmente en factores
económicos. El "liner" ranurado es menos costoso, pero presenta li mitaciones de
espesor mínimo práctico de ranura y presentan menos área de f lujo disponible. Por
su parte, las reji llas pueden tener aberturas mucho más pequeñas y un área de flujo
mayor, pero resultan ser más costosas.

5.3.7 Rejillas pre – empacadas

Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e
internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente
grava) no deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta arena actúa como
agente puenteante cuando se produce arena de formación mientras que la envoltura
exterior de la rejilla filtra los granos de la formación más grandes, las rejillas pre –
empacadas se aplican en zonas donde la utilización del empaque con grava es difícil
(zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y formaciones heterogéneas).
Las ventajas y desventajas de usar rejillas pre – empacadas son:

Ventajas del método:

- A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.
-En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran diámetro.
- Poseen mayor capacidad de flujo por pie.

Desventajas del método:

-Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.
-La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
-La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son poco
resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
-Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan. La utili zación
de las rejillas pre-empacadas implica tener presente dos posibles problemas:
-Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la misma
se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación del puente
arena.
- Daños de la grava pre-empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las rejillas
se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava
consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
Las pautas a seguir para utilizar rejillas preempacadas son prácticamente las mismas
que rigen el empleo de liner ranurados o rejillas solas, formaciones altamente
permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún
contenido de arcillas u otros finos. Debe considerarse la aplicabilidad de las rejillas
preempacadas en pozos de radio corto, en los cuales, la grava recubierta de resina y
consolidada podría agrietarse mientras se empuja a través de los grandes ángulos de
inclinación del pozo. Este agrietamiento podría afectar la capacidad de filtración de
arena que posee la rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en el caso de la rejilla
preempacada simple, donde el agrietamiento de la grava recubierta de resina y
consolidada puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada, exponiendo
directamente la rejilla interior a la producción de arena de formación. Existen diferentes
diseños de rejillas preempacadas, los más comunes incluyen rejillas preempacadas de
rejilla doble, rejillas preempacadas de rejilla sencilla y slim pak.
- La rejilla doble consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobre la
primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con grava
revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un horno y se
calienta para permitir que la grava revestida se consolide.
- La rejilla preempacada sencilla posee, en primer lugar, una rejilla estándar. En este
caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este tubo está envuelto
en un papel especial para sellar los orificios de salida, y la región anular entre la
camisa y el tubo perforado se llena con grava revestida con resina. El ensamblaje se
cura en un horno y se saca el papel que está alrededor del tubo exterior.
- La rejilla Slim-Pak es simi lar a la rejilla estándar, con dos excepciones
importantes.
En primer lugar, alrededor de la par te exterior de la base de tubería perforada se
enrolla una reji lla de malla muy fina, esta reji lla se asegura antes de instalar la
camisa. En segundo lugar, el espacio entre la rejilla y la reji lla de malla fina se llena
con arena de empaque revestida con resina. Después se lleva la reji lla a un horno,
para curar la grava revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la
camisa de la rejilla y la tubería base.

