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Criterio General Del Diseño de Mezclas Por El Método Del ACI
Criterio General Del Diseño de Mezclas Por El Método Del ACI
Para conocer los datos arriba anotados es necesario determinar previamente en el laboratorio
las pruebas físicas siguiendo las normas NMX y/o ASTM.
PASO 1. Apoyándonos en las tablas diseñaremos una mezcla de f'c = 210 kg/cm2 a los 28
días de edad, de un revenimiento de 10 cms empleando un cemento tipo CPO.
PASO 3. Para un concreto sin aire incluido, revenimiento de 10 cms., y tamaño máximo de
grava de 19 mm (3/4"), en la tabla 6.3.3 con un valor de 205 kg/m3 (lts.), el aire atrapado
estimado aparece con un valor de 2.0 %.
PASO 4. En la tabla 6.3.4 (a) aparece con un valor de 0.68 de relación agua / cemento
necesaria para producir una resistencia de 210 kg/cm2 en concreto sin aire incluido.
PASO 6. De la tabla 6.3.6 estimamos la cantidad de grava; para un módulo de finura de 2.7,
un tamaño máximo de grava de 19 mm (3/4"), puede emplearse 0.63 metros cúbicos de grava,
por lo tanto el peso de la grava es de 1450 x 0.63 = 914 kg/m3.
PASO 7. Conociendo los consumos de agua, cemento y grava, el material restante que
completa un metro cúbico de concreto debe consistir en arena y aire que pueda quedar
atrapado.
PASO 8 (b). Un procedimiento más exacto para determinar la cantidad del agregado fino,
implica conocer los volúmenes
absolutos de los componentes. En este caso, la suma de los volúmenes de los demás
componentes conocidos, se resta
del volumen unitario del concreto para obtener el volumen del agregado fino, multiplicando el
volumen determinado de
la arena por su densidad se obtiene la cantidad de la arena.
PASO 10. Corrección por contaminación por tamaños y que consiste en el contenido de
gruesos que existen en los finos (arenas) y el contenido de finos que existen en los gruesos
(gravas) para mantener las características de trabajabilidad.
Aditivos para el concreto
Aumentar la durabilidad.
Disminuir la segregación
Reducir LA contracción
Los aditivos que actúan sobre los componentes del cemento en el proceso de hidratación se
clasifican como aditivos químicos. Los aditivos no reactivos, compuestos por partículas muy finas
como coloide, se tipifican como aditivos físicos.
ADITIVOS QUIMICOS
Los aditivos químicos son considerados en la norma de acuerdo a la siguiente clasificación:
Aditivo plastificante, reductor de agua; que mejora la consistencia del concreto y reduce la
cantidad de agua de mezclado requerida para producir concreto de consistencia determinada.
Aditivo plastificante y retardador, que reduce la cantidad de agua mezclado requerida para
producir un concreto de una consistencia dada y retarda el fraguado.
Aditivo plantificarte y acelerador, que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para
producir un concreto de una consistencia dada y acelera su fraguado y el desarrollo de su
resistencia inicial.
CONSIDERACIONES PREVIAS
Es conveniente evaluar, previamente al empleo de aditivos, la posibilidad de obtener el
comportamiento requerido del concreto por modificaciones en el proporcionamiento de la mezcla o
la selección de materiales más apropiados. En todo caso, debe realizarse un estudio cuidadoso del
costo, para determinar la opción más ventajosa.
Los aditivos por lo general afectan varias propiedades del concreto, tanto en su estado fresco
como endurecido. Puede ocurrir que mientras una mejora favorablemente, otras cambien en forma
adversa. Por ejemplo, es bien sabido que la durabilidad del concreto se incrementa con la
incorporación del aire, pero su resistencia disminuye.
Los efectos de los aditivos sobre el concreto varían por las condiciones atmosféricas y factores
intrínsecos del concreto como son: el contenido del agua, el tipo de cemento, la duración del
mezclado, etc. De esta manera, las recomendaciones del fabricante sobre la dosificación del
aditivo, deben ser comprobadas en las condiciones propias de la obra.
Finalmente debe tenerse en cuenta que ningún aditivo puede subsanar las deficiencias de una
mezcla de concreto mal dosificada.
