Condensador (termodinámica)

Condensador enfriado por aire para sistema de refrigeración industrial de por compresión con R22.

El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de la refrigeración,

el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de energía eléctrica,
en centrales térmicas o nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador o con
agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de refrigeración, en un río o la mar).
La condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un trabajo
termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o para condensar el vapor comprimido de
un compresor de frío en un circuito frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir enfriando ese
fluido, obteniéndose líquido subenfriado en el caso del aire acondicionado.
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire, está
compuesto por uno tubo de diámetro constante que curva 180° cada cierta longitud y unas
láminas, generalmente de aluminio, entre las que circula el aire.
Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el vapor (en estado gaseoso)
en vapor en estado líquido, también conocido como fase de transición. El propósito es
condensar la salida (o extractor) de vapor de la turbina de vapor para así obtener máxima
eficiencia e igualmente obtener el vapor condensado en forma de agua pura de regreso a
la caldera. Condensando el vapor del extractor de la turbina de vapor, la presión del extractor
es reducida arriba de la presión atmosférica hasta debajo de la presión atmosférica,
incrementando la caída de presión del vapor entre la entrada y la salida de la turbina de vapor.
Esta reducción de la presión en el extractor de la turbina de vapor, genera más calor por
unidad de masa de vapor entregado a la turbina de vapor, por conversión de poder mecánico.

TORRES DE ENFRIAMIENTO

Las torres de enfriamiento son un tipo de intercambiadores de calor que tienen como finalidad
quitar el calor de una corriente de agua caliente, mediante aire seco y frío, que circula por la torre.
El agua caliente puede caer en forma de lluvia y al intercambiar calor con el aire frío, vaporiza una
parte de ella, eliminándose de la torre en forma de vapor de agua.
Las torres de enfriamiento se clasifican según la forma de subministramiento de aire en:
- Torres de circulación natural

- Atmosféricas: El movimiento del aire depende del viento y del efecto aspirante de los
aspersores. Se utiliza en pequeñas instalaciones. Depende de los vientos predominantes para el
movimiento del aire.

- Tiro natural: El flujo del aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia de densidades,
entre el aire más frío del exterior y húmedo del interior de la torre. Utilizan chimeneas de gran altura
para obtener el tiro deseado. Debido a las grandes dimensiones de estas torres se utilizan flujos de
agua de más de 200000gpm. Es muy utilizado en las centrales térmicas. A continuación se
muestra el funcionamiento de una torre de enfriamiento con tiro natural:

