I.

COMBUSTIÓN
Los procesos de combustión consisten en una reacción química de oxidación en la cual
uno de los reactantes es prácticamente gratis y está disponible en grandes cantidades -
como el oxígeno del aire - mientras que el otro reactivo es cada vez más costoso con el
transcurrir de los años y son los recursos no renovables como el gas natural, petróleo,
carbón, etc.

Los combustibles se encuentran en los tres estados de agregación:

Sólidos. Los combustibles sólidos son carbones y contienen carbono elemental,
compuestos orgánicos complejos de estructura desconocida y material mineral no
combustible.
Estos compuestos orgánicos contienen carbono, hidrógeno, oxígeno, azufre y nitrógeno,
mientras que el material mineral está formado por sustancias no combustibles que forman
la ceniza. Su composición se expresa generalmente en peso.
Líquidos. Los combustibles líquidos son aceites pesados y livianos que se obtienen en la
refinación del petróleo y están formados de compuestos de estructura conocida, pero de
un peso molecular superior al de los combustibles gaseosos, y en cuya composición entran
fundamentalmente el C, O, H con trazas de algunos compuestos como el azufre y el
nitrógeno. Su composición se expresa en porcentaje en peso.
Gases. Los combustibles gaseosos pueden ser puros - naturales - o el producto o
subproducto de un proceso industrial, y están formados de carbono, hidrógeno, oxígeno y
nitrógeno. Su composición se expresa en base molar o volumétrica.

Teóricamente, se espera que en una combustión todo el carbono presente se queme para
formar CO2 mientras que el hidrógeno forme agua. Sin embargo, en las operaciones se
presentan ineficiencias, las cuales pueden ser debidas a pérdida del material cargado o a
combustión incompleta o parcial del combustible como, por ejemplo, quedar parte del
combustible sin reaccionar o la oxidación parcial del carbono dando como producto el CO.
Esta ineficiencia se determina mediante análisis que se explicarán más adelante.

Al hablar de la combustión teórica, es necesario hacer la definición de algunos términos

especiales involucrados en la operación.
Aire teórico o cantidad de oxígeno teórico. Es la cantidad de aire (o de oxígeno)
necesario para la combustión completa. También se le denomina aire (u oxígeno)
requerido.
Exceso de aire (o exceso de oxígeno teórico). Es la cantidad de aire (o de oxígeno)
adicional al teórico que se alimenta para efectuar la combustión completa. Se calcula en
forma independiente de la conversión en la reacción. El objetivo de este exceso es mejorar
la combustión consiguiendo que una mayor cantidad de carbono se transforme a CO2.
Oxígeno consumido. Se denomina así a la cantidad total de oxígeno que se consume
durante la combustión real.

El exceso de oxígeno se debe calcular sobre la base exclusiva de una combustión

completa, es decir, sobre la formación de CO2, aun cuando durante la reacción se esté
llevando a cabo la formación de CO y CO2 simultáneamente. El porcentaje de exceso de
aire es idéntico al porcentaje de exceso de oxígeno y se calcula así:

𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑂2 /0,21

% 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = ∗ 100 = ∗ 100
𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑂2 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜/0,21

𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑂2 = 𝑂2 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑂2 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑂2 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑂2 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
% 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = ∗ 100
𝑂2 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

Otros de los términos involucrados en toda operación de combustión son:

Gases de chimenea húmedos. Son todos los gases que resultan de la combustión,
incluyendo el vapor de agua. Su composición se expresa en base molar y se les denomina
también como gases en base húmeda.
Gases de chimenea secos. Se refiere a los gases producidos en la combustión y cuya
composición se reporta en base seca, es decir, sin incluir el vapor de agua. Se expresa en
base molar y su composición se evalúa mediante un análisis Orsat.

1. Análisis Orsat
Este análisis suministra la composición volumétrica de los gases en base seca y fue
originalmente desarrollado para hacer una determinación rápida del contenido de CO2, O2
y N2 como productos de la combustión.
El método se ha perfeccionado y hoy incluye la determinación de otros gases. Una
muestra del gas (100 ml) se envasa en una bureta especial donde se deposita encima de
un líquido (Figura 01). Se deja que la muestra esté en equilibrio térmico con los
alrededores y se satura con vapor de agua. De este modo, casi todo el vapor de agua
presente en un gas caliente se condensa.

