Et Mecanicas Tarapoto

INSTALACIONES MECANICAS
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MATERIALES Y EQUIPOS
INDICE
GASES MEDICINALES 1
PANEL DE CABECERA MODULAR 1
BRAZOS MECANICOS 2
SISTEMA DE OXIGENO 5
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL 10
SISTEMA DE VACIO 16
SISTEMA DE OXIDO NITROSO 19
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS DE 350 Kw 24
SISTEMA DE PETROLEO 41
SISTEMA DE GAS LICUADO DE PETROLEO - GLP 44
AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACION MECANICA 46

UNIDADES FAN COIL 52
EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO DE PRESICION 57
EQUIPO DE EXPANSION DIRECTA SPLIT DUCTO 61
FANCOIL DECORATIVO 66
EXTRACTOR AXIAL 67
EXTRACTOR CENTRIFUGO 67
EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN LINEA 68
PREFILTRO Y FILTRO DE AIRE 68
FILTRO ABSOLUTO 68
DUCTOS METALICOS 69
CONTROLES DE TEMPERATURA Y HUMEDAD 70
DIFUSORES Y REJILLAS PARA DESCARGA Y RETORNO 71
TUBERIA Y ACCESORIOS DE REFRIGERACION 71
INSTALACIONES ELECTRICAS Y SANITARIAS 73
ASCENSOR MONTACAMILLA 75
NORMAS DE MEDICION Y PAGO 79
“Mejoramiento de los Servicios del Hospital II-2 Tarapoto, Provincia y Región San Martin”
0
GASES MEDICINALES
PANEL DE CABECERA MODULAR

Fabricado en aluminio extruído, para abastecer los gases medicinales, vacío e
instalaciones eléctricas (alumbrado y tomacorrientes).
La configuración de cada módulo será la siguiente:
HOSPITALIZACIÓN
 01 Salida de Oxígeno
 01 Salida de Vacío.
 02 Tomacorrientes Dobles
 01 Luz de Cabecera para iluminación directa e indirecta, con sus respectivos
interruptores.
 Espacio de reserva para alojar módulo de llamada de enfermeras.
RECUPERACIÓN Y URGENCIA
 02 Salida de Oxígeno
 01 Salida de Aire Medicinal
 01 Salida de Vacío.
 04 Tomacorrientes Dobles
 01 Luz de Cabecera para iluminación directa de 20 w y luz indirecta de 36 w,
con sus respectivos interruptores.
 Espacio de reserva para alojar módulo de llamada de enfermeras (sólo para el
servicio de Urgencia).
La instalación de los módulos deberá efectuarse, a una altura de 1.60m s.n.p.t.

ubicado en el eje longitudinal de la cabecera de cada cama. En el caso de
habitaciones de 3 camas el panel de cabecera ira colocado a todo lo largo del
ambiente.
La fijación a la pared y techo se efectuará con tarugos y tirafones de 2”x ¼” de

diámetro, las dimensiones serán:
Largo : 1.20 m mínimo
Ancho : 0.07 a 0.10 m
Altura : 0.20 a 0.25 m
Este panel irá en toda la longitud deberá contener válvulas de corte para cada
uno de los gases y vacío, los cuales se conectarán a las tuberías de la red.
Asimismo las salidas de las válvulas check diss deberán ser ¼” diámetro como
mínimo.
Este módulo deberá cumplir con las siguientes Normas y Reglamentos:

 Norma de las presiones para gases
 DIN IEC 601 (Part. 1)
 DIN VDE 0750 (Part. 211)
 DIN DVE 0107
 DIN 13260
 CEN (EN 793)
 Guía para reconocimiento, prevención y lucha contra las infecciones
hospitalarias.
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BRAZOS MECANICOS
BRAZO MECANICO PARA UCI ADULTO

Unidad funcional (servicio) : Centro Quirúrgico
Tipo de paciente : Todos
Caracterísitcas Técnicas:
Generales
 Sistema de anclaje seguro al techo
 Doble brazo horizontal giratorio
 Asas ergonomicas y controles visuales faciles de usar
 Modulo de servicio facil de actualizar
 Conexiones para gases según norma diss
 Conexión a tierra según norma ul 60601-1, para equipos medicos de clase
i, tipo b.
 Brazo con capacidad de carga no menor a 155 kg
 Con sistema de frenos electromecanicos y neumáticos
Sistema de suspension
 Radio de giro de cada brazo extendido no menor de 190 cm
 Rango de rotacion de los brazos de 330° o mayor
 Organización del cableado interno en forma segura
 Posicionamiento preciso y sin esfuerzo con tres puntos de frenado
Modulo de servicio
 Salida para gases: (2) vacio, (2) oxigeno, (2) aire comprimido
 Capacidad para agregar tomas para gases medicos en panel frontal y
postorior
 cuatro plataformas para equipos
Circuitos eléctricos
 (2) circuitos electricos de 20 a.
 (12) tomas electricas en total como minimo
Circuitos de bajo voltaje
 Panel datos para (2) tomas rj-45
 Panel para conexión para video
Adicionales
 suministro de energia electrica de 220 v ac, 50/60hz
 Luz de cabecera directa e indirecta
 cajon deslizable
 portasueros
 soporte para frascos de secreciones
BRAZO MECANICO PARA ANESTESIA

Unidad funcional (servicio) : Centro quirúrgico
Tipo de paciente : Todos
Definicion funcional
Equipo medico anclado al techo del quirofano que sirve de soporte para
multiples dispositivos medicos, facilita su traslado alrededor del quirofano y
distribuye multiples servicios como gases médicos, alimentación eléctrica,
comunicaciones telefonicas y datos.
Requerimientos tecnicos minimos
Generales
2
i, tipo b.
 Con sistema de frenos electromecanicos y neumaticos
Modulo de servicio
 Salida para gases: (2) vacio, (2) oxigeno, (2) aire comprimido, (2) oxido
nitroso,
postorior
 Cuatro plataformas para equipos
Circuitos electricos
 circuito electrico dedicado para maquina de anestesia
Adicionales
 Suministro de energia electrica de 220 v ac, 50/60hz
 Plataformas con rieles laterales
BRAZO MECANICO PARA EMERGENCIA

Unidad funcional (servicio) : centro quirúrgico
Tipo de paciente : todos

Generales
i, tipo b.
 Rradio de giro de cada brazo extendido no menor de 190 cm
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Modulo de servicio
 Salida para gases: (1) vacio, (2) oxigeno, (1) aire comprimido
postorior
 Una plataforma para equipos
Adicionales
 Plataformas con rieles laterales
 Cajon deslizable
 Portasueros
 Soporte para frascos de secreciones
BRAZO MECANICO PARA CIRUJANO

Unidad funcional (servicio) : centro quirúrgico
Tipo de paciente : todos
Definicion funcional
Equipo medico anclado al techo del quirofano que sirve de soporte para
multiples dispositivos medicos, facilita su traslado alrededor del quirofano y
distribuye multiples servicios como gases médicos, alimentación eléctrica,
comunicaciones telefonicas y datos.
Generales
i, tipo b.
 Sistema de extraccion de humo tipo ulpa, operación silenciosa a menos de
40 db, aprobado por “fda” y “ul” e indicador del tiempo de vida del filtro
Modulo de servicio
 Salida para gases: (1) vacio, (2) oxigeno, (2) aire comprimido, (1) c02 y (1)
extraccion de humo
postorior
 Tres plataformas para equipos
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Adicionales
 Rieles laterales en cada plataforma
SISTEMA DE OXIGENO
GENERALIDADES
Suministro e instalación de:
 Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de oxígeno.

 Válvula de seccionamiento en las derivaciones de la troncal.
 Colgadores y soportes de oxígeno.
MATERIALES DE INSTALACIONES DE OXIGENO

Tubería
Toda la tubería deberá ser de cobre sin costura. Corresponderá al tipo “K” para
armado con fittings del tipo “solder” y de la denominación “hard temper”,
conocida como “rígida”.
Juntas Flexibles
Se instalarán juntas flexibles para absorber movimientos diferenciales en las
juntas constructivas. Para lo cual se instalarán magueras flexibles de acero
inoxidable.
Fittings
Todos los fittings para conectar la tubería deberán ser de cobre forjado o fundido
hecho especialmente para conexiones soldadas.
Aleación De Soldar
Toda la aleación de soldar utilizada en la ejecución de las juntas será una
aleación de 45 % plata, 30% de Cobre y 25% de Zinc u otra que tenga
equivalente punto de fusión y propiedades físicas.
Fundente
Deberá utilizarse fundente similar al “Handy Flux” fabricado por Handy & Harman
Company. Esta absolutamente prohibido usar mezcla de bórax y alcohol.
Tees, Codos, Reducciones Y Tapones
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Las conexiones, reducciones o sellado de extremos de tuberías deberán ser
hechas con fittings de cobre del tipo solder.
Válvulas
Las válvulas para derivaciones deberán ser de bronce y de tipo de “esférica”, con
doble sello de Buna-N o teflón, que sean adecuadas para una presión mínima de
300 psig y non-shock. Estas válvulas deberán tener conexiones tipo solder para
fácil armado a la tubería.
La esfera será de bronce cromado que sella en ambas direcciones cuando cierra.
El diseño de la válvula permite abrir o cerrar, completamente, requiriendo,
únicamente, un cuarto de vuelta de su manubrio.
Cada válvula se instalará acompañada de una unión universal de cobre, tipo
solder.
Todas las válvulas llevarán entorchadas en la manija, con alambre galvanizado Nº
14, discos de identificación de aluminio de 3 cms. de diámetro, que llevarán
números estampados.
Estos deberán ser instalados en forma correlativa a partir de la Central de
oxígeno, debiendo el Contratista entregar al Propietario una relación zonificada y
detallada de la ubicación de las válvulas, de acuerdo al número correlativo que se
les haya asignado
Señales
Cada válvula de interrupción deberá ser debidamente identificada con una señal
o etiqueta metálica colocada en la vecindad inmediata de la válvula.
Las señales para válvulas en las montantes que abastecen Sala de Operaciones
deberán decir “Oxígeno para Cirugía, no cerrar”.
Esta etiqueta deberá quedar firmemente sujeta a la tubería sin posibilidad de que
caiga, y debe quedar plenamente visible.
Punto De Oxígeno
Es el ensamble de los componentes: tubería, accesorios como codos y
adaptadores, y soldadura instalado empotrado en las paredes y piso, considerado
desde la derivación de la troncal de oxígeno hasta la ubicación del dispositivo de
uso de oxígeno. Este deberá ser ubicado de acuerdo a lo indicado en el plano
(mirando la cama lado derecho) y a una altura 1.55 m sobre el nivel piso
terminado. Cada salida deberá terminar en una placa para empotrar y válvula
check diss.
Placa Para Empotrar
La placa (toma) para empotrar debe cumplir con las normas NFPA y CGA tendrá
en la cubierta metálica, graba en alto relieve el nombre del gas “Oxígeno”,
tendrá una plaqueta cromada de una pieza para cubrir la toma con la caja de
soporte. Para lograr servicio positivo de presión del gas, la toma debe contar con
6
una válvula de retención secundaria y primaria, la válvula de retención
secundaria debe ser regulada a 200 PSI, en caso de que la válvula de retención
primaria, sea removida por razones de mantenimiento, los cuerpos de las tomas
deben ser específicos a cada gas indicando cada servicio de gas a una doble
clavija indicadora de cada gas del respectivo módulo identificatorio. Para facilitar
la instalación las tomas deben ser fabricadas con un tubo de cobre tipo “K” de
conexión giratorio de 360º con un largo de 165mm y un diámetro de 3/8”ø, el
cual es adherido al cuerpo principal de la toma con soldadura de plata, el cuerpo
debe ser una construcción de una sola pieza de bronce de 33 mm de diámetro.
Las placas (tomas) deben ser de un diseño modular e incluir una plaqueta de
montaje de acero para gas específico de 1.6mm diseñada para permitir en el
mismo lugar el montaje en serie de múltiples tomas, en cualquier orden de base
de un espacio de 127mm. Asimismo esta toma debe terminar en una válvula
check diss.
Alarma Audio Visual
Esta se ubicará en zonas adecuadas de acuerdo al plano equipamiento (Estación
de enfermera) a una altura de 1.70 m sobre el nivel del piso terminado.
La caja será de soportes de acero ajustables a diversos espesores de pared acabada, el
marco conjunto deberá estar construido en aluminio anodizado.
La alarma digital debe ser regulable de 0-250 PSI para el vacío. La lectura digital
deberá presentar una indicación constante del servicio que está midiendo.
Deberá indicar verde "NORMAL" y una roja "ALTA" o "LOW" estado de alarma. Si
una alarma ocurre, el "rojo" luz de alarma supera flash y la alarma sonora sonará
a (90 decibeles). Al pulsar el botón "SILENCIO DE ALARMA", se cancelará la
alarma sonora, pero la unidad se mantendrá en la condición de alarma hasta que
el problema sea rectificado. Deberá contar con una función de repetición de
alarma, módulo de alarma compacto, capaz de encender la alarma de nuevo
(Después de un tiempo predeterminado) si la condición de falla no ha sido
rectificada.
Módulo de alarma de forma individual basada en un microprocesador y ajustable
en campo. La configuración por defecto en este punto de alarma tendrá una
variación de + / - del 20% de la condición normal.
En el modo de calibración, los siguientes parámetros deberán ser ajustable: alto /
bajo puntos de ajuste, Imperial / unidades métricas, Repetir alarma (regulable de
1 a 60 minutos) Activar / Desactivar, y PSI, kPa o lectura Bar (interruptor de
selección).
Las alarmas deben ser fabricada bajos normas NFPA-99.
Pintura Para Las Tuberías
Todas las redes de oxígeno visibles y empotradas en techo, piso y muros se
pintarán de color verde claro.
7
PLANTA GENERADORA DE OXÍGENO
Planta generadora de Oxígeno con una Capacidad: 20.45 m3/hora de producción
compuesta de:
- 17 Módulos de concentradores de oxigeno, 1.2 m3/hora, Capacidad 300
litros./min; 5 bar, cada modulo debe tener un compresor para producción de
aire libre aceite.
- 6 Tanques de almacenamiento de c/u 500 litros
- Panel de control central con alarma de oxigeno
- Panel de filtros, control de presión y flujo
- Sistema de “rack” de perfiles de aluminio liviano, para el montaje de los
módulos de concentradores en tres niveles, cada uno con 5 unidades.
- Control electrónico para la operación sincronizada
Esta planta de oxígeno será para uso médico, deberá cumplir con
especificaciones de la NFPA-99 1999, en los requerimientos de perfomance y
seguridad. Asimismo cada módulo deberá ser calibrada en la fábrica y sellada en
una caja, para mantener el ajuste de presión apropiado.
MANIFOLD DE OXÍGENO DE EMERGENCIA

Este manifold será para uso médico y tendrá dos bancos de 10 cilindros y será
especialmente diseñado para regular y monitorear el oxígeno a presiones de
cilindros hasta 3000 PSIG. Deberá tener un sistema de cambio automático, de
“servicio” a “Reserva”, sin hacer interrupción del servicio o cambio en presión de
línea. La presión de línea permanecerá constante con una variación de más
menos 2% en el ciclo de cambio.
Este manifold para uso médico deberá cumplir con especificaciones de la NFPA-
99 1999, en los requerimientos de perfomance y seguridad. Asimismo ésta
unidad estará precisamente calibrada en la fábrica y sellada en una caja, para
mantener el ajuste de presión apropiado. Será de sistema de fácil de operación,
interiormente tendrá un switch de presión que permita hacer funcionar un
sistema de alarma audio-visual, deberá tener indicadores digitales para facilitar
la lectura de la presiones de la línea y de las bancadas, también tendrá luces
indicadoras para cada bancada, indicando si la bancada esta “en servicio” “listo
para uso” o “bancada vacía”.
Contendrá los siguientes elementos:
 La lectura digital debe mostrar la Presión PSIG, KPA o BAR.
 Sistemas de alarma (hasta 3 Amps., 30 VDC ó 2 Amps. 250 VAC.) audio-visual

conectada al Manifold para cada cambio de bancada.
 Presión máxima de ingreso: 3000 PSIG.
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 Reguladores para reducir la presión de cada banco a la presión intermedia de
200 psi y flujo de 127 m3/hr.
 Regulador de presión en la línea de distribución a 60 +/- 5 psi con válvula de

by-pass.
 Válvula de purga para auxiliar el ajuste de los reguladores de presión y

switches sensores de presión.
 Válvula automática de traspaso con indicador visual de la posición.
 Manómetros de alta presión, uno por banco.
 Válvulas de seguridad intermedia para abrir, a la atmósfera, a 250 psi.
 Válvula de seguridad en la salida de la línea de distribución, para abrir a 75

psi.
 Salida del manifold ½” NPT-DISS con válvula de purga.
 Caja poder de 115/24 VAC – 220/24 VAC.
 Estabilizador de corriente 220 VOLT. 60 HZ.

El manifold propiamente dicho o cabecero, estará conformado por dos secciones,
una para cada banco de cilindros:
 Debe ser construido con tuberías de cobre de ½” de alta presión, tees y

conexiones acondicionado y ensamblado en la misma fábrica.
 Válvula de control de alta presión.
 Válvula check de alta presión del tipo bola.
 Conexiones en tubo de cobre electrolítico en forma de espiral, del tipo

“dúplex”, admitiendo dos cilindros por cada salida.
 Válvulas de salida.
 Conexiones de tubería flexible (pigtail) de alta presión, interior de teflón

revestido de acero inoxidable con terminales CGA-540.
Los soportes serán de pared con cadenas, tanto para los cilindros en uso como
para los cilindros de reserva.
INSTALACION Y PRUEBAS DE OXIGENO

En la instalación de oxigeno deberá tener en cuenta lo siguiente:
En principio esta partida deberá ser sub-contratada a una Compañía especialista
en este tipo de instalaciones la cual coordinará con los suministradores de
materiales y equipos de tal manera que se cumplan todas las presentes
especificaciones.
Lavado: antes de la erección, toda la tubería, válvulas y fittings exceptuando
aquellas fabricadas ex profesamente para servicio de oxigeno o provistas lavadas
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para dicho servicio por el fabricante, deberán ser complemento, limpias de
aceite, grasa y otros materiales combustibles, mediante un lavado en una
solución caliente de carbonato de sodio ó fosfato trisódico (proporción de una
libra y tres galones de agua).
Después del lavado los materiales serán completamente enjuagados con agua
limpia. Después de la limpieza debe tenerse particular cuidado en el
almacenamiento y manipuleo de las tuberías, accesorios y elemento de fijación,
así como en la condición de almacenamiento de las herramientas usadas para
evitar contaminación de aceites o grasas. Cuando tal contaminación ocurre los
elementos afectados deberán ser lavados nuevamente.
Conexiones roscadas: deberán ser evitadas en lo posible, pero cuando las
condiciones no permitan otro método de colocación se deberá aplicar una pasta
fina de litargidio ó glicerina a la rosca mancho únicamente o, en su defecto,
preparados especiales para ser utilizados con Oxigeno tales como compuesto
sellador “Absolute Key”, también queda autorizado el empleo de teflón en pasta.
Dobleces: todos los cambios en la dirección de tubería que requieran un radio
menor de 5 veces el diámetro exterior de la tubería, deberán ser hechas con
fittings soldados.
Las curvas de radio amplias deberán ser hechas con curvadoras o herramientas
especiales. Todos los dobleces deberán estar libres de atracamientos,
adelgazamientos de las paredes o reducciones considerables en la sección
interior.
Soplado: después de la erección de la tubería pero antes de la instalación de las
válvulas de salida, la línea deberá ser soplada mediante el empleo de un gas
inerte tal como Nitrógeno absolutamente seco ó, en su defecto, con aire
comprimido por compresora con elemento lubricado por agua, y equipado con
filtro secador de humedad.
Prueba de Juntura: después de la instalación de válvula de salida, la sección debe
ser sometida a una presión de 200 psig utilizando de preferencia nitrógeno seco.
Esta presión de prueba será mantenida hasta que cada juntura haya sido
examinada para determinar si existen fugas mediante el uso de pinceladas de
jabón espumoso, deberá realizarse por 24 horas mínimo.
Las fallas deberán ser reparadas y la sección probada nuevamente.
Prueba final: una prueba final de 6 horas con nitrógeno ó, aire comprimido
absolutamente seco a la presión de 200 psig, deberá ser efectuada para
chequear si las pruebas anteriores han sido satisfactorias.
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL
Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de Aire Medicinal.
Válvulas de seccionamiento en las derivaciones de la troncal.
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Colgadores y soportes comunes a las líneas de Aire Medicinal.
MATERIALES DE INSTALACIONES DE AIRE MEDICINAL
Tubería
Juntas Flexibles
inoxidable.
Fittings
Aleación De Soldar
aleación de 45 % plata, 30% de Cobre y 25% de Zinc u otra que tenga
Fundente
Válvulas
solder.
14, discos de identificación de aluminio de 3 cms de diámetro, que llevarán
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Estos deberán ser instalados en forma correlativa a partir de la Central de
oxígeno, debiendo el Contratista entregar al Propietario una relación zonificada y
les haya asignado
Señales
Las señales para válvulas en las montantes que abastecen Sala de Operaciones,
Unidad de Cuidados Intensivos, deberán decir “Aire Medicinal para Cirugía o
Cuidados Intensivos, no cerrar”.
Punto de Aire Medicinal
desde la derivación de la troncal de aire medicinal hasta la ubicación del
dispositivo de uso de aire. Este deberá ser ubicado de acuerdo a lo indicado en el
plano de equipamiento Sala de Operaciones y Unidad de Cuidados Intensivos
(mirando la cama lado derecho) y a una altura 1.55 m sobre el nivel piso
terminado.
Placa Para Empotrar
en la cubierta metálica, graba en alto relieve el nombre del gas “Aire Medicinal”,
check diss.
Alarma Audio Visual
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La alarma digital debe ser regulable de 0-250 PSI. La lectura digital deberá
presentar una indicación constante del servicio que está midiendo. Deberá
indicar verde "NORMAL" y una roja "ALTA" o "LOW" estado de alarma. Si una
alarma ocurre, el "rojo" luz de alarma supera flash y la alarma sonora sonará a
(90 decibeles). Al pulsar el botón "SILENCIO DE ALARMA", se cancelará la alarma
sonora, pero la unidad se mantendrá en la condición de alarma hasta que el
problema sea rectificado. Deberá contar con una función de repetición de alarma,
módulo de alarma compacto, capaz de encender la alarma de nuevo (Después de
un tiempo predeterminado) si la condición de falla no ha sido rectificada.
selección).
Pintura para las Tuberías.
Todas las redes de aire comprimido medicinal visibles y empotrada en techo, piso
y muros, se pintarán de color blanco.
CENTRAL DE AIRE MEDICINAL

Sistema Dúplex de aire comprimido medicinal, compresor tipo scroll exento de
aceite, diseñado para proporcionar aire para el hospital cumpliendo los requisitos
de NFPA 99, para trabajo continuo y pesado.
Capacidad : 40 SCFM
Presión de operación : 100 PSIG
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Compresor de Aire
Los compresores serán impulsados por un cinturón rotativo de una sola etapa,
refrigerado por aire, para su funcionamiento no requieren aceite. El diseño
rotativo no requiere ninguna entrada o válvulas de escape y debe ser clasificado
para el 100% de servicio continuo.
Los Compresores deben tener rodamientos externos a la cámara de compresión,
tendrá un ventilador de flujo radial para la refrigeración y no requiere ningún
ventilador eléctrico de refrigeración adicional. Cada compresor tendrá conectores
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flexibles de admisión y descarga, deberá contar con una válvula de descarga, un
desviador de la válvula de aislamiento, una after cooler refrigerado por aire, un
separador de humedad con drenaje automático, y control de temperatura de
descarga apagar interruptor.
Motor
Cada compresor será impulsada por un motor de 15 HP, 3 fases, 60 ciclos, 380
voltios, 1750 RPM, motor fabricado conforme a Normas NEMA PAO. OSHA.
Panel de Control
Será de tres sistemas de controles de capacidad, la cual deberá regular la
capacidad de acuerdo a la demanda, para lo cual deberá mantener en la línea
una presión estable y continua sin variación, control todo /nada y el control dual
de arranque y parada automática, de acuerdo a la demanda se deberá escoger
uno u otro para un máximo ahorro de energía.
El panel de control deberá tener certificación UL. Y tener los siguientes accesorios
para cada compresor:
 Manómetro de presión de línea
 Horómetro
 Interruptor por alta presión de aire
 Interruptor de alto amperaje del moto compresor
 Selector de modo de operación, arranque/parada/automática

