AGUA DE ALIMENTACIÓN A CALDERA

El agua de alimentación a la caldera es comúnmente almacenado en un tanque

, con capacidad suficiente para atender la demanda de la caldera , Una válvula
de control de nivel mantiene el tanque con agua , una bomba de alta presión
empuja el agua hacia adentro de la caldera , se emplean bombas de presión
debido a que generalmente las calderas operan a presiones mucho mas
elevadas que las que encontramos en los tanques de agua.

Vapor limpio es agua pura en forma de gas , cuando el vapor se enfria se

condensa es agua pura , normalmente conocida como “condensados” .
Normalmente estos condensados contienen una gran cantidad de calor que
puede ser empleada . Estos condensados son casi perfectos como “make-up” o
alimentación a la caldera una vez que ha sido degasificada para eliminar los
gases disueltos como el oxigeno.

Esto siempre y cuando es posible si los condensados son retornados a la caldera

y colectados en un tanque conocido como “tanque de condensados” . Cuando
el condensado es recuperado en un tanque de este tipo , generalmente se
elimina del diseño el tanque del “make-up” .

En algunas instalaciones , el retorno de condensados puede llegar a ser del 99%

casi supliendo el agua de make-up . A mayor porcentaje de recuperación de
condensados será menor el agua de alimentación a la caldera o make-up. Hay
otras instalaciones que probablemente requieran emplear el 100% de make-up
, esto puede ser por varias razones , como que el condensado no se puede
recuperar o que el condensado esta contaminado por alguna parte del proceso.

ESPACIO DISPONIBLE

La influencia del espacio que se dispone muchas veces es causa de serios

problemas

que pueden afectar la decisión en la selección de un generador ya sea de vapor

o de agua caliente.

Éstos pueden ser instalados en un pequeño espacio requerido, típicamente de

1/4 a 1/3 de lo que requiere un generador de tubos de humo. Puede ser instalado
 en una pequeña área existente sin necesidad de hacer una nueva construcción,
o bien, se pueden instalar hasta 3 o 4 unidades en el espacio que se requeriría
para un generador de tubos de humo.

El agua de alimentación de calderas desempeña un papel importante para

el correcto funcionamiento de los generadores de vapor. Puesto que este
tipo de dispositivos está en uso las 24 horas del día, un correcto
tratamiento del agua de alimentación de calderas permite evitar o reducir
las averías y tiempos de parada. ProMinent ofrece distintos sistemas de
tratamiento del agua de alimentación de calderas.

En primer lugar, el agua de alimentación de caldera se desala y se desgasea

mediante un proceso térmico. El agua se evapora completamente, obteniendo
como resultado una elevada concentración de sustancias en el agua de la
caldera. Esta operación concentra las sustancias de la caldera de vapor y hace
que se formen depósitos. Controlando y limitando el aumento en la concentración
de sal del agua de la caldera y dosificando las sustancias químicas del agua de
alimentación, pueden evitarse efectos negativos. ProMinent ofrece soluciones
para estos procesos.

Desalinización del agua de alimentación de las calderas

Sólo pueden alcanzarse cantidades elevadas de densificación en el agua de la

caldera si el agua de alimentación presenta un contenido mineral muy pobre y,
por lo tanto, muy poca conductividad. Aquí es donde entran en juego los equipos
de ósmosis inversa y descalcificación

Tratamiento del agua de alimentación de las calderas

Normalmente, el tratamiento del agua de alimentación de una caldera se lleva a

cabo con las siguientes sustancias químicas:

 Estabilizadores de dureza
 Agentes dispersores
 Inhibidores de corrosión
 Aglutinantes de oxígeno (p. ej., la hidracina)
 Regulación del pH (hidróxido de sodio, amoniaco)
 Antiespumante

La dosificación de estas sustancias químicas en los depósitos de agua de

alimentación de la caldera se realiza mediante bombas de dosificación.
 Control de la desalinización

El aumento en la concentración de sal

del agua de la caldera se controla a
través de la conductividad. Cuando se
alcanza un valor máximo, se produce la
desalinización. Se abre la válvula de
desalinización y se extrae el agua de la
caldera de vapor. El agua de
alimentación de la caldera, pobre en sal, compensa la pérdida que se ha
producido en la caldera y reduce la conductividad del agua que hay dentro. Una
corriente parcial del agua de la caldera es conducida por delante de la sonda de
conductividad por un refrigerador para evitar la sobrecarga térmica de esta
sonda. Para reducir las pérdidas de agua de medición, pueden extraerse aguas
de medición de manera periódica a través de una válvula de motor.