LLAVE DE TRES PASOS

Figura 01. Aparato Orsat

La muestra se pasa entonces repetidamente por una solución al 30% de KOH el cual
absorbe el CO2. El volumen residual se lee y la pérdida de volumen dividida por el
volumen de muestra original es la fracción volumétrica (o molar) del CO2 en el gas
original en base seca. El gas remanente se burbujea repetidamente a través de una
solución alcalina de pirogalol, la cual absorbe el O2 rápida y completamente. La pérdida
de volumen que se halla aquí, dividida por el volumen de muestra es la fracción en
volumen de O2 libre en base seca. El CO se determina por absorción en una solución
ácida de cloruro cuproso, haciendo burbujear el gas remanente de las dos operaciones
anteriores. El gas residual es nitrógeno, aunque si hay otros gases no solubles en los
reactantes anteriores (H2 por ejemplo) éstos quedan con el N2. Generalmente, se
cuenta con más información acerca del proceso lo que permite anticipar la presencia de
elementos que no reaccionan en un gas combustible. El análisis puede ser extendido
por el uso de tales absorbentes como ácido sulfúrico fumante para no saturados y
acetato de plomo para H2S. El H2 puede ser removido cuantitativamente de una mezcla
dejándole difundir a través de un disco fino de paladio (válvula de paladio). Una mezcla de
un número limitado de hidrocarburos parafínicos puede ser analizada quemando un
determinado volumen dado de O2 midiendo el volumen después del enfriamiento y
analizando los productos de combustión para el CO2, O2 y así sucesivamente. El mismo
método y los mismos reactivos se pueden usar para gases de un quemador de azufre y
para gases de combustión. La mayor fuente de error en el Orsat es la naturaleza del líquido
confinado en la bureta de gas. El líquido más simple que se usa es el agua, pero la
solubilidad de CO2 y O2 en el agua es suficiente para causar serios errores. En teoría, el
mejor líquido para usar es el Hg con unas gotas de agua en la interfase. La alta densidad
del Hg hace difícil la medición precisa de volúmenes y además están los problemas de
toxicidad. Para usos ingenieriles un buen compromiso es una solución concentrada de sal
conteniendo una pequeña cantidad de algún ácido no volátil. El bajo pH y la alta
concentración iónica reduce la solubilidad de los gases a un nivel tal que el error en las
determinaciones de CO2 y O2 es despreciable.

2. Diagrama de la combustión
El esquema mostrado en la Figura 02, presenta todas las corrientes tanto de entrada como
de salida en un horno de combustión.

Figura 02. Combustión en un horno

Cuando el combustible es sólido, se producen unos residuos denominados escorias, las

cuales están formadas por el material no combustible (cenizas) y compuestos que no han
reaccionado, formados por los mismos componentes del carbón, es decir, carbono,
hidrógeno, oxígeno, azufre y nitrógeno, estos dos últimos en cantidades despreciables.
Los combustibles gaseosos o líquidos no contienen cenizas y, por lo tanto, no producen
escorias o residuos sólidos.
Como se ha expresado anteriormente, existen elementos o ligas de correlación entre
corrientes, lo que permite relacionarlas para el desarrollo de los cálculos. En este caso, los
elementos claves son los siguientes:
Entre el combustible y los gases de combustión, el elemento liga es el carbono
gasificado, es decir, aquel que ha formado CO y CO2.
Entre el aire y los gases de combustión, el elemento clave es el N2 del aire, el cual es un
inerte en la operación de combustión.
Entre el combustible sólido y las escorias, el elemento clave es la ceniza.

2.1. Análisis de un combustible sólido

Cuando se trata de combustibles sólidos (carbones) es necesario establecer su
composición mediante procedimientos de análisis, los cuales son de dos clases.

2.1.1. Análisis próximo

Es un análisis desarrollado mediante procedimientos empíricos y estandarizados por la
industria del carbón. Este reporta el porcentaje en peso de la humedad, la materia
combustible volátil, el carbón fijo y las cenizas.