Tanque Horizontal
Tanque con una capacidad de 120 glns, de fabricación conforme Norma ASME con
Prueba HIDROSTATICA de 250 PSI, presión de operación 175 PSI. El tanque
estará equipado con un manómetro 3 1/2”, válvula de seguridad ½”, bloque y
válvulas de by-pass 11/2”, deberá ser pintado con anticorrosivo y acabado con
esmalte epóxico.
Paquete de purificación de aire
El paquete de purificación de aire serán de tamaño de acuerdo con las
especificaciones de NFPA 99 y consisten en lo siguiente: secadores de aire de
doble desecante, doble filtro y regulador de los bancos con una muestra de
puertos, punto de rocío y monitores con alarmas de CO, y todas las tuberías de
bypass. Tuberías de acero inoxidable o de cobre tipo K soldadas con soldadura de
plata y purgado con nitrógeno.
Desecante secador de aire
El secador del sistema aire, estará compuesto por dos idénticos calor desecante
de línea. Cada secador debe ser para la máxima demanda del sistema, para una
presión superior a punto de rocío NFPA99 normas (-40 grados F). El diseño deberá
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ser de aluminio extrusionado de doble secado (4 - 50 SCFM) y de acero al
carbono ASME, certificado (75 - 500 SCFM). Conmutación de las válvulas de
entrada y válvulas de purga de gases de escape son de acero inoxidable de alto
rendimiento, el material es de tipo tamiz molecular, que es más fuerte y más
resistente al polvo
Filtración a presión y la reducción de la estación
Sistema de filtrado de aire comprimido, capaz de filtrar hasta 65 SCFM @ 100
PSIG, consta de dos etapas; en la primera etapa se utilizará filtro de 1.0 micrones
(MPF), para atrapar polvo atmosférico polen, polvo de cemento, humo y
fundición, etc, con una eficiencia superior a 99.999% DOP, en la segunda etapa
se utilizará filtro doble de 0.01 micra (MPC/MPH)para atrapar bacteria, humo
tabaco, etc, y de carbón activado para olores y sabores con una eficiencia
superior a 99.999% DOP,.
Todos los filtros deberá tener una diferencia de presión manométrica con cambio
de color indicador y válvula de descarga automática (excepto para una serie de
filtros de carbón activado).
Los filtros de la final será una doble línea de regulación de presión de montaje
consta de dos reguladores de presión con manómetros, el aislamiento de entrada
y salida de válvulas de bola y válvulas de alivio de presión. Todos los filtros /
reguladores de presión se dispondrán de manera que el aislamiento de un filtro /
regulador, no afectará el funcionamiento del segundo filtro / regulador.
Monitor de punto de rocío
El sistema integrado estará equipado con una pantalla LCD, tendrá alarma de
contactos con un alto dispositivo de vigilancia del punto de rocío. El sensor de la
sonda será capaz de ser fácilmente calibrado en el terreno, sin la necesidad de
algún tipo de equipo de calibración. El monitor se vincula con el sistema
desecante de línea de tal manera que proporcione el control automático, purgar
ciclo sobre la base de punto de rocío real del sistema. En el caso de que la purga
automática de control falla, el desecante secadores deberá seguir funcionando
sobre la base de un ciclo de tiempo fijo.
Monitor de monóxido de carbono
El monóxido de carbono proporciona un seguimiento de advertencia al usuario de
aire suministrado por respiradores alarmante y medición de la presencia de
monóxido de carbono. El monitor se suministra en una caja NEMA 4. Además de
la acústica / visual de alarma, muestra la medición de la concentración de CO en
el aire comprimido.
INSTALACION Y PRUEBAS DE AIRE MEDICINAL

En la instalación se deberá tener en cuenta lo siguiente:
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especificaciones.
Lavado : Toda la tubería, válvulas y fittings lavadas para dicho servicio por el
fabricante, deberán ser complemento, limpias de aceite, grasa y otros materiales
combustibles, mediante un lavado en una solución caliente de carbonato de
sodio ó fosfato trisódico (proporción de una libra y tres galones de agua).
fina de litargidio ó glicerina, en su defecto, preparados especiales, compuesto
sellador “Absolute Key”, también queda autorizado el empleo de cinta de teflón
extrafina de color blanco.
fittings soldados.
interior.
jabón espumoso.
SISTEMA DE VACIO
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Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de vacío.
Válvulas de seccionamiento en las derivaciones de la troncal.
MATERIALES DE INSTALACIONES DE VACÍO
Tubería
Juntas Flexibles
inoxidable.
Fittings
Aleación de Soldar
aleación de 45% plata, 30% de Cobre y 25% de Zinc u otra que tenga
Fundente
Válvulas
300 psig y non-shock.
Estas válvulas deberán tener conexiones tipo solder para fácil armado a la
tubería.
solder.
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Estos deberán ser instalados en forma correlativa a partir de la central de vacío,
debiendo el Contratista entregar al Propietario una relación zonificada y detallada
de la ubicación de las válvulas, de acuerdo al número correlativo que se les haya
asignado
Señales
Punto de Vacío
desde la derivación de la troncal de vacío hasta la ubicación del dispositivo de
uso de vacío. Este deberá ser ubicado de acuerdo a lo indicado en el plano y a
una altura 1.55 m sobre el nivel piso terminado, dicha salida deberá terminar en
una placa para empotrar para “Vacío” y válvula check diss.
Placa para Empotrar
en la cubierta metálica, graba en alto relieve el nombre del gas “Vacío”, tendrá
una plaqueta cromada de una pieza para cubrir la toma con la caja de soporte.
Para lograr servicio positivo de presión del gas, la toma debe contar con una
válvula de retención secundaria y primaria, la válvula de retención secundaria
debe ser regulada a 200 PSI, en caso de que la válvula de retención primaria,
sea removida por razones de mantenimiento, los cuerpos de las tomas deben ser
específicos a cada gas indicando cada servicio de gas a una doble clavija
indicadora de cada gas del respectivo módulo identificatorio. Para facilitar la
instalación las tomas deben ser fabricadas con un tubo de cobre tipo “K” de
check diss.
Alarma Audio Visual
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La alarma digital debe ser regulable de 0-30 "Hg. La lectura digital deberá
presentar una indicación constante del servicio que está midiendo. Deberá
indicar verde "NORMAL" y una roja "ALTA" o "LOW" estado de alarma. Si una
alarma ocurre, el "rojo" luz de alarma supera flash y la alarma sonora sonará a
(90 decibeles). Al pulsar el botón "SILENCIO DE ALARMA", se cancelará la alarma
sonora, pero la unidad se mantendrá en la condición de alarma hasta que el
problema sea rectificado. Deberá contar con una función de repetición de alarma,
módulo de alarma compacto, capaz de encender la alarma de nuevo (Después de
un tiempo predeterminado) si la condición de falla no ha sido rectificada.
selección).
Todas las redes de vacío visibles y empotradas en techo, piso y muros se pintarán
de color marrón claro
CENTRAL DE VACÍO
Sistema Dúplex de vacío, impulsadas por motor eléctrico 10 HP, refrigeradas por
aire, para trabajo pesado y continuo.
Capacidad estimada : 117 CFM @ 28” de HgV
Vacío : Regulable de 15” a 29” HgV
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Unidad de vacío
Unidad de vacío de tornillo rotativo para trabajo pesado, lubricada y refrigerada
por inyección de aceite, el cual es enfriado a su vez en un intercambiador de
calor por circulación de aire, equipada con rodamientos antifricción para cargas
radiales y dobles para cargas axiales de 60,000 horas de vida útil.
Motor
Motor eléctrico 10 HP, preparado para operar a 380V/3ø/60Hz, tipo Standard,
NEMA T, aislamiento clase F, abierto a prueba de goteo, inducción tipo jaula de
ardilla, 1750 RPM. Factor de Servicio: 1:15.
Arrancador
19
Arrancador magnético de pleno voltaje para la potencia del motor a
380V/3ø/60Hz, NEMA I en cubierta NEMA 12, incorporado en el tablero de la
Bomba de Vacío, con su debida protección térmica, cableado en fábrica, listo
para operar.
Tablero de Control y Sistemas de Protección:
La cual contendrá:
- Horómetro
- Vacuómetro de Vacío de Línea
- Vacuómetro del Filtro de admisión
- Indicador de diferencial para mantenimiento del filtro separador
- Indicador de diferencial para mantenimiento de filtro de aceite
- Indicador de la temperatura de descarga
- Parada automática por alta temperatura
- Parada automática por baja presión de aceite
- Parada automática por alto vacío
- Filtro de trabajo pesado en la succión
- Filtro de 1 micra para atrapar partículas, modelo MPF-250N de 117 SCPM 20”
de Hg.
- Alarma local con señal de salida para monitoreo remoto.
Control dual
Control Dual de parada y arranque automático con la demanda de vacío. Este
sistema ahorra corriente en los momentos de poca demanda, deteniendo el
equipo dentro de un diferencial previamente regulado.
Sistema de arranque automático
Sistema para arranque automático cuando el equipo es detenido por un corte de
energía eléctrica.
Transferencia de bases
Dispositivo para controlar cual de las dos bombas estará de base y para el
sistema de alternado de las bombas.
Tanque vertical
Tanque de fabricación Nacional conforme Norma ASME con Prueba HIDROSTATICA
de 100 PSIG, con tapa de registro para limpieza y sus respectivas bridas, incluye
válvulas de seguridad ½”ø, vacuómetro y drenaje manual, con dos manos de
anticorrosivo de pintura epóxica.
SISTEMA DE OXIDO NITROSO
20
 Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de oxido nitroso.

 Válvulas de seccionamiento en las derivaciones de la troncal.
 Colgadores y soportes comunes a las líneas de oxido nitros.
MATERIALES DE INSTALACIONES DE OXIDO NITROSO

Tubería
Juntas Flexibles
inoxidable.
Fittings
Aleación de Soldar
aleación de 45% plata, 30% de Cobre y 25% de Zinc u otra que tenga
Fundente
Válvulas
tubería.
solder.
21
Estos deberán ser instalados en forma correlativa a partir de la central de oxido
nitroso, debiendo el Contratista entregar al Propietario una relación zonificada y
les haya asignado
Señales
Las señales para válvulas en las montantes que abastecen Sala de Operaciones
deberán decir “Oxido Nitroso para Cirugía, no cerrar”.
Punto de Oxido Nitroso
desde la derivación de la troncal de oxido nitroso hasta la ubicación de la salida
de oxido nitroso. Este deberá ser ubicado de acuerdo a lo indicado en el plano de
equipamiento ( cabecera mesa operaciones) y a una altura 1.55 m sobre el nivel
piso terminado, dicha salida deberá terminar en una placa para empotrar para
“Oxido Nitroso” y válvula check diss.
Placa Para Empotrar
en la cubierta metálica, graba en alto relieve el nombre del gas “Oxido Nitroso”,
22
check diss.
Todas las redes de oxido nitroso visibles como empotrada en piso y muros se
pintarán de color azul.
CENTRAL DE OXIDO NITROSO
MANIFOLD DE LA CENTRAL
Este manifold será para uso médico y tendrá dos bancos de 06 cilindros C/U y
será especialmente diseñado para regular y monitorear el oxido nitroso a
presiones de cilindros de hasta 3000 psig. Deberá tener un sistema de cambio
automático, de “servicio” a “Reserva”, sin hacer interrupción del servicio o
cambio en presión de línea. La presión de línea permanecerá constante con una
variación de más, menos 2% en el ciclo de cambio. Este manifold para uso
médico deberá cumplir con especificaciones de la NFPA-99 1999, en los
requerimientos de performance y seguridad. Asimismo ésta unidad estará
precisamente calibrada en la fábrica y sellada en una caja, para mantener el
ajuste de presión apropiado. Será de sistema de fácil de operar, interiormente
tendrá un switch de presión que permita hacer funcionar un sistema de alarma
audio-visual. Deberá tener indicadores digitales para facilitar la lectura de las
presiones de la línea y de las bancadas, también tendrá luces indicadoras para
cada bancada, indicando si la bancada esta “en servicio” “listo para uso” o
“bancada vacía”.
Contendrá los siguientes elementos:
- La lectura digital debe mostrar la Presión psig, kPa o bar.
- Sistemas de alarma (hasta 3 Amps., 30 VDC ó 2 Amps. 250 VAC.) audio-visual
conectada al Manifold para cada cambio de bancada.
- Presión máxima de ingreso: 3000 psig.
- Reguladores para reducir la presión de cada banco a la presión intermedia de
200psi y flujo de 127 m3/hr.
- Regulador de presión en la línea de distribución a 60 +/- 5psi con válvula de
by-pass.
- Válvula de purga para auxiliar el ajuste de los reguladores de presión y
switches sensores de presión.
- Válvula automática de traspaso con indicador visual de la posición.
- Manómetros de alta presión, uno por banco.
- Válvulas de seguridad intermedia para abrir, a la atmósfera, a 250psi.
- Válvula de seguridad en la salida de la línea de distribución, para abrir a
75psi.
23
- Salida del manifold ½” NPT-DISS con válvula de purga.
- Caja poder de 115/24 VAC – 220/24 VAC.
- Estabilizador de corriente 220 VOLT. 60 HZ.
- Puerto de salida de señales para monitoreo a distancia.
El manifold propiamente dicho o cabecero, estará conformado por dos secciones,
una para cada banco de cilindros:
Debe ser construido con tuberías de cobre de ½”ø de alta presión, tees y
conexiones acondicionado y ensamblado en la misma fábrica, está
principalmente constituido por:
- Válvula de control de alta presión.
- Válvula check de alta presión del tipo bola.
- Conexiones en tubo de cobre electrolítico en forma de espiral, del tipo
“dúplex”, admitiendo dos cilindros por cada salida.
- Válvulas de salida.
- Conexiones de tubería flexible (pigtail) de alta presión, interior de teflón
revestido de acero inoxidable con terminales CGA -326.
Los soportes serán de pared con cadenas, tanto para los cilindros en uso como
para los cilindros de reserva.
INSTALACION Y PRUEBAS DE OXIDO NITROSO

En la instalación de oxido nitroso deberá tener en cuenta lo siguiente:
especificaciones.
Lavado : Toda la tubería, válvulas y fittings, lavadas para dicho servicio por el
fabricante, deberán ser complemento, limpias de aceite, grasa y otros materiales
combustibles, mediante un lavado en una solución caliente de carbonato de
sodio ó fosfato trisódico (proporción de una libra y tres galones de agua).
fina de litargidio ó glicerina, en su defecto, preparados especiales, compuesto
24
extrafina de color blanco.
fittings soldados.
interior.
jabón espumoso.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS DE 350

kW (CONTINUO).-
GENERALIDADES.-
La presente Especificación Técnica, se refiere a entregar las características que
deberá poseer el grupo electrógeno fijo, y sus equipos asociados para uso como
fuente de energía secundaria sea en caso de cortes y gestión de uso particular
para la Edificación, como suministro al equipo central de aire acondicionado y los
servicios generales.
Las condiciones ambientales normales del lugar, donde se instalarán los equipos
son las siguientes:
 Humedad relativa 30% a 90%.
 Temperatura de 0° a 40°C.
 Presión barométrica de 89,9 kpa a una altitud de 1.000 m. sobre el nivel del
mar.
INTRODUCCION.-
25
El sistema de suministro eléctrico en CORRIENTE ALTERNA estará configurado de
la siguiente manera:
 En forma normal las cargas en corriente alterna serán alimentados desde la

red comercial.
 Al ocurrir una falla en la red comercial o se requiera realizar un ahorro tarifarlo

el grupo electrógeno alimentará las cargas anteriores en forma automática y
retransferirá en cuanto la red se normalice o la programación así lo estipule.
VALORES REGLAMENTADOS.-
Vibraciones.-
La distancia mínima de instalación entre el grupo electrógeno y cualquiera de los
muros perimetrales será de 1m.
Ruidos molestos.-
En el nivel sonoro emitido por el grupo electrógeno no sobrepasará los niveles
exigidos en la normatividad vigente.
El motor deberá tener 2 silenciadores cuyo diámetro no deberá ser mayor a 80
cms. c/u, los cuales se instalarán en serie en el escape de los gases de modo de
que ambos en conjunto produzcan una atenuación que en la salida del escape no
se superen los 65 dBA. Esto deberá hacerse considerando mantener la
capacidad nominal del grupo solicitada.
La Sala de máquinas será debidamente acondicionada para cumplir el máximo
nivel de ruido, de acuerdo a normas vigentes.
Contaminación ambiental.-
La emisión máxima de contaminantes, producto de la combustión, a la atmósfera
deberá ser tal que no supere en ningún punto los niveles de calidad de aire
establecidos en las normas técnicas.
Contaminantes Valores
Partículas en suspensión 0.15 mg/m3
Monóxido de Carbono (CO) 3 mg/m3
Óxidos de Nitrógeno (NOx) 0.1mg/m3
Anhídrido sulfuroso (SO2) 0.07mg/m3 *
Oxidantes expresados como Ozono (O3) 0.03mg/m3
Plomo (Pb) 0.001g/m3
Polvo sedimentable partículas 1.0 mg/cm2
* Promedio mensual.
El proveedor deberá indicar las emisiones de los gases de su equipo con los
métodos establecidos correspondientes.
26
CARACTERISTICAS GENERALES DEL GRUPO ELECTROGENO.-
Salvo indicación en contrario será de aplicación la Norma NEC de los Estados
Unidos de Norteamérica en su última edición.
Equipamiento.-
El sistema de suministro eléctrico deberá ser accionado por motor diesel. La
conformación será:
 Motor Diesel
 Alternador
 Panel de Control Tanque diario y principal.
 Estanque de Combustible
 Cargador de Baterías externo
 Sistema de Remotización de Alarmas.

Servicio.-
El grupo electrógeno se proveerá para servicio permanente.
Potencia.-
La potencia CONTINUA será de 350 kW. El grupo electrógeno deberá suministrar,
en condiciones ambientales normales, según se indicaron anteriormente sin que
se observen anormalidades, la potencia medida en kW funcionando a velocidad y
tensión nominales, con factor de potencia 0,8 inductivo.
Se preverá una sobrecarga del 10% durante 1 hora cada 12 horas de
funcionamiento a régimen nominal.
Velocidad – Velocidad Crítica.-
La velocidad nominal será de 1800 rpm para los de 60 Hz.
Se deberá garantizar que, mediante el correspondiente diseño dinámico del
grupo electrógeno y los controladores se logre que la velocidad nominal  1%.
Contará con un elemento sensor de sobrevelocidad.
Cuando la máquina supere el valor de sobrevelocidad ajustado, el dispositivo
actuará produciendo en forma instantánea la parada del motor, mediante el
cierre de la alimentación de combustible y el corte del encendido.
Este evento se señalizará en forma local y remota.
El dispositivo sensor deberá ser ajustable en forma continua, hasta un valor
máximo del 20% sobre la velocidad nominal.
Regulación.-
El grupo electrógeno contará con un sistema de regulación electrónico. Este le
permitirá funcionar, para los valores de potencia comprendidos hasta la nominal
y con cargas no lineales, dentro de los siguientes parámetros:
27
Variación permanente de velocidad.-
Variación permanente de velocidad para una carga o
descarga rápida del 100% de potencia nominal después
 1%
de 3 seg.
Tiempo de recuperación.-
Variación permanente de velocidad para una carga o
descarga rápida del 100% de potencia nominal.
 2,5
seg.
Acoplamiento Motor-Generador.-
Contará con un acoplamiento directo semielástico, mediante discos metálicos
flexibles, de resistencia mecánica adecuada para los esfuerzos a que serán
sometidos. La carcaza del alternador y el block del motor estarán unidos
solidariamente.
El eje del generador tendrá un solo punto de apoyo en el extremo más alejado
del acople (sistema mono soporte), montado en rodamiento de primera calidad.
Se deberá implementar un sistema, de manera tal que ante una eventual rotura
del acoplamiento, evite la caída del eje del alternador y la consecuente avería de
la máquina.
Base de Montaje.-
El grupo electrógeno estará montado en una base común, tipo patín o similar,
construida en perfil de acero soldado, provista de dispositivos de izaje.
En conjunto, base de montaje, alternador y motor deberá estar unido
galvánicamente, mediante cable flexible de cobre de sección mínima 50 mm2.
Estará provisto de un borne de conexión para la posterior instalación de puesta a
Tierra.
Características del Motor Diesel y sus Accesorios.-
Salvo indicación en contrario será de aplicación la norma ISO 3046.
Tipo.-
El motor será alternativo, de combustión interna con ciclo de funcionamiento
OTTO, de cuatro tiempos, de aspiración natural, original de fábrica para
alimentación a combustible diesel.
Potencia.-
Se indicará la potencia continua neta al freno expresado en kW, posible de ser
entregada por la máquina, funcionando continuamente entre intervalos normales
de mantenimiento. Dicho intervalo no deberá ser inferior a 1000 h.
En caso de ser necesario correcciones de potencia, se deberán tener en cuenta
las condiciones normales de operación, enunciadas en el Punto POTENCIA.
28
El valor de potencia del motor será suficiente para entregar la potencia eléctrica;
según el Punto POTENCIA, accionar la totalidad de los consumos auxiliares
necesarios para el funcionamiento, más un adicional de aproximadamente un
15%, a los efectos de la estabilidad del conjunto.
Esta potencia adicional no deberá ser confundida con la sobrecarga del 10%
durante una hora.
Sistema de Encendido.-
El sistema de encendido será por medio de un motor de arranque de 3 veces la
potencia en vacío (carga de pérdidas).
Sistema de Refrigeración.-
El sistema de refrigeración será por circulación forzada de agua. El radiador
deberá ser montado sobre el conjunto.
Este sistema de refrigeración será por agua con radiador incorporado. Deberá
ser para uso estacionario, presurizado con tapa termostática.
La disipación del calor, acumulado en el agua de refrigeración, será mediante un
ventilador accionado por el mismo motor, con flujo de aire horizontal y sentido
desde el motor hacia el radiador. El circuito de refrigeración incorporará
calentador eléctrico con control termostático para el arranque en caliente.
Sistema de Lubricación.-
El sistema de lubricación será del tipo forzado, mediante una bomba accionada
por el mismo motor.
Contará también con un instrumento indicador de presión de aceite, el cual
estará montado en el frente del tablero de comando y varilla de control de nivel
de aceite mecánico.
La extracción del aceite será:
Por simple gravedad, donde sea factible y de fácil operación. En este caso
deberá contar con una batea de capacidad y dimensiones adecuadas para
contener posibles derrames de aceite y/o combustible, así como para facilitar el
desagote de aceite. La batea contará de asas para facilitar su movimiento.
Contará con un sistema de filtro de aceite, de fácil reposición o de extracción de
los residuos sólidos.
El proveedor del equipo especificará el tipo y la cantidad de lubricante a utilizar,
como así también el consumo en l/h o kg/h, operando a potencia y velocidad
nominales.
Consumo Específico de Combustible.-
El fabricante deberá indicar el consumo específico de combustible diesel,
correspondiente a los valores de 50%, 75% y 100% de la potencia nominal en
m3/kWh.
Sistema de Alimentación de Combustible.-
29
Deberá de alimentarse a través del tanque diario capaz de mantener en
funcionamiento del motor diesel a capacidad nominal y plena carga por 6 horas.
Este estanque deberá poseer:
 Bombas de llenado eléctrica y manual. La bomba eléctrica debe ser accionada

automáticamente por los niveles de petróleo y será alimentada con
380/220Vca.
 Sistemas indicadores de nivel y alarmas de alto y bajo combustible. Debe

proveerse de contactos secos para cada una de estas alarmas al sistema de
administración y monitoreo.
Sistema de Escape de Gases.-
El grupo electrógeno deberá contar con un sistema de escape de gases, que
reúna los siguientes requisitos:
 Los conductos de escape serán de hierro forjado o acero, debiendo ser

suficientemente resistentes como para soportar el tipo de servicio a que serán
sometidos.
 Las dimensiones de los conductos de escape asegurarán una mínima

contrapresión.
 Los silenciadores tendrán válvula de purga para eliminar el agua de

condensación y sistemas de resorte amortiguadores para evitar la transmisión
de vibraciones de los muros o cielo.
 Tendrá tramos de conductos flexibles, para aislar las vibraciones del grupo
electrógeno, no transmitir el peso del ducto de escape de gases al motor y
absorber dilataciones de origen térmico.
 Tendrá válvulas de drenaje a lo largo de su recorrido horizontal, cada 15 mts.
 La descarga de los gases será hasta el 1° Nivel, a través de ducto.
 Cuando el conducto de escape atraviese una pared, deberá instalarse con

pasamuros aislantes de temperatura y vibraciones.
 La chimenea deberá cumplir a lo menos los siguientes requisitos:
 Salida a los cuatro vientos.
 Remate o boca de salida a una altura mínima de tres metros, con respecto
al punto más elevado de la edificación propia o ajena contigua.
 Soportes antidilatación y para evitar transmisión de vibraciones.
 Opacidad del humo emitido, inferior al número uno de la escala de