REQUISITOS DE COMERCIALIZACION
El proveedor deberá entregar el aditivo envasado en recipientes que aseguren su conservación,
llevando impreso con caracteres legibles, la siguiente información:
La marca registrada, nombre y apellido o razón social del fabricante y del responsable de la
comercialización del producto (representante, fraccionador, vendedor, importador, etc).
El contenido neto, en masa o volumen, en unidades del SI, refiriendo los volúmenes, para
aditivos líquidos, a la temperatura de 20º C.
Los aditivos no deberán almacenarse por un periodo mayor de 6 meses. En caso contrario,
deberán efectuarse ensayos para evaluar su calidad antes de su uso.
El usuario, en el caso de emplear los aditivos en elementos de concreto pretensado, deberá
requerir del fabricante o su representante, constancia escrita del contenido de cloruros del aditivo
expresado en concentración de sal metálica, y si han sido añadidos o no cloruros en su
elaboración.
DEL USO
La mayoría de los aditivos se comercializa en forma de soluciones acuosas; sin embargo, algunos
se venden en forma de polvos solubles en agua y eventualmente en pasta.
Los aditivos líquidos se prefieren por la ventaja de encontrarse ya diluidos y facilitar la dosificación.
Los aditivos polvurulentos son susceptibles a la humedad y es necesario cuidar su conservación.
Cuando se precisa emplear 2 aditivos distintos, debe evitarse la mezcla previa de ambos,
incorporándolos por intervalos separados a la mezcladora.
Las soluciones con el aditivo no deben entrar en contacto directo con el cemento, por lo que
recomienda agregar el aditivo cuando los materiales y gran parte del agua se encuentren en
proceso de mezclado. Debe cuidarse que el aditivo se distribuya uniformemente en la mezcla. Para
lograrlo debe añadirse un tiempo prudencial antes del término de la operación.
En ocasiones, se procede a realizar una disolución previa del aditivo en agua, para asegurar la
exactitud de la dosificación, al incrementarse el volumen a medir.
El agua de solución debe ser considerada como una parte del contenido total, para no alterar la
relación agua-cemento especificada.
Los resultados del uso de aditivos dependen de los sistemas de preparación y dosificación. Los
aditivos en polvo se dosifican por peso y los aditivos líquidos por peso y volumen. Existen en el
mercado varios tipos de dosificadores, con diferente nivel de automatismo, pero en la mayoría de
los casos, es posible la inspección visual de la cantidad dosificada.
OTROS TIPOS DE ADITIVOS
Incorporadores de aire, que producen la formación de pequeñas burbujas, en reducida cantidad
y uniformemente repartidas en el concreto, mejorando la Trabajabilidad y durabilidad frente a
la acción destructiva del congelamiento y deshielo; con eventual reducción de las resistencias
mecánicas.
Reguladores de formación para reducir al mínimo los efectos de la contracción del concreto.
También se consideran entre los aditivos los productos cuya acción química genera burbujas de
gas en el concreto fresco, disminuyendo apreciablemente la densidad una vez endurecido.
Asimismo, los pigmentos, materiales inertes finamiento divididos que dan coloración a la
superficie del concreto.
ACEPTACION
El A.C.I. estable que los aditivos deben probarse para su aceptación, por uno o más de los
siguientes motivos:
a) Para determinar que cumplen con las especificaciones de compra.
b) Para evaluar los efectos del aditivo en las propiedades del concreto que se va a fabricar con
materiales de la obra y bajo las condiciones previstas de ambiente y procedimientos de
construcción.
El concreto con el aditivo ensayado comparativamente con el de referencia, deberá cumplir con los
requisitos de la Tabla 1.
Tabla 3.2. Requisitos aproximados de agua y contenido de aire en la mezcla para diferenctes
revenimientos y tamaños máximos nominales de los agregados
Leyenda Tabla 3.2.
Tabla 3.3. Resistencia enter la Resistencia a la Compresión del Concreto y la Relación Agua
/Cemento
Tabla 3.4. Volumen de Agregado Grueso por Unidad de Volumen de Concreto
REFERENCIA
Un camión de concreto, una bomba de concreto, una grúa y botes, una canaleta, una banda
transportadora y un malacate o un montacargas. En trabajos pequeños, una carretilla es la
manera más fácil para transportar el concreto. Siempre transporte el concreto en una cantidad
tan pequeña como sea posible para reducir los problemas de segregación y desperdicio.
