UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DEL TACHIRA

DISENO DE ELEMENTOS DE
F MAQUINAS
Refuerzo II
A
TEMA NE6 UNIONES SOLDADAS
l

C F

D
h Prof. OMAR JORDAN M.
F1

Garganta
F +
O
A B D B
F

F2

(a)
SAN CRISTOBAL, OCTUBRE 1995.
(b)
 TEMA 6
3

Uniones Soldadas

6.1._ INTRODUCCION.
La soldadura no es un elemento de máquina sino un
proceso de fabricación, que en muchos casos simplifica el
procedimiento de obtención de una pieza o maquinaria,
abaratando de esta manera los costos de producción. El
proceso de soldadura consiste en unir dos o más elementos
metálicos fundiendo las zonas en contacto, con o sin aporte de
un material similar al de las partes sometidas a la soldadura.
Es difícil que en un mecanismo o maquinaria se encuentre
que alguno de sus elementos no haya sido construido usando
uno de los procedimientos de soldadura existentes.
Una pieza o conjunto de partes que requieren ser
soldadas, se fabrican cortando sus elementos según
configuraciones particulares. Durante el proceso de soldadura
las diferentes partes constituyentes, se mantienen
fuertemente en contacto por medio de abrazaderas o montajes
específicos. El procedimiento de soldadura debe ser mostrado
claramente en los dibujos de taller.

6.2._ NOMENCLATURA O SIMBOLOGIA USADA EN LA

SOLDADURA.
Los diferentes símbolos que se usan para representar una
soldadura han sido estandarizados por la American Welding
Society (AWS). Esta nomenclatura se muestra en la figura 6.1.
En el símbolo representativo de la soldadura, se pueden

encontrar todos o algunos de los elementos siguientes: 4

- Linea base o de referencia.
- Cabeza de flecha.
- Símbolos básicos (como los que se muestran en la
figura 6.2)
- Dimensiones y otros datos.
- Símbolos complementarios.
- Símbolos de acabado.
- Cola adicional.
- Especificación o proceso.

Smbolo de acabado Angulo de ranura; ngulo

Smbolo de contorno. incluido el avellanado para
Abertura de raz; profundidad del llenado tapones de soldadura.
para soldaduras de tap\n y muesca. Longitud de la junta de soldadura.
Tamao; tamao o resistencia para Separaci\n de las juntas
soldaduras de resistencia. (espaciamiento centro a centro)
Lnea base o de referencia. Flecha que conecta la linea de referencia
F con el lado cercano de la junta o con
A el elemento ranurado, o con ambas.

R
lejano
Lado

S L-P
T
cercano
(Ambos

Lados)
Lado

Proceso, especificaci\n
u otra referencia
Cola (puede ser omitida
cuando se usa la referencia)
Smbolo de soldadura bsico o
referencia de detalle.
Smbolo de soldadura de campo.
N Smbolo para soldadura en
todo derredor.
Nmero de puntos o proyecciones
de soldadura.
 5

Figura 6.1.
Sistema simbólico de la Soldadura estandar AWS.

En las figuras 6.3 a la 6.6 se indican los tipos de uniones

soldadas uasadas con más frecuencia en el diseño. Para
elementos de máquina de uso general, la mayoría de las
uniones sol dadas son del tipo de traslape o de filete,
aunque las juntas a tope se usan mucho en el diseño de
recipientes a presión. Es importante que las partes a unir, se
dispongan de manera tal que exista el espacio libre suficiente
para que se pueda realizar el proceso de soldadura.

Tipo de uni\n de soldadura al arco o por gas

De tap\n Clase de ranura

De cord\n De filete o

muesca Simple V Media V U J

 Figura 6.2. Símbolos de soldadura por arco y por gas.
6

Figura 6.3.
Soldaduras de filetes (o de listón). a) El inverso
indica el tamaño de la base del filete; la flecha debe
5
apuntar solo hacia una de las soldaduras cuando60-200
ambos
lados sean los mismos. b) El símbolo indica que las
soldaduras son intermitentes y están dasplazadas 60 mm,
(a)
con una distancia de 200 mm. entre centros. (b)

Figura 6.4.
El círculo en el símbolo de la soldadura indica que hay
que soldar en todo el derredor.
5
 60E 60E 45E
7

2
Figura 6.5.
Soldaduras a tope60E(o en ranura); a) con extremos planos,
soldadura por ambos lados de la junta; b) con ranura en

(a) (b) (c) (d)

V sencilla, bisel doble a 60E y abertura de la raiz de
2 mm; c) con ranura en doble V (o en X), bisel doble a
60E; d) con ranura en media V, bisel sencillo a 45E.

U
(a) (b)

(c) (d)

Figura 6.6.
Tipos especiales de juntas y ranuras; a) junta en T para
 placas gruesas; b) junta a tope con ranura en U y en J,
para placas de espesor grandes; c) junta en esquina (o

8
en L) (también puede llevar otro cordón de soldadura
interior para mayor resistencia, pero no se debe emplear
para cargas pesadas); d) junta de bordes paralelos, para
lámina y cargas ligeras.