Ringelmann.
Se seguirán las especificaciones de Contaminación ambiental
El remate contará con una tapa protectora de lluvia y cuerpos extraños, de
apertura por la presión de escape.
30
Sistema de Arranque.-
La puesta en marcha del motor será por medio de un motor eléctrico de potencia
ya mencionado.
El mencionado motor de arranque, será accionado por una batería de
acumuladores plomo-calcio, para a lo menos 10 años de vida útil y de libre
mantenimiento.
La capacidad de la batería permitirá cinco intentos de arranque consecutivos
como mínimo, con una duración de 10 segundos en cada intento y 60 segundos
de descanso entre ellos, sin recargar la batería.
Cuando se encuentre en funcionamiento el grupo electrógeno, la carga de la
batería se hará únicamente con el alternador incorporado en el grupo, con su
correspondiente regulador de tensión electrónico. Contará, además, con un
cargador de baterías alimentado desde el tablero de control y maniobra con leds
indicadores y display de tensión.
Dicho cargador será automático con ajuste de flotación por temperatura, de
estado sólido, con régimen de flote, con limitación de corriente. Deberá poseer
una protección contra inversión de polaridad y cortocircuito. Estos eventos serán
debidamente señalizados.
Los valores de tensión y de limitación de corriente a ajustar, dependerán de la
temperatura a la cual trabajará la batería. Se proveerá monitoreo exterior de la
batería y su cargador. Se indicará la estrategia en este sentido. La batería estará
alojada al costado del grupo en una bandeja de perfil de acero, con tratamiento
anticorrosivo, provista de una carpeta de goma resistente a los ácidos.
Dicha bandeja estará apoyada sobre un lugar libre de vibraciones y de fácil
acceso, para el mantenimiento de la batería, con cable de sección tal, que
produzca una caída de tensión menor o igual al 9% de la tensión nominal.
Características del Generador Sincrónico.-
Voltaje de Salida: será trifásico 380 Vca uno entre fases en caja de conexiones.
Aislación del rotor, estator y excitatriz: clase H
Resistencia subtransitoria en eje directo, menor original al 8%
Rendimiento 95% o superior
Sobrecarga 10% por una hora
Porcentaje de distorsión de armónicos 3% o menor, con un consumo equivalente
al 75% de su potencia nominal. Este consumo tendrá un contenido armónico de
60% de terceros armónicos y un 30% de quintas armónicas.
Alimentación de regulador con excitación separada (PMG), con ajustes de voltaje
de salida de  5% de la tensión nominal, sensor en las fases. El ajuste externo
podrá bloquearse o tendrá ajuste digital mediante password.
31
Potencia del Alternador.-
Se indicará la potencia aparente nominal en los bornes en kVA, correspondiente a
un servicio como el enunciado en el Punto POTENCIA.
El alternador deberá poder soportar un régimen de sobrecarga como el indicado.
Regulación de Voltaje.-
 Variación estacionaria de tensión.-
Variación estacionaria de tensión para todas las
cargas entre vacío y potencia nominal.
 1%
 Rango de ajuste de tensión.-
Rango de ajuste de tensión para todas las cargas
entre vacío y potencia.
 5%
 Elevación de tensión transitoria.-
Elevación de tensión transitoria ante una descarga
repentina de la potencia nominal.
 20%
 Caída de tensión transitoria.-
Caída de tensión transitoria cuando es cargado en
forma repentina al 50% de la corriente nominal,
 15%
con tensión nominal y factor de potencia  0.4
inductivo.
 Tiempo de restablecimiento de la tensión.-
Tiempo de restablecimiento de tensión ante un
cambio repentino de la carga.
 4 seg.
 Desbalance máximo de tensión.-
Desbalance máximo de tensión en condiciones de  1%
vacío.
 Desbalance admisible de corriente de carga.-
Desbalance admisible de corriente de carga, para 10%
todos los estados de carga.
 Distorsión de la forma de onda.-
Distorsión de la forma onda del valor instantáneo
de las tensiones simples o compuestas, para
variaciones individuales y/o simultáneas de los  3%
siguientes parámetros.
0, 0.6, 1 1.1ln y con el Cos Ø 0.8
 Reactancia subtransitoria.-
32
Reactancia subtransitoria no saturada (medida
 10%
según Norma IRAM 2153 NIO).
Frecuencia.-
La frecuencia nominal correspondiente a la velocidad sincrónica nominal, será de
60 Hz.
Factor de Potencia.-
El factor de potencia nominal será: Cos (phi) = 0,8 inductivo.
Rendimiento.-
Se deberá indicar el rendimiento, con factor de potencia 0,8 y 1 para el 100%,
75% y 50% de la potencia nominal.
Corriente de Sobrecarga.-
El generador deberá soportar, durante 15 segundos, una carga del 150% de la
corriente nominal, manteniéndose la tensión lo más próxima posible a la nominal,
siempre que la potencia de la máquina impulsora lo permita.
Excitación.-
La excitación será estática, autoexcitada (sistema Brushless).
El alternador deberá contar con un regulador de voltaje, apto para el uso con
cargas no lineales causadas, en la mayoría de los casos, por rectificadores
tiristorizados.
Para los fines del diseño se considerará la carga no lineal en, el 60% de la carga
crítica.
En todos los estados y/o tipos de carga, no deberán aparecer armónicas
superiores que puedan afectar, o interferir sobre los circuitos de mando, control
y/o de comunicaciones.
Se deberá tener en cuenta el factor armónico telefónico (FAT):
Factor Armónico Telefónico (FAT) < 5%
Calefacción Auxiliar.-
El generador está agrupado con calefactores que eviten daños técnicos al asumir
las cargas de inmediata luego del arranque.
Grado de Protección Mecánica.-
Para el grado de protección contra contactos y cuerpos extraños, será de
aplicación la Norma IEC 947/1 Anexo C.
 Para el alternador se tomará como mínimo IP 2L2.
 Para la caja de borneras será como mínimo IP 44.

Sistema de Ventilación.-
33
En general, si no se indica lo contrario, será autoventilado mediante ventilador
montado sobre el eje del rotor, que aspire el aire desde el extremo del generador
opuesto al acople.
Bobinado.-
El anclaje de las cabezas de bobina deberá estar realizado de forma tal, de
permitir sobrevelocidades de hasta el 150% de la nominal.
Protecciones de Operación.-
El alternador deberá estar protegido de cortocircuitos y sobrecorrientes.
La protección será del tipo electrónica y permitirá proteger adecuadamente el
alternador. Será reajustable en sobrecarga para tiempo corto, tiempo largo entre
2 y 7,5 veces Inom y cortocircuito entre 3,5 y 10 veces Inom.
Se proveerá protección por alto y bajo voltaje en el alternador, así como por alta
y baja frecuencia, a fin de garantizar la calidad de la potencia de salida. El rango
de operación será ajustable.
Se proveerá protección contra falla en la sincronización y protección por flujo de
potencia inversa.
La protección del alternador deberá contar con terminales por borne a presión y
salida, para recibir cables de sección indicada en los planos.
Mediciones.-
Se exigirá mínimo las siguientes mediciones a través de un dispositivo digital
para la red comercial y el grupo electrógeno:
 Tensiones entre fases y fase neutro
 Corriente por fase
 Frecuencia
 Tensión y corriente C.C de salida del rectificador – cargador de batería.
 Potencias (KVA, KW, KWh)

Para realizar las medidas anteriores se deberá contar con un dispositivo digital,
que provea una precisión mínima del 1%.
SECUENCIA DE OPERACIÓN.-
Al verificarse falla por tensión o frecuencia en la red normal fuera del rango
establecido, arrancará el Grupo Electrógeno, una vez tome la velocidad
preestablecida y las condiciones eléctricas sean normales Los Tableros de
Transferencia cambiarán la posición de la alimentación al Sistema de
Emergencia.
Deberá tener un sistema de comando que permita la operación automática,
manual y prueba, o dejar al equipo desconectado.
34
En condición de prueba se podrá realizar la partida y parada del grupo con todas
las temporizaciones con y sin carga, sin que ello signifique accionar las
señalizaciones de falla.
Estando en condición de funcionamiento automático, sin una orden de partida y
con la red comercial normal, el comando será tal que las cargas estarán
conectadas a la red comercial.
Estando en condición de funcionamiento automático y la red comercial anormal,
el sistema será capaz de realizar lo siguiente:
 Ordenar la partida del grupo con un retardo ajustable entre 0 y 30 segundos.
 Efectuar hasta 3 intentos de partida. En el caso que ninguno de los intentos de

partida sea exitoso, el sistema será desconectado del grupo que falle,
efectuando la señalización alarma correspondiente de Overcrank (se
eliminarán los intentos siguientes en caso de falla). Lo anterior no debe inhibir
la posibilidad de partida manual.
 Inmediatamente después de la partida del grupo, el sistema de arranque será

desconectado automáticamente.
 Las cargas serán conectadas al grupo una vez que éste haya alcanzado sus
características de régimen permanente, después de un retardo ajustable entre
2 y 30 segundos.
 Estando el grupo en marcha, en condición de funcionamiento automático, el

sistema de detección de fallas deberá desconectarlo automáticamente,
ordenando su inmediata detención, al sobrepasar los límites de tensión de 
10%, baja tensión de una fase, tensión de secuencia cero (homopolar), orden
de rotación de fases, sobrecargas admisibles (en este caso con retardo) y al
existir en el motor sobretemperaturas, baja en la presión de aceite bajo nivel
de refrigerante o corte de correa de ventilación.
Estando los grupos en marcha, en condición de funcionamiento automático, al
retornar las condiciones de normalidad en la red comercial, o el temporizador
haber terminado su tiempo programado, deberá:
 Ser accionado otro temporizador, ajustable entre 0 y 15 minutos a fin de

traspasar las cargas a la red comercial con el ajuste de tiempo requerido.
 Traspasar las cargas automáticamente a la red comercial transcurrida el

tiempo ajustado del ítem anterior.
 Reiniciar el proceso de temporización en el caso que se tenga una anormalidad

transitoria de la red comercial.
 Después de haber traspasado las cargas a la red comercial, los grupos

permanecerán funcionando en vacío, entre 0 y 15 minutos o más si el
fabricante así lo recomienda.
35
 Anular las órdenes de detención a los grupos electrógenos si sucede que al ser
accionado el temporizador indicadas retornan las anormalidades de la red
comercial. En este caso la carga se transferirá al grupo.
MEDICIONES Y ALARMAS.-
El grupo electrógeno deberá incorporar las siguientes facilidades para su gestión
de mantención y alarmas.
Alarmas e Indicaciones ON/OFF.-
El set generador debe señalizar mediante led o sistemas digitales alarmas locales
y contactos libres de potencial, normalmente cerrado (NC) o contacto de cambio
(C), alarmas remotas según sea el caso, a lo menos las siguientes alarmas o
indicaciones. Estos contactos estarán disponibles en una bornera debidamente
identificada en el panel de control del grupo electrógeno:
Alarmas o Indicaciones / Acción Tipo de Temporizado / Contacto
1. Red normal C 5 seg. AR

2. Corte de Red NC 5 seg. AR
 Sobre tensión C 5 seg. AL
 Baja tensión o Nula 5 seg. AL
 Sobre Frecuencia 5 seg. AL
 Baja Frecuencia 5 seg. AL
3. Grupo en funcionamiento NC 5 seg. AR
4. Grupo fuera de servicio NC No AR
5. Falla de Grupo NC 5 seg. AL
 Sobre Tensión C 5 seg. AL
 Baja tensión o Nula C 5 seg. AL
 Sobre Frecuencia 5 seg. AL
 Sobrevelocidad C 5 seg. AL
6. Baja Temperatura NC 10 min. AR
7. Baja presión aceite NC 5 seg. AR
8. Bajo nivel de refrigerante NC 5 seg. AR
9. Sobre temperatura NC 5 seg. AR
10. Falla en la partida NC 10 seg. AR
11. Bajo nivel de petróleo NC 10 seg. AR
12. Pre-falla de presión y temperatura NC 5 seg. AR
13. Falla cargador de batería NC 10 seg. AR
14. Falla urgente
(Resume puntos 4-5-7-8-9-10-11) NC 5 seg. AR
15. Falla no urgente
(Resume puntos 2-6-12-13) NC 10 seg. AR
Capacidad mínima de los contactos será de 5 A para 220 VCA, y producirá la
condición indicada al producirse la alarma o indicación.
C = Contacto de cambio.
NC = Contacto Norma cerrado.
AL = Alarma local.
AP = Activa parada.
AR = Alarma remota.
36
Puntos de Medida.-
El grupo electrógeno dispondrá de bornes portafusibles seccionables, en los
cuales se encontrarán disponibles los siguientes puntos de medición:
 Tensión alterna entre fases.
 Corriente alterna de cada fase del consumo en el conmutador de transferencia.

Para ello se utilizarán transformadores de corriente con secundario
normalizado de 5 A, clase 1% y burden mayor o igual a 5 VA, los cuales
cerrarán el circuito secundario a través de un shunt de 5A/50mV, clase 1%.
Estos puntos serán para uso exclusivo del sistema de gestión.
 Tensión y corriente continúa de la batería de partida. La señal de corriente será

medida a través de un shunt de 60 mV a plena escala.
INSTALACION.-
El Proveedor deberá cotizar la instalación del Grupo Electrógeno de 350 kW de
acuerdo a la ingeniería básica que se entrega.
El Proveedor deberá entregar el proyecto de ingeniería de detalle (Planos en
Autocad y Especificaciones Técnicas) en los 20 días hábiles de adjudicada la
propuesta.
A continuación se detallan los requerimientos mínimos que se deben considerar
para la instalación de este Equipo:
 Pernos de anclaje.
 Pads de amortiguación entre el patín del Grupo y la base del equipo.
 Instalación de Panel de Transferencia.
 Instalación ducto de salida de aire caliente.
 Instalación de Estanque diario Petróleo.
 Instalación de Bomba de Petróleo.
 Instalación del Tablero de Distribución de Fuerza.
 Instalación del cableado de control.
 Pruebas en terreno del Grupo Electrógeno.

CONSIDERACIONES ADICIONALES.-
El Proveedor deberá considerar además lo siguiente:
 Presentar el cumplimiento punto a punto de la presente Especificación Técnica.
 Incluir, separadamente al resto de la oferta, los costos las pruebas de

homologación ya sea en fábrica o local si el Proveedor dispone de las
facilidades suficientes para este efecto.
En estas pruebas se comprobará el grado de cumplimiento total de la presente
Especificación Técnica.
37
Si las pruebas son en fábrica, todos los gastos de viaje de dos ingenieros del país
respectivo (pasajes, estadía, etc.), serán por cuenta del Proveedor.
 Los costos para el entrenamiento en los países respectivos del personal que
operará el equipo. Mínimo 10 personas.
 Cotizar el costo de repuesto para dos años de mantención, preventiva y

correctiva, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Se deberá adjuntar un itemizado con el detalle de repuestos incluidos en la
oferta.
 Aprobada la adquisición el Proveedor deberá entregar lo siguiente:
 Listado de pruebas para efecto de homologación, si ella es requerida, en

fábrica al menos 15 días después de que se haya adjudicado la propuesta.
 Confirmar, en el plazo de un mes después de adjudicada la propuesta, la

lista de repuestos con detalles de número de partes y costo individual por
repuesto.
 Entregar manuales de mantención planos del equipo (eléctrico, electrónico y

constructivo) detallados en castellano.
 Indicar el mejor plazo de entrega de los equipos.

TRANSFERENCIA AUTOMATICA
Descripción del suministro
Suministro de Tablero de Transferencia Automática, en gabinete NEMA 1, Cada
Transferencia consistirá de un mecanismo del interruptor de potencia y un control
a base de microprocesador, para su operación automática. Las transferencias
incluirán los accesorios descritos previamente. Tanto la transferencia, como su
control a base de microprocesador y sus accesorios deben ser marcas
reconocidas en el mercado internacional.
Normas y Códigos con los que cumple el equipo
La transferencia automática y su control cumplirán con las siguientes Normas y
Códigos:
 UL 1008 - Standard for Transfer Switch Equipment.
 IEC 947-6-1 Low-voltage Switchgear and Controlgear; Multifunction equipment;

Automatic Transfer Switching Equipment.
 NFPA 70 - National Electrical Code
 NFPA 99 - Essential Electrical Systems for Health Care Facilities.
 NFPA 110 - Emergency and Standby Power Systems
 IEEE Standard 446 - IEEE Recommended Practice for Emergency and Standby
Power Systems for Commercial and Industrial Applications
38
 NEMA Standard ICS10-1993 (formerly ICS2-447) - AC Automatic Transfer
Switches
 UL 508 Industrial Control Equipment
Componentes del equipo

La transferencia comprende un Switch de Transferencia Automática, el cual debe
ser de un diseño eléctricamente activado y mecánicamente sostenido según lo
requerido por UL1008. El funcionamiento de los Switch debe ser a partir de un
Solenoide simple, con una verdadera doble-posición: El diseño del solenoide
simple es inherentemente asegurado y previene que los contactos entre las
fuentes se detengan o de estar en contacto ambas fuentes a la misma vez (y
ocurra un desfase). Con esto el enclavamiento mecánico es inherente al diseño y
bajo ninguna situación se puede dar el caso de conectar ambas fuentes.
Mecanismo mecánicamente sostenido
 La Transferencia será eléctricamente operada a base de una bobina solenoide

energizada momentáneamente y mecánicamente sostenida. El mecanismo
NO utiliza un par de interruptores ó contactores como transferencia.
 Todos los contactos principales serán segmentados y contarán con contactos

adicionales de sacrificio para evitar la erosión de los contactos principales.
 La inspección de todos los contactos se realizará desde el frente sin realizar el

desmontaje de los mecanismos y/o la desconexión de los cables de fuerza.
Las transferencias tendrán contactos removibles y reemplazables desde el
frente. Todos los contactos fijos y móviles serán reemplazables sin desconectar
los cables ó barras de fuerza.
Controlador a Base de Microprocesador
 Cada controlador debe servir para doce (12) voltajes de sistema diferentes. El
sensado de voltaje será “true RMS” con una exactitud de  1% del voltaje
nominal. El sensado de frecuencia tendrá una exactitud de  0.2%. El panel
podrá operar en temperaturas que van desde -20 hasta +60 grados C.
 Todas las conexiones de usuario estarán cableadas a un bloque de terminales

común para simplificar las conexiones en campo.
 El controlador cumplirá ó excederá los requerimientos de Compatibilidad

Electromagnética (EMC) siguientes:
EN 55011:1991 Emission standard - Group 1, Class A

EN 50082-2:1995 Generic immunity standard, from which:
EN 61000-4-2:1995 Electrostatic discharge (ESD) immunity
ENV 50140:1993 Radiated Electro-Magnetic field immunity
39
EN 61000-4-4:1995 Electrical fast transient (EFT) immunity
EN 61000-4-5:1995 Surge transient immunity
EN 61000-4-6:1996 Conducted Radio-Frequency field immunity
IEEE472 (ANSI C37.90A) Ring Wave Test.
Pantalla y teclado del controlador

Debe permitirá visualizar por pantalla 4 líneas, 20 caracteres y será de cristal
líquido.
Todas las instrucciones y valores del controlador deben ser fácilmente accesibles
y leíbles sin necesidad de códigos, cálculos, ó manuales.
Sensado de Voltaje, Frecuencia y secuencia de fases
1. El Voltaje y la frecuencia tanto del lado de la fuente Normal como de la de

Emergencia será monitoreado continuamente. La tabla siguiente muestra
los rangos en los cuales se podrán ajustar como porcentaje de los valores
nominales:
Inaceptable /
Parámetro Aceptable / Reponer
Disparo
Bajo Voltaje
70 a 98% 85 a 100%
Sobre Voltaje
102 a 115% 2% por debajo del disparo
Baja Frecuencia
85 a 98% 90 a 100%
Sobre Frecuencia
102 a 110% 2% por debajo del disparo
Desbalance de
1% por debajo de
voltajes 5 a 20%
Inaceptable
2. La exactitud de repetición para todos los parámetros será del ± 0.5% sobre
el rango de temperaturas de operación.
3. Los parámetros de Voltaje y Frecuencia podrán ajustarse en campo en
incrementos de 1%, ya sea a través del teclado del controlador ó vía el
puerto de comunicaciones serial.
4. El controlador será capaz de sensor la secuencia de fases.
Retrasos de tiempo
 El controlador será capaz de dar un retraso de tiempo ajustable de 0 a 6

segundos para pasar por alto fluctuaciones momentáneas en la red normal y
40
retrasar todas las señales de arranque y transferencia. Se podrá extender este
retraso de tiempo hasta 60 minutos mediante una fuente externa de 24 VDC.
 También se podrá lograr un retraso de tiempo para transferir a emergencia,

ajustable de 0 a 60 minutos.
 El controlador será capaz de suministrar dos retrasos de tiempo (ajustables

independientemente) para re-transferir a normal. Un retraso de tiempo sera
par a las fallas en la fuente normal y el otro para la función de prueba del
sistema. Los retrasos de tiempo serán ajustables de 0 a 60 minutos. Los
retrasos de tiempo serán automáticamente deshabilitados si la fuente de
emergencia falla y la fuente normal es aceptable.
 El controlador suministrará un retraso de tiempo para el desfogue del

generador ajustable de 0 a 60 minutos.
 El controlador podrá proporcionar también una señal externa con retraso de

tiempo ajustable para desconectar bloques de carga y de esa manera prevenir
la conexión súbita de todos los motores ó cargas. El controlador tendrá la
capacidad de activar un retraso de tiempo ajustable de 0 a 5 minutos en
cualquiera de los siguientes modos:
1. Previo a la transferencia únicamente.

2. Previo a y después de la transferencia.
3. Normal a emergencia únicamente.
4. Emergencia a normal únicamente.
5. Normal a emergencia y emergencia a normal.
6. Todas las condiciones de transferencia ó únicamente cuando ambas
fuentes estén disponibles.
Características adicionales
 Contará con un botón de prueba de para simular una falla en la red normal
(Transfer Test), contará también con un botón para retransferir a normal.
 Se suministrarán luces indicadoras tipo LED; una para indicar cuando el ATS
está conectado a la fuente Normal (verde) y una indicando cuando el ATS está
conectado a la fuente de emergencia (roja).
 La transferencia incluye un algoritmo que automáticamente mide la diferencia

de frecuencia entre las dos fuentes e inicia la transferencia cuando los ángulos
de fase son apropiados para minimizar los disturbios debidos a la transferencia
de cargas de motores.
 Ejercitador del Motor – El controlador incluye un ejercitador del motor. El

ejercitador de motor incluirá hasta siete rutinas de ejercitamiento
41
programables por el usuario. Para cada rutina el usuario será capaz de lo
siguiente:
1. Habilitar ó deshabilitar la rutina.

2. Habilitar ó deshabilitar la transferencia de carga durante la rutina.
3. Poner la fecha de arranque,
4. -hora del día
5. -día de la semana
6. -semana del mes (1era, 2da, 3era, 4ta, alternada ó continua)
7. Poner la duración de la corrida.
Al final del ejercitamiento especificado, la transferencia deberá retransferir a
Normal y correr el generador por el período de desfogue especificado. El
controlador se suministrará con una batería interna de diez años de duración
para mantener el reloj con toda la información de tiempos y fechas si se pierde la
energía.
Estado del Sistema – El controlador tendrá una pantalla para indicar el “Estado
del Sistema” y será de fácil acceso desde el menú presionando la tecla “ESC” un
máximo de dos veces. La pantalla describirá claramente la secuencia de
operación y la posición de la transferencia.
Este controlador NO requiere de múltiples pantallas para describir el estado del
sistema ni despliega mensajes codificados.
Auto-Diagnósticos – El controlador tendrá una pantalla para diagnosticar errores
en el sistema y suministrará información del estado de las señales de entrada al
controlador.
Interfase de Comunicaciones – El controlador tendrá una Puerto de
Comunicaciones Serial para comunicarse, vía un modulo opcional, con una red de
transferencias.
Registro de Datos – El controlador podrá registrar y mantener hasta 99 eventos,
aun durante una pérdida total de energía. Los siguientes eventos se mantendrán
con hora y fecha en una memoria no volátil:
1. Registro de Eventos
 Datos, fecha y razón para transferir de normal a emergencia.
 Datos, fecha y razón para transferir de emergencia a normal.
 Datos, fecha y razón para arrancar el generador.
 Datos y fecha en que se apaga el generador.
 Datos y fecha en la que la fuente de emergencia está disponible.
42
 Datos y fecha en la que la fuente de emergencia no está disponible.
2. Datos Estadísticos
 Número total de operaciones de transferencia.
 Número total de operaciones de transferencia debido a una pérdida de