Para que pueda tratar el agua de alimentación de las calderas, ProMinent

suministra los componentes de sistema necesarios:

Aplicación Conceptos de dispositivo ProMinent

Ablandamiento de aguas de Equipos de ósmosis inversa Dulcosmose®
alimentación de calderas
Dosificación de inhibidores: Sistemas de dosificación para inhibidores.
 Estabilizadores de dureza
 Agentes dispersores
 Inhibidores de corrosión
 Antiespumante
Aglutinantes de oxígeno Sistemas de dosificación y trasvase Hydrazin
Control de la desalinización Mando de desalinización Cool-Control
Regulación del valor de pH Técnicas de medición, regulación y sensores
DULCOMETER®y DULCOTEST®
 Importancia del tratamiento de agua
para su caldera.
Uno de los principales sistemas involucrados en la producción es el de
VAPOR, el cual incluye varias etapas, en cada una de ellas es muy
importante analizar la situación actual para definir acciones que nos
permitan conseguir mayor eficiencia en los equipos instalados, alargar la
vida útil de los mismos y reducir costos de mantenimiento.

Caudal de evaporación

La etapa de generación incluye el uso de una caldera, en la cual se aplica

calor al agua que ingresa en ella para elevar su temperatura y
transformarla en vapor.

A continuación de puede observar un cuarto de caldera ideal, en el cual

se encuentran instalados sistemas y accesorios complementarios que
permitirán una eficiente generación de vapor.

Figura 1: Cuarto de Calderas

El agua que es transformada en vapor al interior de la caldera se debe

reponer continuamente para evitar que caldero trabaje con niveles de
agua por debajo de los permitidos, impedir su sobrecalentamiento ó
incluso su colapso.

La cantidad de agua que es transformada en vapor se conoce como rata

de evaporación y está definida de acuerdo al siguiente cálculo:
 Rata de evaporación de la caldera
a nivel del mar – desde y a 212 ºF (100ºC)

1BHP (9.8 kW) = 34.5 PPH (15.65 kg/h)

34.5 PPH (15.65 kg/h) / 8.33 LB/Gal
= 4.14 GPH (15.65 l/h) / 60 minutos
= 0.069 GPM (0.26 l/min) Rata de evaporación
de la caldera

* At 60ºF (15.5ºC)

Ablandamiento

Cuando el agua es evaporada y transformada en vapor, se debe

considerar que los minerales, sólidos disueltos y suspendidos contenidos
en el agua permanecen dentro de la caldera, por lo que es sumamente
importante controlar la calidad del agua que alimentará a la caldera
repercute directamente en el buen funcionamiento de la misma, así como
en la vida de muchos de los elementos que forman el equipo generador
de vapor.

Los parámetros de la calidad de agua de alimentación hacia las calderas

de vapor son mostrados en la siguiente tabla:

Requisitos de calidad del agua

ABMA – Límites recomendados para el agua de alimentación a las calderas

pirotubulares.

TOC
Presión de (Carbono
Oxigeno Hierro Cobre Dureza Residual
operación Orgánico
Disuelto Total Total Total pH Aceite
de caldera Total)
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
(psig) no volátil
(ppm)
8.3 –
0 - 15 < 0.03 ≤ 0.1 ≤ 0.05 ≤ 1.0 < 10 <1
10.5
8.3 –
16 – 300 < 0.007 ≤ 0.1 ≤ 0.05 ≤ 1.0 < 10 <1
10.5

ABMA – Concentraciones recomendadas para el agua de alimentación a

las calderas pirotubulares.

Presión de Sólidos Alcalinidad Máximos Hierro1

operación Totales total Sólidos2 Sílice 1
total
de caldera Disueltos con ppm Suspendidos ppm máximo
psig ppm de CaCO3 ppm ppm
 0 – 250 5000 -3500 1200 - 900 100 150 - 100 10
251 - 350 4000 - 300 900 - 700 25 120 - 100 8
351 - 500 3000 - 2500 800 - 600 10 80 - 50 5

Notas:

1. Los valores máximos pueden no ser alcanzados debido a las

condiciones de operación de la planta, o de las características del
agua de alimentación.
2. Peligrosamente afectada por las condiciones de operación y año de
fabricación de la caldera.

Ablandador de agua Culligan

En este artículo nos enfocaremos principalmente en la reducción de la

dureza total contenida en el agua (iones de calcio y magnesio) mediante
equipos de intercambio iónico (ablandadores).

La presencia de calcio y magnesio en el agua natural causa "dureza",

produce una espuma con jabón y forma una capa dura en equipos de
calentamiento de agua y en tuberías, por lo que la eficiencia de los mismos
disminuye.

El ablandamiento corresponde a la remoción de la dureza existente en un

determinado suministro de agua, usualmente alta, hasta niveles muy
bajos. Esto se consigue al sustituir en forma equivalente iones de metales
(Na+, K+) que no causan la precipitación de carbonatos y bicarbonatos por
aquellos que sí forman precipitados insolubles (Ca+2, Mg+2, Ba+2, etc).