Bandas transportadoras.
Bandas transportadoras montadas sobre camiones mezcladores.
Cucharones.
Canalones.
Grúas.
Canalones de desnivel.
Mezcladoras de dosificación móviles.
Camiones no agitadores.
Pistolas neumáticas.
Bombas.
Extendedores de tornillos.
Tubo tremie.
Camiones agitadores.
Carretillas manuales (motorizadas).
Su tamaño físico, la cantidad total del concreto por colar, y el programa a cumplir. El estudio
de los detalles de la obra determina además de la cantidad de trabajo que queda debajo del
nivel del terreno, por encima de éste o en el nivel del terreno. Esto ayuda a escoger el equipo
de manejo de concreto necesario para colar el concreto en los niveles que se requieran.
Recomendaciones.
Aunque no existe una forma perfecta para transportar y manejar al concreto, una planeación
anticipada puede ayudar en la elección del método más adecuado evitando así la ocurrencia
de problemas.
Fuente:
www.construestruconcreto.webpin.com
La pérdida de resistencia
El contenido en cemento habitual de un m3 de hormigón proyectado está entre 400-450
kg/m3. Para simplificar, tomemos un valor intermedio de 425 kg/m3 y una relación agua-
cemento de 0,45. Esto significa que en 1 m3 de hormigón tenemos:
Cemento 425 Kg
Agua: 425 Kg cemento x 0.45 Kg agua/Kg cemento = 191.25 Kg agua
Ahora bien, imagínese que el operario en cuestión tome la manguera de agua, porque le
parece que el hormigón está muy duro. En tan solo un par de minutos, suponiendo que una
manguera puede dar entre 30 a 90 litros/minuto, se le ha añadido a la cuba de hormigón, que
contiene 6 m3, nada más y nada menos que entre 60 y 180 litros de agua. Esta cantidad
provoca que nuestra relación agua-cemento se vea modificada desde 0,45 a 0.473 – 0.52.
Y esto, afecta directamente la resistencia del hormigón, que ha pasado de tener 30N/mm2 a
tener 24,8 N/mm2 – o una pérdida del 17% de la resistencia a compresión a 28 días (véase la
gráfica al final de este post).
La pérdida de durabilidad
Al igual que la resistencia, la durabilidad también se ve afectada cuando se altera la relación
agua-cemento. Por ejemplo, cuando esta última es alta, las partículas de cemento están muy
espaciadas entre sí.
Esto provoca que cuando se produce el fraguado, los productos de la hidratación del cemento
no cubran todo este espacio y queden pequeños poros. Por lo que a mayor relación agua-
cemento, mayor es la porosidad del hormigón y, por lo tanto, menor es su durabilidad.
Contrariamente, con una relación agua-cemento no elevada, menor es la porosidad y mayor la
durabilidad.
Conclusión: mejor resistir la tentación
Como toda relación, la de agua y cemento es compleja – y ahora sabe por qué. Entonces en
vez de alterarla echándole agua de sobra, lo mejor es resistir la tentación. Y si el hormigón no
viene con el cono de la especificación, le recomendamos que devuelva la cuba a la planta.
Fuente | bestsupportunderground.com
http://www.cuevadelcivil.com/2010/01/planillas-hojas-de-calculo-hechas-en.html
CURVAS GRANULOMÉTRICAS
16:19
Una vez tamizado el árido se grafica en papel semilogarítmico el porcentaje que pasa por cada tamiz vs. las
aberturas de los tamices en mm.
FIGURA Grafica de gradaciones del agregado. Gradación de la arena a la izquierda y la del agregado grueso a
la derecha.
En general las normas establecen límites entre los cuales se deben encontrar las curvas granulométricas, para
considerar al árido como adecuado para el preparar el Hormigón.