fuente.
 Número total de días en los que el controlador ha estado energizado.
 Número total de horas en las que ambas Fuentes normal y emergencia han
estado disponibles.
Capacidad de Cortocircuito
La transferencia está diseñada para soportar y cerrar con el nivel de corriente de
cortocircuito RMS simétrica disponible en las terminales de la misma si se usa la
protección por sobrecorriente adecuada.
La transferencia está probada de acuerdo a UL 1008 para 1½ y 3 ciclos, para
valores de tiempo largo.
Pruebas y Certificación
La transferencia se prueba como una unidad completa en fábrica para asegurar
la operación adecuada de los componentes individuales, la correcta secuencia de
operación y que el tiempo de transferencia, voltaje, frecuencia y retrasos de
tiempo cumplan con las especificaciones.
SISTEMA DE PETROLEO
MATERIALES
Tanque de almacenamiento
Será construido de plancha de fierro negro de ¼” de espesor, totalmente soldado
eléctricamente a tope interior y exteriormente. Estará provisto de “entrada de
hombre”, con brida a la cual irá empernada la tapa de plancha del mismo
material y de ¼” de espesor.
Todas las coplas serán extra pesadas y soldadas eléctricamente al tanque sobre
una misma generatriz, la cual no debe coincidir con las costuras de la soldadura.
La conexión de medición deberá llevar tapón roscado con cadena. La tubería de
llenado tendrá en la caja-toma una boca-toma de conexión rápida.
La conexión de succión llevará copla de 4” con bridas para facilitar la revisión de
la canastilla y colador.
Las dimensiones deberán ser de acuerdo a lo indicado en el plano.
43
Junto con el tanque se suministrará una regla graduada en galones de platina de
fierro 1.1/2”x 1/8”, graduada en tal forma que introduciéndola dentro del tanque
se puede leer, directamente en la regla, la cantidad de galones que tenga el
tanque.
El acabado exterior con 2 capas de base zincromato y sobre esas 2 capas, una
vez secas, se pintará 2 capas a la piroxilina.
Tanque de servicio diario
De plancha de fierro negro de 1/8” de forma rectangular, totalmente soldado
eléctricamente, presentando cordones de soldadura de buena apariencia.
Las dimensiones para los tanques serán de acuerdo a necesidades de los equipo.
Deberán llevar las conexiones mediante coplas extra pesadas roscadas de
acuerdo a diámetro y posición indicada en el plano.
En la parte superior deberá llevar una entrada de mano con asa de tubo
galvanizado de ½”Æ sujeta con pernos, la cual deberá quedar junto al sistema de
control.
El sistema de control deberá ser mixto, de tal manera que se controle el nivel
máximo del petróleo mediante una válvula de cierre accionada por flotador de
bola de acero inoxidable, por otra parte se accione automáticamente el
arrancador magnético de la electrobomba mediante un interruptor de niveles. El
voltaje de control será de 48 voltios, como máximo.
Estos tanques deberán estar provistos de un nivel de vidrio.
Revestimiento anticorrosivo de 2 capas de pintura color rojo. Estos tanques
deberán tener su borde inferior a 1.50m del NTP.
Soporte para los tanques diarios de petróleo
Deberá ser una escuadra del tipo “pata de gallo”, construido adecuadamente
para la forma del tanque, el cual deberá distribuir su peso uniformemente en sus
cuatro esquinas. Este soporte deberá estar construido por perfiles angulares de
2” x 2” x 3/16” y su anclaje en la pared deberá ser tal que resista, por lo menos,
dos veces el peso del tanque lleno de petróleo.
Bomba para petróleo
Electrobomba centrifuga, del tipo monoblock, accionado por motor eléctrico
monofásico operando a 220 VCA, 60 Hz, 3450 RPM, con protector térmico
incorporado contra sobrecarga, para trabajar hasta 1,000 m.s.n.m., a prueba de
goteo, protección IP21, aislamiento clase “F”, con sello mecánico.
Motor de arranque directo manual y automático, por medio de botonera y control
de nivel.
Deberá cumplir con las siguientes características:
Caudal : 20 Galones/min
44
Altura total : 15 m
Velocidad : 3450 RPM
Control de nivel
Será del tipo flotador, compuesto de flotador y varilla de acero inoxidable, de
montaje vertical por el tope, diferencial de varilla de 150 a 1300mm.
Contactos normalmente abierto y cerrado, de 5A, 220VCA, en caja de aluminio
aleado, grado de protección IP51.
Tablero de control
Con gabinete metálico con puerta y chapa. Contendrá los arrancadores
magnéticos (uno por motor), juegos de fusible (uno por motor), selector Manual-
O-Automático y alternador manual B1-O-B2. En la puerta, en su cara exterior,
tendrá las luces piloto. El circuito de control será máximo de 48V. La conexión
eléctrica al motor utilizará sistema antiexplosión.
Tubería
Toda la tubería que se use para petróleo deberá ser de acero al carbono, sin
costura, cuyo peso estándar deberá ser correspondiente al espesor de pared de
la denominación “cédula 40”.
Conexiones para roscar
Los codos de 90º y 45º, tees, uniones simples, etc., serán de fierro maleable
roscado con extremos reforzados, para presión de trabajo de 150 psig.
Uniones universales
Serán de fierro maleable, para presión de trabajo de 150 psig. Con rosca hembra
y asiento cónico de bronce.
Las roscas
Tanto de las tuberías, válvulas como accesorios serán estándar americano y en
concordancia con ITINTEC 350.047-78.
Coplas reforzadas, con reborde, para 150 psig utilizadas por las uniones de tubo
a tubo.
Válvula de compuerta y globo roscados
Cuerpo de bronce, bonete roscado, vástago saliente, diseñado para resistir una
presión de agua fría de 150psig.
Válvula de retención
Serán de cuerpo de bronce con tapa de inspección y limpieza. Válvula tipo
charnela, construida para una presión de agua fría de 150 psig.
Canastilla
45
Cuerpo de bronce, con conexión roscada. Construcción similar a válvula de pié,
pero sin el disco de cierre.
Colador “y”
Cuerpo de semi-acero con conexiones roscadas. Canastilla de acero inoxidable
de malla fina accesible a través de tapón roscado.
SISTEMA DE GAS LICUADO DE PETROLEO – GLP

Conformada principalmente por:
- Central de GLP.
- Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de GLP.
- Válvula de purga de la troncal.
- Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de GLP.
Central de gas
Compuesta por dos tanques de almacenamiento de GLP de 1500 galones cada
uno implementadas con sus respectivas válvulas reguladoras de presión de
primera etapa, válvulas anti retorno, válvulas de seguridad y válvulas de llenado
y retorno.
Válvula reguladora de presión
Se considerarán válvulas reguladoras de primera etapa instalados a la salida del
tanque (Pin = Presión de salida del tanque y Pout = 15 a 35 psi) y válvulas
reguladoras de segunda etapa, ubicadas cerca de los puntos de utilización (Pin =
15 a 35 psi y Pout = 9 a 13” H2O) para montaje de pared. Las válvulas estarán
conformadas por cuerpo de aluminio fundido con accesorios internos de acero
inoxidable, dial circular con indicación de la presión activa y señal de baja presión
en color rojo.
Tanque de almacenamiento de gas
Los tanques de almacenamiento serán fabricados para instalación enterrada,
tendrán forma cilíndrica horizontal, fabricado con acero que cumple las
especificaciones A.S.T.M. Presión de prueba de 26.37kg/cm2. Con un volumen
neto, denominación comercial, de 1500 galones y de construcción normalizada:
ASME, Sección VIII, División 1, API, Ministerio de Energía y Minas. Los tanques
tendrán protección pasiva mediante recubrimiento de la superficie externa con
sustancias epóxica (epoxy red powder) o substancias plásticas, adicionalmente
se utilizará arena de río lavada para el relleno de cobertura del tanque enterrado.
46
Tendrá protección activa o catódica del tipo de ánodo de sacrificio. El contratista
determinará el número de ánodos a instalarse de acuerdo a la resistividad del
terreno a utilizar en el relleno y que garantice una duración mínima de 12 años.
Se considerará la instalación de un sistema de puesta a tierra, para evitar la
acumulación de cargas electrostáticas. La resistencia máxima que ha de tener la
toma de tierra es de 20 Ohmios.
MATERIALES DE INSTALACIONES DE GLP
Tubería
Toda la tubería deberá ser de cobre sin costura. Corresponderá al tipo “L” para
conocida como “rígida”. Las tuberías enterradas deberán estar protegidas
mediante substancias bituminosas o pinturas epóxica o cintas aislantes o
recubrimiento plástico.
Fittings
Aleación de soldar
Toda la aleación de soldar utilizada en la ejecución de las juntas será de aleación
de 90% Estaño, 5% Plata y 5% Cobre u otra que tenga equivalente punto de
fusión y propiedades físicas.
Fundente
Tees, codos, reducciones y tapones
Válvulas
tubería.
Cada válvula se instalará acompañada de una unión universal de cobre,
tipo solder.
47
14, discos de identificación de aluminio de 3cm de diámetro, que llevarán
Señales
Punto de gas
Es el ensamble de los componentes : tubería, accesorios como codos y
adaptadores, y soldadura instalado empotrado o adosado en paredes y piso,
considerado desde la derivación de la troncal de gas hasta la ubicación del
dispositivo de uso de gas, Las salida deberán terminar en placa de señalización
“GLP”, porta válvula y válvula tipo aguja.
Pintura para las tuberías
Todas las redes de GLP serán visibles como en canaleta subterránea o empotrada
en piso y muros. Se pintarán de color amarillo ocre.
AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACION MECANICA
Sistemas de Agua Helada.-

Chiller Enfriador de Aire.-
Enfriador de agua totalmente equipado en fábrica, listo para funcionar una vez
instalado para trabajar a nivel del mar.
Serán dos unidades tipo tornillo o centrífugo con condensador enfriado por aire,
incluyendo todos los equipos para el ciclo de refrigeración en un solo paquete
con refrigerante ecológico. Se indicará en la oferta todas las alternativas de los
equipos.
Cada unidad tendrá 263 toneladas de refrigeración mínimo, con las condiciones
exteriores de aire de 86 °F y 80 % de H.R. para el Sistema Chiller, con un flujo de
agua a razón de 624 GPM a 44°F. El rendimiento del compresor no deberá ser
mayor de 1.08 kW/Tonelada de refrigeración.
La unidad comprende compresores gemelos semi-herméticos tipo tornillo,
intercambiadores de agua helada – refrigerante y aire – refrigerante con su
válvula de expansión, así mismo los controles tableros, alambrado y accesorios
para su instalación completa, según se detalla más adelante. Todo ello
ensamblado en forma integral sobre patines de acero sobre soportes
amortiguadores de muy alta eficiencia entre la unidad y el patín y entre la base
de concreto. Se permite la alternativa de incluir Compresores Centrífugos.
Condiciones eléctricas del lugar 380 V. 60 c. 3 fases, con neutro.
48
Los componentes tendrán una estructura de acero con sus uniones electro
soldadas o empernadas, habrá orejas de izaje. Los componentes eléctricos
tendrán un gabinete metálico con protección contra polvo goteo y salpicadura.
Las piezas metálicas estarán protegidas por dos capas de pintura anticorrosiva y
esmalte.
a) Compresor y Motor.-
Deberán ser del tipo tornillo compresores múltiples herméticos de alta
confiabilidad con separador de aceite, silenciador interno y válvula check,
diseñado para un funcionamiento silencioso y para comprimir gas ecológico
en rangos de presión resultantes de las temperaturas de succión y descarga
indicadas. Todas las partes tendrán una correcta lubricación, la línea vendrá
equipada con visores y coladores para los fluidos.
El motor eléctrico será hermético a prueba de chorro de agua de alto torque
para trabajo pesado, operará a 3550 rpm. auto refrigerado. Con capacidad
para trabajar en un +/- 10% de la tensión de la placa y tendrá un sistema de
protección de sobre carga de estado sólido en el tablero de control.
Tendrá sistema de arranque a un tercio de su potencia nominal, mediante
control en flujo de refrigerante y con arrancador estrella triángulo, y
protección de sobre corriente, baja tensión y falla de fase.
b) Evaporador.-
Será del tipo de expansión directa, dos o tres pasos, los tubos del evaporador
serán de cobre sin costura tubos y cabeceras removibles para fácil limpieza,
contraídos de acuerdo al código ASME para recipientes a presión no
inflamables aprobados por JKKP, diseñado para la presión de trabajo de 150
PSIG. En el lado de agua con pruebas hidráulicas según normas. En válvula
de alivio Standard aislamiento exterior.
El evaporador será protegido contra congelamiento mediante calentadores
de resistencias eléctricas. Se incluirán válvulas de drenaje de agua.
c) Condensador.-
Los serpentines del condensador enfriados por aire serán de tubos de cobre
sin costura y aletas de cobre, con un recubrimiento adicional anti oxidación
por sales marítimas (coated), presión de diseño de 450 PSIG. Los ventiladores
serán del tipo silencioso, menor de 65 dBA, tendrán rejillas de alambre
protegidas con PVC. Cabeceras removibles para fácil limpieza. Con motores
de transmisión directa según NEMA a prueba de chorro de agua y polvo,
clase F.
d) Panel de Control.-
Panel controlados 100% micro computarizado con protección contra
intemperie, tendrá puerta abisagrada para acceso; con los siguientes
instrumentos, controles, y dispositivos de seguridad:
49
- Control de frecuencia y de tolerancias.
- Protecciones, durante el arranque del equipo, a prueba de fallas del
operario.
- Capaz de controlar dos o más chillers y bombas en su mejor eficiencia.
- Interruptor termomagnético para el (los) compresores.
- Controlador de la corriente máxima de arranque la sincronización en cada
motor y grupo de motores.
- Transformadores de tensión y corriente.
- Relé de protección de alto y bajo voltaje.
- Indicadores de sobre corriente, alarma en el sistema control de potencia,
control de compresión y otros.
- Display de cuarzo líquido alfa numérico de 80 caracteres mínimo, teclado
de cifras, menú, enter, cursor, reset, etc.
- Registro histórico de alarmas set points, estado de sensores horas de
trabajo, etc.
- Puerta RS 485 para laptop de programación.
- Puerta de protocolo abierto o interfase completa para indicación de las
señales de alarma y principales de estado para la interconexión del
sistema de alimentación de monitoreo.
Debe ser capaz de llevar a cabo las siguientes funciones:
- Cambio automático de compresor líder/esclavo
- Control de capacidad basado en la temperatura de salida del fluido
enfriado en cuenta la temperatura de retorno del fluido
- Limitar la pendiente de ajuste a la temperatura del fluido enfriado en
el arranque en un rango ajustable de 0.11º C a 1.1º C (0.2º F a 2º F) por
minuto para prevenir excesivos picos de demanda al arranque.
- Programación de tiempos de arranque/parada de siete días para bombas
y chillers.
e) Panel de Fuerza.-
Panel de fuerza en gabinete metálico con acabado anticorrosivo, deberá
incluir los siguientes elementos:
- Interruptor magnético de 380 VAC.
- Contactores magnéticos, temporizador y relés térmicos de sobrecarga de
cada motor.
- Alambrado en fábrica y borneras de fuerza y de control.
50
f) Diagnósticos.-
El módulo de visualización de datos, debe ser capaz de mostrar, puntos de
ajuste, tiempo, estado del sistema (incluyendo temperaturas, presiones y
porcentajes de carga), y cualquier alarma o condición de alerta.
El módulo de control, unido al microprocesador, debe ser capaz de mostrar
las salidas del test de arranque para verificar la operación de todos los
sensores, ventiladores y compresores antes, durante y después del arranque
del Chiller.
g) Seguridades.-
La unidad debe estar equipada con todos los componentes necesarios, y
unidos al sistema de control, deberán proveer a la unidad protección para
enfrentar lo siguiente:
- Pérdida de carga de refrigerante
- Rotación inversa error del compresor
- Baja presión o temperatura del refrigerante.
- Alta presión del refrigerante en el condensador
- Alta temperatura de aceite
- Anti congelamiento
- Bajo diferencial de presión
- Bajo nivel de aceite
- Baja temperatura de fluido enfriado
- Baja presión y flujo de aceite (en cada circuito)
- Pérdida de voltaje
- Desbalance de voltaje
- Bajo o alto voltaje
- Corriente a tierra
- Sobrecarga térmica
- Pérdida de fase
- Inversión de fase
- Desbalance de corriente
h) Características de Operación.-
El postor deberá incluir en su propuesta, catálogos y especificaciones
completas de cada uno de los equipos y accesorios a instalarse.
El porcentaje de carga deberá ser desde 10% hasta 100 %.
51
Así mismo indicará la potencia consumida durante las siguientes condiciones
de carga: 10%, 25%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%,100%.
El fabricante deberá proveer luego de la aceptación de la propuesta
catálogos y manuales de operación y mantenimiento de cada componente,
catálogo de partes y lista completa de repuestos de los que debe asegurar su
suministro.
Antivibración
Los Chiller serán instalados sobre una base de concreto y aislamiento
antivibratorio, el Chiller se apoyará en cada punto sobre la base mediante
resortes aisladores de 2” de deflexión. La base debe tener dos veces el peso
combinado del equipo.
Electrobombas de Agua Helada Primaria y Secundaria.-

Bomba para recirculación de agua helada totalmente equipada por su fabricante,
lista para funcionar una vez instalada.
El tipo será bomba centrífuga de caja partida, eje horizontal de impelente
rotativo, impulsada por motor eléctrico siendo un paquete de volumen variable
(secundaria) y otro de volumen constante (Primaria). Cada paquete tiene tres
unidades.
 El líquido a bombear será agua helada.
 El caudal será de 624 G.P.M. en cualquiera de los casos.
 Altura dinámica total será de 65 pies para las de volumen constante y de
130 pies para las de volumen variable o secundaria. El equipador presentará
cálculo de pérdidas de fricción en razón a las manejadoras seleccionadas.
 La velocidad de la bomba deberá ser de 1760 RPM máximo.
 El máximo NPSH permitido será de 20 pies de agua.
 La bomba será construida de acuerdo a las normas internacionales vigentes.
Construcción de fácil reemplazo de las partes, debiéndose realizar pruebas
estrictas en fábrica de acuerdo con las normas.
La caja y el impelente serán construidos de fierro fundido de alta calidad y
resistencia a la tensión, diseñados para la máxima eficiencia de bombeo.
Las bombas de volumen variable se diseñarán para 300 PSI de trabajo y las
primarias de 150 PSI. El impelente será maquinado y balanceado estática y
dinámicamente.
La bomba llevará conexiones de tuberías para la succión y descarga con bridas
según especificaciones ANSI B16.5. o similar. Además estará provisto de una
base unido a la carcaza de la bomba, del mismo material para su instalación.
52
Estará provisto de sello de prensa estopas con empaque de cerámica grafitada o
mejor y acero para temperaturas de trabajo de hasta 250°F.
Serán resistentes a la abrasión y corrosión y de fácil mantenimiento.
Los rodamientos estarán fijados en un block de fierro fundido y serán del tipo de
bolas, lubricados con grasa y protegidos del polvo mediante sellos en las tapas.
Deberá tener estricto acabado anticorrosivo y acabado final con esmalte.
El motor eléctrico, será construido según Standard NEMA a 3450 RPM., 3 fases,
60 c/s. 380 voltios.
Deberá tener ventilación propia y protegida de goteos y salpicaduras. El
aislamiento será clase F.
El acoplamiento de motor a bomba será tipo flexible, diseñado adecuadamente
para la carga de la bomba y velocidad del motor y estará protegido por una
cubierta de seguridad.
Las bombas serán instaladas y alineadas sobre una base de concreto montada
sobre resortes aisladores de 1-1/2” de deflexión. La base debe tener dos veces el
peso combinado de la bomba, motor y base que sostiene.
Se instalarán conexiones flexibles dresser o similar en la succión y descarga de
bomba, filtro colador en la succión y todos los acoples entre bombas y chillers o
bombas de volumen variable flexibles serán del tipo groove.
El motor y la bomba estarán montados sobre una base común fabricada en
acero, provista de agujeros para anclaje. Tendrá tratamiento anticorrosivo y
acabado en esmalte.
El tablero de las bombas de presión constante será con Gabinete IP 55 cada una
de dos para funcionar en conjunto con el Chiller y la tercera remplazará a la que
falle con un selector. Con contactores en cada bomba para arranque estrella
triángulo, amperímetro, voltímetro, protección contra sobrecarga y bajo voltaje,
botoneras, lámparas indicadoras, selector para la bomba en stand by y borneras
con contactos secos para el control y supervisión a distancia.
El postor deberá incluir en su propuesta, catálogos y especificaciones completas
de cada uno de los equipos, accesorios a instalarse, con las curvas de
funcionamiento de la bomba.
El fabricante deberá proveer luego de la aceptación de la propuesta, catálogos y
manuales de operación y mantenimiento de cada componente, diseño y
recomendaciones de montaje, catálogos de partes y lista completa de repuestos
los que debe asegurar su suministro.
Tablero de Bombas Secundarias Frecuencia Variable.-
Será una unidad para el control de 3 bombas que trabajarán una en stand-by y
el resto en paralelo, alternando la tercera; si una falla se emitirá la señal de
alarma respectiva. Co gabinete IP 55.
53
El equipo trabajará a 380V. – 60 Ciclos – 3 fases. El sistema de control tendrá un
transformador.
Incluirá los tres variadores de frecuencia los mismos que regularán la velocidad
de las bombas si la presión de la red varía.
El equipo mediante un controlador trabajará en sincronización los chillers y
podrá detener las bombas si el caudal del sistema es menos del 10%.
El equipo mínimo que incluyen en los variadores son:
- Protección por sobrecorriente y corto circuito.
- Protección por alto voltaje.
- Arranque gradual.
- Display indicador de frecuencia, corriente, tensión etc.
- Control por la presión del sistema, programable.
- Opción de control manual.
- Teclado para control manual.
- Tecla de parada de emergencia.
- Entrada para comando a distancia de arranque y parada.
- Entrada para el control a distancia de todos los variables, con puerta
abierta.
- Bornes para los cables de energía.
UNIDADES FAN COIL
Fabricados para cumplir con la relación de flujo de agua helada de 2.6 gpm de
agua por tonelada de refrigeración máximo, ingresando el agua a 44º F.
Las unidades fan - Coil serán de tipo horizontal, para montaje en cielo falso,
alimentados con agua helada para producir el enfriamiento. El control de las
unidades será mediante el termostato ambiental que actúa sobre la válvula de
dos vías para controlar la temperatura en los ambientes.
El gabinete de la unidad fan - Coil será confeccionado en plancha de acero
galvanizado, de espesor mínimo de gauge 18, no decorativo y contendrá
básicamente:
Motor – ventiladores
Caja plenum y filtro de aire en el retorno
Serpentín enfriamiento
Bandeja de condensado
Los ventiladores serán con rodetes centrífugos, con aletas curvadas hacia
adelante, estática y dinámicamente balanceados, con transmisión por acople
54
directo. Tanto los rodetes, como la carcaza guiadora de flujo del ventilador serán
de fabricación metálica. Los motores de los ventiladores serán diseñados y
construidos para operar a 220 Volts/1 fase/60 Hz.
La presión estática externa mínima de selección de los equipos será 0,15 Pulg.
c.a.
Cada Fan Coil se suministrará con los siguientes accesorios:
 Termóstato de ambiente: será del tipo para adosar a pared, regulará la

