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5. CONMINUCIÓN

La operación de conminución en el campo de procesamiento de minerales

agrupa un conjunto de técnicas que tienen por finalidad reducir, por acción
mecánica externa, un sólido de determinado tamaño en elementos de tamaño
menor.

El objetivo principal de esta operación es liberar las especies de valor que

se encuentran finamente diseminados e íntimamente asociados con la ganga.

La operación de conminución comprende diversas etapas de reducción de

tamaño:

• La primera etapa de reducción de tamaño: Es realizada en la mina, con

explosivos, durante la extracción. En esta etapa son producidos
bloque de mineral de un tamaño adecuado para ser alimento al equipo
de conminución.
• La segunda etapa de reducción de tamaño: Se realiza en la planta de
Chancado y Molienda

Según las características mecánicas de los equipos utilizados para la

reducción de tamaño, la conminución se divide en:

• Chancado Primario
Secundario
Terciario

• Molienda Primaria
Secundaria
Remolienda

El chancado se realiza con material seco, y el mecanismo de reducción de

tamaño es la compresión.

La molienda se realiza principalmente, en húmedo. El mecanismo de

reducción es abrasión e impacto del mineral por el movimiento de los medios de
molienda, tales como barras, bolas, o el mismo material (molienda autógenas).

Debido a que estas son etapas que consumen alta cantidad de energía, la
filosofía en la aplicación de cada etapa es moler lo mínimo necesario.

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Tabla 5.1 Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaño
Consumo
Etapa Sub-etapa Rango de tamaño de energía
kwh/t
Primaria 40" - 4 " 0.35
Trituración Secundaria 4" - 3/8 " 0.3 – 3
Terciaria 3/8" - 1/4 " 0.3 - 3
Molienda Primaria 10 mm - 1 mm 3-6
Secundaria 1 mm - 100 µm 10
Terciaria 100 µm - 10 µm 10 - 30

La importancia de la operación de trituración puede ser captada en toda

su magnitud si fuera destacado el hecho que la mayor parte de la energía gastada
en el procesamiento de un mineral es absorbida en esta operación. Eso nos
conduce a suponer que gran parte del costo de operación de una Planta de
Procesamiento de Minerales se debe a la fragmentación.

Como un ejemplo se puede ser citado el caso de una Planta que Procesa
Minerales de Hierro. Ese mineral, debido a la fina diseminación debe ser reducido
a un tamaño de 90% - 325 mallas. El consumo de energía en la instalación se
presenta en la Tabla.

Tabla 5.2 Distribución del consumo de energía en una planta concentradora

Operación Kwh/t %
Conminución 17,2 80,0
Concentración 1,5 7,0
Eliminación de relaves 1,2 6,0
Abastecimiento de agua 1,5 7,0
21,5 100,0

Se puede observar que en la instalación citada, 80% de la energía es

consumida por la conminución. Esto explica el interés que existe en los estudios
de la conminución ya que cualquier mejoramiento en la operación trae una
importante economía en el proceso.

Otro motivo que ha llevado a los investigadores a estudiar la trituración es

la busca de modelos matemáticos así como la relación entre los parámetros de
esos modelos y las variables operacionales. Los modelos del proceso de
trituración pueden ser utilizados en trabajos de optimización y de control de
proceso y aún ser de gran utilidad en el dimensionamiento de instalaciones.

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5.1 Principios de Conminución

Para producir una reducción de tamaño de las colpas o partículas sólidas

se les debe aplicar esfuerzos. Cuando un material sólido es sometido a un
esfuerzo sufre una deformación.

Los minerales poseen estructura cristalina y sus energías de unión se

deben a los diferentes tipos de enlaces que participan en la configuración de sus
átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden
ser rotas por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.

Figura 5.1 Deformación de un cristal debido a tensión y compresión

Para romper un material se necesita una menor energía que la teórica,

debido a que el material presenta fallas que pueden ser:

• Microscópicas (de griffith)

• Macroscópicas o grietas

Se ha demostrado que éstos son sitios en que al aplicar esfuerzos, estos

se concentran en dichas fallas, las que se activan y aumentan el largo de la
grieta, aumentando de esta forma, la concentración de esfuerzos y causando una
rápida propagación de la grieta produciéndose entonces la fractura.