Criterio 5

TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS

Uno de los componentes de mayor aprecio en una industria y que puede

representar una buena parte de la inversión es el boiler o caldera.
Existen industrias o servicios, que quedarían colapsados por una falla en la
caldera hasta el punto de llegar a parar su producción, y su reparación o
sustitución podría representar un costo considerable en su presupuesto, por
lo que es esencial que la caldera opere en optimas condiciones.
Una caldera con un mantenimiento adecuado y con un tratamiento químico
adecuado en el agua de consumo puede llegar a operar sin problemas
durante 20 o mas años.
Una caldera básicamente es un recipiente de acero donde se quema un
combustible y el calor generado en la reacción de combustión se transmite
al agua liquida y se produce vapor de agua.
Existen muchas variaciones respecto al tipo de caldera, presión de
operación, tamaño y capacidad, entre otros, pero todas las variantes y tipos
de ellas adolecen de los mismos problemas en lo referente a la calidad del
agua, lo cual afecta la vida útil y la operación de la caldera.
CALIDAD DEL AGUA EN UNA CALDERA: Los problemas mas
frecuentes en lo referente a la calidad del agua y que influyen en la
operación de la caldera son:
1: Formación de depósitos: La incrustación es indeseable ya que al formar
una capa en los tubos y demás componentes del equipo, evitan la
transmisión efectiva del calor. Esto conduce a una baja eficiencia en la
producción de vapor, disminuyendo la cantidad de vapor producido por
unidad de calor generado, y también causa desgaste del tubo y accesorios
por fatiga térmica ya que se requiere de mayor temperatura del metal en la
parte expuesta a la flama, que cuando no existe incrustación y este desgaste
térmico afecta también la vida útil del equipo
Los depósitos se producen por sólidos suspendidos que el agua pueda
contener y principalmente por formación de depósitos de sulfatos y
carbonatos de calcio y magnesio, en mezclas complejas con otros
componentes como sílice, bario, etc.
Para evitar la formación de incrustaciones se deben remover los sólidos
coloidales y materia suspendida que el agua contenga y ablandamiento o
suavización del agua cruda antes de integrarla a la caldera.
2: Corrosión por Oxidación del metal: Los principales componentes de la
caldera son metálicos. Los agentes que atacan el fierro y lo disuelven son
los gases corrosivos como oxigeno y bióxido de carbono. También la acidez
del agua causa corrosión por lo que el pH debe mantenerse entre 9.0 y 11.5.
El control del oxigeno disuelto es uno de los puntos críticos en la operación
de la caldera. Las picaduras o áreas de desgaste localizadas en ciertas partes
de los tubos de la caldera ocurre por la acción corrosiva del oxigeno.
En el condensador del sistema, el bióxido de carbono se suma a la acción
corrosiva del oxigeno y destruyen en poco tiempo el tanque del
condensador si no son removidos estos gases.
3: Fragilización cáustica: Si la alcalinidad a la fenolftaleina que es la que se
encuentra en forma de carbonatos es muy alta, pueden presentarse
problemas de fragilzación del metal. Esta perdida de elasticidad, también
puede ocurrir por frecuentes shocks térmicos en la caldera, al complementar
sin calentamiento previo el agua de repuesto para compensar por las
perdidas por fugas de vapor o por purgas de la caldera.
4: Formación de Espumas: esto ocurre cuando hay presencia de materia
orgánica o de una gran cantidad de sólidos disueltos en el agua de la
caldera. Para evitar la formación de espumas, se purga la caldera cuando en
el agua se alcanza un cierto nivel preestablecido de sólidos disueltos. Otra
acción preventiva consiste en tener un tratamiento externo del agua de
alimentación para evitar la presencia de sólidos suspendidos de naturaleza
orgánica, así como de grasas y aceites del equipo de proceso que puedan
contaminar el agua.

ACCIONES CORRECTIVAS: un buen operador de calderas puede

controlar y compensar por los efectos indeseables del agua de proceso en la
caldera. La adición de productos químicos como antiespumantes,
secuestrantes de metales corrosivos, neutralizadores de gases corrosivos,
modificadores de alcalinidad y pH, etc. Pueden exitosamente solucionar los
problemas de danos y desgaste anormal de la caldera.
Lo que puede ocurrir y es muy frecuente, es que el operador no cuente con
un laboratorio de análisis químico de respaldo o no este capacitado
adecuadamente para comprender que efectos tiene cada uno de los
componentes químicos que acompañan el agua y no se implemente el
tratamiento adecuado.
Si el servicio de operación y mantenimiento de la caldera es externo, puede
ocurrir que el prestador del servicio da la misma formulación en sus
productos para el acondicionamiento y tratamiento interno de todas las
calderas independientemente del análisis y composición del agua en
particular, sea esta de una fuente propia como es un pozo o de la red
municipal.

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERA CON AGUA

DESMINERALIZADA: El concepto de desmineralizar el agua que se
alimenta a una caldera tiene la gran ventaja de poder emplear una sola
formulación o adición de sustancias químicas que protejan la caldera de la
acción corrosiva e incrustante del agua de proceso, independientemente de
la procedencia y calidad del agua.

a: PROCESO DE ABLANDAMIENTO TRADICIONAL. En el proceso de

ablandamiento con resinas cationicas, el calcio y el magnesio son
intercambiados por iones sodio. En el proceso de ablandamiento la salinidad
o contenido de sales disueltas en el agua no disminuye, de hecho se
incrementa ligeramente ya que un equivalente de calcio Ca+2 pesa 20
gramos y un equivalente de sodio Na+ pesa 23 gramos.