En la figura se han trazado las gráficas correspondientes al agregado fino y al grueso de las tablas vistas en la
entrada Modulo de Finura, en las que aparecen áreas sombreadas con las que se indican los límites permisibles
de gradación para los respectivos agregados, según se especifican en la ASTM C33. Esas gráficas de
gradaciones revelan tendencias que son difíciles de estimar a partir de datos tabulados. Por ejemplo, la gráfica
revela con claridad que el agregado grueso de la tabla está muy cerca de no cumplir con la establecido para
la gradación de 1” a №4 respecto a la cantidad que pasa el tamiz de ⅜”, ya que la curva real de gradación casi
queda fuera del área sombreada.
Los espaciamientos horizontales de la figura son proporcionales al logaritmo de la abertura del tamiz.
Otras teorías utilizan curvas teóricas para el árido total (grava mas arena), con una forma parabólica que se
aproxima a la gradación de máxima densidad y mínimo contenido de vacíos. Existen varios métodos para
obtener curvas adecuadas a cada caso, cada uno de los cuales tiene su propio campo de aplicación. De estos
métodos algunos se refieren a granulometrías continuas, en el que se encuentran presentes todos los tamaños
de granos y otros a granulometrías discontinuas, en el que faltan algunos elementos intermedios, por lo que
la curva granulométrica presenta un escalón horizontal, pudiendo decirse como idea básica que el primero es
más trabajable y menos expuesto a segregación que el segundo, aunque con el segundo se pueden conseguir
mayores resistencias cuando se estudia y fabrica cuidadosamente.
a) Parábola de Fuller.- Para hormigón armado, con áridos redondeados cuyo tamaño máximo sea de 50 ± 20
mm. y contenido de cemento no inferior a 300 Kg/m3, se obtienen buenos resultados mediante
granulometrías continuas que siguen la siguiente ecuación:
Donde:
p = porcentaje en peso que pasa por el tamiz.
d = abertura (diámetro) de cada tamiz.
D = tamaño máximo (diámetro) del árido.
La tabla siguiente muestra los módulos de finura de áridos que siguen la parábola de Fuller según el tamaño
máximo de árido.
TABLA MÓDULO DE FINURA DE ÁRIDOS QUE SIGUEN LA PARÁBOLA DE FULLER SEGÚN EL TAMAÑO MÁXIMO
DE ÁRIDO.
En hormigón armado, con áridos rodados cuyo tamaño máximo se encuentre entre 30 y 70mm, el empleo de
la parábola de Fuller da buenos resultados, siempre que no existan secciones fuertemente armadas. Cuando
se emplean áridos de machaqueo o en secciones muy armadas, puede emplearse el mismo método con
algunas correcciones finales, en el sentido de aumentar algo el árido fino acosta del grueso.
Donde:
p = porcentaje en peso que pasa por el tamiz.
d = abertura (diámetro) de cada tamiz.
D = tamaño máximo (diámetro) del árido.
a = según la segunda tabla
c) Método del Modulo de Finura.- según Abrams, Hummel y otros autores, no es necesario ceñirse
exactamente a una curva granulométrica teórica, sino que basta que el modulo de finura del árido sea el
mismo que el de la curva teórica adoptada
El módulo de finura, también llamado modulo granulométrico por algunos autores, no es un índice de
granulometría, ya que un número infinito de tamizados da el mismo valor para el módulo de finura.
Sin embargo, da una idea del grosor o finura del agregado, por este motivo se prefiere manejar el termino de
Modulo de Finura.
El modulo de finura se calcula sumando los porcentajes retenidos acumulados en los tamices estándar
(nombrados mas abajo) y dividiendo la suma entre 100. Cambios significativos en la granulometría de la arena
tienen una repercusión importante en la demanda de agua y, en consecuencia, en la trabajabilidad del
hormigón, por lo que si hubiese una variación significativa en la granulometría de la arena deben hacerse
ajustes en el contenido de cemento y agua para conservar la resistencia del hormigón. Para no tener que
recalcular la dosificación del hormigón el módulo de finura del agregado fino, entre envíos sucesivos, no debe
variar en más de ±0.2.
Los tamices especificados que deben usarse en la determinación del módulo de finura son:
No. 100. No. 50, No. 30, No. 16, No, 8, No. 4, ⅜”, ¾”, 1½”, 3” y de 6”
A continuación se presenta un ejemplo de gradación y calculo del modulo de finura, para un agregado fino y
uno grueso.