temperatura y la velocidad del ventilador. Trabajará con tensión de 24 voltios.
 Válvula de dos vías: accionada por una solenoide del tipo 2 posiciones On-Off,
instalada en la tubería de suministro de agua helada.
 Uniones dieléctricas.
RED DE AGUA HELADA
Tuberías De Acero Negro
Serán de acero negro sin costura standard, cédula 40, el metal base fabricado y
probado, según especificaciones ASTM-A53.
Con rangos de longitudes de 6.00 mts. - 6.40 mts. y con rosca en sus extremos de
acuerdo a las especificaciones ASA standard B2.1-1945, las dimensiones, pesos y
presiones especificadas conforme a ASA-B-36.10 según tabla indicada a
continuación:
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DIAMETRO DIAMETRO ESPESOR ROSCA PRESION PESO
NOMINAL EXTERIOR TUBERIA (HILOS/ DE PRUEBA (LBS/
(PULG) (PULG) (PULG) PULG) (LB/PULG²) PIE)
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
¾ 1.050 0.113 14. 700 1.13
1" 1.315 0.1333 11.1/2 700 1.68
1.1/4" 1.600 0.140 11.1/2 1000 2.27
1.1/2" 1.900 0.145 11.1/2 1000 2.72
2" 2.375 0.154 11.1/2 2300 3.65
2.1/2" 2.875 0.203 8 2500 5.79
3" 3.500 0.216 8 2220 7.58
4" 4.500 0.237 8 1900 10.79
5” 5.563 0.258 1670 14.62
6” 6.625 0.280 1520 18.97
8” 8.625 0.322 1340 28.55
10” 10.75 0.365 1220 40.48
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
55
Las tuberías hasta 2 ½” deberán ser suministradas con uniones simples roscadas,
las mayores tendrán conexiones bridadas o tipo grove, según especificaciones
indicadas.
Las tuberías y conexiones serán tratadas con base de zincromato y un acabado
de esmalte color marrón.
Válvula 0&S
Desde 6” a 10” de diámetro presión de diseño 250 PSI dentro de la Sala de
Bombas, tipo compuerta con vástago indicadas de posición con interruptor de
supervisión SPDT-220 VAC el cual deberá conmutar al girar el vástago.
Válvula Mariposa
Para el control de cada zona, diseñadas para una presión de trabajo de 250 PSI.
Deberá incluir un interruptor de supervisión (SPDT-220 vac), el cual deberá
conmutar al girar el vástago en ¼ de vuelta en la dirección de cierre desde la
posición abierta.
Válvula De Dos Vías.-
Se suministrará válvulas diseñadas para operar modulantemente desde la
posición cerrada hasta abierta gobernadas por un moto actuador eléctrico
diseñado para larga vida y de 300 PSI de presión de trabajo.
La válvula deberá contar con resorte interno para el retorno automático, cuando
el motor está desactivado. Igualmente sin mayor desmontaje será operada
manualmente.
El cuerpo de la válvula será de bronce con conexiones para roscas. El eje de la
válvula será de bronce con aleación cromo-plata.
El asiento de la válvula también será de bronce y el actuador tendrá plato base
de acero inoxidable con cubierta de aluminio.
El motor de la válvula deberá operar en 220 voltios 60 ciclos, 4 fase con un
consumo de 6.5 w. Las válvulas suministradas deberán tener certificación UL y
serán de marca ERIE o similar.
Filtros
Para la succión de cada bomba y la tubería de entrada de las unidades
manejadoras y fancoils.
Los de diámetro hasta 3” Ø serán tipo roscados para una presión de trabajo de
agua de 400 PSI, con cuerpo de semi acero ASTM A 126-61T clase B. Con
acabado sello y alineamiento preciso.
La canastilla será de acero inoxidable calibre 28 con perforaciones de 3/64”. El
Bushing será de acero maleable, roscado, con rosca en el centro y válvula de ¼
de vuelta de ½”.
56
Los de diámetro mayores de 3” será de tipo bridados para una presión de trabajo
de agua de 400 PSI, con cuerpo y bridas de semi acero ASTM A 126-61T clase B,
con maquinado fino que asigna el correcto alineamiento y sello. La canastilla
será de acero inoxidable calibre 24 con perforaciones de 1/16”.
La brida de inspección incluirá un conector de 1¼” Ø mínimo para instalar una
válvula de compuerta, que será incluida con tuberías hasta la rejilla de desagüe.
Tubería de Drenaje.-
Se proveerá e instalará la tubería de drenaje de cada unidad evaporadora, las
cuales deberán conectarse adecuadamente a la bandeja receptora de cada
unidad hasta el sumidero existente.
Se debe instalar ésta línea de drenaje con tuberías de F.G. de 2"0 , cuidando que
se respete la pendiente adecuada y las trampas de agua de drenaje y evitar
atoros o inundaciones por éstas causas.
Instalaciones Eléctricas.-
El Proveedor de los equipos suministrará e instalará un tablero eléctrico de
control para las unidades componentes del sistema.
El tablero será del tipo gabinete para adosar o empotrar a muros, con puerta y
chapa e interruptores termomagnéticos del tipo SACE, MITSUBISHI o SQUARE D,
de acuerdo a la demanda indicada en los planos de cada uno de los motores. Los
tableros se conectarán en el punto de fuerza previsto por el Propietario.
El Proveedor suministrará además todos los materiales (tuberías, cables,
conectores, etc.) requeridos para la conexión eléctrica de las unidades,
incluyendo protectores térmicos contra sobrecargas y variaciones de tensión
arrancadores, además elementos que aseguren el perfecto Funcionamiento y
protección de los motores del sistema.
Para todos los trabajos de instalación se seguirán fielmente las recomendaciones
de la última edición vigente del Código Eléctrico Nacional y el Reglamento
Nacional de Edificaciones.
CONTROLES DE ACCESORIOS
Transmisor de Presión de agua.
- Rango entre 0-150 PSIG. Máximo admisible 300 PSIG.
- Para transmisión compatible 4-20 mA. O pulsos 1-11 VDC.
- Controlará la presión hidráulica de entrada y salida de las Bombas. Se
instalará una a la entrada y otra a la salida de cada bombas.
- Sin control de ajustes interno.
- En cobertura de aluminio NEMA 4. Para clima tropicalizado.
- Cableado codificado.
57
Listado UL.
Johnson Controls, Honeywell, Andover.
Transmisor de Temperatura de agua
- Para transmisión compatible 4-20 mA. O pulsos 1-11 VDC. Rango entre 32
-90 °F.
- Controlará la temperatura en la entrada y salida de los Chillers y de
suministro y retorno en cada subsector de la edificación.
Listado UL.
Medidor de Caudal
Rango que depende del diámetro de la tubería del medidor
- Controlará el caudal de cada establecimiento.
Listado UL.
Transmisor de flujo de los chillers
Rango entre 0- 1000 GPM.
- Controlará el flujo de entrada en cada Chiller
Listado UL.
ACONDICIONAMIENTO, PRUEBAS Y ARRANQUE DEL SISTEMA
El sistema antes del arranque deberá contar con lo siguiente:
58
- Las instalaciones y equipos totalmente terminados.
- Los controles precalibrados (o mantenidos según fábrica).
Se procederá a:
- Unidades manejadoras, chillers y bombas.
- Se probará el sentido de rotación de los motores.
- Se verificará la limpieza del sistema.
- Se inyectará aire por medio de los ductos, previendo el cuidado o retiro de
los filtros para que no se ensucien.
- Se balanceará preliminarmente el sistema de aire con los spliters.
- Se verificará el porcentaje de fugas con el equipo que permita una
precisión de +/-5%.
- Se verificarán tensiones de las fajas y evaluación en general del sistema
de ventilación.
- Se limpiará integralmente en las instalaciones de aire acondicionado y en
la obra comprometida.
- Lanzado el sistema de agua helada se procederá a regular los controles de
agua.
- Se procederá a realizar el balance del sistema aire frío con un medidor de
caudal digital de última tecnología.
- Se dejará en óptimo estado la operación del sistema.
- Se verificará la integridad del sistema de acuerdo a la especificación
técnica y los manuales y lista de materiales proporcionados por la fábrica.
- Se llenará de agua la red.
- Se aplicará un líquido antincrustaciones de alta calidad de acuerdo a la
especificación del fabricante para prolongar su reposición en 3 años por lo
menos.
- Se probarán las tuberías, con por lo menos 175 PSI durante 24 horas.
- Las fugas detectadas serán debidamente subsanadas.
- Se verificará que todas las válvulas están abiertas.
- Se procederá a arrancar las bombas.
- Se realizará el arranque de cada Chillers, de acuerdo a lo establecido por la
fábrica.
- Se verificará fallas en la planta de agua helada.
59
- Obtenida las temperaturas del proyecto y una operación automática y
combinada de los chillers se procederá a regular todas las válvulas
automáticas controladoras de agua.
- Se procederá a hacer pruebas parciales e integrales del sistema de acuerdo
al protocolo integrándolos con el sistema de administración.
AISLAMIENTO TÉRMICO PARA TUBERÍAS DE AGUA HELADA
Todas las superficies de las tuberías deberán estar perfectamente limpias, libre
de óxido, con pinturas anticorrosivas y secas antes de colocarse el aislamiento;
previo al aislamiento de la red de agua debe haber sido sometido a pruebas de
presión.
Toda la tubería para el agua helada se aislará con manguera de espuma

elastomérica tipo ARMAFLEX o similar de 3/4" de espesor hasta un diámetro de
3” y de 1”de espesor para diámetros mayores. Las juntas longitudinales del
aislamiento deberán quedar en la parte superior; las aberturas y grietas
deberán unirse con pegamento especial recomendado por el fabricante, así
como las uniones transversales y finales de las mangueras, controlando que no
exista ningún punto por donde pueda condensar agua.
Los accesorios de las tuberías y soportes se aislarán moldeando planchas del

mismo material y espesor que las mangueras.
El aislamiento se pintara inmediatamente y antes de los siete primeros días de

haberse instalado, con un esmalte tipo ARMAFINISH o similar.
Adicionalmente toda la tubería se protegerá mecánicamente con una

“chaqueta” de plancha de acero galvanizado de 1/24” de espesor con zunchos
metálicos.
EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO DE PRECISION

Descripción
Para la sala del data center, se ha considerado una unidad condensadora con
compresor hermético, serpentín tubos de cobre y aletas de aluminio. El
evaporador con serpentín de cobre aletas de aluminio, caja de plancha metálica
pintada, bandeja recolectora de drenaje. El sistema se interconectará con
tuberías de cobre tipo K.
A. Unidad de Presición
Se suministrarán dos equipos de aire acondicionado de unidades separadas, tipo
autocontenido, de expansión directa, con capacidad cada una para cubrir el 100
% de la carga Total de Las Salas de Equipos de Data Center.
El equipo Autocontenido es de unidades separadas con:
La unidad de evaporación, UE, dentro de la sala, que contiene el serpentín de
enfriamiento y el compresor.
La unidad condensadora, UC, tipo exterior, ubicada fuera de la sala, que contiene
el serpentín condensador.
Estos equipos serán diseñados para una alta Relación de Calor Sensible (SHR),
60
típico de salas de equipos electrónicos, un muy preciso control de temperatura y
humedad de la sala y una buena confiabilidad y vida útil para operación 24
horas/día.
Salvo indicación contraria, la capacidad indicada debe corresponder a un aire de
ingreso de 72°F DB 150% HR, todo según los Standares ASHRAE
correspondientes.
Los equipos deberán poseer certificaciones ARI, ETL, UL, CSA, ó similares.
Las Unidades de Evaporación serán tipo consola para instalarse sobre el piso en
una sala del data center, las unidades condensadoras se instalarán en el techo
del 2do piso.
Para el control de funcionamiento de cada equipo contará con un panel de control
(tipo microprocesador) para monitorear las condiciones de temperatura y
humedad de la sala.
Cada equipo contará con un Tablero de control eléctrico equipado de fábrica, con
lo siguiente:
 Interruptores termomagnéticos.
 Contactores de fuerza.
 Temporización (“cyde delay”) incorporada de retardo para el encendido del
compresor después de cortes de fluido eléctrico, etc.
 Relays de sobrecarga para protección del ventilador de evaporador de
compresor y fan de condensador.
 El equipo también vendrá equipado de fábrica, con lo siguiente:
 Presostato de alta presión.
 Calentador de Cárter.
 Válvula de servicio.
 Prefiltro de malla de aluminio.
 Filtro de alta eficiencia
 Control de obstrucción de flujo de aire (Loss of air).
 Control de saturación de filtros.
 Control de incendio y humo.
 Detector de presencia de agua.
 Bypass de gas caliente.
 Filtro secador de línea de líquido con sus válvulas de paso.
 Visor líquido-humedad.
 Válvula solenoide línea de líquido.
 Resistencia eléctrica (Reheat).
 Humidificador.
 Plenum de descarga (para caso UF, descarga directa a la sala).
 Asimismo, en campo, se instalará lo siguiente:
61
 Sensor protección de tensión.
 Secuenciador automático (autochange over controller).
B. Unidad de Evaporación (UE)
La unidad tendrá las características siguientes:
 Será tipo consola de pie para instalar dentro de sala, del tipo descarga hacia
piso D.F. (Down Flow). Con dos ventiladores centrífugos de doble entrada y
bajo nivel de sonido, balanceado estática y dinámicamente, con transmisión
por poleas y faja, cada uno con motor independiente. El eje del ventilador se
apoyará sobre cojinetes de auto-alineamiento de lubricación permanente.
 Salvo indicación contraria en cuadros la unidad deberá suministrar los CFM
nominales a una presión estática externa.
 Cada motor eléctrico del ventilador tendrá protector térmico incorporado.
 El enfriamiento se realiza mediante serpentines de tubos de cobre y aletas de
aluminio. Dosificación: Con válvula de expansión termostática.
 El gabinete contará con una bandeja de condensación.
 Para la distribución del aire la unidad contará con Prefiltro de malla de
aluminio y Filtro de aire de 85% de eficiencia (de 4" de espesor para baja
caída de presión en el filtro), los cuales serán de fácil reemplazo (un juego
instalado y otro de repuesto).
 En el caso de unidades con descarga hacia abajo, a plenum, el equipo deberá
tener compuertas que impide que el aire de los equipos en operación se
bypasee ("cortocircuite") cuando uno trabaje en Stand By.
C. Control de Humedad
Para el control de humedad las unidades deberán contar con resistencia. La
Resistencia será Standard de fábrica, tipo tubular aleteado, de dos etapas, con
protección térmica incorporada y protección eléctrica.
Humidificador también será el Standard de fábrica, con electroválvulas de
llenado y drenaje, con drenaje manual y automático (para operación en sitios de
agua dura) con protección térmica y eléctrica.
D.Unidad Condensadora (UC)
La unidad condensadora será del tipo para enfriamiento por aire, con
capacidades de enfriamiento total de acuerdo a lo especificado, contará con
accesorios completos para el control automático de la unidad y el funcionamiento
con su respectiva unidad de evaporación.
La unidad será de construcción tropicalizada para funcionamiento en intemperie.
El serpentín de condensación estará conformado por tuberías de cobre y
aletas de aluminio.
El flujo de aire de condensación será proporcionado por ventiladores axiales de
operación a baja velocidad, de muy bajo nivel de ruido, un ventilador como
mínimo, y tendrá capacidad adecuada para garantizar la buena condensación del
refrigerante.
Poseerá control de presión de condensación para permitir operación a baja
temperatura exterior eventual o permanente.
62
E. El Compresor
Montado en la unidad de evaporación será hermético o semi-hermético, de 1750
RPM, montado sobre amortiguadores, para trabajar con refrigerante R-410 y/o R-
134,. Poseerá calentador de cárter y protección contra sobrecarga. Para buen
comportamiento con baja carga parcial, tendrá electroválvulas descargadoras o
By-pass de gas caliente.
F. Accesorios y Controles
Además de lo ya indicado, los accesorios y controles mínimos con que debe
contar los equipos para su buen funcionamiento son:
 Sensor ambiental de temperatura. Medidor de temperatura de sala.
 Sensor ambiental de humedad. Medidor de humedad de sala.
 Presostatos de alta y baja presión.
 Control de obstrucción de salida de aire (loss of air) y saturación de filtros.
 Filtro secador de línea de líquido, y válvula de paso, para su fácil reemplazo.
 Visor líquido-humedad, instalado en la línea de líquido.
G Sistema de Control
La temperatura, humedad y otros parámetros del sistema, serán regulados
electrónicamente mediante microprocesador (un microprocesador por cada
equipo) además de contar con un display gráfico en el caso de equipos de 15 o
más TR. Los ajustes de todos los parámetros de operación serán digitales, vía
teclado.
Se tendrá señalización local de Status y Alarmas, vía Leds ó display de cristal
líquido, así como también historial de alarmas.
El sistema de control debe tener también salidas remotas (contactos libres de
tensión) de señalización y alarmas. Asimismo poseerá un puerto de
comunicaciones RS-232.
Para controlar automáticamente la alternancia periódica del funcionamiento de
los equipos, se instalará un SECUENCIADOR AUTOMÁTICO del tipo "AUTO-
CHANGEOVER CONTROLLER", el cual pueda monitorear dos unidades,
controlando el tiempo de funcionamiento y alternando el trabajo de los equipos.
Este control deberá detectar falla de la unidad en funcionamiento, apagando el
equipo y encendiendo la unidad en Stand by.
Tendrá la capacidad de señalización remota (a distancia). Esta señalización será
vía contactos libres de tensión y puerto de comunicaciones RS-232. La
alimentación eléctrica del Secuenciador será hecho de manera independiente,
con 220 VAC.
H.Sensor Protector de Tensión
Será uno por cada equipo de precisión. Control electrónico, multifunción, para
protección de motores y compresores. Como protección de alto y bajo voltaje
anormal, pérdida de fase, inversión de fase, etc. Contará con Leds y memoria de
identificación de fallas. Producida una anormalidad en el suministro de energía,
cortará la alimentación y protegerá los equipos.
63
I. Temporizador
Temporizador de retardo para encendido del compresor (protección).
J Relays de sobrecarga.
Para protección suplementaria del compresor, del ventilador de evaporador y
del ventilador del condensador.
K. Presostato de alta
Del tipo de reseteo manual.
L. Presostato de baja
Indicar marca, modelo y característica (valor de disparo /
accionamiento):
M. Calentador de Cárter
Para evitar daños en el compresor durante el arranque. Del Tipo controlado
por un termostato. Indicar características.
N.Válvulas de servicio
Para facilidad de mantenimiento del sistema.
O.Detector de presencie de agua.
Para alarma en caso de que haya agua por falla del drenaje u otra razón.
P. Calefactor
Será por etapas cada una de 4 Kw. mínimo. Con protección eléctrica y térmica.
EQUIPOS DE EXPANSION DIRECTA SPLIT DUCTO