b: ABLANDAMIENTO CON MEMBRANAS. Para que el agua pueda ser

procesada por membranas, previamente deberá tener un adecuado
tratamiento externo, para garantizar la ausencia de sólidos y coloides en el
agua a alimentar a la caldera.
En el proceso de membranas, si éstas son de osmosis inversa, las sales son
removidas y el permeado o producto solo contiene trazas de sales disueltas.
En el proceso de membranas se remueven del agua de alimentación a la
caldera componentes indeseables como: calcio, magnesio, fierro y otros
metales, carbonatos y bicarbonatos, cloruros, sulfatos, etc., por lo que estos
ya no precipitan en el calentamiento y evaporación del agua en la caldera.
En el ablandamiento por membranas la salinidad disminuye debido a que no
es una reacción de intercambio, sino un proceso de tamizado a nivel
atómico y molecular que separa los iones en dos corrientes, una que es el
producto sin iones disueltos y un rechazo que acarrea los iones que ya no
contiene el agua producto y que originalmente contenía el agua de
alimentación a la membrana.
Al no tener sales el agua de alimentación no se requiere de las frecuentes
purgas y la consiguiente reposición del agua desechada. Esto conduce a
menor gasto se productos químicos y a menores pérdidas de calor por el
agua caliente que se desecha en la purga.
El agua desmineralizada es altamente corrosiva, por lo que es necesario
neutralizar ésta y agregar sustancias químicas que suban el pH y tengan una
acción protectora con el metal con el que estarán en contacto en la caldera.

ESQUEMA DE TRATAMIENTO: El esquema de tratamiento para un

sistema de caldera con agua desmineralizada consiste en lo siguiente: el
agua de la fuente de suministro pasa a través de un filtro de multimedia para
remover partículas suspendidas y posteriormente por un filtro de micro
filtración de 5 micrones que remueve las partículas de finos del agua a
alimentar a la membrana.
El agua de rechazo en las membranas puede tener un uso secundario, como
en riego, limpieza de maquinaria y equipo, se puede integrar al agua de
servicios generales, reinyectarse en el pozo, o como última opción
desecharse al drenaje.
El agua producto sin sales pasa por una membrana Liquicel que remueve
los gases disueltos entre ellos el oxigeno y bióxido de carbono, que son
altamente corrosivos en las condiciones de operación de las calderas.
El agua producto de las membranas y que ya no contiene sales se alimenta a
la caldera pero antes se agrega un reactivo especialmente formulado que
reacciona químicamente con el oxigeno residual del agua de proceso en la
caldera, y lo convierten a una forma no corrosiva.
También se deberá agregar una formulación para incrementar el pH del
agua de alimentación y proteger el metal de la acción corrosiva del agua y
componentes traza que pudiese haber en el agua que se procesa en el ciclo
de calentamiento y evaporación en la caldera.
Este esquema de tratamiento tiene las siguientes ventajas:
1: Protege la caldera de la corrosión.
 2: No hay forma de tener incrustaciones por precipitación de sales
insolubles y sólidos suspendidos
3: No hay formación de espuma en la caldera, lo cual afecta la calidad del
vapor y causa problemas de operación en la caldera.
4: La formulación del producto que protege la caldera, no esta sujeta a
variables en la composición del agua o a criterios del operador. Siempre es
un mismo esquema de tratamiento independientemente de la naturaleza y
calidad del agua de suministro o fuente de abastecimiento