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Figura 5.2 Concentración de esfuerzos en una falla

La energía requerida en la conminución se pueden reducir por la

presencia de agua o por aditivos que se absorben en el sólido. Esto
probablemente se debe a la disminución de la energía superficial en la adsorción,
dado que el agente tenso-activo puede penetrar en la grieta y reducir la fuerza del
enlace y así facilitar la ruptura.

5.2 Tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura

Compresión: La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se produce en

máquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a
partículas finas y gruesas. La cantidad de finos se puede reducir, disminuyendo el
área de contacto usando superficies corrugadas.

Figura 5.3 Esfuerzo de compresión

Impacto: Es la aplicación de un esfuerzo en forma instantánea, y así la

partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto es a
menudo muy similar en tamaño y forma.

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Figura 5.3 Esfuerzo de impacto

Cizalle: Produce gran cantidad de fino, y generalmente, no es deseable.

Se debe principalmente a interacción partícula - partícula.

Esfuerzo de cizalle

A medida que las partículas son reducidas de tamaño, las gritas tienden a
desaparecer y sólo quedan las fallas microscópicas del material y así este se torna
más duro.

La dureza de un material queda definida:

• La distribución de esfuerzos
• La distribución de fallas y grietas
• El tamaño de la partícula

5.3 Relación Energía - Tamaño de Partícula

Las teorías de conminución están relacionadas con la energía necesaria

para alcanzar un determinado tamaño de producto, a partir de un tamaño inicial
dado.

Existen varias teorías al respecto pero ninguna de estas satisfactoria,

puesto que es imposible independizar la energía necesaria para la reducción de
tamaño y la energía que absorbe la máquina y también el material puede absorber
energía en forma cambiante sin dar origen a nuevas superficies.

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5.3.1 Postulado de Rittinger (1867)

Supone que: “la energía consumida en la reducción de tamaño es

proporcional al área de la nueva superficie creada”.

(
ÊR = CR ŜP − ŜA )
donde,

Ê R , consumo de energía específica

CR , constante de proporcionalidad
ŜP , superficie específica del producto
S A , superficie específica de la alimentación

La ecuación constituye la formulación matemática de la primera ley de la

conminución (postulado de Rittinger).

Aún cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo

experimental, se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona bien para
la fractura de partículas gruesas es decir, en la etapa de trituración o chancado del
material.

5.3.2 Postulado Kick (1885)

Establece lo siguiente: "LA ENERGÍA REQUERIDA PARA PRODUCIR

CAMBIOS ANÁLOGOS EN EL TAMAÑO DE CUERPOS GEOMÉTRICA
SIMILARES ES PROPORC IONAL AL VOLUMEN DE ESTOS CUERPOS". Esto
significa que "iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido".

(
Ek = K Kln dF / dP )
donde,

d F , Tamaño promedio volumétrico inicial, característico de la

alimentación.
d P , Tamaño promedio volumétrico final, característico del producto.
Ek , Consumo de energía específica

Aún cuando el postulado de Kick (al igual que el de Rittinger) carece de

suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en la práctica que su
aplicación funciona mejor para el caso de la molienda de partículas finas.

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5.3.2 Postulado de Bond (1952)

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacen todos los resultados

experimentales observados en la práctica, y como se necesitaba en la industria de
una norma estándar para clasificar los materiales según sus respuestas a la
conminución, Bond postuló en 1952 una ley empírica que se denomina la
"TERCERA LEY DE LA CONMINUCION", dicha teoría puede enunciarse como
sigue;

“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%, siendo éste último
igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las
partículas".

Bond basó su tercera ley de conminución en tres principios

fundamentales, los que a su vez se basan en mecanismos observados durante la
reducción de tamaño de las partículas. Dichos principios son:

1. PRIMER PRINCIPIO : Dado que una partícula de tamaño finito ha

debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño mayor todas
ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para llegar al
tamaño actual, se puede considerar, entonces, que todo sistema de
partículas tiene un cierto “Registro Energético”, correspondientes a
todas sus energías consumidas para llevar las partículas al tamaño
señalado. Solamente una partícula de tamaño infinito tendría un
registro energético igual a cero.

