Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida

¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al

“Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria,
equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de
trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es

“ser amos de casa también en el trabajo”.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES CASTELLANO

Seiri Clasificación y Descarte

Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualización
Shitsuke Disciplina y Compromiso

¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un
auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro
de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que:
Aplicación de 3 primeras S :
-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
 4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

1. Más espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.

ANTES DESPUES

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente
y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.

2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de
operación.

Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

1. ¿Qué debemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?
5. ¿Qué debemos vender?

Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado.
Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales:
papel, plásticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea vivir
en una zona contaminada.

Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas sobre Clasificación y Descarte:

1. ¿Qué podemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?
5. ¿Qué podemos vender?

SEITON (Organización) La 2da S

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuan rápido uno puede conseguir lo que necesita, y
cuan rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo
debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado nos
llevará a estas ventajas:

1. Menor necesidad de controles de stock y producción.

2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo previsto.
3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los materiales o
productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor ambiente.

Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes
preguntas:

1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

2. ¿Esto es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Y por último hay que tener en claro que:

1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.

2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocación, indicado con exactitud
y conocido también por todos.
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organización:

1. ¿De qué manera podemos reducir la cantidad que tenemos?

2. ¿Qué cosas realmente no es necesario tener a la mano?
3. ¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte de mis compañeros?
4. Fíjese en un par de cosas necesarias ¿Cuál es el mejor lugar para ellas?

SEISO (Limpieza) : La 3° S

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre
limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen
este compromiso la limpieza nunca será real.

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa debe,
antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:

1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos

2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
 3. No debe tirarse nada al suelo
4. No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas sino
tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Limpieza:

1. ¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”?

2. ¿Cómo cree que podría mantenerlo Limpio siempre?
3. ¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para ello?
4. ¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?

SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S

Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización.

La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia.
En un ambiente Limpio siempre habrá seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos
o servicios de Calidad.

Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica se ha mostrado como sumamente
útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente.

Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta
aquellos puntos que necesitan de mejora.

Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por colores. Ese mismo grupo en vez de
tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes
en zonas especialmente cuidadas.

Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tiene tarjetas rojas, porque en cuanto se
coloca una, el trabajador responsable de esa área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla.

Las ventajas de uso de la 4ta S

1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.

2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

- Deben ser visibles a cierta distancia.

- Deben colocarse en los sitios adecuados.
- Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.
- Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y visualización:

1. ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?

 2. ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?
3. En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable?
4. En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo
consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo
de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos.

Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica de estos
conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los
buenos.

En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una práctica mas de
nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción.

Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque todos
saldremos beneficiados.

Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con este sistema.

No dudes más
Tu puedes cambiar tu lugar de trabajo en el mejor lugar de vida para ti.
POES - Prácticas Operativas Estandarizadas Sanitarias

POES es uno de los tres sistemas de aseguramiento de la calidad sanitaria en la

alimentación, junto con BPF (Buenas Prácticas de Fabricación) y HACCP (Análisis de
Riesgo de los Puntos Críticos de Control).

Por definición, las POES son un conjunto de normas que establecen las tareas de
saneamiento necesarias para la conservación de la higiene en el proceso productivo de
alimentos. Esto incluye la definición de los procedimientos de sanidad y la asignación
de responsables.

El sistema POES contempla la ejecución de las tareas antes, durante y después del
proceso de elaboración, y se divide en dos procesos diferentes que interactúan entre
sí:
La limpieza, que consiste en la eliminación de toda materia objetable (polvo, tierra,
residuos diversos).
La desinfeccion, que consiste en la reducción de los microorganismos a niveles que no
constituyan riesgo de contaminación en el proceso productivo.

Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso en sí
mismo y se compone de los siguientes pasos:
Procedimiento de limpieza y desinfeccion que se ejecutará antes, durante y después
de la elaboración.
Frecuencia de ejecución y verificación de los responsables de las tareas.
Vigilancia periódica del cumplimiento de los procesos de limpieza y desinfeccion.
Evaluación continua de la eficacia de las POES y sus procedimientos para asegurar la
prevención de todo tipo de contaminación.
Ejecución de medidas correctivas cuando se verifica que los procedimientos no logran
prevenir la contaminación.

Dado que la misión de las POES es preservar la higiene en la elaboración alimentaria,

debe asimismo contemplar factores externos que pongan en riesgo dicho propósito.
En tal sentido, las plagas constituyen un factor de riesgo importante, ya que en caso de
incidentes por insectos o roedores, estas contaminaciones no podrán ser controladas a
traves de los procesos ejecutivos contemplados en este sistema.

Por regla general, todo sector cercano a áreas de elaboración que propicie la
proliferación de plagas es, para dichas áreas, un PCC (Punto Crítico de Control). Así, la
gestión preventiva del control de plagas se basa en un tratamiento indirecto que
preserve la eficacia de POES.
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas
en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad
alimentaria,1 de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque
también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que
fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y
previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a
nivel físico, químico ybiológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro,
estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la
inocuidad.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de
calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada
seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por
laAdministración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años
80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización
Mundial de la Salud.