Condensadores, clasificación.
La unidad compresora tiene como misión aspirar el vapor del fluido
frigorígeno formado en el evaporador, comprimir-lo hasta un valor apto para
la condensación y, una vez licuado en el condensador, utilizarlo
nuevamente en el proceso de refrigeración de la cámara frigorífica.
El tamaño del condensador es función de la cantidad de fluido frigorígeno
que se comprima, dependiendo de ello la superficie del mismo, como
intercambiador de calor, para transmitir al fluido frigorígeno el calor latente
de la condensación. En el condensador se va a producir la eliminación de
calor al medio exterior a través de un sistema de refrigeración.
El fluido frigorígeno, que llega al condensador, lo hace en estado de vapor,
saturado o recalentado, y posee una temperatura superior a la del medio de
refrigeración que se va a utilizar en el condensador, generalmente aire o
agua, por lo que el fluido refrigerante, a la temperatura del medio exterior,
absorberá el calor latente del fluido frigorígeno, provocando su
condensación, el cual, una vez licuado y en muchos casos, refrigerado en
contracorriente con vapor del evaporador, pasa a la válvula
de estrangulamiento, que lo lamina y expansiona, para volver de nuevo al
evaporador, e iniciar un nuevo ciclo.
La disminución de presión, tiene como resultado la evaporación parcial del
líquido frigorígeno, entrando en el evaporador parcialmente licuado. En el
condensador se cede a un fluido refrigerante exterior, tanto el calor
absorbido por el refrigerante en el evaporador, como el equivalente térmico
del trabajo de compresión, pasando el fluido frigorígeno del estado de vapor
sobrecalentado al de
líquido subenfriado.

Condensadores enfriados por agua en instalaciones

frigoríficas.
El condensador de una instalación frigorífica es el elemento en que el
refrigerante en estado de vapor recalentado a alta temperatura y alta
presión, procedente del compresor, cede energía al medio exterior, para
pasar a estado de líquido subenfriado. El calor cedido por el refrigerante en
este caso será igual a la suma del trabajo realizado en la compresión y el
calor absorbido en el evaporador.
Los condensadores enfriados por agua emplean agua como medio enfriador
del fluido frigorígeno. El agua de condensación puede proceder de una torre
de refrigeración, desde un pantano, un río y en el caso de las instalaciones
frigoríficas marinas del mar. En el caso de emplear agua dulce se utilizan
filtros para eliminar impurezas que puedan ensuciar los tubos del
condensador. En el caso de emplear agua de mar los tubos deben ser de
aleaciones capaces de soportar la corrosión potencial que la salinidad
puede producir además, el condensador estará dotado de ánodos de
sacrificio. Otro sistema para evitar la corrosión consiste en emplear como
agente enfriador agua dulce producida en el generador de agua dulce que
sea enfriada a su vez por agua de mar.
Los condensadores de agua, por ser éste un fluido con gran coeficiente de
transferencia de calor por convección, son más eficaces que sus homólogos
de aire y presentan por tanto tamaños más reducidos para la misma
cantidad de refrigerante a condensar. En cambio, la posibilidad de corrosión
y ensuciamiento es mayor en estos condensadores así como la posibilidad
de congelación.

Condensadores de inmersión
Los condensadores de inmersión están formados por un envolvente
metálico atravesado por serpentines, con alto coeficiente de transferencia
de calor por conducción, que contienen el agua. El agua en este caso
circula por el interior de los tubos y cede calor al refrigerante que se
acumula, en estado líquido en la parte baja del condensador. Este
condensador, por tanto, funciona a su vez como depósito separador y
permite la entrada única de líquido en el dispositivo de expansión de la
instalación. El condensador puede disponerse de forma vertical u horizontal
y los tubos pueden ser lisos o de superficies extendidas. El refrigerante
condensado se recoge en el fondo del recipiente que como todos disponen
de un indicador de nivel y de presión.

Condensadores de doble tubo

El condensador de doble tubo está formado por dos tubos concéntricos
permitiendo que por el tubo interior circule el agua y por el tubo exterior el
refrigerante a contraflujo. Los condensadores de doble tubo pueden
disponerse, también, de manera vertical u horizontal. Este tipo de
condensador está dotado de forma de espiral con lo que aumenta la
turbulencia de los fluidos facilitando su intercambio térmico aunque, por otro
lado, con pérdidas de carga. El hecho que la circulación sea a
contracorriente permite que la parte más fría del refrigerante, líquido
subenfriado, intercambie calor con el agua de entrada más fría, mientras
que la parte caliente del refrigerante en estado gaseoso intercambiará calor
con el agua caliente saliente del condensador. Estos condensadores
incorporan un pequeño depósito en que el gas refrigerante se acaba de
separar del líquido.
Condensadores multitubulares
En los condensadores multitubulares el agua circula por el interior de los
tubos mientras que el refrigerante cede su calor desde el exterior encerrado
en un envolvente también llamado calandria. Los tubos del condensador
pueden ser de superficies extendidas o lisas y éste puede estar dispuesto
de manera vertical u horizontal. Los tubos pueden estar doblados sobre sí
mismos, en forma de U de manera que el agua realice dos pasos antes de
salir por el extremo del envolvente por el que ha entrado. En un extremo se
sitúa la entrada y salida de agua mientras que la entrada y salida de
refrigerante se hace por la parte superior e inferior de la calandria.
CONDENSADORES EVAPORATIVOS