FIGURAS 14,15 REJILLAS

5.3.8 Rejillas con Empaques con Grava.
Los empaques con grava constituyen el método de control de arena frecuentemente
usado en pozos verticales o desviados en arenas poco consolidadas; son filtros de
fondo que previenen la producción no deseada de arena de formación. Consisten en la
colocación de grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como fi ltro entre arena
de formación y el " liner" o reji lla, es decir, la arena de formación se mantiene en su
sitio gracias a la acción de una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual
será sostenida por una rejilla o "li ner".
La productividad del pozo está íntimamente relacionada con la selección de la grava de
empaque a utili zar, ya que una inadecuada selección del tamaño de grava a uti lizar
puede permitir que la arena de formación y la grava se mezclen, trayendo como
consecuencia un área de baja permeabilidad que disminuye la productividad del pozo.
El tamaño de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la arena de formación se
puente con poco o ni ngún movimiento de la arena dentro del empaque de grava.
La grava del empaque colocada en las perforaciones y en el anular entre el liner y el
revestidor filtra la arena de la formación mientras que la rejilla o "liner" filtra la arena del
empaque con grava. Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla y el
"liner" frente a las perforaciones y controlar la colocación de la grava. La escogencia de
la técnica más adecuada dependerá de las característi cas particulares del pozo tales
como profundidad, espesor del i ntervalo, presión de la formación, etc. La pérdida de
fluido durante el empaque con grava es un problema serio, sobre todo en las zonas
de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluido puede prod ucir una variedad de
mecanismos de daño tales como, problemas de escama por la i nteracción del agua
de la formación con los fluidos perdidos durante la fase de completación, daño debido
a la pérdida de fluidos altamente viscosos (residuo), daño debido a la i ncapacidad de
completar con fluidos limpios libres de partículas sólidas como carbonato de calcio o
sal usados como aditi vos para controlar pérdidas de fluidos, bombeados antes del
empaque con grava, que pueden crear problemas de taponamiento del medio p oroso
por sólidos. Esto también crea otros problemas durante la reali zación del trabajo de
empaque, como por ejemplo, un puenteo de la grava y falsa i ndicación del fi n de la
operación.
El empaque con grava es históricamente el tipo más exitoso de control d e arena por
una variedad de condiciones, sin embargo, tiene la desventaja de que requiere una
inversión sustancial para el taladro, fluido de completación, el equipo de fondo de pozo,
equipo de superficie y bombeo, y materiales; la pérdida de fluidos duran te la
completación podría causar daño a la formación, puede producir erosión / corrosión de
la rejilla o "liner" debido a la arena que choca contra cualquier superficie expuesta y
dificultad de colocar fluidos de estimulación a través del intervalo empacad o con grava.

FIGURA 17
Empaque con grava interna Empaque con grava externo
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de
la zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "liner" a lo
largo del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre
la rejilla o "liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona como
dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la arena de
la formación. Entre las desventajas del empaque con grava en hoyos abiertos tenemos
que en zonas con grandes cantidades de arcilla y finos, los grandes volúmenes de
fluido que contactan la formación durante la perforación y completación pueden causar
daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo normalmente es un problema, es difícil
aislar fácilmente la producción de fluidos no deseables como agua y/o gas, las rejillas o
"liner" pueden ser difíciles de remover para futuras re-completaciones y la habilidad
para controlar la colocación de tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción
ópti ma para completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos
horizontales es una técnica más complicada y sofisticada que los empaques en
pozos verticales y desviados, ya que es necesario utilizar tecnologías para colocar,
exitosamente, grava a lo largo de un inter valo de mi les de pies.

5.3.9 Frac Pack

La técnica Frac Pack se utilizó desde 1970 y consiste en una combinación de las
técnicas de fracturamiento y empaque con grava. El forzamiento arena - petróleo
(Sand-oil-squeeze, SOS) también puede ser visto como un precursor de la tecnología
de FracPack. A mediados de 1980 el uso de fracturamiento de alta conductividad ("Tip
Screen-Out", TSO) fue publicado. Esta técnica se basa en una corta y amplia fractura
para mejorar su conductividad y fue aplicada en formaciones no consolidadas y
carbonato blando.
Cuando se diseña un FracPack es necesario conocer los objeti vos de su aplicación,
ya que esto ayudará a determinar el diseño de la completación. Entre los objeti vos
tendríamos:
- Disminuir el daño en las cercanías del pozo.
- Reducir la velocidad de flujo en el área de la cara de la formación.
- Minimizar las pérdidas de fluidos de completación de alta densidad, costosos y
potencialmente dañinos.
- Crear un perfil de inyección uniforme.
- Reducir el factor de daño (ski n).
- Incrementar el índice de productividad del pozo (IP). Una fractura corta y altamente
conductiva es una solución práctica para algunas situaciones tales como pozos donde
el daño a la formación es muy profundo, por lo que requeriría excesivos volúmenes de
ácidos, en formaciones sensibles a ácido u otros fluidos reactivos y en formaciones
donde el tipo de daño es desconocido causando incertidumbre en el diseño del
tratamiento matricial, en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a
la acidificación y empaque con grava. Los fluidos de fracturamiento de berían poseer
las siguientes características:
- Propagar la longitud de la fractura.
- Transportar el material propante.
- Maximizar el ancho de la fractura.
- Minimizar el daño en la conductividad de la fractura..
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material
propante debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad
de la fractura, sobre todo en el área cercana al pozo, donde controla las partículas de
la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los
esfuerzos de la formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar
resistencia, aumentar la conducti vidad de la fractura y minimizar el retorno del
propante, lo cual se traduce en mayor efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fractura entrecruzado tiene que ser
tomado en cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un
efecto en la viscosidad y la ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de
fractura pueden influenciar la resistencia final en el material propante resinado.
La li sta siguiente representa las condiciones que harían a un pozo adecuado para
un tratamiento de Frac pack:
- For mación que falla debi do a la alta caída de pr esi ón, desarrollada en un
área cercana a la boca del pozo.
- Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
- Formación con historia de producción de arena.
- For maci ones que están sobr e pr esur i zadas r esultando la ar ena
pobr emente consolidada.
- Formaciones que tienden a tener problemas de conificación de agua.
- Pozos empacados con grava que han perdido productividad.
- Formaciones pobremente consolidadas que exhiben daño a la formación por los
fluidos de perforación / completación.
Factores que afectan a la aplicación del Frac-Pack:
  -Las localizaciones del contacto agua/petróleo y gas/petróleo deben ser
consideradas al tratar una zona específica.
 Bajo contraste de esfuerzos de capas confinadas puede resultar un crecimiento
alto de la fractura.
 El estado mecánico del pozo, si la completación resiste los esfuerzos a los que
va a ser sometidos.
 El estado del trabajo de cementación, la calidad de la adherencia debe ser
exami nada para posible comunicación.