6.3._ SOLDADURA DE JUNTAS A TOPE.

La fugura 6.7 muestra una junta a tope en V sometida a
una carga F de tensión (tracción). En este caso el esfuerzo
normal medio para cargas de tensión o compresión es

F
F = ))))) (6-1)
hl

Donde h es la garganta y l la longitud del cordón de la

junta tal como se indica en la figura. El valor de h no incluye
el espesor del refuerzo. Este último sirve para compensar las
grietas o huecos que se puedan formar en la junta durante el
proceso de soldadura, el refuerzo también crea pequeñas
concentraciones de esfuerzos y cuando existan cargas de fatiga
el refuerzo se debe eliminar emparejando la junta.
El esfuerzo medio de corte en la junta tiene la siguiente
expresión

F
= )))))) (6-2)
hl

tau
 F Refuerzo
9
A

h
Figura 6.7. Junta típica a tope.
6.4_ SOLDADURA DE FILETE O EN ANGULO.

Garganta
La figura 6.8 muestra una junta de traslape (solape) doble
con dos listones o filetes transversales. La teoría de elestcidad
no ha propuesto un método cierto para el cálculo de los
esfuerzos en estas soldaduras. La práctica común siempre se
ha basado en tomar el area de la garganta DB para el cálculo
del esfuerzo.

Garganta

C
D h F

2F h A B
Figura 6.8.
h
Juntas a traslape con dos filetes transversales.
F
 En la figura 6.9 a) se ha aislado parte de la junta
mostrada en la figura 6.8, a fin de someter la garganta a un
10
análisis de cuerpo libre. El area de la garganta es

A = h l Cos 45E = 0.707 hl (6-3)

Por consiguiente el esfuerzo axial Fx es

F F
Fx = )))) = ))))))))))) (6-4)
A 0.707 h l

Tal esfuerzo puede descomponerse en dos componentes,

un esfuerzo cortante y un esfuerzo normal F que valen

F F
= Fx Cos 45E = ))))) y F = Fx Cos 45E = ))))) (6-5)
hl hl
C

Fx 45E O h F

F A B

(a)

max

F
hl

F
F2 F F F1
2hl 2hl

tau
(b)
 11

Figura 6.9.

En la figura 6.9 b) se muestran estos valores en un

diagrama de círculo de Mohr. El mayor esfuerzo principal es,
por tanto,

F + F F ,21/2 F
F1 = )))))) + *()))))))) + ())))))2 * = 1.618 ))))) (6-
6)
2hl . 2hl hl - hl

Y el esfuerzo cortante máximo es

+ F F2 ,1/2 F
max = *()))))))) + ())))))2 * = 1.118 ))))) (6-7)
. 2hl hl - hl

Sin embargo, en el diseño se acostumbra basar el

esfuerzo cortante en el area de la garganta y despreciar el
esfuerzo normal. En consecuencia, la ecuación para el esfuerzo
de corte medio es

F 1.414 F
= ))))))))))) = ))))))))) (6-8)

tau
 0.707 h l hl

12
La ecuación anterior se usa normalmente para calcular
las uniones con juntas en traslape o de filete.
Puede notarse que el valor del esfuerzo cortante medio es
un 26 % mayor que el obtenido usando la ecuación 6-7.
Existen algunos resultados analíticos experimentales que
nos pueden ayudar a evaluar la ecuación 6-8. Norris construyó
un
modelo de juntas a traslape con filetes transversales y realizó
su análisis fotoelástico cuyos resultados se muestran en la
figura 6.10 a).
Salakian presentó datos para la distribución de los
esfuerzos a través de la garganta de una junta a traslape, los
cuales se muestran en la figura 6.10 b). El análisis de esta
gráfica es importante por que viene a confirmar la suposición
de que la falla ocurre en la garganta, debido a la concentración
de esfuerzos como los que se muestran en el punto B. Esto
aplicado al material de la soldadura.
C

F1
D

F +
O
A B D B
F

F2

(a) (b)
 13

Figura 6.10.
Distribución de esfuerzos en soldaduras de filete.

Analicemos ahora el caso de una junta simple a traslape

con dos cordones transversales de soldadura como los que
muestra
la figura 6.3 b) y lo sometemos a una carga de tensión F. El
area de la garganta es 0.707 h l en cada filete, como hay dos
de ellos el esfuerzo medio en este caso es de acuerdo con la
ecuación 6-8

1.414 F F F
= ))))))))) = 0.707 ))))) = ))))))))))) (6-9)
2hl hl 1.414 h l

En el caso de una unión a traslape con juntas paralelas

longitudinales, con cargas de tensión como la indicada en la
figura 6.8, es posible que la distrubución de esfuerzos a lo
largo de la junta no sea uniforme, pero aún así se acostumbra
adoptar la hipótesis de que este esfuerzo es constante y se
puede determinar usando la ecuación 6-9.
En la tabla 6-1 se muestran algunos casos relacionados
con lo dicho en esta sección.

tau
 TABLA 6-1.
Cargas paralelas y transversales de uniones soldadas de filete
= P/(0.707h x )*