Humedad (M) Es la cantidad de agua que ha absorbido el carbón, la cual se determina por
la pérdida de peso que sufre una muestra calentada durante una hora a una temperatura
entre 104 y 110°C. Se calcula mediante la expresión:

𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 = ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

Materia combustible volátil (MCV). Se trata de compuestos orgánicos, que contienen

esencialmente todo el oxígeno, hidrógeno (excluyendo aquel de la humedad) azufre,
nitrógeno y carbono. Su cuantificación es la pérdida de peso que presenta la muestra seca,
calentada durante 7 minutos a una temperatura de 950°C.
La siguiente fórmula dará el porcentaje de MCV
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
% 𝑀𝐶𝑉 = ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

Cenizas. Está compuesta de material mineral no combustible, se determina sometiendo a

combustión completa una muestra con aire a 725°C. La operación de combustión termina
cuando el residuo no cambia de peso con una calcinación adicional. El porcentaje será:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜
% 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 = ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Carbono fijo (CF). Se denomina así al carbono puro que queda en el combustible después
de eliminar el material combustible volátil. Su porcentaje se evalúa por la diferencia de cien
y los porcentajes calculados anteriormente.
% 𝐶𝐹 = 100 − (%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 + %𝑀𝐶𝑉 + %𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠)

2.1.2. Análisis último

Es un análisis el cual reporta el porcentaje en peso de la ceniza y de cada uno de los
elementos que conforman el carbón, C, H, O, N, S. Siendo el carbono el elemento principal
en un combustible, el hidrógeno se considera el elemento secundario más importante. El
hidrógeno está presente en el aire como vapor de agua y en los combustibles gaseosos
combinado con carbono en compuestos relativamente simples. En los combustibles
líquidos se presenta en compuestos de carbono más complejos. En los combustibles
sólidos el hidrógeno se clasifica mediante un método general, a saber: Hidrógeno húmedo.
Es aquel que forma parte del agua absorbida por el carbón o humedad y cuya forma de
cálculo se explicó anteriormente en el análisis próximo. Hidrógeno combinado. Los
compuestos complejos que hacen parte del sólido contienen, entre otros, hidrógeno y
oxígeno. Como durante la operación de combustión el hidrógeno se combina con el
oxígeno del carbón en la cantidad estequiométrica, a esta cantidad de hidrógeno gastado
en esta operación se la denomina combinado. Hidrógeno neto. Es aquella parte del
hidrógeno presente en el combustible que requiere oxígeno del aire y produce H2O en la
combustión. Ello indica que el hidrógeno neto es la diferencia entre el hidrógeno presente
en el sólido en base seca y el hidrógeno combinado. Si se tiene el hidrógeno total en el
sólido incluyendo la humedad, será el hidrógeno total menos el hidrógeno húmedo, menos
el hidrógeno combinado.
El cálculo del oxígeno teórico supone que al quemar un carbón se descuenta el oxígeno
presente ya sea por medio del agua combinada o por medio directo del oxígeno total
elemental presente

Ejemplo 1. Se quema CH4 con aire seco al 50% en exceso. Determinar el análisis Orsat
de los gases de chimenea y el análisis en base húmeda.

Se muestra las corrientes que intervienen en la combustión. Como no se indica nada

sobre la conversión de la combustión, se asume que ésta es completa, es decir, que se
quema todo el CH4 y todo el carbono forma CO2.
Reacción: CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O
Base de cálculo = 1 mol de CH4
O2 teórico = (2 mol O2 / mol CH4) * 1 mol CH4 = 2 mol
O2 en exceso = 2 (0,5) = 1 mol
O2 suministrado = 2 + 1 = 3 mol
O2 consumido = 2 mol (reacción completa)
O2 sin reaccionar = 3 - 2 = 1 mol
N2 en el aire = 3 mol O2 * (79 mol N2 / 21 mol O2) = 11,29 mol
CO2 producido = 1 mol
H2O producido = 2 mol

COMPOSICIÓN DE LOS GASES DE CHIMENEA

Salen
Entran
Compuesto (mol) Base seca Base húmeda
mol % mol %
CH4 1 0 0
CO2 0 1 7,52 1 6,54
H2O 0 0 2 13,08
O2 3 1 7,52 1 6,54
N2 11,29 11,29 84,96 11,29 73,84
TOTAL 15,29 13,29 100 15,29 100

Ejemplo 2. Un carbón presenta el análisis próximo y último que se indica en la siguiente

tabla. Completar dicho análisis.