5.3.10 Forzamiento arena con petróleo

El forzamiento arena con petróleo (F.A .P.) es un método de control de arena y
remoción de daño en la formación, el cual suministra una capa protectora de grava de
mayor espesor alrededor del pozo que actúa como una extensión del empaque de
grava. E l objeti vo de una F.A.P. consiste en la restauración de la arena producida
proveniente de la matri z y en la introducción de una capa adicional que reducirá y/o
evitará el movimiento de fi nos hacia los orificios de cañoneo y a través del área
empacada con revestimiento ranurado.
El F.A.P. es aplicable a:
 Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.
 Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente
consolidadas.
 Recomendaciones para la aplicación del F.A.P.
 En formaciones con gradientes mayores a 0.7 (Lppc/ ft), se recomienda tasas de
8 a 10 BPM y forzar a través de la tubería con un obturador donde la presión
máxima de bombeo debe de ubicarse entre 3500 y 6000 Lppc.
 En formaciones de gradientes menores de 0.6 Lppc/ft, se recomie nda tasas de
10 a 15 BPM bombeadas a través de la tubería y el espacio anular.
 Se recomienda utili zar crudo entre 21 y 24 °AP I.
 Para abrir los lentes de arena y limpiar los orificios de los cañones i nyectar 200 y
350 BPM.
 Se recomienda forzar entre 5 y 10 sacos de grava por cada pie de arena a
 estimular.
 La concentración de grava depende de los valores reales de presión y tasa de
bombeo, es por ello que se recomienda comenzar con una concentración de 1
lpg e ir aumentando de 0.5 a 1 lpg hasta 4.5 lpg.
 El material diversificante o pelotas, se usan cuando se tiene varios intervalos
cañoneados, con el objeto de que todos ellos reciban grava. Esto se logra al
sellar los orificios que han sido tratados y desviando el flujo hacia los que han
recibido muy poca grava. Estas pelotas son de material sintético, de diversos
tamaños, cuya selección estará determi nada por el diámetro de los orificios.
 Bbl/pel. = (100(lbs/sxs)*N° de sxs) / concentración (lpg) * N° de pelotas * 42
gal/Bbl.

6. DISEÑO Y SELECCION
Identificada la necesidad del pozo, para la aplicabilidad de un Método de exclusión de
arena, la misma debe hacerse considerando los siguientes criterios:
Económico:
 Considerar el costo i nicial del tratamiento y este efecto sobre la producción
Antecedentes históricos:
 Análisis de la vida producti va del yacimiento y del pozo
Aplicabilidad:
 Grado de dificultad en la aplicación del tratamiento
Duración del servicio:
 Estimación de producción libre de arena y de tasa de frecuencia para la
repetición del tratamiento