Los Acondicionadores de Aire serán del tipo “Split” para operar con ductos, con
unidad condensadora enfriada por aire.
UNIDAD DE CONDENSACION
Las unidades condensadoras estarán compuestas por el serpentín de
condensación, el compresor y su gabinete metálico deberá contar con
certificación de estar protegido contra la corrosión ambiental.
Gabinete fabricado de plancha de acero galvanizado, de un espesor mínimo
gauge 20, con paneles removibles que permitan acceder a todas las partes y
piezas de la unidad para reparaciones y mantenimiento. Será sometido a etapas
de limpieza, base de pintura anticorrosiva y acabado con pintura al horno de alta
durabilidad.
Cada unidad condensadora contará con un compresor hermético scroll, para
trabajo pesado, con refrigerante ecológico (sin cloro conocidos como los HFC) R-
410 y/o R-134, teniendo protector térmico incorporado y dotado de
antivibradores (amortiguadores de vibración) tanto interno como externos. Estará
montado en un compartimento independiente al serpentín condensador, para
facilitar su revisión y mantenimiento sin mover los ventiladores, el suministro
eléctrico será a 380V, 60Hz, 3 f.
64
Serpentín de condensación de tubos de cobre sin costura con aletas de aluminio
mecánicamente aseguradas, cubierto exteriormente por rejillas protectoras, no
malla de alambre
Circuito de refrigeración con válvulas de servicio en las líneas de alta y baja
presión. Igualmente, presostatos de alta y baja presión.
Ventiladores del tipo axial, con flujo de aire de descarga vertical, y estarán
acoplados directamente a sus motores eléctricos, que no excederán de 1,140
RPM. Estos motores contarán con protector térmico incorporado, además, de un
control gobernado por la presión/temperatura del refrigerante
Panel eléctrico que alojará el contactor para el compresor, capacitor de marcha
del ventilador, temporizador anti-short cycling para arranque del compresor, y
borneras de conexión de fuerza, control y tierra.
Protección contra la presencia de valores de tensión anormales por un protector
de voltaje regulable. Protección contra inversión de fase para el compresor scroll.
La eficiencia mínima de este equipo será de SEER = 14.0 (BTU/HR) / WATT, para
obtener un bajo costo operativo.
Llevarán la certificación ISO 9002, ARI 210, UL, o de otra institución de prestigio
mundial en el control de calidad.
UNIDAD MANEJADORA
Las Unidades Manejadoras de Aire serán de flujo horizontal y estará conformada
por:
Gabinete fabricado de plancha de acero galvanizado, de un espesor mínimo
gauge 20, con paneles removibles que permitan acceder a todas las partes y
piezas de la unidad para reparaciones y mantenimiento. Será sometido a etapas
de limpieza, base de pintura anticorrosiva y acabado con pintura al horno de alta
durabilidad. Interiormente, será aislado térmica y acústicamente con 1” de lana
de vidrio compactada. Incluirá, en el retorno, pre-filtro de malla de aluminio de 1”
de espesor
Serpentín de refrigeración y deshumidificación de tubos de cobre sin costura con
aletas de aluminio mecánicamente aseguradas. Dispositivo de expansión
automático y válvula solenoide
Bandeja de drenaje que cubrirá toda el área del serpentín de refrigeración para
recepcionar el agua condensada
Ventilador centrífugo con rodete tipo “siroco” de doble entrada construido de
plancha de acero galvanizado de un espesor mínimo de 1.2 mm. Accionamiento
por motor eléctrico, pudiendo ser con fajas y poleas o acople directo (con
certificación de capacidad). El motor contará con protección térmica incorporada
65
Resistencia de calefacción a la salida para el proceso de deshumidificación y
calefacción, de diseño tubular aleteado o paquetes de alambre enrollado
helicoidalmente de las potencias indicadas en los planos.
Panel eléctrico que alojará el contactor y capacitor de marcha para el motor del
ventilador, contactor para la resistencia eléctrica, control de temperatura límite,
dispositivo de enclavamiento de la resistencia eléctrica con el ventilador de la
unidad evaporadora, transformador de control 380 Y 220/24 V. y borneras de
conexión de fuerza, control y tierra.
EQUIPOS 100% AIRE EXTERIOR
La Unidad debe ser diseñada de Fábrica para operar con 100% de Aire Exterior, y
para vencer la Presión Estática indicada en el proyecto, sin necesidad de añadir
elementos o accesorios externos.
La Capacidad, Eficiencia y Caudal de aire no serán menores a los especificados.
Las Unidades deben ser despachadas de fábrica con todas las características
indicadas más adelante.
La performance debe ser medida según ARI Standard 210 para los equipos
menores de 65,000 Btu/h y ARI Standard 360 para los equipos mayores de
65,000 Btu/h. Las unidades deben ser diseñadas conformidad a apropiados
Estándares UL por ETL en un reconocido Laboratorio.
Las unidades deben ser completamente ensambladas en Fábrica, testeadas,
alambradas y despachadas en un solo cuerpo. El equipo especificado en esta
sección debe ser un producto estándar del fabricante y debe ser descrito
totalmente en los catálogos correspondientes.
Base y Gabinete.-
La Unidad será construida con doble pared con planchas de acero galvanizado
tipo heavy Duty gauge 20 G-90 como mínimo.
Las puertas de acceso deben llevar empaquetadura y serán construidas con
Plancha Galvanizada calibre 20 como mínimo, aislamiento de celdas cerradas de
densidad #4 y Plancha Galvanizada calibre 24.
Los paneles externos llevaran aislamiento de celdas cerradas de densidad #4 y
Plancha interior Galvanizada calibre 24.
Las puertas de acceso serán montadas sobre bisagras de acero inoxidable y
equipado con Manijas tipo Latches de ¼ de vuelta con compresión ajustable.
Pintura.-
El Gabinete debe ser tratado químicamente con fosfato de Zinc, recubierto con
una imprimación de Poliuretano de 0,2 a 0.3 Mils y acabado con una capa de
Polyester de 0.7 a 0.8 Mils.
Panel de Condensado.-
66
Debe ser de doble pendiente para cumplir con el Standard ASHRAE 62-1089R y
debe ser fabricado de Acero Inoxidable tipo heavy Duty. Debe contar con
aislamiento a base de neoprene de celdas cerradas. Debe ser despachado con
conexión MPT posicionado en el exterior del gabinete.
Sección Ventilador.-
El Ventilador debe ser del tipo SWBI con aletas curvadas hacia atrás, montado
sobre aisladores de vibración. El Eje será accionado por fajas y poleas de
transmisión regulable conectadas a un motor eléctrico tipo ODP que gira a 1725
rpm, con rodamientos sellados.
Las poleas ajustable deben ser provistas como mínimo con el 140% del valor del
BHP indicado en placa cuando la polea ajustable esta al mínimo rpm.
Los rodamientos de ambos, el Motor y el Blower deben ser permanentemente
lubricados.
El Ventilador debe poder deslizarse hacia afuera para servicio o inspección.
La Unidad debe estar equipada con un Outside Air Damper motorizado de dos
posiciones, para uso con 100% de Aire Exterior.
Motor del Ventilador.-
El motor debe ser de alta eficiencia tipo ODP para potencias de 2HP y más, y
externamente protegidos (Reseteo manual).
Motores del Condensador.-
Los motores del condensador serán acoplados directamente al eje y fijados con
rodamientos tipo bola, sellados y permanentemente lubricados.
Los ventiladores deben ser de descarga vertical y construida con masa de acero y
alabes de aluminio. Deben ser estáticamente y dinámicamente balanceados.
Sistema de Refrigeración.-
El sistema de refrigeración debe operar con Refrigerante Ecologico R-410A, y
debe incluir:
Compresor
Resistencia para el Calentamiento del Aceite (Cranckcase Heater)
Evaporador y Condensador de Tubos de cobre y aletas de aluminio
Filtro secador
Control de alta presión (Reseteo manual)
Control de baja presión / Protector de pérdida de carga ( Reseteo Manual)
Conexiones dobles para manómetros para lectura de alta y baja presión
Válvula de Expansión Térmica con ajuste del Súper calentamiento.
67
HGBP Hot Gas By Pass y Fan Cycling Head Pressure Control
El compresor debe tener garantía de fábrica de 5 Años desde la fecha de
instalación.
La sección de Condensación debe ser integrada a la unidad y debe ser fabricada
por el propio manufacturero.
Serpentín del Evaporador.-
Debe ser fabricado con tubos de cobre sin costura mecánicamente expandidos
sobre aletas de aluminio.
Debe contar con 6 filas de tubería de cobre
Serpentín del Condensador.-
Debe ser fabricado con tubos de cobre sin costura mecánicamente expandidos
sobre aletas de aluminio.
Sección Eléctrica.-
La unidad debe ser diseñada para que la alimentación eléctrica ingrese a través
de la Base Perimetral.
El Panel de Control y arranque debe incluir un Controlador Lógico Programable y
un sistema de integrado de control modular del motor montado sobre rieles DIN.
El sistema también debe incluir todos los Relés, Contactores de Ventiladores,
Contactores de Compresores, y distribución de fuerza.
El circuito de control de 24 Voltios debe incluir un transformador y terminal de
conexiones de bajo voltaje para interface con el sistema de control.
Filtros.-
El Rack Standard de Filtros debe contar con Filtros de Malla de Aluminio de 2” de
espesor.
Resistencias Eléctricas.-
La Unidad debe contar con Resistencias Eléctricas Montadas en Fabrica con 1,2,3
o 4 Pasos. Debe contar con SCR Heat Control.
EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO SPLIT Y MULTISPLIT DECORATIVOS
GENERALIDADES
Unidad compuesta de un Condensador y con uno (1) y dos (2) Fan Coils Hiwall.
Condensador
Calidad
La construcción deberá cumplir con la última revisión de ANSI/ASHRAE 15, NEC,
UL.
68
Cumplirá con Prueba del Federal Test Standard N° 141, método 6061, de 500
horas de rociado de sal.
El serpentín del condensador enfriado por aire, será probado a una presión de
aire comprimido de 573 PSIG sumergido en agua.
Equipo:
Será ensamblado en fábrica, para exterior, alambrado en fabrica, incluyendo
tuberías, controles y compresor. El Refrigerante ecológico (sin cloro conocidos
como los HFC) R-410 y/o R-134.
Gabinete de acero galvanizado, banderizado y acabado con polipropileno.
Paneles removibles, para total acceso.
El compartimiento será acústicamente aislado para operación silenciosa.
Los ventiladores de accionamiento directo del motor, el motor será totalmente
hermético, aislamiento Clase B, con protección contra sobrecarga eléctrica y
chumaceras con rodamientos permanentemente lubricadas. El Eje tendrá
resistencia inherente a la corrosión.
Las aletas del ventilador serán resistentes a la corrosión y estática y
dinámicamente balanceadas y tendrán rejilla metálica plastificada.
El compresor será reciprocante hermético o rotativo. Equipado con sistema de
lubricación con aceite, entrada de reposición y el motor. Equipado con
calefactores de arranque e incluirá jebes antivibratorios.
Provisto de dispositivos para sobre temperatura, sobrecorriente y alta
temperatura de descarga.
El Motor fabricado según NEMA, aislamiento clase F.
Equipo para 380/220 Voltios – 3 fase -60 Hertz.
El serpentín será de cobre sin costura con aletas de aluminio.
Componentes de refrigeración:
Válvula en la línea de líquido y conectores para manómetro.
Válvula en la línea de succión y conectores para manómetro.
Conectores para manómetro en la succión y descarga del compresor.
Los conectores tendrán tapones.
Se incluirá tanque acumulador y válvula de reversa.
Controles:
 Temporizador de retardo de la secuencia de control
 Protección automática del motor del ventilador.
 Capacitor de arranque y relay, para unidades reciprocantes monofásicas.
69
 Diagnóstico de protecciones.
FANCOIL DECORATIVO
Cumplirá con los Estándares de ARI 210/240, UL.
Para interior, montaje en pared, expansión directa, tipo heat pump.
Gabinete con rejillas de descarga y de retorno, de atractivo diseño, de
poliestireno alto impacto. Totalmente aislado térmica y acústicamente.
Ventiladores centrífugos de accionamiento directo.
Serpentín de tubos de cobre y aletas de aluminio. Bandeja de condensado de
acero inoxidable con conexión para drenaje.
Motores, abiertos, a prueba de goteo, con rodajes de bola permanentemente
lubricados, para 3 velocidades.
Sistema de control microprocesado, según la temperatura de ambiente escogerá
la velocidad óptima además tendrá autodiagnóstico.
Los filtros serán del tipo lavable, con rieles para intercambio.
Unidad para 220 V – 1 fase – 60 Hertz.
Incluirá termostato fijo.
EXTRACTOR AXIAL
Los extractores axiales a suministrarse serán tipo placa, de bajo nivel de ruido,
accionados directamente por un motor eléctrico funcionando con 220 V. 60 Hz. 1
f. El impelente helicoidal estará montado en bastidor de acero protegido contra la
corrosión ambiental con base zincromato y pintura esmalte de acabado.
Los rotores de los extractores deberán suministrarse balanceados estática y
dinámicamente, con el fin de garantizar una operación libre de vibraciones
anormales.
El número de unidades y sus respectivas capacidades, se muestran en los planos
respectivos.
EXTRACTOR CENTRÍFUGO
Extractor centrífugo silencioso de simple entrada, con aletas inclinadas hacia
adelante tipo “siroco” balanceado estáticamente y dinámicamente como un solo
conjunto con su eje. Eje de acero apoyado en rodamientos montados rígidamente
a la estructura metálica. Rodete y envolvente construidos de plancha de acero
galvanizado.
Motor eléctrico de una velocidad acciona los ventiladores. Sistema de
accionamiento compuesto de fajas y poleas regulables, con guarda faja, para un
suministro eléctrico a 220V, 60Hz.
70
Las partes metálicas se protegerán contra la corrosión por medio de limpieza
química, luego se aplicarán dos manos de base zincromato y dos manos de
pintura esmalte.
El Inyector de aire exterior que abastecerá a la zona de Autoclaves, tendrá un
filtro de aire de malla de aluminio de 1” de espesor montado en el cono de
succión de aire.
La velocidad del aire en la boca de descarga no deberá ser mayor de 1800
pies/min.
La capacidad de cada uno de los extractores centrífugos solicitados y sus
respectivas presiones estáticas en la descarga, se encuentran especificadas en el
Cuadro de Capacidades de equipos del plano de detalles.
EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN LÍNEA
Será del tipo centrífugo de simple entrada; el rodete será de hojas inclinadas
hacia delante (FORWARD CURVED BLADES), el cual será balanceado estática y
dinámicamente como un solo conjunto con su eje. El rodete será construido de
plancha de fierro galvanizado con un espesor mínimo de 1/20” el rodete estará
unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta. El extractor será accionado
por medio de motor eléctrico a través de fajas y poleas, siendo la polea motriz de
paso variable; el motor deberá tener base metálica con tensor de fajas y guarda
fajas, El gabinete podrá ser de sección circular o cuadrada y vendrá equipado
con un cono para el ingreso de aire. Los rodamientos serán de lubricación
permanente y seleccionada para una duración mínima de 20,000 horas. Los
motores eléctricos deberán llevar protección térmica en las bobinas, el
aislamiento de las bobinas será de clase “B”, factor de servicio.
INYECTOR CENTRÍFUGO EN LÍNEA
Será del tipo centrífugo de simple entrada; el rodete será de hojas inclinadas
hacia delante (FORWARD CURVED BLADES), el cual será balanceado estática y
dinámicamente como un solo conjunto con su eje. El rodete será construido de
plancha de fierro galvanizado con un espesor mínimo de 1/20” el rodete estará
unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta. El ventilador será
accionado por medio de motor eléctrico a través de fajas y poleas, siendo la
polea motriz de paso variable; el motor deberá tener base metálica con tensor de
fajas y guarda fajas, El gabinete podrá ser de sección circular o cuadrada y
vendrá equipado con un cono para el ingreso de aire. Los rodamientos serán de
lubricación permanente y seleccionada para una duración mínima de 20,000
horas. Los motores eléctricos deberán llevar protección térmica en las bobinas, el
aislamiento de las bobinas será de clase “B”, factor de servicio.
PRE FILTRO Y FILTRO DE AIRE
Se instalarán pre - filtros de aire de malla de aluminio tipo lavable en el retorno
de los acondicionadores con el objeto de evitar el ingreso de polvo ambiental a
los serpentines evaporadores.
71
Filtro de aire de malla de aluminio tipo lavable 1” de espesor para los caudales
indicados, con una velocidad máxima de 500 FPM, instaladas en marco de
material inoxidable. se colocará en rieles para fácil deslizamiento.
FILTRO ABSOLUTO
Serán del tipo Absoluto HEPA para uso en Hospitales. Construidos con marco de
acero galvanizado e instalado en un porta-filtro hermético y de fácil servicio. La
media filtrante tendrá una eficiencia mínima de 95% y 99.97% según ensayo
D.O.P. sobre partículas de 0.3 micrones.
Previo al filtro absoluto y en ambientes donde no se requiere alta eficiencia de
filtrado se instalará en la succión de aire, un filtro de malla de aluminio de 1” de
espesor con marco de acero galvanizado, para los caudales indicados y la caída
de presión de 0.05” de columna de agua.
Su capacidad normalizada será de 1,300 CFM para dimensiones nominales de
24”x30”x12” de espesor, teniendo una resistencia inicial de 0.65” c.a. y una
resistencia final de 1.35” c.a.
Todo el conjunto descrito se instalará en una caja metálica de acero galvanizado,
con aislamiento térmico interior de lana de vidrio de 1” de espesor.
Todos los filtros y elementos filtrantes a suministrarse deberán tener
certificaciones UL y cumplir con los estándares de calidad ISO-9001.
MANÓMETRO DIFERENCIAL
Son instrumentos que se instalarán para medir el grado de saturación de los
filtros absolutos, determinando su necesidad de cambio. El manómetro típico
similar a la marca DWYER (USA) serie Mark II modelo 25, con escala de 0 – 3
pulgadas de columna de agua. Es de caja moldeada, escala con divisiones de
0.05” y contará con accesorios para medir el diferencial de presión antes y
después de cada filtro.
DUCTOS METALICOS
Se fabricarán e instalarán de conformidad a los tamaños y recorridos mostrados
en los planos. Para la fabricación de los ductos se empleará planchas de fierro
galvanizado de la mejor calidad tipo ZINC – GRIP o similar. Para la fabricación se
seguirán las normas de la ASHRAE y/o SMACNA y los detalles adjuntos. Para la
ejecución de los ductos se observarán las siguientes instrucciones:
Para ductos hasta 12” en el lado mayor se utilizará plancha de 1/54” de espesor,
unidos por correderas de 1” a máximo 2.40 m entre ellas.
Para ductos de 13” hasta 30” en el lado mayor se utilizará plancha de 1/40” de
espesor, unidos por correderas de 1” a máximo 2.40 m entre ellas.
Para ductos de 31” hasta 45” en el lado mayor se utilizará plancha de 1/27” de
espesor, unidos por correderas de 1” a máximo 2.40 m entre ellas.
72
La unión entre el ducto y equipo será con juntas flexibles de lona 8 onzas de por
lo menos 15 cm de largo, aseguradas con abrazaderas.
Los codos se construirán con el radio menor igual a las ¾” de la dimensión del
ducto en la dirección del giro, donde por limitaciones de espacio no se puedan
instalar codos curvos, se instalarán codos rectangulares con guías de doble
espesor.
Las transformaciones se construirán con una pendiente hasta 25%.
Los soportes serán de ángulos de fierro de las dimensiones indicadas en los
planos, los cuales se instalarán a cada 1.50m.
DAMPER DE REGULACION DE AIRE EN DUCTOS
Los dámperes serán de plancha galvanizada de 1mm de iguales características
que los ductos a un eje de varilla de fierro galvanizado de 3/8” por medio de
soldadura.
Poseerá un indicador de posición de platina de fierro negro de 3/4”x1/8” soldada
al eje de una base también construida de platina de fierro, incorporara rodajes o
cojinete correctamente lubricados para el giro del eje.
Se incluirán sistemas para el ajuste del dámper para su posición fija mediante
tuerca en mariposa y sellos o empaquetaduras para evitar fugas.
El acabado de las partes de fierro expuestas serán con dos manos de pintura:
anticorrosivo y dos manos de acabado.
Los dampers se ubicaran en los ductos en cada ramal para balancear el sistema,
así mismo se ubicaran en los ductos para el ingreso de aire fresco a cada
manejadora de aire.
AISLAMIENTO PARA DUCTOS
Los ductos de aire acondicionado, calefacción y donde se indique en planos, se
aislarán con colchoneta de lana de vidrio de 1.5”, de una conductividad térmica
menor o igual a 0.27 BTU x pulg / h x pie2 x ºF, la cual irá adherida al ducto
mediante un pegamento adecuado. Exteriormente llevarán una lámina de foil de
aluminio reforzado, que le da un acabado uniforme y resistente, constituyendo
una efectiva barrera de vapor.
La colchoneta con foil de aluminio debe colocarse ajustada alrededor del ducto
por medio de zuncho plástico, con los bordes bien sujetos entre sí y aplicando
pegamento al traslape sobresaliente. Los traslapes serán de 10 cm., siguiendo el
sentido longitudinal del ducto, con un sello de “tape” de foil de aluminio de 3” de
ancho.
Cualquier daño o perforación debe parcharse con el mismo material de foil de
aluminio y pegamento, restituyendo la efectividad de la barrera de vapor.
CONTROLES DE TEMPERATURA Y HUMEDAD
TERMOSTATO AMBIENTAL
73
Funcionamiento por componentes electrónicos, para las modalidades frío/calor, y
controlará el funcionamiento del compresor y de la resistencia. El rango
aproximado será de 50ºF a 95ºF (13º-35ºC).
En el frente mostrará un display indicador de la temperatura de sala, con control
del ventilador (ON-OFF-AUTOMATICO) y control de la modalidad frío/calor (HEAT-
OFF-COOL) mediante un programador. Para trabajo a 24 V. Adicionalmente
llevará un gabinete de plástico irrompible, con llave.
HUMIDISTATO
Aparato similar al HONEYWELL modelo H600A diseñado para montaje en pared,
en posición vertical. Deberá contar con elemento sensor de cinta de nylon fina,
sensible a la humedad. Rango de operación de 20 a 80% de humedad relativa,
activando la resistencia eléctrica en caso necesario. Con botón de ajuste
removible para evitar manejo no autorizado. Adicionalmente llevará un gabinete
de plástico irrompible, con llave. Funcionamiento con 220 voltios.
RESISTENCIA DE CALEFACCION
Gabinete de plancha de fierro galvanizado con tapa abisagrada y llave,
conteniendo: borneras de fuerza, control y tierra, contactor electromagnético,
control de temperatura límite, dispositivo de enclavamiento del ventilador de la
unidad evaporadora, y juego de fusibles de fuerza.
El elemento calefactor puede ser de diseño tubular aleteado o paquetes de
alambre enrollado helicoidalmente y será de las capacidades indicadas en los
planos.
DIFUSORES Y REJILLAS PARA DESCARGA Y RETORNO
DIFUSORES
Los difusores de techo serán fabricados de aluminio anodizado pintado en
esmalte, modelo aerodinámico, serán cuadrados o rectangulares con
empaquetadura de jebe y guiadores de flujo.
Todos los difusores llevarán un DAMPER de hojas opuestas, fabricado con plancha
galvanizada 1/54" para difusores hasta 18" y plancha galvanizada de 1/40" para
difusores mayores a 18".
REJILLAS DE RETORNO Y EXTRACCION
Las rejillas de retorno y extracción serán de aluminio anodizado pintado en
esmalte, con doble juego de barras direccionales. Con empaquetadura de jebe.
Las muestras de las rejillas serán aprobadas por el Supervisor.
REJILLAS DE SUMINISTRO
Serán fabricadas totalmente de aluminio extruido, y pintados de color blanco (a
menos que se requiera otro color).
74
Todas las rejillas de suministro llevarán un DAMPER de hojas opuestas, fabricado
con plancha galvanizada 1/54" para difusores hasta 18" y plancha galvanizada de
1/40" para difusores mayores a 18".
REJILLA EXTERNA
Las rejillas externas serán de aluminio anodizado pintado en esmalte, con doble
juego de barras direccionales. Con empaquetadura de jebe.
Las muestras de las rejillas serán aprobadas por el Supervisor.
TUBERIA Y ACCESORIOS DE REFRIGERACION

MATERIALES
Tuberías de refrigeración: De cobre deshidratado y sin costura, debe cumplir los
requerimientos de la norma ASTM B280-80. No deben usarse líneas refrigerantes
pre-cargadas.
Filtro-secador: será del tipo sellado, con conexiones de cobre para soldar o rosca
de la categorización flare. La selección del filtro estará de acuerdo a la capacidad
del equipo, siguiendo el catálogo del fabricante del filtro, y se instalará entre dos
válvulas manuales tipo bola.
Visor: será una combinación de indicador de líquido y humedad, con casquete de
protección. Conexiones de cobre para soldar o rosca de la categorización flare,
del mismo diámetro de la línea de refrigerante
Válvula manual de interrupción de refrigerante: será del tipo bola diseñada para
servicio de refrigeración y del tamaño de la línea, la válvula tendrá sello de
casquete.
Se instalarán las válvulas de servicio en cada línea de succión y descarga del
compresor.
Si las válvulas de servicio vienen como parte integral de la unidad de
condensación no son necesarias válvulas adicionales.
Ejecución: Las tuberías de refrigeración deberán ser instaladas por contratistas
de refrigeración calificados.
Las líneas de succión deben instalarse con pendiente hacia el compresor de 1
pulgada por pie.
Las conexiones del sistema de refrigeración deberán ser del tipo cobre a cobre
limpiadas y soldadas.
Circular nitrógeno seco a través de los tubos a soldar para eliminar la formación
de óxido de cobre durante la operación de soldar.
Luego de terminar la instalación de las tuberías de refrigeración y los equipos se
ejecutará lo siguiente:
Presurizar el sistema con nitrógeno a 300 PSI para detectar los puntos de fuga.
75
Hacer un vacío al sistema con bomba de vacío hasta 20 micrones, usando un
vacuómetro calibrado en micrones durante 12 horas. No usar el compresor de
enfriamiento para evacuar el sistema, ni para operar mientras el sistema esté en
alto vacío.
Romper el vacío con freón a usar.
Conducir las pruebas a la temperatura ambiente máxima.
No poner en marcha el sistema hasta que las pruebas anteriores hayan sido
hechas y el sistema arrancado tal como se especifica.
Antes de las pruebas cargar completamente el sistema con refrigerante.
AISLAMIENTO DE TUBERIAS
Toda la tubería de succión de gas desde el evaporador al compresor se aislará
con mangueras aislantes espumado flexible, con espesor de .1/2”
El aislamiento se ajustará a la tubería y se colocará de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
Deslizar el aislamiento sobre la tubería antes de ensamblar las secciones y
accesorios de la tubería manteniendo el corte del aislamiento al mínimo.
Sellar las uniones en el aislamiento con el sellador de uniones propio de la marca
de la manguera aislante.
Colocar una camiseta de plancha galvanizada de 0.9 mm., de espesor por 15 cm.
de largo alrededor del aislamiento en cada soporte.
El aislamiento expuesto en el exterior del edificio tendrá las costuras de la junta
en la parte inferior de la tubería y llevarán dos capas de acabado de adhesivo.
Aislar los accesorios con aislamiento de plancha.
DISPOSITIVOS DE PROTECCION
Presostatos de alta y baja presión: pueden ser del tipo encapsulado con
graduación fija para abrir los circuitos de control a 20 PSI de refrigerante el de
baja presión, y a 350 PSI el de alta presión. Como alternativa se podrán instalar
presostatos regulables, pero, de marca reconocida.
Protector de voltaje: totalmente diseñado con componentes electrónicos, con
perillas de regulación para el diferencial de desbalance de voltaje, fijación del
valor de voltaje y luces indicadoras de funcionamiento normal o falla.
COLGADORES Y SOPORTES
Serán fabricados a partir de perfiles de fierro “L” 1.1/2” x 3/32”.
Los soportes se fijarán a las paredes y/o techos por medio de pernos con rosca
disparada, igual o similar al modelo W6-20-32D12 de la marca HILTI.
Todos los soportes se pintarán con dos manos de pintura anticorrosiva color
negro.
76
La distancia entre soportes no será mayor de 1.50 m.
BASES DE LOS EQUIPOS
Serán construidas conformando una losa flotante con la finalidad de absorber las
vibraciones provenientes del funcionamiento de los equipos. Su detalle
constructivo se demuestra claramente en planos.
INSTALACIONES ELECTRICAS Y SANITARIAS

Serán ejecutadas siguiendo lo normado por el Código Nacional de Electricidad,
vigente y el Reglamento Nacional del Construcciones en las especialidades
concernientes.
Especial cuidado debe observarse para los circuitos de control, teniéndose en
cuenta que en el Ambiente Control del Centro Quirúrgico se instalará un cuadro
de Control que tendrá las funciones de activar o desactivar los equipos de aire
acondicionado de las diferentes salas en concordancia con su programación de
uso.
En general, las instalaciones eléctricas que lleguen a los equipos deben
efectuarse con conductores eléctricos de la clasificación “flexible” y el entubado
será, igualmente, “flexible” de material galvanizado.
La tubería de drenaje de condensado de las unidades evaporadoras se ejecutarán
con tubo de cloruro de polivinilo (PVC) clase 10 (10 Kg/cm2 de presión de agua)
con uniones tipo enbone y selladas con pegamento de PVC. Especial cuidado
debe tenerse al ejecutar la trampa de condensado a la salida de la unidad
evaporadora, la cual, debe tener un mínimo de 2” de diferencia de nivel entre la
entrada y salida de la trampa. El diámetro recomendado para esta tubería es de
3/4”.
INSTALACION DE EQUIPOS
El izaje de equipos se efectuará con la ayuda de la herramienta adecuada para
evitar el deterioro de los gabinetes metálicos, el aplastamiento de las aletas de
aluminio del condensador y mantener posiciones correctas para evitar que el
aceite del compresor se salga del Carter hacia el serpentín.
PRUEBAS Y BALANCEO
Las pruebas de los equipos de aire acondicionado y ventilación serán
supervisadas por el Ingeniero responsable de las instalaciones, ciñéndose a las
instrucciones de los fabricantes para las regulaciones y ajustes
Una vez que el sistema de distribución de aire se encuentre en operación, deberá
balancearse conforme a los volúmenes de aire que especifican los planos,
utilizándose al efecto, instrumentos aprobados para la regulación de las
velocidades en el interior de los conductos y en los elementos de salida. Para la
medición de la velocidad del aire en los conductos se emplearán tubos de Pitot
77
Para la medición de la velocidad del aire en las salidas se emplearán
anemómetros o velómetros. Una vez informado el propietario de que el sistema
se encuentra balanceado, se verificarán, en presencia de sus representantes,
todas aquellas pruebas sobre las cuales exija comprobación. Si es necesario
realizar ajustes adicionales para el control de temperatura, éstos se efectuarán
de acuerdo a cada condición y de conformidad con el propietario
Se regularán y calibrarán los controles automáticos. Se entrenará en la operación
de los equipos a las personas designadas por el propietario
CATALOGOS Y MANUALES
Los postores presentarán para su evaluación los catálogos de los equipos y
controles ofertados, con la indicación del modelo seleccionado y su punto de
funcionamiento en las curvas de rendimientos. Los equipos de Aire
Acondicionado deberán tener una eficiencia mínima nominal SEER de 10.0
(BTU/HR) / WATT, para garantizar un bajo consumo de energía eléctrica. La
eficiencia y calidad del equipo se certificarán por Instituciones de reconocido
prestigio mundial, tales como: U.L., ISO 9002, ARI 210, CSA, entre otros.
El equipador, presentará al final de la instalación un manual de operación y
mantenimiento de los equipos suministrados, así como también las marcas y
modelos de los componentes principales, entre éstos el moto compresor, motores
eléctricos, termostato y de los controles de protección.
ENTREGA DE TRABAJOS
Se considerará entregados los trabajos cuando el Contratista de Aire
Acondicionado y Ventilación, cumpla con efectuar las pruebas a satisfacción del
Ingeniero Supervisor, además de suministrar:
Los planos de replanteo final (Original y 2 copias de c/u.)
Las instrucciones de manejo de los equipos.
Listados de los consumos eléctricos normales de los motores.
Esquema eléctrico.
Listado de repuestos recomendados para equipos.
Rutina de trabajos necesarios para el mantenimiento preventivo del sistema
total.
Manual Técnico de Operaciones y Servicio de los equipos.
ASCENSOR MONTACAMILLAS
Tipo:
 Ascensor sin cuarto de maquinas

Capacidad:
78
 1250 Kg. Mínimo
Velocidad:
 De 1.00 M/Seg.
Recorrido:
 Del 1º hasta el 4º Piso Para recorrido de 20.00m Aprox.

Paradas y Aberturas:
 Cuatro (04) y cuatro (04) al mismo lado.

Fuerza Eléctrica:
 380V, trifásica, 60HZ mas línea de tierra independiente.

Control:
 Modular de voltaje y frecuencia con comunicación serial

Operación:
 Duplex, automática colectiva en subida y bajada

Maquina dentro del ducto:
 Motor síncrono de imán permanente sin reductor dentro del pozo.

Cabina:
 Diseño para traslado de camillas, con dimensiones Interiores mínimas de

1200 mm de ancho, 2300 mm de fondo y 2100 mm de altura, adecuado
para las dimensiones de un pozo de 2150 mm X 2700 mm,
aproximadamente.
 Paneles frontal laterales y de fondo de acero inoxidable.
 Falso techo de acrílico con luz difusa.
 Ventilador empotrado en el techo, luz de emergencia y timbre de alarma.
Seguridad contra caídas amortiguadores:
 De acción progresiva, de pistón instalados en fosa.

Operador de Puertas:
 Automático de velocidad variable muy silencioso, para puertas de cabina y

piso.
Entradas para piso:
 Del tipo automatico de apertura central

Señales:
 Luminosas
Mantenimiento:
79
 Gratuito los doces (12) primeros meses de operación.
Dimensionamiento de cada pozo:
 De acuerdo a los planos.