Análisis último
Análisis último Análisis próximo
reformado
C 78 CF 62,52 C
H2 H2O 3,24 H2O
O2 7,47 MCV O2
N2 1,28 Ceniza H2 combinado
S 0,90 H2 neto
Ceniza 7,11 N2
S
Ceniza

Solución: Se toman 100 kg de carbón como base de cálculo. En primer lugar, se puede
completar el análisis último ya que tan sólo se desconoce la cantidad de hidrógeno y éste
se puede determinar por diferencia dando un valor de 5,24. Enseguida, se procede a
completar la tabla del análisis próximo. Como las cenizas son las mismas en cualquier
análisis sobre la misma base para un mismo carbón, entonces, su cantidad es 7,11%. Por
tal razón, se consigue por diferencia el MCV igual a 27,13%. El análisis último reformado
indica que el carbono permanece invariable en 76%, la humedad en 3,24%, el nitrógeno
con 1,28%, para S 0,90% y las cenizas 7,11%. Del oxígeno total 7,47%, una parte estará
presente en la humedad y el resto disponible para el hidrógeno combinado.

Masa de O2 en el H2O = (3,24X16/18) = 2,88 kg

Masa de O2 para H2 combinado = 7,47 - 2,88 = 4,59 kg
Esta cantidad de O2 permite calcular el hidrógeno no combinado.
Masa de H2 combinado = (4,59)(1/9) = 0,51 kg
Masa de H2 neto = kg H2 total - kg H2 húmedo - kg H2 combinado = 5,24 - (3,24 - 2,88)-
0,51 = 4,37 kg

En la siguiente tabla se resumen los resultados:

Análisis último Análisis próximo Análisis último reformado
C 78 CF 62,52 C 78,0
H2 5,24 H2O 3,24 H2O 3,24
O2 7,47 MCV 27,13 O2 4,59
N2 1,28 Ceniza 7,11 H2 combinado 0,51
S 0,90 H2 neto 4,37
Ceniza 7,11 N2 1,28
S 0,90
Ceniza 7,11

Ejemplo 3. Se muestra una caldera que usa como combustible gasolina de composición
desconocida. El análisis Orsat de los gases de chimenea reporta la siguiente composición:
CO2 10,90%, CO 1,20%, O2 4,30% y N2 83,60. Calcular la composición del combustible y
el exceso de aire.

Solución: Base de cálculo = 100 mol de gases de chimenea en base seca. En este caso,
se parte del conocimiento de los gases de combustión en base seca para, mediante pasos
sucesivos se realizan los cálculos. Como el elemento clave entre el combustible y los gases
de combustión es el carbono quemado, entonces, todas las moles de C del combustible
están en los gases de chimenea, por lo tanto, C en gases chimenea = C en CO 2 + C en
CO = 10,90 + 1,20 = 12,1 mol. Por lo tanto, se tiene que en la gasolina hay 12,10 mol de
C.
El oxígeno se determina así:
N2 en el aire = N2 en el gas de chimenea = 83,60 mol
O2 suplido = (83,60) *(21/79) = 22,22 mol

Esta cantidad de O2 debe estar presente en los gases de salida haciendo parte del CO2,
del CO, del H2O y el resto como O2. Entonces, la cantidad de O2 consumido por el H2 es
aquella que al realizar los cómputos del contenido de O2 en el gas de chimenea falta con
relación al suministrado.
O2 consumido por H2 = O2 suplido - O2 en CO2 - O2 en CO - O2 libre
= 22,22 - 10,9 - 1,2(0,5) - 4,30 = 6,42 mol

Esta cantidad debió combinarse de acuerdo con la reacción H2 + 1/2O2 ------- ► H2O,
por lo tanto, según la estequiometría, las cuales son tomadas del combustible.
H2 consumido = (6,42 mol O2) *(2 mol H2 / 1 mol O2) = 12,84 mol
Este H2 es tomado del combustible. La composición de la gasolina será, por lo tanto, como
sigue:

mol kg % peso
C 12,10 145, 84,97
H 12,84 25,68 15,03

Cálculo del exceso de aire. Como para determinar este exceso es necesario conocer el O2
teórico, procedemos a su determinación:
O2 teórico = O2 para formar CO2 + O2 para formar H2O
= 12,10 + 6,42 = 18,52 mol

por lo tanto,
% exceso = [(22,22 - 18,52) / 18,52] * 100 = 19,98

Ejemplo 4. Cuando se quema carbón con aire seco, una parte se oxida a CO2 y
otra a CO. SI se sabe que en los gases de combustión la relación de mol de CO a
las de CO2 es igual a 2 y que la relación entre las mol de N2 es de O2 es de 7,18,
calcular el porcentaje de exceso de aire empleado.