6.1 Criterios de selección de tubería ranurada

Las tuberías ranuradas son usadas para evitar la producción de arena del empaque
con grava. Como su nombre lo dice son tuberías con ranuras, donde el ancho de éstas
debe controlarse rigurosamente para que la grava de empaque quede retenida en las
aberturas de la tubería. El ancho de las aberturas también es llamado calibre, el calibre
no es más que las pulgadas del ancho de la abertura multiplicado por mil (1.000). El
calibre del "liner" o rejilla se diseña de tal forma que sea igual a 2/3 el tamaño de grava
más pequeño seleccionado para el empaque, redondeado al calibre comercial más
cercano i nferior.
Las tuberías ranuradas son normalmente tubulares API o estándar, en las cuales son
cortadas ranuras verticales u horizontales con un calibre específico. Las ranuras
hori zontales actualmente casi no son utili zadas, ya que hay poca resistencia a la
tensión en los tubulares. Las ranuras verticales son cortadas en forma sesgada,
permitiendo el paso de cualquier grano que no esté puenteado en las ranuras,
previ niendo así la acumulación de la arena en las ranuras evitando su taponamiento.
Generalmente se selecciona el diseño en zig-zag de ranura sencilla debido a que se
preserva una porción grande de la resistencia original de la tubería. El diseño en zig-
zag también da una distribución más uniforme de las ranuras sobre el área superficial
de la tubería. Las filas de las ranuras en el diseño en zig-zag de ranura sencilla
generalmente tienen un espaciamiento longi tudi nal de 6 pulgadas. La Figura, muestra
las diferentes geometrías existentes en cuanto a las ranuras.

FIGURA 18. Geometría de las ranuras de las tuberías ranuradas.

El calibre de la ranura debe ser tal que no deje pasar la grava, pues si esto sucede, el
empaque se puede asentar y se mezclaría con la arena de formación o se crea un
espacio vacío produciéndose arena de formación. Por esta razón el ancho de las
ranuras debe ser un poco menor que el grano más pequeño de la grava a usarse o por
lo menos 2/3 menor que el grano más pequeño de la grava. La ranura puede ser recta
o en forma de trapecio, la ranura en forma de trapecio es más estrecha en la cara
exterior del tubo, en comparación con la parte interior y tiende menos a taponarse,
porque las partículas pasan a través de la ranura en el diámetro exterior y no se
quedan alojadas dentro de la ranura.

FIGURA 19. Forma de las ranuras

La medida de las ranuras i ndividuales se calibra en el diámetro interior del tubo según
la siguiente tabla:
TABLA 3. Características de las ranuras

Generalmente las tuberías ranuradas se diseñan con un 3% de área abierta con

relación al área superficial del diámetro exterior de la tubería, aunque en algunos casos
se puede llegar hasta un 6%. E l número de ranuras por pie para obtener un área
abierta se calcula por la siguiente ecuación:

dónde:
N = número de ranuras requeridas/pie
Si N < 32, redondear al múltiplo más cercano de 4.
Si N > 32, redondear al múltiplo más cercano de 8.
Ji = constante (3,1416)
D = diámetro exterior de tubería (pulgadas)
C = área abierta requerida (porcentaje)
W = ancho de ranura (pulgada)
L = longitud de la ranura medida en diámetro i nterior de tubería (pulgadas)
El ranurado de la tubería disminuirá la resistencia a la tensión de la misma, para ese
caso la resistencia puede calcularse con la siguiente ecuación:

Donde:
Tm = tensión máxima permitida (libras)
σ = resistencia a la tensión del material de la tubería (libras por pulgada cuadrada)
Ji = constante (3,1416)
D = diámetro exterior de la tubería (pulgadas)
d = diámetro interior de la tubería (pulgadas)
N = número de ranuras/pie
W = ancho de las ranuras (pulgadas)
El tamaño míni mo de ranura debería ser de 0,010”, ya que cuando se trabaja con
tuberías de acero al carbono la corrosión puede obstruir las ranuras.