Emplean simultáneamente agua y aire como medios condensantes; se

componen de un serpentín por el que circula el fluido frigorígeno, un
ventilador con su motor, boquillas de pulverización, sistema de distribución
de agua, tanque, bomba de circulación del agua y carcasa,

Condensadores de lluvia.- Los condensadores de lluvia, también

conocidos como condensadores de aspersión, o condensadores
evaporativos abiertos, consisten en una o varias filas de tubos por
cuyo interior circula el fluido frigorígeno, sobre los que se hace
discurrir el agua que es impulsada por la bomba de recirculación
desde el tanque a las boquillas, donde se pulveriza sobre los tubos del
serpentín, evaporándose en contacto con el aire en circulación y
cayendo la no evaporada al tanque.

El fluido frigorígeno cede calor para la evaporación del agua y en

menor medida para el calentamiento del aire
que circula por el condensador. Durante la condensación del vapor en
los tubos se suministra el calor desprendido
en la condensación a los mismos, y desde ellos pasa al agua que cae
en forma de lluvia. El agua no se calienta, ya que una pequeña parte de
la misma se está evaporando continuamente; el calor requerido
para esta evaporación se toma del propio agua, que así se mantiene
fría.
El vapor de agua producido se elimina arrastrado por el aire que sopla
sobre el condensador. El agua se recoge en una bandeja, desde la que
se vuelve a hacer circular por medio de una bomba; para facilitar la
limpieza del sarro el serpentín del refrigerante es, por lo
común
 Tiro inducido De tiro forzado

Condensadores en evaporación forzada.- En los condensadores en

evaporación forzada, de igual principio que los anteriores, se hace una
circulación forzada de aire mediante ventiladores, que permiten una
mejor evacuación del calor.

ONDENSADORES EN INSTALACIONES
FRIGORIFICAS ENFRIADOS POR AIRE.
Cuando el agua no está disponible en cantidad suficiente o su carencia
llega al punto de no poder utilizarse un método evaporativo, se precisa
instalar un condensador enfriado por aire en el que no interviene en su
funcionamiento la humedad relativa, si no únicamente su temperatura seca,
que por lógica, será más elevada.
Se utilizan en instalaciones de pequeño tamaño. Constan en un serpentín o
conjunto de tubos normalmente de cobre por cuyo interior circula el
refrigerante. Soldados a estos y en sentido perpendicular se disponen unas
laminas de aluminio cuya función es elevar la superficie de transferencia de
calor por radiación por lo que estos tubos reciben el adjetivo de aleteados.
Normalmente en estos condensadores el aire se hace circular de manera
forzada a través de ventiladores que se pueden montar de manera que, o
bien impulsan el aire sobre el conjunto de tubos aleteados o bien extraen el
aire a través del condensador. Con el de extracción de aire se mejora la
ventilación en los extremos.
Los condensadores de aire pueden ser estáticos o de tiro forzado. Los mas
usuales son los de tiro forzado ya que al aumentar la velocidad del aire
disminuye la superficie necesaria para realizar la condensación. Estos
utilizan diversos tipos de ventiladores, los más usuales son los helicoidales
y las moto turbinas centrifugas
En este caso las temperaturas de condensación serán más elevadas
que con el resto de condensadores. A idéntica potencia, ocupará más
volumen, aunque es más fácil de instalar, su consumo energético es
superior pero equivalente a la de un sistema evaporativo, pero por el
contrario, el mantenimiento es mucho menos costoso, puesto que no
necesita tratamiento de agua.