Solución: Base de cálculo = 100 mol de C quemado Las reacciones que se suceden son
las siguientes:
C + ½ O2 → CO
C + O2 → CO2
Designemos por X el número de moles de CO2 formadas, y por Y el número de moles
producidas. Según un balance de C se establece que:
X + Y = 100
Y=2X
Resolviendo las anteriores ecuaciones da:
X = 33,33 mol de CO2
Y = 66,67 mol de CO
O2 teórico = 100 (1) = 100 mol
O2 consumido = 33,33 + 66,67 (0,5) = 66,67 mol
Llamando Z a las moles de O2 en exceso, se tiene que:
Total, de O2 suplido = 100 + Z
O2 libre en gases de combustión = 33,33 + Z
N2 suministrado = (100 + Z) (79 / 21)
De acuerdo con la información de los gases de combustión. mol
de N2 / mol de O2 = 7,18 = (100 + Z) (79 / 21) / (33,33 + Z)
Resolviendo, Z = 40 mol
% exceso de aire = [(140 - 100) / 100] * 100 = 40%

Ejemplo 5. El producto “Terpel-UIS” está formado por propano licuado y se utiliza

como gas de consumo doméstico. Si éste se quemara con 25% de exceso de aire
y el 15% del carbono formara CO, ¿cuál sería el análisis Orsat del gas de chimenea?

Solución: Base = 1 mol de propano (C3H8)

El combustible tiene la siguiente composición:

Cantidad de C = 3 mol
Cantidad de H2 = 4 mol
Estas sustancias requieren O2 en la siguiente cantidad:
Teórico:
C para formar CO2 = 3 mol
H2 para formar H2O = 2 mol
Total = 5 mol
 Exceso:
(5) (0,25) = 1,25 mol
Suministrado = 6,25 mol
La combustión, al no ser completa da origen a los siguientes productos:
CO2 = (3) (0,85) = 2,55 mol
CO = (3) (0,15) = 0,45 mol
H2O = (4)(1) = 4 mol

Para la formación de estos productos, se consume la siguiente cantidad de

oxígeno:
Para el CO2 = (2,55) (1) = 2,55 mol
Para el CO = (0,45) (0,5) = 0,225 mol
Para el H2O = (4) (0,5) = 2 mol
Total 4,775 mol

O2 residual = O2 suministrado – O2 consumido

= 6,25 – 4,755 = 1,475 mol
N2 en el aire = (6,25) (79/21) = 23,51 mol

En resumen, el gas de chimenea tiene la siguiente composición:

 Tostador de cama turbulenta de Cajamarquilla

 a) Constitución
El tostador de cama turbulenta es el equipo donde se realiza la oxidación de la blenda
(SZn) a óxidos metálicos, con liberación de anhídrido sulfuroso, el cual es materia prima
para la fabricación de ácido sulfúrico.
El tostador de cama turbulenta está construido de chapa de fierro y lleva:
 Un revestimiento interior compuesto de: una capa de ladrillos refractarios, una capa de
ladrillos aislantes y cemento refractario (castable) destinados a proteger la chapa del
tostador e impedir pérdidas de calor.
 Un revestimiento exterior de lana mineral y chapa de aluminio, destinados a evitar pérdidas
de calor y a proteger del medio ambiente al equipo.
El tostador de cama turbulenta está formado de: una caja cónica o caja de viento en la
parte inferior, una parte cilíndrica inferior, un cono de transición, una parte cilíndrica
superior y la bóveda. La parte cilíndrica inferior está separada de la caja de viento por un
emparrillado, al cual se le ha soldado aproximadamente 10,000 toberas de fierro fundido,
El emparrillado se llena con cemento refractario (castable) afín que pueda soportar las altas
temperaturas desarrolladas en el momento de la tostación (aproximadamente 950 ºC).
Para cumplir su función el tostador cuenta con los siguientes dispositivos:
 Un equipo de precalentamiento formado por tres quemadores, nueve lanzas de petróleo y
un ventilador auxiliar
 Dispositivos de refrigeración del lecho formado inicialmente por siete serpentines
refrigerantes y dos inyectores de agua.
 Dispositivos de descarga de calcina: una descarga superior continua (over flow) y una
descarga inferior que se puede programar mediante un atizador de accionamiento
neumático.
 Dos ventanas de alimentación para introducir la blenda al interior del tostador, mediante
las catapultas de alimentación de alta velocidad.
 Control de temperaturas constituida por termopares
 b) Funcionamiento
Para iniciar el funcionamiento del tostador de cama turbulenta se deberá calentar el lecho
compuesto de material tostado (calcina) con el sistema de precalentamiento hasta 850-900
ºC.
Una vez alcanzada esta temperatura, el concentrado de zinc es comenzado a alimentarse
al tostador por el sistema de alimentación por medio de las catapultas de alimentación, que
permite la distribución uniforme del concentrado dentro del tostador. La blenda al caer al
lecho fluidizado dentro del tostador, encuentra material con la temperatura suficiente para
que los sulfuros reaccionen autógenamente en el medio ambiente oxidante. El aire es
introducido mediante un soplador de gran capacidad a través de la caja de viento, luego
por las toberas del emparrillado pasa al tostador, cumpliendo la doble misión de
proporcionar oxígeno para la oxidación y de mantener en constante fluidización el lecho.
La parte fina de los concentrados alimentados al tostador es acarreada por los gases y la
parte gruesa se va acumulando en el lecho. La parte del cono de transición y el cilindro
superior se denominan "cámara de combustión posterior agrandada" y tiene como finalidad
posibilitar la tostación total, especialmente del material fino y evitar la combustión posterior
de los sulfuros en la caldera, que podría traer el deterioro prematuro de los tubos de la
caldera.
 Una vez que se ha logrado estabilizar las temperaturas del lecho, luego de haberse
alimentado concentrado, se apaga el sistema de precalentamiento del tostador,
manteniéndose el calor necesario para el proceso de tostación mediante el calor liberado
por la oxidación de los sulfuros.
Los parámetros más importantes a regularse en un tostador de cama turbulenta son los
siguientes:
 Temperatura del lecho: los sulfuros al oxidarse liberan calor y ceden el calor necesario
para continuar la tostación. Para controlar el calor están instalados dentro del tostador
serpentines refrigerantes (cooling coils) por los cuales circula agua y enfrían indirectamente
el lecho. En caso que las temperaturas del lecho todavía estén por encima de las
temperaturas de operación se agrega agua directamente al lecho por inyectores.
 Alimentación de concentrado: la alimentación de concentrado se puede regular desde
el panel por medio del aumento o disminución de la velocidad de las fajas extractoras;
también se puede regular con la volante de la compuerta de descarga de las tolvas de
alimentación de concentrados.
 Aire de tostación: se regula desde el panel, manipulando una válvula del soplador
principal y la cantidad de aire a introducir al tostador depende de la cantidad de
concentrado que se está alimentando y de la resistencia de cama.
 Resistencia de cama: esto es la resistencia que ofrece el lecho a dejar pasar el aire hacia
el tostador y depende de la cantidad de calcina almacenada dentro del tostador. Para que
no se eleve demasiado la resistencia de cama, se deberá :
 Descargar en forma continua: por la descarga superior (over flow), cuyo funcionamiento se
puede comparar con una represa, donde el material en exceso es continuamente
descargado (se hace una regulación inicial de la altura de descarga y luego permanece
constante)
 Descargar en forma periódica: por medio del atizador automático para realizar la
evacuación del grano grueso del piso del tostador.
 Regular el tiraje a la salida del tostador: el tostador deberá trabajar a un tiraje de 0 mbar a
la salida del tostador. Cuando el concentrado contiene gran porcentaje de finos, se deberá
trabajar en +0.1 ó 0.2 mbar, para evitar la pronta salida del material fino sin tostarse
completamente, junto con los gases, lo cual dará una calcina de mala calidad, con alto
contenido de azufre como sulfuro (S/S=). El tiraje se regula desde el panel y acciona una
compuerta tipo persiana en la entrada del soplador intermedio.
 Datos técnicos del tostador de cama turbulenta de Cajamarquilla:
 Área de tostación : 100m2
 Altura del tostador : 19.465 metros
 Quemadores para calentamiento inicial : 3
 Lanzas de petróleo para calentamiento inicial : 9
 Toberas (inyectores de aire) : 9888
 Abertura de las toberas : 6mm
 Caudal de aire de tostación : entre 48,000 y 56,000 m3N/h
 Resistencia del lecho : 160-180 mbar
 Presión dentro del horno : 0.0 a 0.2 mbar
 Azufre como sulfuro en la calcina : 0.20-0.40 %
 Producción de vapor : 26 a 29 TM/h
 Temperatura de operación : 900-970 ºC
 Concentrado tratado (de diseño) : 601.5 TMS/día