Pit:
 1.40m de profundidad
Plataforma:
 Seran fabricadas de armazón de acero con falso piso metálico, rebajado y

llevara piso preparado para llevar un piso que será suministrado por la
entidad. Debera tener umbral antirresbalizo de fierro fundido.
Cabinas:
 Techo de acero inoxidable.
 Paneles frontales, laterales y de fondo en acero inoxidable.
 Pasamanos a los tres lados.
 Puertas de acero inoxidable, automática entrada libre según planos.
 Ventilador.
 Dispositivos de rayos infrarrojos para reapertura de puertas.
 Luz de emergencia.
 Intercomunicador.
Puertas de Hall
 Seran de acero inoxidableen todo los pisos, del tipo automatico y de

apertura central, para una entrada libre según planos.
Señalización:
 Botones de Hall serán luminosos con borde iluminado, los mismos que se
encenderán para indicar que el ascensor esta funcionando, deberán
incorporar indicador de posición y señales direccionales 4.3” en todo los
pisos.
Panel de mando:
 Llevara el miso sistema que los botone de hall de acero inoxidable,

incorpora indicado de posición de 7” y señal direccional.
Armazón de carro:
 Seguridad del carro contra caídas y regulador de velocidad, contrabalance,

interruptores terminales y de límite final, amortiguadores terminales.
Rieles:
80
 Se suministran e instalaran apropiados rieles-guias de carro de acero, con
caras cepilladas para operación suave.
Cinstas de Tracción de última tecnología:
 Deberan instalar cintas de tracción revestidas de poliuretano de resistencia

apropiados para cumplir con los requerimiento del código americano de
seguridad para Ascensores.
Controlador:
 Controlador de coltaje y frecuencia variable, diseño para controlar el

arranque, parada y velocidad del motor del ascensor e igualmente para
aplicar el freno en forma automática. Estaran acondicionados en un
gabinete ubicado dentro de la caja y ensamblado en una de las paredes de
pozo cerca de la maquina, junto con el control de monitoreo remoto del
ascensor.
Maquina:
 De tracción de engranajes con motor síncrono de iman permanete

(ecológico) teniendo un viaje super silencioso.
Freno:
 A disco sin necesidad de mantenimiento y diseñado para efectuar paradas

suaves con cargas variables, torna a las maquinas mas confiables, con
dispositivos de abertura del freno que usa una fuente de alimentación de
reserva (batería) y es integrada al control, es usada cuando la operación es
manual de recate.
Cimentación:
 Estara colocado dentro de un pozo en la parte superior con apropiado

aislamiento contra vibraciones, con bloques aislantes entre los perfiles a la
maquina y a las paredes del pozo.
Poleas:
 Seran de hierro fundido, ranuradas para los cables izadores, girando sobre
los cojinetes lubricados con grasa y serán movidas por ejes de acero
soportados sobre canales o vigas de acero.
81
NORMAS DE MEDICION Y PAGO
5.7 INSTALACIONES DE GASES ANESTESICOS – AIRE COMPRIMIDO

5.7.1 Salida de Gases
5.7.1.1 Salida de Gases Anestésicos
5.7.1.2 Salida para Aire Comprimido
Ensamblado por los componentes: tubería, accesorios como codos y
adaptadores, soldadura y unidad de salida instalados empotrado en las paredes,
considerado desde la derivación de la troncal hasta la ubicación del dispositivo
de uso de aire medicinal.
Cada unidad debe proveerse con adaptadores, tuercas manuales, anillos,
retenes, tapones a prueba de escape.
Unidad de medida
La unidad de medida estará dada por punto (Pto)
Forma de Pago
El pago se hará por punto instalado al precio unitario definido en el presupuesto,
y previa aprobación del supervisor quien velará por su correcta ejecución en
obra.
5.7.2 Redes de Distribución
5.7.2.1 Tubería de Cobre Tipo K ø 1”
5.7.2.2 Tubería de Cobre Tipo K ø ¾”
5.7.2.3 Tubería de Cobre Tipo K ø ½”
Toda la tubería deberá ser de cobre sin costura, del tipo “K” para armado con
fittings del tipo solder y de la denominación hard temper, conocida como rígida.
Unidad de medida
La unidad de medida será por ML (metro lineal) de tubería instalada
Forma de Pago
El pago se hará por unidad de medida y precio unitario definido en el
presupuesto, y previa aprobación del supervisor quien velará por la correcta
instalación en obra de los tubos que forman parte de la partida.
5.7.3 Accesorios de Redes
5.7.3.1 Codo de Cobre Tipo K 1”
5.7.3.2 Codo de Cobre Tipo K ¾”
5.7.3.3 Codo de Cobre Tipo K ½”
5.7.3.4 Tee de Cobre Tipo K 1”
5.7.3.5 Reducción Cobre Tipo K 1” a ½”
5.7.3.6 Reducción Cobre Tipo K ¾” a ½”
Unidad de medida
La unidad de medida será la UNIDAD que comprende la unidad colocada y
probada
Forma de Pago
82
ejecución de la partida.
5.7.4 Válvulas
5.7.4.1 Válvula de 1”
5.7.4.2 Válvula de ½”
doble sello de Buna-N o teflón, que sean adecuados para una presión mínima de
únicamente, un cuarto de vuelta de su manubrio
solder.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.7.5 Equipos y Pruebas
5.7.5.1 Suministro e Instalación Central de Aire Comprimido 3.5HP,
10CFM
Totalmente equipada por sus fabricantes, lista para funcionar una vez instalada,
de acuerdo con las especificaciones técnicas y planos correspondientes.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.7.5.2 Pruebas Sistema de Gases Anestésicos
aquellas fabricadas expresamente para servicio de oxígeno o provistas lavadas
para dicho servicios por el fabricante, deberán ser complemento limpias de
aceite, grasa u otros materiales combustibles, mediante un lavado en una
limpia.
83
Después de la limpieza debe tenerse particular cuidado en el almacenamiento y
manipuleo de las tuberías, accesorios y elemento de fijación, así como en la
condición de almacenamiento de las herramientas usadas para evitar
contaminación de aceites o grasas. Cuando tal contaminación ocurre los
fina de litargirio ó glicerina a la rosca macho únicamente o, en su defecto,
preparados especiales para ser utilizados con Oxígeno tales como compuesto
extrafina de color blanco
fittings soldados.
especiales. Todos los dobleces deberán estar libres de atrancamientos,
adelgazamiento de las paredes o reducciones considerables en la sección interior.
Prueba de Juntura: después de la instalación de válvulas de salida, la sección
debe ser sometida a una presión de 200 psig utilizando de preferencia nitrógeno
seco. Esta presión de prueba será mantenida hasta que cada juntura haya sido
jabón espumoso.
Unidad de medida
La unidad de medida será Global que comprende las pruebas a realizar en los
diferentes equipos.
Forma de Pago
La cantidad determinada según el método de medición, será pagada al precio
unitario del contrato, y dicho pago constituirá compensación total por el costo de
material, equipo, mano de obra e imprevistos necesarios para completar la
partida.
5.8 INSTALACIONES DE OXIGENO

5.8.1.1 Salida para Oxigeno según planos
84
considerado desde la derivación de la troncal de oxígeno hasta la ubicación del
dispositivo de uso de oxígeno, completa con caja de pase para una salida de
oxigeno. Cada unidad debe proveerse con adaptadores, tuercas manuales,
anillos, retenes, tapones a prueba de escape.
Unidad de medida
Forma de Pago
obra.
5.8.1.2 Panel de Cabecera Adosados según planos y especificaciones
5.8.1.3 Panel de Cabecera Colgados según planos y especificaciones
5.8.1.4 Panel complementario según planos y especificaciones
5.8.1.5 Brazo Mecanico para UCI Adulto

5.8.1.6 Brazo Mecanico para Anestesia
5.8.1.6 Brazo Mecanico para Emergencia
5.8.1.8 Brazo Mecanico para Cirujano
Corresponde a los paneles a colocarse en las cabeceras de las camas de la
unidad de hospitalización y Unidad de Cuidados Intensivos, Emergencia, Centro
Quirúrgico y Obstétrico de acuerdo con lo indicado en las especificaciones
técnicas y planos
Unidad de medida
La unidad de medida estará dada por la unidad (Und)
Forma de Pago
obra.
5.8.2.1 Tubería de Cobre Tipo K ø 1½”
5.8.2.2 Tubería de Cobre Tipo K ø 1¼”
Unidad de medida
Forma de Pago
5.8.3.1 Codo de Cobre Tipo K 1½”
85
5.8.3.5 Tee de Cobre Tipo K 1½”
5.8.3.6 Tee de Cobre Tipo K 1¼”
5.8.3.8 Tee de Cobre Tipo K ¾”
5.8.3.9 Tee de Cobre Tipo K ½”
5.8.3.10 Reducción de Cobre Tipo K 1”a ¾”
5.8.3.11 Reducción de Cobre Tipo K 1” a ½”
5.8.3.12 Reducción de Cobre Tipo K ¾” a ½”
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.8.4 Válvulas
5.8.4.1 Válvula Esférica de Bronce 1 ½”
5.8.4.2 Válvula Esférica de Bronce 1”
5.8.4.3 Válvula Esférica de Bronce ¾”
5.8.4.4 Válvula Esférica de Bronce ½”
solder.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.8.5.1 Alarma de Oxigeno
Se deberá tener señales de alarma para asegurar una buena operación del
sistema, estas deberán estar conectadas a los sistemas eléctricos normales y de
86
emergencia y será del tipo audiovisual con indicador de alta o baja presión
accionado por presostato.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.8.5.2 Manifold Dúplex de 10 salidas
Conformado por un Manifold de 2 baterías de salidas para 5 balones cada una, de
acuerdo con lo señalado en las especificaciones técnicas y planos
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.8.5.3 Planta Generadora de Oxígeno 20m3/hr, según planos y
especificaciones
Sera de acuerdo con lo señalado en las especificaciones técnicas y planos
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.8.5.4 Prueba Sistema de Oxigeno
Comprende las pruebas de funcionamiento de los equipos hasta su capacidad
máxima. En la instalación deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
limpia.
87
fittings soldados.
jabón espumoso.
Unidad de medida
diferentes equipos.
Forma de Pago
partida.
5.9 INSTALACIONES DE VACIO

5.9.1.1 Salida para Vacío
de uso de vacío.
88
Unidad de medida
Forma de Pago
obra.
5.9.2.2 Tubería de Cobre Tipo K ø 1 ½”
Unidad de medida
Forma de Pago
5.9.3.3 Codo de Cobre Tipo K 1¼”
5.9.3.9 Tee de Cobre Tipo K 1¼”
5.9.3.13 Reducción Cobre Tipo K 1 ¼” a ½”
5.9.3.14 Reducción Cobre Tipo K 1 ¼” a ¾”
Unidad de medida
probada
89
Forma de Pago
5.9.4 Válvulas
5.9.4.1 Válvula Esférica de Bronce de 2”
5.9.4.2 Válvula Esférica de Bronce de 1 ½”
5.9.4.3 Válvula Esférica de Bronce de 1 ¼”
5.9.4.5 Válvula Esférica de Bronce de ¾”
5.9.4.6 Válvula Esférica de Bronce de ½”
solder.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.9.5.1 Alarma de Vacio
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.9.5.2 Central de Vacío Duplex 10 HP, 117 CFM
Unidad de medida
90
probada
Forma de Pago
5.9.5.3 Pruebas del Sistema de Vacio
En la instalación de vacío a las diferentes zonas se deberá llegar a tapones
provisionales los que serán retirados para hacer la limpieza general de la
instalación.
La limpieza se hará soplando todas las tuberías con aire, derivación por
derivación, y por el lapso de 1 minuto en cada salida.
Luego de la limpieza se taparán las salidas y se procederá a hacer las pruebas de
juntura tramo por tramo con aire comprimido seco a 150 psig. , utilizando
pinceladas de agua jabonosa
La prueba final se hará con el equipo de vacío instalado.
Unidad de medida
diferentes equipos.
Forma de Pago
partida.
5.10 INSTALACIONES DE AIRE MEDICINAL

5.10.1.1 Salida para Aire Medicinal
Unidad de medida
Forma de Pago
obra.
91
Unidad de medida
Forma de Pago
5.10.3.8 Reducción Cobre Tipo K 1” a ¾”
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.10.4 Válvulas
5.10.4.1 Válvula Esférica de Bronce de 1 ½”
5.10.4.3 Válvula Esférica de Bronce de ¾”
solder.
92
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.10.5.1 Alarma de Aire Medicinal
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.10.5.2 Central de Aire Medicinal dúplex 15HP, 40 CFM
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.10.5.3 Pruebas del Sistema de Aire Medicinal
limpia.
93
fittings soldados.
jabón espumoso.
Unidad de medida
diferentes equipos.
Forma de Pago
partida.
5.11 INSTALACIONES DE OXIDO NITROSO

5.11.1.11 Salida para Oxido Nitroso, según planos
Unidad de medida
94
Forma de Pago
obra.
Unidad de medida
Forma de Pago
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.11.4 Válvulas
95
solder.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.11.5.1 Manifold Dúplex de 6 Botellas
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
04.05.02 Pruebas del Sistema de Oxido Nitroso
limpia.
fittings soldados.
96
jabón espumoso.
Unidad de medida
diferentes equipos.
Forma de Pago
partida.
5.12 INSTALACIONES DE GAS LICUADO DE PETROLEO (GLP)
5.12.1 REDES DE DISTRIBUCION DE GAS
5.12.1.1 Suministro e Instalación Tubería de Cu tipo L ø 1”
5.12.1.2 Suministro e Instalación Tubería de Cu tipo L ø ¾”
5.12.1.3 Suministro e Instalación Tubería de Cu tipo L ø ½”
Toda la tubería de llenado de alimentación de gas y la de retorno de gas deberá
ser de cobre del tipo “K”, para armado con fittings del tipo solder y de la
denominación hard temper, conocida como rígida.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.12.2 Alimentador de Gas

5.12.2.1 Tubería Cu Tipo K 2” ø
97
Unidad de medida
Forma de Pago
5.12.2.2 Codo Cu Tipo K 2” ø
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.12.2.3 Válvula Check K 2” ø
5.12.2.4 Caja Válvula de Control K 2” ø
solder.
Señales.- Cada válvula de interrupción deberá ser debidamente identificada con
una señal o etiqueta metálica colocada en la vecindad inmediata de la válvula.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.12.3 Alimentador de Retorno de Gas
98
Unidad de medida
Forma de Pago
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
solder.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.12.3.5 Canaleta con tapa Metálica
Método de medición
99
Unidad de medida (ml): Se computarán las longitudes efectivas que serán
colocadas.
Condiciones de pago
unitario del contrato y dicho pago constituirá compensación total por el costo de
material, equipo, mano de obra e imprevistos necesarios para su correcta
ejecución.
5.12.4 Tanque de Almacenamiento de Gas
5.12.4.1 Tanque de Almacenamiento de GLP 1500 Gln
Será fabricado de acuerdo a las normas internacionales vigente para
almacenamiento de gas, para una capacidad aproximada de 1500 galones. El
tanque debe poseer su estampado ASME como control de calidad y de acuerdo
con lo indicado en los planos y especificaciones técnicas.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
Unidad de medida
Forma de Pago
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.12.4.6 Válvula Reguladora de primera Etapa
100
solder.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.12.5.1 Codo de Cu Tipo L 1”
5.12.5.2 Codo de Cu Tipo L ¾”
5.12.5.3 Codo de Cu Tipo L ½”
5.12.5.4 Tee de Cu Tipo L 1”
5.12.5.5 Tee de Cu Tipo L ¾”
5.12.5.6 Tee de Cu Tipo L ½”
5.12.5.7 Reducción de Cu Tipo L 1” a ¾”
5.12.5.8 Reducción de Cu Tipo L ¾”a ½”
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.12.4.9 Soportes de Tubería y Colgadores según plano
Corresponde a los colgadores de las tuberías que se muestran en los planos y
detalles correspondientes de acuerdo con las dimensiones señaladas y anclada
en el cielo raso.
Unidad de medida
La unidad de medida será la UNIDAD que comprende la unidad colocada.
101
Forma de Pago
5.12.6 Salida de Gas
5.12.6.1 Salida de gas de ½”
de uso de Gas.
Unidad de medida
Forma de Pago
obra.
5.12.7 Válvulas
5.12.7.1 Válvula Compuerta Bronce Soldable 1”
5.12.7.2 Válvula Compuerta Bronce Soldable ¾”
5.12.7.3 Válvula Compuerta Bronce Soldable ½”
5.12.7.4 Válvula Reguladora segunda etapa
Serán de tipo de compuerta o globo roscados de Cuerpo de bronce, bonete
roscado, vástago saliente, diseñado para resistir una presión de agua fría de 150
psig
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.12.8 Varios
5.12.8.1 Excavación y Relleno de Zanja Tuberías de Gas
Extensión del trabajo.- Estas excavaciones se harán dé acuerdo con las
dimensiones exactas formuladas en los planos, evitando en lo posible el uso de
encofrado, dependiendo en principio de la clase de terreno donde tenga que
trabajarse.
Método de Medición.- Es en metros lineales; se medirá la longitud del material
en sitio, antes de excavar.
Unidad de medida: Metro Lineal (Ml)
102
Base de Pago.- La cantidad determinada según el método de medición, será
pagada al precio unitario del contrato, y dicho pago constituirá compensación
total por el costo de material, equipo, mano de obra e imprevistos necesarios
para completar la partida.
5.12.8.2 Canaleta de concreto en Piso con Tapa metálica
Esta partida comprende la instalación de rejillas de fierro sobre los tramos de
circulación peatonal y de vehículos en los canales propuestos, en la longitud que
se especifica en los planos. La sección de la canaleta será la indicada en los
planos, será construida con cemento tipo I. Se utilizará soldadura A-32, waype y
aguarrás. Estos elementos serán pintados con zincromato (2 manos), acabado
esmalte mate (2 manos).
Bordes de Canaleta.- En ambos bordes de todas las canaletas descritas se
instalarán, anclados al piso, perfiles de fierro Nº 300 Gramill o similar, las cuales
deben ser pintadas en toda su longitud con dos manos de pintura anticorrosiva
negra.
Plancha de Fierro Estriado.- Las canaletas descritas tendrán en toda su longitud
cubiertas de planchas de fierro estriado de 1/8” de espesor. En los sitios por
donde tengan que entrar o salir tuberías de la canaleta, se hará en la plancha
una abertura de tal forma que permita retirar la porción de la plancha sin
necesidad de desarmar la tubería.
Las planchas deben ser colocadas a ras con el piso terminado
colocadas.
Condiciones de pago
ejecución.
5.12.8.3 Cinta Señalizadora
colocadas.
Condiciones de pago
ejecución.
5.12.8.4 Pruebas del Sistema a Gas
Todas las tuberías que conducen gas deberán ser sujetas a prueba de
hermeticidad antes de ponerse en servicio. Las tuberías ocultas deberán
probarse antes de ser cubiertas, para las pruebas a baja presión se usará gas
licuado, aire o gas inerte.
103
Para las pruebas a mayores presiones se usará sólo aire o gas inerte como
anhídrido carbónico o nitrógeno sin permitirse ningún otro fluido. “NO SE
PERMITIRA EL USO DE OXIGENO” en ninguna de estas pruebas.
Las tuberías que conduzcan gas a baja presión se probaran de la siguiente
manera:
Una presión manométrica de 500gr/cm2 registradas por manómetro, durante un
periodo no menor de 10 minutos, sin que el manómetro registre caída de presión.
Se efectuará una segunda prueba con los aparatos de consumo conectados a la
red en la que las tuberías y accesorios de control deberán soportar una presión
de 26.36 gr/cm2 durante un periodo mínimo de 10 minutos, sin registrarse caída
de presión alguna.
Las tuberías que conduzcan gas a alta presión regulada deberán soportar en la
prueba una presión manométrica no mayor de 16 kg/cm2 durante un periodo
mínimo de tres horas sin mostrar caída de presión alguna. Se utilizará
manómetro. Pruebas de hermeticidad en tuberías de llenado y de vaporizadores.
Esta prueba se efectuará en la tubería con todos sus accesorios instalados. Con
excepción de la válvula de seguridad de la tubería de llenado, en cuyo lugar se
pondrá el manómetro adecuado debiendo soportar una presión de 21 Kg/cm2
durante un periodo no mayor a 24 horas, sin acusar caída de presión alguna.
La válvula de seguridad para tubería de líquido tendrá un ajuste de 17.58
Kg/cm2.
En todos los casos, una vez que el manómetro registre la presión requerida, la
fuente de presión deberá desconectarse del sistema, antes de llevar a cabo las
pruebas.
Después de haberse efectuado las pruebas de hermeticidad cuando se halla
utilizado aire o gas inerte se purgaran adecuadamente las tuberías antes de
iniciar el servicio. Una vez hecho lo anterior se hará el encendido de pilotos y
quemadores asegurándose de que estos funcionen correctamente y se verificará
mediante jabonadura que no haya fuga en parte alguna de los aparatos estando
en funcionamiento (encendidos).
Unidad de medida
diferentes equipos.
Forma de Pago
partida.
5.13 INSTALACIONES DE PETROLEO

5.13.1 Trabajos Preliminares
5.13.1.1 Excavación y relleno de Zanja
Extensión del trabajo.- Estas excavaciones se harán dé acuerdo con las
dimensiones exactas formuladas en los planos, evitando en lo posible el uso de
104
encofrado, dependiendo en principio de la clase de terreno donde tenga que
trabajarse.
Método de Medición.- Es en metros lineales; se medirá la longitud del material
en sitio, antes de excavar.
Unidad de medida: Metro Lineal (Ml)
Base de Pago.- La cantidad determinada según el método de medición, será
pagada al precio unitario del contrato, y dicho pago constituirá compensación
total por el costo de material, equipo, mano de obra e imprevistos necesarios
para completar la partida.
5.13.1.2 Canaleta de concreto con Rejilla Metálica
Esta partida comprende la instalación de rejillas de fierro sobre los tramos de
circulación peatonal y de vehículos en los canales propuestos, en la longitud que
se especifica en los planos. La sección de la canaleta será la indicada en los
planos, será construida con cemento tipo I. Se utilizará soldadura A-32, waype y
aguarrás. Estos elementos serán pintados con zincromato (2 manos), acabado
esmalte mate (2 manos).
Bordes de Canaleta.- En ambos bordes de todas las canaletas descritas se
instalarán, anclados al piso, perfiles de fierro Nº 300 Gramill o similar, las cuales
deben ser pintadas en toda su longitud con dos manos de pintura anticorrosiva
negra.
Plancha de Fierro Estriado.- Las canaletas descritas tendrán en toda su longitud
cubiertas de planchas de fierro estriado de 1/8” de espesor. En los sitios por
donde tengan que entrar o salir tuberías de la canaleta, se hará en la plancha
una abertura de tal forma que permita retirar la porción de la plancha sin
necesidad de desarmar la tubería.
Las planchas deben ser colocadas a ras con el piso terminado
colocadas.
Condiciones de pago
ejecución.
5.13.2 Redes de Distribución de Petróleo
5.13.2.1 Suministro e Instalación Tubería FN 4”
5.13.2.3 Suministro e Instalación Tubería FN 1 ½”
5.13.2.4 Suministro e Instalación Tubería FN 1 ¼”
Toda la tubería que se use para petróleo deberá ser de fierro negro, cuyo peso
estándar deberá ser correspondiente al espesor de pared de la denominación
“cédula 40 “
105
Los colgadores para la red de petróleo se fabricarán de platina de fierro de
1/4”x1” como soporte, sujetado con varillas de 3/8” como soportes al techo. Del
tipo pared se fabricarán, de “L” 1.1/4”x3/16”, pero, conformando una escuadra
que sea posible de anclar a la pared. La fijación de los colgadores al
techo y pared se ejecutará con el empleo de pernos disparados de 3/8” x 1.1/2”.
La tubería de petróleo se sujetará de los soportes mediante una “U” de varilla de
¼” con sus dos extremos roscados.
La distancia entre colgadores será de 2 a 3.5 m, según el diámetro de la tubería.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.13.3.1 Codo FN 4”
5.13.3.2 Codo FN 2”
5.13.3.3 Codo FN 1 ½”
5.13.3.4 Codo FN 1 ¼”
5.13.3.5 Codo FN 1”
5.13.3.6 Tee FN 1 ½”
5.13.3.7 Tee FN 1 ¼”
5.13.3.8 Tee FN 1”
Los codos de 90º y 45º, tees, reducciones, uniones simples, etc., serán de fierro
maleable roscado con extremos reforzados, para presión de trabajo de 150 psig.
Las Uniones Universales serán de fierro maleable, para presión de trabajo de 150
psig, con rosca hembra y asiento cónico de bronce.
Las Roscas, tanto de las tuberías, válvulas como accesorios serán estándar
americano y en concordancia con la norma nacional ITINTEC 350.047-78
Coplas reforzadas, con reborde, para 150 psig utilizadas por las uniones de tubo
a tubo.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.13.4 Válvulas
5.13.4.1 Válvula Esférica de 1 ½”
5.13.4.2 Válvula Esférica de 1”
Serán de tipo de compuerta o globo roscados de Cuerpo de bronce, bonete
roscado, vástago saliente, diseñado para resistir una presión de agua fría de 150
psig
106
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.13.5 Equipos y Otras Instalaciones
5.13.5.1 Control de Niveles
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.13.5.2 Electrobomba 1HP
5.13.5.3 Electrobomba 1/4HP
Las electrobombas a suministrase e instalarse serán de acuerdo a lo indicado en
los planos y especificaciones técnicas.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.13.5.4 Grupo Electrógeno 350KW
El Grupo electrógeno será suministrado e instalado de acuerdo a lo indicado en
los planos y especificaciones técnicas.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.13.5.5 Tanque diario de petróleo de 250 gln
De plancha de fierro negro de 1/8” de forma rectangular, totalmente soldado
eléctricamente, presentando cordones de soldadura de buena apariencia.
Soporte para los Tanques Diarios de Petróleo.- Deberá ser una escuadra del tipo
“pie de gallo”, construido adecuadamente para la forma del tanque, el cual
deberá distribuir su peso uniformemente en sus cuatro esquinas. Este soporte
107
deberá estar construido por perfiles angulares de 2” x 2” x 3/16” y su anclaje en
la pared deberá ser tal que resista, por lo menos, dos veces el peso del tanque
lleno de petróleo.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.13.5.6 Tanque de Almacenamiento de petróleo 2,500 Lts.
Suministro e Instalación.
El Tanque de Almacenamiento de petróleo será suministrado e instalado de
acuerdo a lo indicado en los planos y especificaciones técnicas.
Unidad de medida
probada
Forma de Pago
5.14 SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACION MECANICA