6.2 Calidad de grava

Para asegurar la producti vidad del pozo es necesario revisar la calidad de la grava,
pues de ésta dependen muchos factores, como lo es la permeabilidad de la grava y su
capacidad de controlar el movimiento de la arena, para así permitir una producti vidad
total de la formación. Durante muchos años la selección de la grava se basaba en los
tamaños más grandes por su permeabilidad. Actualmente la norma AP I RP58 presenta
las propiedades que debe cumplir un empaque de grava. Siguiendo estas
especificaciones se garanti za la longevidad de la grava en condiciones típicas de
producción y tratamiento. A continuación se mencionan las características que deben
ser consideradas para la evaluación de la calidad de la grava:
- Análisis de tami zado, el procedimiento es igual al análisis granulométrico de la arena
de formación, pero con la variante de que los tamices a utilizar serán únicamente los
indicados por las especificaciones de la grava, por ejemplo si la grava es 20 -40 U.S.
mesh, se colocará el # 20 arriba y el #40 abajo, con una bandeja. Luego se calculará el
% en peso retenido. Si el % retenido en el tamiz de menor diámetro (#40) es menor del
96%, o lo retenido en el tami z de mayor diámetro (#20) excede el 2% o si en la bandeja
hay más de 2% entonces no es de buena calidad, ya que no está dentro de
especificaciones. Una cantidad mayor de finos reduciría la permeabilidad, restringiendo
la capacidad de flujo, mientras que demasiados granos grandes no controlan el
movimiento de arena, permitiendo la mezcla de la grava y la arena, reduciéndose la
permeabilidad.
- Esfericidad, es la medida de la forma de los granos que más se asemejen a una
esfera. El valor de una esfera perfecta es “1”. La esfericidad se determina mediante la
comparación visual de la grava con dibujos que van desde una esfera perfecta hasta
partículas de menor esfericidad que poseen ratas de dicha esfera ideal ya
estandari zadas. La esfericidad ideal debe ser de 0,6 ó más, si es menor la grava
tenderá a romperse al ser bombeada al hoyo, lo que creará un empaque de menor
permeabilidad.
- Redondez, es la medida de la uniformidad y la curvatura de la grava. E l valor óptimo
de redondez de una grava debe ser de 0,6 ó más, ya que si es más angular, tendrá
más bordes y puntas que se desgastan al ser bombeada al pozo. Al igual que la
anterior se mide por comparación visual con una tabla estándar de redondez.

FIGURA 20. Esfericidad y redondez por Krumbein y Sloss

- Resistencia a la trituración, una muestra de grava sin finos sometida a la prueba de
confi nación no debería producir más del 2% en peso de finos, ya que esto i ndicaría que
la grava sería más débil y podría romperse y triturarse con más facilidad. Si es una
grava de tamaño grande (Malla 12 - 20) no debería sobrepasar el 4% y el 8% para
Mallas 8 - 12.
- Solubilidad en ácido, debe ser determinada antes de su uso para mostrar el efe cto
que tendría un tratamiento de ácido futuro en ella. No debe existir una solubilidad en
ácido clorhídrico mayor a 1%, ya que esto causaría un movimiento en el empaque de
grava que ocasionaría fallas del empaque, además de indicar que existen impurezas
que reducirán la fuerza de la grava, creando finos al ser bombeada al pozo.
-Contenido de impurezas, las impurezas indicarán que la grava puede ser más soluble
en vapor y aún en agua, lo cual puede ser una consideración importante si el empaque
con grava es utili zado en un pozo de agua o de inyección de vapor. La cantidad de
impurezas se mide determinando la turbidez en una suspensión de agua y grava de
empaque, la cual debería ser de 250 NTU o menos.

6.3 Flujo grama para la selección del método de control de

arena.
Al momento de diseñar y aplicar cualquier método de control de arena es necesario
tomar en consideración algunos parámetros importantes que influyen de manera
significativa en el éxito del método seleccionado, estos parámetros son los siguientes:
 Grado de consoli dación de la formación.
 El daño exi stente en las i nmediaciones del pozo, grado de severidad y
extensión.
 Ti po de pozo, vertical o hori zontal
 Longi tud del i ntervalo productor.
 P resencias de arci llas.
 C ercanía del contacto agua petróleo.
 Ti empo y frecuencia de arenamiento.
 Temperatura y presi ón de fondo
 El siguiente esquema representa en forma general la información requerida o
necesaria que se debe conocer antes de aplicar un determi nado mecanismo de
control de arena.

FIGURA 21. Esquema general de evaluación de pozos con problemas de arenamiento.

El diseñar un procedimiento que se adapte a todos los posibles caso existentes es algo
complejo, es por ello que, el planteado en el presente trabajo será de manera general,
debido a que las condiciones de yacimiento, completación, geología regional,
estratigrafía, estado de esfuerzos en sitio varían de acuerdo a cada caso particular.
6.3.1 Pozos verticales

FIGURA 22. Flujograma en Pozos verticales 6.3.2 Pozos Horizontales.