Los siete principios del APPCC

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:

Principio 1: Peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los
peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de
nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros
potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que
comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para lograr
la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como
materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos
de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.

Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debe
hacerse es definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis son significantes
(son peligros relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar dos métodos
diferentes. Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en
cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una
vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o
mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.

La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

 Probabilidad: ( P )
 Severidad: ( S )
 Persistencia: ( Pr )

Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo bidimensional

(recomendado por la FAO[cita requerida]), a través del cual podemos definir en función de la
severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son
significantes o no.

Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión,
que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una
secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso
y ayuda junto con los prerrequisitos a determinar cuáles de los peligros representan
Puntos de Control Crítico.

Principio 3: Establecer los límites críticos

Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que
marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro
medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores
subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que
por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar
peligroso para el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo
control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de

vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión
o vigilancia.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas

Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia
detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de
dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que
consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es
decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos
para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma
establecida.

Pasos para la implementación

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.

El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación
óptima:

1. Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando

que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados
en la inocuidad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la
especificaciones de cada producto; realizar cuántos análisis de peligros sean
necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se
considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros
requeridos por el sistema.
2. Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus
especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características:
ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va
destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y
químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor
final.
3. Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá
indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
4. Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de
flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y
corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de
los procesos que se desarrollan en la empresa. Para realizar la descripción del
proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades
a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las
instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
5. Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las
medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
6. Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
 7. Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)
8. Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
9. Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)
10. Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
11. Establecer un sistema de verificación del sistema ( Principio APPCC nº7)
12. Realizar una revisión del sistema

Planes de apoyo
El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex, establece diferentes
mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:

1. Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.

2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de
apoyo o prerrequisitos.

En La Comunidad Europea estos mecanismos están regulados actualmente por el

Reglamento Europeo 852/2004 y el Reglamento Europeo 853/2004.2

El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de

contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control
resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajó con
anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones
ambientales operativas adecuadas.

Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias,
independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán encaminadas a actuar
como medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el
APPCC controle exclusivamente los PCC.

A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que

primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán a
aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la
implantación de medidas de higiene correctas, y además nos facilita la detección de PCC.

Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente

archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no está
escrito no existe".

La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las
siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo?
y ¿Dónde?.

Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos
higiénicos serán los siguientes:

1. Plan de Formación.
2. Plan de Limpieza y Desinfección.
 3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5. Plan de Homologación de Proveedores.
6. Plan de Identificación y Trazabilidad.
7. Plan de Control de Agua.
8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder
asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán
establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles
desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan
volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.

Existen cuatros tipos principales de comprobación:

1. Observación visual.
2. Valoración sensorial.
3. Determinación físico/química.
4. Examen microbiológico.

Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones
necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los
procedimientos de:

1. Verificación y Validación del sistema.

2. Plan de Auditorías.

Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas
correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los
procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y
registro. Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello definiremos
de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentación.

APPCC y sistemas de calidad[editar]

El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de
inocuidad alimentaria que se debe estar definido como premisa para la implantación de un
sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo
establecimiento alimentario necesario para la obtención de la certificación.

Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades
desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación
que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un
certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee
un APPCC.
Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de
autocontrol (APPCC), su verdadera aptitud será determinada por los Servicios Oficiales de
Inspección bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan
la competencia en cada Comunidad Autónoma.

Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las

empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a
través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una
mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas,
ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial de
Inocuidad Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas alimentarias y
cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de
instalaciones, manipulación, transporte, etc y por otra parte incluye directrices para
implantar un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.

Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un

único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener
en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de
la calidad.

¿En que consiste el test del hombre bajo la lluvia?

Tal como lo dice el titulo del test, la prueba consiste en dibujar una persona bajo la lluvia en
un papel que nos van a dar. Despues de dibujar el hombre bajo la lluvia, generalmente nos
hacen escribir una historia sobre él al otro lado de la hoja.

CONSEJOS

Una aclaración importante, estos consejos son CONSEJOS y nada mas, no tienen porque
funcionar siempre ni ser válidos para todos.!!!
DIBUJO

1.Use la hoja
en posición
vertical
2.Dibuje a la
persona en
el centro
3.Dibújale
paraguas
4.La lluvia
tiene que
caer recto
hacia abajo.
5.No haga
gotas gordas
de lluvia,
simplemente
dibújalas
como rayas.
6.Dibuje la
línea del
horizonte, y
que la
persona no
se encuentre
parada justo
sobre la
línea, ni
tampoco
volando por
encima de la
línea!
7.Trate de no borrar!!!
8.No hace falta que dibuje nubes ni el sol ni nada de todo eso.
9.Trate de que la cara parezca real, es decir, no haga una caricatura, dibujele nariz, ojos con pupila, boca
con labios, orejas, etc.
10.Dibújele algunos detalles a la ropa, si tiene camisa, con botones. Si tiene zapatos que tenga cordones.
11.No se trata de hacer algo demasiado elaborado, con vacas, perros arcoiris, puentes, árboles, etc., sea
concreto, un hombre con un paraguas debajo de la lluvia.