5.14.1 Suministro E Instalacion Equipos Aire Acondicionado, Equipos
De Expansion Directa
5.14.1.1 Equipo Paquete, 205.3 Btu/Hr Sala Operaciones 1
5.14.1.5 Equipo Paquete, 18.6 Btu/Hr Almacén Material Estéril
5.14.1.6 Equipo Paquete, 62.0 Btu/Hr Centro Obstétrico
5.14.1.7 Equipo Paquete, 75.4 Btu/Hr Sala De Partos
5.14.1.8 Equipo Paquete, 64.8 Btu/Hr Ameu
5.14.1.9 Equipo Paquete, 116.0 Btu/Hr Uci Neonatal
5.14.1.10 Equipo Paquete, 290.8 Btu/Hr Uci Pediatrico
5.14.1.11 Equipo Paquete, 472.3 Btu/Hr Uci General-1
5.14.1.12 Equipo Paquete, 132.4 Btu/Hr Uci General-2
5.14.1.13 Splt De 6,000 Btu/H, Incluye Uc/Ue, Termostato, E
Instalacion
Instalacion
Instalacion
Instalacion
5.14.1.17 Equipos De Precision Para El Data Center, Incluye Ue-Ep-
01/Uc-Ep-01, 49,8 Mbtu/H
Unidad de medida
108
La unidad de medida de los Equipos será la UNIDAD que comprende el conjunto
de elementos que conforma un equipo, según lo indicado en planos.
Forma de Pago
5.14.2 SUMINISTRO E INSTALACION DE EQUIPOS DE AGUA HELADA
5.14.2.1 Chiller Enfriado Por Aire De 263 Ton, 380v, 3ø, 60hz
5.14.2.2 Bomba Secundaria A.H, 380v, 3ø, 60hz Incluye Tablero,
Difusor De Succion, Variador De Velocidad, Sensor De Presion,
Tablero Electrico. 624 Gpm, 100 P.C.A
5.14.2.3 Bomba Primaria A.H., 380v, 3ø, 60hz Incluye Tablero Y De
Succion, 624 Gpm, 50 P.C.A
5.14.2.4 Tanque De Expansion Y Accesorios
5.14.2.5 Tanque De Separador De Aire Y Accesorios
5.14.2.6 Armado De La Casa De Maquinas De Agua Helada
Terconexion De Los Chiller, Bombas Primarias Y Secundarias,
Tanque De Expansion, Separador De Aire, Uniones Flexibles,
Difusor De Succion, Valvula Multiproposito, Air Vent, Manifold
De Agua De Impulsion, Manifold De Agua De Retorno,
Termometros, Manometros Valvulas Mariposa.
5.14.2.7 Fancoil De 6,000 Btu/H, Incluye Termostato, Valvula 2 Vias, E
Instalación
5.14.2.8 Fancoil De 12,000 Btu/H, Incluye Termostato, Valvula 2 Vias,
E Instalación
E Instalación
E Instalación
E Instalación
E Instalación
E Instalación
5.14.2.14 UMA-2p-01, 134 700 Btu/H, 1645 Cfm, Incluye Termostato,
Valvula 2 Vias, E Instalación
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15 SUMINISTRO E INSTALACION EQUIPOS VENTILACION MECANICA
5.15.1 S1-1P - FARMACIA, HALL, ADMISIÓN
5.15.1.1 EB-1P-01, 90 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.1.2 EB-1P-02, 90 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.1.3 EB-1P-03, 90 CFM, 0.7 ".C.A.
109
5.15.1.4 EB-1P-04, 375 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.1.5 EB-1P-05, 96 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.1.6 EB-1P-06, 96 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.1.7 EB-1P-07, 375 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.1.8 EB-1P-08, 90 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.1.9 EB-1P-09, 90 CFM, 0.7 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.2 S2-1P - CONSULTA EXTERNA
5.15.2.1 EB-1P-10, 90 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.2.2 EB-1P-11, 90 CFM, 0.7 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.3 S3-1P - EMERGENCIA, MEDICINA FÍSICA Y REHABILITACIÓN
5.15.3.1 EB-1P-12, 115 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.2 EB-1P-13, 115 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.3 EB-1P-14, 73 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.4 EB-1P-15, 73 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.5 EB-1P-16, 73 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.6 EB-1P-17, 255 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.7 EB-1P-18, 262 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.8 EB-1P-19, 96 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.9 EB-1P-20, 96 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.10 EB-1P-21, 96 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.11 EB-1P-22, 249 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.12 EB-1P-23, 124 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.13 EB-1P-23A, 472 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.14 EB-1P-23B, 162 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.15 EB-1P-23C, 213 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.3.16 EAF-1P-05, 1439 CFM, 1 ".C.A.
5.15.3.17 EAF-1P-06, 1249 CFM, 1 ".C.A.
5.15.3.18 EAF-1P-07, 2140 CFM, 1 ".C.A.
5.15.3.19 IAF-1P-05, 1007 CFM, 1 ".C.A.
5.15.3.20 IAF-1P-06, 681 CFM, 1 ".C.A.
5.15.3.20 IAF-1P-07, 867 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
110
Forma de Pago
5.15.4 S4-1P - AYUDA AL DIAGNÓSTICO - ANATOMÍA PATOLÓGICA
5.15.4.1 EB-1P-24, 119 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.2 EB-1P-25, 119 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.3 EB-1P-26, 72 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.4 EB-1P-27, 67 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.5 EB-1P-28, 183 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.6 EB-1P-29, 41 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.7 EB-1P-30, 119 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.8 EB-1P-31, 85 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.9 EB-1P-32, 85 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.10 EB-1P-33, 57 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.11 EB-1P-34, 70 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.12 EB-1P-35, 70 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.13 EB-1P-36, 245 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.14 EB-1P-37, 245 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.15 EB-1P-38, 335 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.16 EB-1P-38A, 98 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.17 EB-1P-38B, 120 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.4.18 EAF-1P-08, 3107 CFM, 1 ".C.A.
5.15.4.19 EAF-1P-09, 2052 CFM, 1 ".C.A.
5.15.4.20 IAF-1P-08, 2589 CFM, 1 ".C.A.
5.15.4.21 IAF-1P-09, 1710 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.5 S5-1P - CASA DE FUERZA. TALLER DE MANTENIMIENTO,
ALMACÉN GENERAL, SH GENERALES.
5.15.5.1 EB-1P-39, 266 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.2 EB-1P-40, 933 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.3 EB-1P-41, 933 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.4 EB-1P-42, 1221 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.5 EB-1P-43, 407 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.6 EB-1P-44, 523 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.7 EB-1P-45, 523 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.8 EB-1P-46, 855 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.9 EB-1P-47, 855 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.10 EB-1P-48, 1709 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.11 EB-1P-49, 350 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.12 EB-1P-50, 73 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.13 EB-1P-51, 108 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.14 EB-1P-52, 53 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.5.15 EAF-1P-10, 2840 CFM, 1 ".C.A.
111
5.15.5.16 EAF-1P-11, 1189 CFM, 1 ".C.A.
5.15.5.17 IAF-1P-10, 2272 CFM, 1 ".C.A.
5.15.5.18 IAF-1P-11, 1424 CFM, 1 ".C.A.
5.15.5.19 IAF-1P-12, 2051 CFM, 1 ".C.A.
5.15.5.20 IAF-1P-13, 1026 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.6 S6-1P - NUTRICIÓN, LAVANDERÍA, CISTERNAS, TRATAMIENTO
RESIDUOS
5.15.6.1 EAF-1P-14, 1859 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.6.2 EAT-1P-02, 300 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.6.3 EAF-1P-15, 117 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.6.4 EAF-1P-16, 390 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.6.5 EAT-1P-04, 1850 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.6.6 EC-1P-01, 15000 CFM, 2 ".C.A.
5.15.6.7 EC-1P-02, 1200 CFM, 1".C.A.
5.15.6.8 EC-1P-03, 1200 CFM, 1 ".C.A.
5.15.6.9 EC-1P-04, 2000 CFM, 1 ".C.A.
5.15.6.10 EC-1P-05, 5000 CFM, 1 ".C.A.
5.15.6.11 EC-1P-06, 5000 CFM, 1 ".C.A.
5.15.6.12 EC-1P-07, 2000 CFM, 1 ".C.A.
5.15.6.13 IC-1P-01, 12000 CFM, 1 ".C.A.
5.15.6.14 IAF-1P-16, 2230 CFM, 1 ".C.A.
5.15.6.15 IAT-1P-02, 1480 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.7 S7-1P - RESDIDENCIA PERSONAL ASISTENCIAL/SALA DE
ESTANCIA FAMILIAR/PROGRAMAS DE PRIMER NIVEL DE
ATENCIÓN
5.15.7.1 EB-1P-52, 100 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.2 EB-1P-53, 100 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.3 EB-1P-54, 100 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.4 EB-1P-55, 100 CFM, 0.7 ".C.A..
5.15.7.5 EB-1P-56, 67 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.6 EB-1P-57, 67 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.7 EB-1P-58, 67 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.8 EB-1P-59, 67 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.9 EB-1P-60, 67 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.10 EB-1P-61, 112 CFM, 0.7 ".C.A.
112
5.15.7.11 EB-1P-62, 112 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.12 EB-1P-63, 112 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.13 EB-1P-64, 112 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.14 EB-1P-65, 72 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.7.15 EAF-1P-13, 1303 CFM, 1 ".C.A.
5.15.7.16 IAF-1P-15, 1425 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.8 S1-2P - CONFORT MÉDICO

5.15.8.1 EB-2P-01, 345 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.8.2 EB-2P-02, 105 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.8.3 EB-2P-03, 345 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.8.4 EAF-2P-01, 1086 CFM, 1 ".C.A.
5.15.8.5 EAF-2P-02, 1471 CFM, 1 ".C.A.
5.15.8.6 IAF-2P-01, 1358 CFM, 1 ".C.A.
5.15.8.7 IAF-2P-02, 1476 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.9 S1-2P - GOBIERNO CONFORT MÉDICO

5.15.9.1 EB-2P-04, 223 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.2 EB-2P-05, 68 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.3 EB-2P-06, 68 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.4 EB-2P-07, 68 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.5 EB-2P-09, 112 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.6 EB-2P-10, 112 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.7 EB-2P-11, 120 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.8 EB-2P-12, 68 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.9 EB-2P-13, 72 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.10 EB-2P-14, 72 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.11 EB-2P-15, 134 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.9.12 IAF-2P-03, 215 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
113
5.15.10 S3-2P-CENTRO QUIRURGICO, C.E.Y.E

5.15.10.1 EB-2P-16, 325 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.2 EB-2P-17, 325 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.3 EB-2P-18, 146 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.4 EB-2P-19, 57 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.5 EB-2P-20, 193 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.6 EB-2P-21, 104 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.7 EB-2P-22, 104 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.8 EB-2P-23, 104 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.9 EB-2P-24, 143 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.10 EB-2P-25, 143 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.11 EB-2P-26, 100 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.12 EB-2P-44, 193 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.10.13 EAF-2P-03, 1385 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.14 EAF-2P-04, 1154 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.15 EAF-2P-05, 1092 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.16 EAF-2P-06, 1252 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.17 EAF-2P-07, 891 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.18 EAF-2P-08, 1452 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.19 EAF-2P-09, 203 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.20 EAF-2P-10, 269 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.21 EAF-2P-11, 269 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.22 EAF-2P-12, 920 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.23 EAF-2P-13, 301 CFM, 1 ".C.A.
5.15.10.24 IAF-2P-04, 1815 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.11 S4 - 2P - GABINETE DE PROCED - UCI NEONATAL - CENTRO OBS

5.15.11.1 EB-2P-27, 215 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.2 EB-2P-28, 108 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.3 EB-2P-29, 108 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.4 EB-2P-30, 119 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.5 EB-2P-31, 119 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.6 EB-2P-32, 232 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.7 EB-2P-33, 242 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.8 EB-2P-34, 63 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.9 EB-2P-35, 287 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.10 EB-2P-36, 287 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.11 EB-2P-37, 306 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.12 EB-2P-38, 133 CFM, 0.7 ".C.A.
114
5.15.11.13 EB-2P-39, 216 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.14 EB-2P-40, 479 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.15 EB-2P-41, 175 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.16 EB-2P-42, 204 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.17 EB-2P-42A, 204 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.18 EB-2P-42B, 102 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.19 EB-2P-43, 133 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.20 EB-2P-45, 242 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.11.21 EAF-2P-14, 346 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.22 EAF-2P-15, 705 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.23 EAF-2P-16, 605 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.24 EAF-2P-17, 786 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.25 EAF-2P-18, 349 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.26 EAF-2P-19, 3404 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.27 EAF-2P-20, 2663 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.28 IAF-2P-05, 291 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.29 IAF-2P-06, 2773 CFM, 1 ".C.A.
5.15.11.30 IAF-2P-07, 2130 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.12 S3 - 3P - UCI GENERAL

5.15.12.1 EB-3P-01, 287 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.12.2 EB-3P-02, 292 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.12.3 EB-3P-03, 392 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.12.4 EB-3P-04, 310 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.12.5 EB-3P-05, 336 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.12.6 EB-3P-06, 106 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.12.7 EB-3P-07, 319 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.12.8 EB-3P-08, 212 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.12.9 EAF-3P-01, 1918 CFM, 1 ".C.A.
5.15.12.10 EAF-3P-02, 3115 CFM, 1 ".C.A.
5.15.12.11 EAF-3P-03, 1332 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.13 S4 - 3P - HOSPITALIZACIÓN PEDIATRÍA

5.15.13.1 EB-3P-09, 64 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.13.2 EB-3P-10, 192 CFM, 0.7 ".C.A.
115
5.15.13.3 EB-3P-11, 128 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.13.4 EB-3P-13, 449 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.13.5 EB-3P-13A, 300 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.13.6 EB-3P-14, 299 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.13.7 EB-3P-15, 159 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.13.8 EAF-3P-04, 1024 CFM, 1 ".C.A.
5.15.13.9 EAF-3P-05, 574 CFM, 1 ".C.A.
5.15.13.10 IAF-3P-01, 1280 CFM, 1 ".C.A.
5.15.13.11 IAF-3P-02, 459 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.14 S3 - 4P - HOSPITALIZACIÓN MEDICINA

5.15.14.1 EB-4P-01, 195 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.14.2 EB-4P-02, 247 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.14.3 EB-4P-03, 212 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.14.4 EB-4P-04, 138 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.14.5 EB-4P-06, 480 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.14.6 EAF-4P-01, 172 CFM, 1 ".C.A.
5.15.14.7 IAF-4P-01, 144 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.15 S4 - 4P - HOSPITALIZACIÓN CIRUGÍA

5.15.15.1 EB-4P-07, 58 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.15.2 EB-4P-08, 118 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.15.3 EB-4P-09, 236 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.15.4 EB-4P-10, 269 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.15.5 EB-4P-11, 597 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.15.6 EB-4P-12, 337 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.15.7 EB-4P-13, 119 CFM, 0.7 ".C.A.
5.15.15.8 EAF-4P-02, 243 CFM, 1 ".C.A.
5.15.15.9 IAF-4P-02, 290 CFM, 1 ".C.A.
Unidad de medida
Forma de Pago
116
5.15.16 TECHO PRESURIZACION ESCALERA

5.15.16.1 VP-01, 4705 CFM, 1.2"c.a.
5.15.16.2 VP-02, 4705 CFM, 1.2"c.a.
5.15.16.3 VP-03, 4705 CFM, 1.2"c.a.
Unidad de medida
Forma de Pago
5.15.17 ACCESORIO COMPLEMETARIOS A. ACONDIC. Y V. MECANICA

5.15.17.1 Suministro e instalación Termostato s Digitales Para Equipos
Paquete y UMA
5.15.17.2 Suministro e instalación Humidistatos Para Equipos Paquete
y UMA
5.15.17.3 Suministro e Instalación Filtro de Aire Absoluto 99.97%
5.15.17.4 Suministro e Instalacion de Filtros Corrugados de 24" x 24" x
2" x 25% Eff.
5.15.17.5 Suministro e Instalacion de Filtros Bolsa de 24" x 24" x 22" x
95% Eff.
5.15.17.6 Suministro E Instalación de Caja Porta Filtro
5.15.17.7 Suministro E Instalación de Manómetros de 0” @ 3” Tipo
MARK II
5.15.17.8 Cabinas de Flujo Laminar en Quirofanos, Inc. Filtros
terminales HEPA
Unidad de medida
La unidad de medida de los Accesorios será la UNIDAD
Forma de Pago
5.16 Ducto Y Aislamiento

5.16.1 Suministro e Instalación Ductos De Plancha Galvanizada
5.16.2 Suministro e Instalación Ductos Flexible 14” Ø
Se fabricarán e Instalarán de conformidad con los tamaños y recorridos
mostrados en planos, la totalidad de los ductos metálicos para aire
acondicionado y ventilación.
Acabado de las partes de fierro expuestas serán con dos manos de pintura:
anticorrosiva y dos de acabado.
117
Unidad de medida
La unidad de medida para los ductos será kilogramo de plancha empleada
Forma de Pago
15.16.5 Suministro E Instalación De Aislamiento Térmico
Los ductos de descarga de aire acondicionado no se aislarán en todo recorrido,
salvo los ductos exteriores que llegarán planchas de lana de vidrio de 1" de
espesor forrado con foil de aluminio y protegido con tocuyo asegurado a los
ductos con zunchos de acero y acabado con 2 manos de pintura esmalte, además
de aislamiento especial de mampostería tal como se indica en las
especificaciones técnicas y planos.
Unidad de medida
La unidad de medida será por m2 para el aislamiento térmico y corresponderá al
área efectivamente cubierta por aislante.
Forma de Pago
15.17 Difusores Y Rejillas

15.17.1 Suministro e Instalación de Difusores según planos
15.17.2 Suministro e Instalación de Rejillas de Suministro según planos
15.17.3 Suministro e Instalación de Rejillas según planos
Las rejillas de descarga y Retorno será de fabricación Tuttle & Bailey del tipo T64
ó equivalente aprobada, con doble juego de barros direccionales, de acero
pintado esmaltado al horno con empaquetadura de jebe. Podrán ser similares de
fabricación nacional.
Unidad de medida
La unidad de medida será la Pulg2 que comprende la unidad colocada y probada.
Forma de Pago
15.17.4 Suministro E Instalación De Dámper Barométrico según planos
15.17.5 Suministro E Instalación De Sensor de Presión según planos
Unidad de medida
La unidad de medida del suministro e instalación de dampers y sensores para el
sistema de aire acondicionado y ventilación mecánica será la UNIDAD que
comprende el conjunto de elementos que conforma un equipo, según lo indicado
en planos.
Forma de Pago
118
5.18 Tuberías De Agua Helada

5.18.1 Suministro e Instalación Tubería SCH- 40 de 8" Incluye
Accesorios Y Aislamiento
5.18.2 Suministro e Instalación Tubería SCH- 40 de 6" Incluye
5.18.3 Suministro E Instalación Tubería SCH- 40 de 4" Incluye
5.18.4 Suministro E Instalación Tubería SCH- 40 de 3” Incluye
5.18.5 Suministro E Instalación Tubería SCH- 40 de 2 ½” Incluye
5.18.7 Suministro E Instalación Tubería SCH- 40 de 1 ½” Incluye
5.18.8 Suministro E Instalación Tubería SCH- 40 de 1 ¼” Incluye
5.18.10 Suministro E Instalación Tubería SCH- 40 de ¾” Incluye
5.18.11 Suministro E Instalación Tubería SCH- 40 de ½” Incluye
Fabricadas de Acero SCH-40, Se seguirá las disposiciones de calidad y colocación
de acuerdo a lo indicado en los planos y especificaciones técnicas.
Método de Medición
La Unidad de medición es en metros lineales de tubería instalada de acuerdo al
diámetro y según lo previsto en planos; se medirá la longitud según la longitud
replanteada en sitio, luego de colocada.
Condiciones de Pago
La cantidad determinada según la unidad de medición, será pagada al precio
partida.
5.19 Trabajos varios

5.19.1 Transporte de Equipos materiales y Herramientas
5.19.2 Puesta Funcionamiento Unidades Aire Acondicionado
Se efectuarán las pruebas de funcionamiento de los equipos hasta su capacidad
máxima. Se efectuará mediciones de temperatura a la salida de las rejillas de
impulsión y a la entrada de las rejillas de retorno.
Las pruebas y ajustes de los equipos de aire acondicionando, serán supervisados
personalmente por el ingeniero responsable de las instalaciones. Para dichas
pruebas se ceñirán a las instrucciones de los fabricantes, debiendo suministrar
119
copia de estas construcciones al Ingeniero Inspector quien podrá exigir la
verificación parcial o total de las pruebas.
En la regulación y balance del caudal del aire, se utilizarán instrumentos
apropiados hasta obtener el caudal del aire en cada rejilla, los cuales deberán
coincidir con lo solicitado en los planos.
Se regularán y calibrarán los controles automáticos. Se deberá proveer los
termostatos contra incendio del tipo eléctrico de acción “ON OFF”, para abrir el
circuito cuando sube la temperatura.
Se suministrarán dos juegos completos de catálogos descriptivos, manuales de
operación, mantenimiento e instrucciones de manejo, de preferencia en idioma
español.
Al término de las pruebas se redactarán un Acta de Conformidad, que entre otros
datos incluirá:
 Marca, tipo, modelo y número de serie de los equipos
 Inventario final de todos los equipos
 Pruebas realizadas y valores obtenidos
 Nombres y cargos de los funcionarios que han intervenido en las pruebas
Unidad de medida
La Unidad de medición es estimada global.
Forma de Pago
La cantidad determinada será un valor proporcional deducido de la cantidad de
pruebas y regulaciones utilizadas, y las horas – hombre empleadas en el traslado
de equipo y materiales en concordancia con lo considerado en el análisis de
precios unitarios.
5.20 ASCENSORES, MONTACAMILLAS Y MONTACARGAS
5.20.1 Suministro e Instalación Ascensor Montacamillas 4 paradas
El proveedor suministrará los ascensores montacamillas de acuerdo a lo indicado
en los planos, además todos los materiales (tuberías, cables, conectores, etc.)
requeridos para la conexión eléctrica de las unidades, Incluyendo protectores
térmicos contra sobrecargas y variaciones de tensión, arrancadores, además
elementos que aseguren el perfecto funcionamiento y protección de los motores
del sistema,
Unidad de Medida
probada
Forma de Pago
5.20.2 Suministro e Instalación de Montacargas
El proveedor suministrará La plataforma hidráulica de acuerdo a lo indicado en
los planos, además todos los materiales (tuberías, cables, conectores, etc.)
requeridos para la conexión eléctrica de las unidades, Incluyendo protectores
térmicos contra sobrecargas y variaciones de tensión, arrancadores, además
120
elementos que aseguren el perfecto funcionamiento y protección de los motores
del sistema,
Unidad de Medida
probada
Forma de Pago
121

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INSTALACIONES MECANICAS

ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MATERIALES Y EQUIPOS

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS DE 350 Kw 24

AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACION MECANICA 46

NORMAS DE MEDICION Y PAGO 79

PANEL DE CABECERA MODULAR

La instalación de los módulos deberá efectuarse, a una altura de 1.60m s.n.p.t.

La fijación a la pared y techo se efectuará con tarugos y tirafones de 2”x ¼” de

Este módulo deberá cumplir con las siguientes Normas y Reglamentos:

BRAZO MECANICO PARA UCI ADULTO

BRAZO MECANICO PARA ANESTESIA

BRAZO MECANICO PARA EMERGENCIA

Requerimientos tecnicos minimos

BRAZO MECANICO PARA CIRUJANO

 Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de oxígeno.

MATERIALES DE INSTALACIONES DE OXIGENO

MANIFOLD DE OXÍGENO DE EMERGENCIA

 La lectura digital debe mostrar la Presión PSIG, KPA o BAR.

 Sistemas de alarma (hasta 3 Amps., 30 VDC ó 2 Amps. 250 VAC.) audio-visual

 Presión máxima de ingreso: 3000 PSIG.

 Regulador de presión en la línea de distribución a 60 +/- 5 psi con válvula de

 Válvula de purga para auxiliar el ajuste de los reguladores de presión y

 Válvula automática de traspaso con indicador visual de la posición.

 Manómetros de alta presión, uno por banco.

 Válvulas de seguridad intermedia para abrir, a la atmósfera, a 250 psi.

 Válvula de seguridad en la salida de la línea de distribución, para abrir a 75

 Salida del manifold ½” NPT-DISS con válvula de purga.

 Caja poder de 115/24 VAC – 220/24 VAC.

 Estabilizador de corriente 220 VOLT. 60 HZ.

 Debe ser construido con tuberías de cobre de ½” de alta presión, tees y

 Válvula de control de alta presión.

 Válvula check de alta presión del tipo bola.

 Conexiones en tubo de cobre electrolítico en forma de espiral, del tipo

 Conexiones de tubería flexible (pigtail) de alta presión, interior de teflón

INSTALACION Y PRUEBAS DE OXIGENO

CENTRAL DE AIRE MEDICINAL

 Manómetro de presión de línea

 Interruptor por alta presión de aire

 Interruptor de alto amperaje del moto compresor

 Selector de modo de operación, arranque/parada/automática

INSTALACION Y PRUEBAS DE AIRE MEDICINAL

SISTEMA DE OXIDO NITROSO

 Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de oxido nitroso.

MATERIALES DE INSTALACIONES DE OXIDO NITROSO

CENTRAL DE OXIDO NITROSO

INSTALACION Y PRUEBAS DE OXIDO NITROSO

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS DE 350

 Humedad relativa 30% a 90%.

 En forma normal las cargas en corriente alterna serán alimentados desde la

 Al ocurrir una falla en la red comercial o se requiera realizar un ahorro tarifarlo

 Panel de Control Tanque diario y principal.

 Cargador de Baterías externo

 Sistema de Remotización de Alarmas.

 Bombas de llenado eléctrica y manual. La bomba eléctrica debe ser accionada

 Sistemas indicadores de nivel y alarmas de alto y bajo combustible. Debe

 Los conductos de escape serán de hierro forjado o acero, debiendo ser

 Las dimensiones de los conductos de escape asegurarán una mínima

 Los silenciadores tendrán válvula de purga para eliminar el agua de

 Tendrá válvulas de drenaje a lo largo de su recorrido horizontal, cada 15 mts.

 La descarga de los gases será hasta el 1° Nivel, a través de ducto.

 Cuando el conducto de escape atraviese una pared, deberá instalarse con

 La chimenea deberá cumplir a lo menos los siguientes requisitos:

 Salida a los cuatro vientos.