FIGURA 22. Flujograma en Pozos horizontales

7. PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES
METODOS
Exi sten 2 Tipos Preventi vo y correctivo

7.1 Correctivo
Se aplica cuando en el hoyo hay volúmenes de arena que ya están causando
reducción de los niveles de producción. Estos trabajos pueden ser realizados con:
Taladros de rehabilitación, equipos de coiled tubing y suabeadura. Entre estos
tenemos:

7.1.1 Limpieza con taladro de rehabilitación

En estos casos el procedimiento general es el siguiente:
1. Mudar el taladro seleccionado.
2. Controlar (“Matar”) el pozo.
3. Sacar la sarta de completación.
4. Bajar tubería de limpieza, circulando, hasta el fondo.
5. Circular en el fondo hasta obtener retornos limpios.
6. Sacar tubería de limpieza.
7. Bajar la sarta de completación.
8. Mudar.
El siguiente gráfico esquematiza un trabajo de limpieza efectuado con taladro.

FIGURA 23. Limpieza

con Taladro de
rehabilitación
7.1.2 Limpieza con Coiled tubing
Para la limpieza con este equipo de procede de la siguiente manera:
1. Mudar la unidad de coiled tubing.
2. Vestir los equipos: bombas, carreto, impiderreventones, etc.
3. Instalar tubería continua a través del eductor.
4. Bajar tubería, circulando, hasta la profundidad programada.
5. Sacar tubería continua cuando los retornos estén limpios.
6. Mudar el coiled tubing.
El gráfico siguiente representa un trabajo de limpieza usando el equipo de coiled
tubing.

FIGURA 24. Limpieza con Coiled Tubing

7.2 Tipos preventivos

Se aplica para prevenir o contrarrestar la producción de arena en áreas con larga
historia de arenamiento. Para ello los pozos son completados con algunos de los
procedimientos tradicionales de exclusión de arena. A continuación se describe el
procedimiento de empaque con grava a hueco abierto, por ser el utilizado en la
mayoría de los pozos.
7.2.1 Empaque con grava a hueco desnudo
Después de asentado y cementado el revestidor de producción se procede de
la siguiente manera:
1. Perforar hasta el tope de la arena productiva.
2. Asentar revestidor de producción.
3. Perforar hasta la profundidad total.
4. Ampliar el hoyo.
5. Bajar tubería ranurada (forro)
6. Empacar con grava el espacio anular entre el forro y el hueco ampliado.
7. Mudar.
La siguiente figura representa un pozo completado con un forro ranurado,
empacado con grava, como medida para prevenir la entrada de arena al hoyo.

FIGURA 25. Empaque con grava a hueco desnudo

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Realizar por lo menos una prueba de análisis granulométrico antes de cada
implementa ción de un método de control de arena. No se deben extrapolar
resultados de un pozo a otro o de una arena a otra, ya que la distribución
del tamaño de granos varia de un lugar a otro y esto ocasiona una
disminución de la efectividad del método.
 Utili zar las metodologías de Schwartz o Saucier para el cálculo del tamaño
 de grava a uti lizar en los empaques con grava, ya que estas toman en
consideración el grado de uniformidad de la formación y la distribución total
de los granos .
 Diseñar e implementar un programa de toma de registros que permitan
obtener i nformación acerca de las propiedades de la formación. Los
registros deben ser: Sónico dipolar (determina propiedades mecánica de la
roca y el potencial de producción de arena de la misma), densidad
(esfuerzo vertical, caracterización geomecánica).
 Perforar las nuevas locali zaciones con un máximo de 200 libras de presión
de sobrebalance y con fluidos que no sean reacti vos con las arcillas
presentes en la formación.
 Diseñar y aplicar un programa de toma de muestras representativas de las
nuevas loca lizaciones (núcleos) y las ya existentes, para obtener así una
correcta caracteri zación granulométrica y geomecánica del área.
 Diseñar y aplicar un programa de caracteri zación geomecánica, para así
disminuir la producción de arena ya que esta disciplina determina los
máximos y míni mos esfuerzos de la formación.
 Dada la lenticularidad y el poco espesor de los yacimientos , se recomienda
la perforación de pozos horizontales para maximizar la producti vidad y el
recobro de los yacimientos.
 Preservar en buen estado las muestra de arena, con el objeto de utili zarlas
para estudios posteriores.

9. BIBLIOGRAFIA
 Rehabi litación de P ozos Petroleros, C IED PDVSA , 1999.
 Manual Práctico de Ingenieria de Completacion, Simancas Segovia Frank
José, 2005
 Solución de Manejo de Arenamiento en las C uencas de Mexico, A nna
Paula Lougon, 2006
Worloil Review “Métodos de co ntrol de la producción de arena sin cedazos,
Schlumberger Verano 2003.