Escribir una Historia

Si tiene que escribir una historia, escriba una historia con final feliz, y añada al personaje rasgos de
personalidad que puedan ser útiles para su trabajo.Por ejemplo: paciencia, perseverancia, optimismo,
buen humor, etc.
Ejemplo:

Juan es una persona optimista y que siempre esta de buen humor, esa mañana estaba de mejor humor
que de costumbre. No le importaba la lluvia, ya que fue precavido y salio con paraguas de casa.
La razón por la que estaba más feliz que de costumbre era porque había conseguido el trabajo que
siempre había soñado, y hoy era su primer día de trabajo. Se había estado preparando por mucho tiempo,
y no fue fácil la búsqueda laboral, pero finalmente consiguió el trabajo ideal y en la empresa que siempre
había querido!.

Test del arbol

Siguiendo un poco con nuestra de idea de ayudarle en su ardua tarea de buqueda de trabajo, ahora
vamos a hablar sobre otro test psicotécnico/psicológico con los que que solemos encontrarnos en los
procesos de selección. Hablaremos sobre el test psicotécnico del árbol. Como podrá imaginar la
consigna es dibujar un árbol, y partir de eso desnudar su subconsciente ante el psicólogo/a que le esté
entrevistando.

Estos son consejos, pero sólo consejos, existen otras maneras de que le vaya bien haciendo estos test, En
otras palabras, si no le gustan los consejos no los use!!!

Resumen del test

El test del árbol es un test proyectivo de la personalidad profunda, a través de sus distintos contenidos
iremos explorando áreas de la personalidad.
Es una técnica muy utilizada tanto en la práctica clínica como en la práctica laboral a continuación
desarrollamos algunos conceptos.

QUE SIGNIFICA CADA ELEMENTO DEL ARBOL

Los contenidos que se analizan en el test son los siguientes: el tronco, la copa, las ramas, el suelo y otros
elementos accesorios que a veces aparecen.

Todos estos elementos deben estar presentes en el dibujo de un árbol, es decir, el dibujo estará formado
por el tronco, la copa, las ramas y el suelo.

El

tronco: nos da cuenta de los aspectos mas concientes del psiquismo, nos permite evaluar: estabilidad
emocional, como se siente actualmente la persona, la fortaleza de su yo y el aquí y ahora de su
personalidad, pensemos que el tronco es el que sostiene al árbol.

La copa: representa la vida mental, las fantasías, la riqueza, la imaginación, como la persona concibe a la
realidad.

Las Ramas: conforman dos cuestiones, la capacidad para establecer vínculos y la modalidad de las
relaciones con los otros, pero también la capacidad de la persona para obtener del ambiente aquello que
necesita.
El suelo: representa la realidad, el piso en donde uno se instala.

Las raíces: NO deberían estar presentes porque representan el plano instintivo sexual y aspectos
primitivos de la sexualidad, por ello cuando se grafica implican que algo de los impulsos no puede ser bien
regulado y controlado por el yo del sujeto. Las raíces se asocian a una necesidad de arraigo y de mayor
estabilidad que el sujeto siente que no tiene. Pensemos que las raíces sobresalen en los árboles más
viejos, es decir con una historia vital más fuerte.

Hasta aquí los elementos a mirar u a tomar en cuenta en un dibujo.

Más consejos

Es positivo que el tronco sea en ambos lados curvos porque eso significa flexibilidad y adaptación al
ambiente, cuando aparece un tronco recto significa inflexibilidad mucho autocontrol y rigidez, se suma a
este análisis otros factores tales como el tamaño, la ubicación en la hoja, la calidad del trazo.
Se ve fuerte o débil? Cual es el concepto de fuerte y débil? Para afirmarse en la realidad tal cual hoy se le
presenta, si el árbol es endeble debilidad de carácter, evasión de la realidad. Fuerte es un árbol que tiene
todos sus contenidos presentes, los trazos son firmes el tamaño mediano.
Si el trazo se repasa significa inseguridad, insatisfacción y una necesidad de perfeccionismo.

Subir

El famoso Test de Rorschach

Les suena estos dibujos??? , estas son algunas de las más famosas que existen.

Test psicológico… Entendemos que es necesario pero, honestamente, el único recurso para descubrir
que una persona está en sus cabales es someterla a ver unas manchas, nos referimos al famoso test de
Rorschach. pinche aquí para saber ¿Cómo responder el test de Rorschach para
entrevistas laborales?

*Nota, la información proporcionada en este enlace ha sido obtenida y parcialmente modificada para una compresión más clara

de la web de9a6.com.ar, Esta acción ha dido llevada a cabo para satisfacer las numerosas preguntas que nos están enviando

nuestros usuarios, si se considera que se están incupliendo derechos del copyright, rogamos nos lo comuniquen y retiraremos

dicho enlace de inmediato, ya que nuestra única intencion es ayudar a los internautas.