El elemento principal que permite la retención de dureza del agua en un

ablandador es la resina catiónica. Se debe tomar en cuenta que durante
el tiempo de operación del equipo la resina perderá capacidad de retención
de dureza, por lo que se debe regenerar mediante la inyección de
salmuera.

La capacidad de la resina catiónica está relacionada con la cantidad de sal

requerida para su regeneración; este parámetro también definirá la
selección del tamaño del ablandador.

Dosificación de sal (libras) Capacidad (granos)* Capacidad por libra*

6 20 000 3333
10 25 000 2500
15 30 000 2000

(*) La capacidad actual variará con la temperatura del agua, análisis y

caudal.

Para la selección de un equipo de ablandamiento es necesario conocer el

caudal de agua a tratar y su contenido de dureza. El caudal a considerar
para el dimensionamiento de un ablandador del agua de alimentación a
una caldera es el valor de la rata de evaporación, que mencionamos al
inicio.

Ejemplo de selección de ablandador:

Aplicación: agua de alimentación de caldera de 100BHP =3450 lb/h.

Valor de la dureza: 342 ppm = 342 mg/l.
Periodo de trabajo: 16 Horas.

Paso 1. Definir el caudal a tratar.

La capacidad de la caldera es de 100 HP (caballos de fuerza), convertir los

HP a galones de agua por hora necesarios para alimentar la caldera, HP x
4.14 galones por hora (rata de evaporación de caldera), 100 x 4.14 =414
galones por hora.

Es importante considerar si existe retorno de condensados, si en este caso

es del 48.67%, tendríamos 201.5 galones, por lo que la alimentación neta
será de 414 - 201.5 = 212.50 galones por hora.

Si el sistema opera 16 horas por día, 212.50 x 16 horas = 3400 galones

por día.

Paso 2. Determinar la dureza en el agua.

En el análisis de agua cruda, generalmente el valor de dureza es
entregado en partes por millón (ppm), para convertirlo a granos por galón
(gpg) es necesario dividir este valor para 17.1; 342 / 17.1 = 20 gpg.

3400 galones por día con una dureza de 20 gpg (granos por galón), serán
3400 x 20 = 68,000 granos de dureza que se necesitará remover al día.

La información obtenida en los pasos anteriores nos ofrece la cantidad de

dureza a remover al día, para poder seleccionar el suavizador. Debido a
la importancia de obtener agua suavizada como alimentación para la
caldera, debemos considerar un margen de error en la selección del
suavizador, comúnmente es el 15%.

Por lo tanto si a los 68,000 granos multiplicamos por 1.15, la demanda

total a remover será de 78,200 granos por día.

Paso 3. Definir tamaño del ablandador.

En la selección de un ablandador de agua, primero hay que estar

familiarizado con las capacidades de un suavizador:

30,000 granos por pie3 de resina (regenerando con 15 libras de sal por
pie3 de resina).
25,000 granos por pie3 de resina (regenerando con 10 libras de sal por
pie3 de resina).
20,000 granos por pie3 de resina (regenerando con 5 libras de sal por
pie3 de resina).

Si nosotros aplicamos una sencilla regla de tres, tendremos:

(Dureza / Capacidad resina = Tamaño ablandador)

78,200 gpg / 30,000 granos pie3 = 2.60 pies3
78,200 gpg / 25,000 granos pie3 = 3.12 pies3
78,200 gpg / 20,000 granos pie3 = 3.91 pies3

(Tamaño de ablandador x Sal requerida = Consumo de sal)

2.60 pies3 x 15 libras de sal = 39.09 libras de sal al día
3.12 pies3 x 10 libras de sal = 31.28 libras de sal al día
3.91 pies3 x 5 libras de sal = 19.55 libras de sal al día

Cada vez que se seleccione un suavizador es importante considerar qué

tan eficiente lo queremos diseñar.

En nuestro ejemplo, si diseñamos en base a 15 libras para regenerar un

pie3 de resina, es decir a la capacidad máxima de intercambio,
probablemente seleccionaremos un equipo más pequeño pero muy
ineficiente en el consumo de sal, seleccionando en el nivel de 5 libras por
pie3 de resina, es decir en su nivel bajo de capacidad lograremos un ahorro
del 50% en el consumo de sal.

Si la planta opera 365 días al año, el ahorro en el consumo de sal será de

39.09 - 19.55 = 19.54 libras x 365 días = 7132.10 libras por año (3235
kilos), recordemos que nuestro ejemplo es una caldera pequeña.

Es importante mencionar que el empleo de la máxima, media o baja

capacidad solamente afecta el consumo de sal, pero cualquiera de las tres
que se seleccione el suavizador eliminará la dureza, esto se hace por el
ahorro en la operación y no por la calidad del agua.

En La Llave podemos asesorarlo y encontrar juntos la mejor solución para

sus necesidades.