De aquí resulta que el consumo de energía en la conminución es la

diferencia entre el registro energético del producto y el correspondiente
de la alimentación:

Consumo   Resgistro   Registro de 

 de  =  deEnergia  −  Energiade de 

 Energia  de Producto   la Alimentac ión

2. SEGUNDO PRINCIPIO : El consumo de energía para la reducción de

tamaño es proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas:

 1 1 
ÊB = C B  ŜP 2 − ŜF 2 
 

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Donde
Ê B , Consumo de energía especifica
CB, Constante de proporcionalidad
ŜP, Superficie específica del producto
ŜF, Superficie específica de la alimentación

La superficie específica está dada por,

S S a .d 2  a  1 
Ŝ = = = S 3 =  S  
M ?S V ? S .a v d  ?S a v  d 

Donde,

Ŝ , superficie específica
S, superficie
M, masa de sólido
?S , gravedad específica del sólido
V, volumen del sólido
aS , factor de forma superficial
av , factor de forma volumétrico
d , tamaño promedio característico

Reemplazando la superficie específica en términos del tamaño

promedio vo lumétrico superficial ( d ) y de los factores de forma
superficial ( α S) y volumétrico (α V ), resulta:

 1 1 
ÊB = C B  ŜP 2 − ŜF 2 
 

Λ  
1
2  aS 
1
2
aS
EB = CB   −   
 ? S a V dP   ?Sa V dF  
 

1
 aS  2  1 1 
Ê B =   CB  1
− 1

 ? Sa v   d P 2 d f 
2

donde,
1
 as  2
KB =   CB
 ? Sa v 

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Bond definió el parámetro KB en función del work index, Wi (índice de

trabajo del material), que corresponde al trabajo (expresado en
kWh/ton corta) necesario para reducir un tamaño teóricamente infinito
(dF→∞) hasta partículas que un 80% sean inferiores a 100 µm. (dP=100
µm; o sea, aproximadamente 67% -200 mallas).

 1 1  K
WI = K B  −  = B
 100 ∞ 100

De donde, K B=10 Wi

En su deducción teórica, Bond no utilizó el tamaño promedio

volumétrico superficial, sino que hizo uso del tamaño 80% pasante
(d80), denominado P80 al tamaño 80% del producto (µm) y F80 al
tamaño 80% pasante de la alimentación (µm). Entonces:

 10 10 
W = Wi  − 
 P F80 
 80 

P80, Tamaño 80% pasante del producto

F80, Tamaño 80% pasante de la alimentación
Wi, Indice de trabajo del material
W, Consumo de energía específica (kWh/t corta), para reducir un
material desde un tamaño inicial a su tamaño final.

Definiendo ahora la razón de reducción del 80% (Rr ) como la razón

entre las aberturas de los tamices por los cuales pasaría el 80% del
material de alimentación y producto de conminución, respectivamente,
se tendrá:

Rr=F 80/P80

Donde: F 80= Rr P 80

Reemplazando

 10 10 
W = Wi − 
 P80 Rr P80 


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o sea,

100  Rr − 1 
W = Wi  
P80  Rr 

El parámetro Wi (índice de trabajo de Bond) depende tanto del material

(resistencia a la conminución ) como del equipo utilizado ( incluyendo la
malla de corte empleada en el clasificador, para circuitos cerrados de
conminución (clasificación) debiendo ser determinado
experimentalmente (a escala estándar de laboratorio ) para cada
aplicación requerida. La Tabla 5.3 muestra los índices de trabajo de
Bond para varios materiales.

Tabla 5.3 Indices de trabajo de Bond

Material Wi (kWh/t)
Rocas:
Granito 15
Andesita 22
Diorita 19
Minerales:
Hematita 13
Cobre 13
Cuarzo 13
Caliza 12

3. Tercer Principio: La falla más débil del material determina el esfuerzo

de ruptura, pero la energía total consumida está controlada por la
distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado
correspondiendo al promedio de ellas.

El objetivo de los trabajos desarrollados por Bond fue llegar a

establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y
circuitos de conminución. El método de Bond proporciona una primera
estimación (error promedio ± 20%) del consumo real de energía
necesario para triturar y/o moler un material determinado en un equipo
de conminución a escala industrial.

Por otra parte, el método estándar de Bond, por ser relativamente

simple, no considera:

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• La eficiencia de ciclonaje
• La granulometría real de alimentación a molienda
• Las distribuciones granulométricas de alimentación y descarga (solo
F80 y P 80)
• La distribución real de tamaño de bolas
• Las distribuciones de tiempo de residencia y densidad de pulpa
• Detalles del molino, como grado de llenado y tipo de revestimiento.

5.3.3 Test estándar de moliendabilidad molinos de barras

El índice de trabajo del material, aplicable a la molienda gruesa en molinos

de barra, se determina en un molino estándar de laboratorio de 12 pulgadas de
diámetro y 24 pulgadas de largo, que dispone de revestimientos tipo ondulatorio,
de un contador de revoluciones y gira a una velocidad constante de rotación de 46
RPM, conteniendo, 6 barras de 1 ¼ pulgadas de diámetro x 21 pulgadas de largo
y 2 barras de 1 ¾ pulgadas de diámetro x 21 pulgadas de largo, cuyo peso total
es de 33380 gramos.
La alimentación del molino corresponde a material triturado a 100% - ½
pulgada, ocupando un volumen aparente de 1250 cm3 dentro de un recipiente
cilíndrico apropiado. Este material se pesa, se tamiza (análisis granulométrica de
la muestra de alimentación) y se muele en seco en el molino de barras, simulando
una operación en circuito cerrado en 100% de carga circulante (utilizando la malla
de corte requerida de acuerdo a lo esperado en el circuito industrial). Para cerrar
el circuito, se podrá utilizar tamices entre 4 y 65 mallas Tyler dependiendo del
tamaño del corte que se requieren simular. Determinando los gramos por
revolución p roducida.

b2
Wi =
 10 10 
Grp 0.625  −
0.23
P100
 P F80 
 80

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donde:
P100, Abertura en µm de la malla de corte utilizada para cerrar el circuito
(tamaño 100% pasante del producto).
Grp, Gramos de underzise (producto final del circuito) producido por
revolución del molino de barras bajo condiciones de equilibrio
(100% carga circulante).
F80, Tamaño 80% pasante de la alimentación fresca del circuito de
molienda (µm).
P80, Tamaño 80% pasante del producto final del circuito de molienda
(µm).

Wi, Índice de trabajo del material (kWh/t corta).

El valor del índice de trabajo calculado, es consistente con la potencia

mecánica de salida de un motor capaz de accionar un molino de barras del tipo
descarga por rebalse, de 8 pies de diámetro interno (medido entre revestimiento)
moliendo en húmedo y en circuito abierto.

5.3.4 Test estándar de moliendabilidad para molinos de bolas

Características del Molino: Molino estándar de laboratorio de 12"x12", que

gira a 70 RPM, posee esquinas redondeadas y revestimientos lisos (excepto la
puerta de carguío del material)

Tabla 5.4 Carga de bolas

Diámetro de bolas N° aproximado de Peso bolas Area superficial
(pulgadas) bolas (g) Pulgadas2
1,45 43 8,803 285
1,17 67 7,206 289
1,00 10 672 32
0,75 71 2,011 126
0,61 94 1,433 110
Total 285 20,125 842

Características de la alimentación: Material triturado a 100% - 6 malla

Tyler (pudiendo utilizarse una alimentación más fina en caso necesario); con un
volumen aparente de 700 cm3 (medido en una probeta cilíndrica granulada).

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Procedimiento del Test:

• Se pesa material y se tamiza (análisis granulométrico de la muestra de

alimentación)
• Se muele en seco en un molino de bolas, simulando una operación en
circuito cerrado con 250% de carga circulante de acuerdo a lo
esperado en el circuito industrial).
• Para cerrar el circuito, se podrá utilizar tamices entre 28 y 325 mallas
Tyler, dependiendo del tamaño del corte que se requiera simular.
• Se determina los gramos por revolución producida.
• Se calcula con la siguiente expresión:
44,5
Wi =

0,82  10 10 
p0,23 − 
100 Gbp  P 
 80 F80 

Wi, Índice de trabajo del material ( KWH / ton corta).

P100, Abertura de micrones de la malla de corte utilizada para cerrar

el circuito (tamaño 100% pasante del producto ).

Gbp, Gbp, Índice de moliendabilidad del material de molinos de

bolas ( g / rev ).

F80, F80, tamaño 80% pasante de la alimentación fresca del circuito

(µm).

P80, P80, tamaño 80% pasante del producto final del circuito (µm).

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