CLASE DE CARGA ESFUERZO INDUCIDO 14 MAGNITUD DEL ESFUERZO Kf

1. Cargas transversales Cargas en Esfuerzos Esfuerzos

garganta en garganta en garganta X
P que incluye como funci\n como funci\n
X
X
h
F0 F0 los esfuerzos de la carga de la carga
b inducidos
F = P/(h x) F= = =F0 K = 1.5
normal y 0 f
0
cortante de F x)
h igual magnitud
0 0
max = 1.118 P/(h x ) K =2
h f
F
F0 = P/(0.894h x)

2. Cargas paralelas Carga en Esfuerzos Esfuerzos

garganta en garganta en garganta
P P que incluye como funci\n como funci\n del
= P/(h solamente de la carga esfuerzo
esfuerzo
x x
x
cortante = 2 P/(h x) = 2 0
x
x
x
x

= P/(0.707h x)

K = 2.7
0 f

*El enfoque del anlisis y diseo de la soldadura de filete es efectuar el transporte de la carga externa a
un esfuerzo cortante puro en el rea de la garganta.

6.5._ TORSION EN UNIONES SOLDADAS.

Las torsiones se producen en las uniones soldadas cuando
la fuerza es aplicada excéntricamente. Existen muchas formas
de crear la excentricidad en las uniones soldadas, a titulo de
ejemplo analizaremos una de las que ocurre con mayor
frecuencia.
La figura 6.11 muestra un voladizo de longitud l unida a
una columna por traslape con dos soldaduras paralelas de
filete.
según esto tendremos que las reacciones en el soporte o
empotramiento son una fuerza cortante V y un momento M. La
15
fuerza cortante produce un esfuerzo cortante primario ' en las
juntas cuya magnitud es

V
' = ))))) (6-10)
A

Siendo A el area de garganta de todas las soldaduras.

El momento M produce un esfuerzo cortante secundario o
torsión en las juntas soldadas que se puede determinar por la
ecuación

tau Mr
" = ))))) (6-11)
J

Siendo r la distancia existente entre el centroide del

grupo de juntas, y un punto de interes de la unión soldada, en
tau
tanto que J es el momento polar de inercia (o segundo
momento polar) del area correspondiente al grupo de juntas de
soldaduras, respecto a su centroide. Cuando se conoce el
tamaño de las juntas estas ecuaciones pueden resolverse y los
resultados combinarse para evaluar el esfuerzo cortrante
máximo. Notese que generalmente r es la mayor distancia que
existe desde el centroide del grupo de juntas, al punto más
alejado de una cualquiera de ellas.

tau
 F
16'
"
O'

r
r0

O
M

Figura 6.11. Viga en voladizo sometida a torsión.

En la figura 6.11 podemos observar que el esfuerzo

cortante primario es paralelo a la fuerza cortante y que el
esfuerzo cortante secundario de torsión es perpendicular al
vector de posición r.
2500 lbs.

Ejemplo Nº 1.
Calcule el esfuerzo cortante máximo en el voladizo
mostrado en la figura anexa si el espesor de la viga es 5 mm. y
L
la base de los filetes se corresponde con esta distancia. La
longitud de las juntas es de 125 mm. El soporte de la viga es
una lámina metálica anclada a una columna de concreto.
L

L L/2 3 ft
 17

Datos:
F = 2500 lbs.
h = 5mm.
L =125 mm.

Solución.
El ancho de la garganta es

b = b1 = b2 = 0.707 h y

A = 2 b L = Area total de las juntas

El esfuerzo cortante primario es

F (2500)(25.4)2
' = ))) = ))))))))))))))))))))) = 1825.06 psi.
A (2)(125)(0.707)(5)

tau
 El diagrama de las juntas de unión se indica a

continuación 18
y

G b
1

d1
r

G
x
L/2 L/2
d2

G2 b

)
Por simetría y=0

El momento polar de inercia de los cordones con respec_

to a su centroide es

L b3 b L3
JG1 = JG2 = Ix + Iy = )))))) + ))))))
12 12
 125
19
(5)(0.707)
L = )))))) = 4.92 " b = )))))))))))) = 0.139 "
25.4 25.4

(4.92)(0.139)3 (0.139)(4.92)3
JG1 = JG2 = )))))))))))))))) + )))))))))))))))) = 1.38
pulg4
12 12

Y la posición horizontal del centroide será

) A1 x1 + A2 x2 L b (L) + L b (L/2) 3
x = )))))))))))))))) = ))))))))))))))))))))) = ))) L
A1 + A2 2Lb 4
De acuerdo con la geometría de las juntas

+ L L 2 b ,1/2
d1 = d2 = *()))) + ())) + ))))2*
. 4 2 2 -

+ 4.92 4.92 0.139 ,1/2

d1 = d2 = *()))))) + ())))) + ))))))) )2*
2
= 2.80"
. 4 2 2 -
 Entonces aplicando el Teorema de los ejes paralelos

tendremos que 20

J = (JG1 + A1 d12) + (JG2 + A2 d22) =

A1 = A2 = L b = (4.92)(0.139) = 0.68 pulg2

J = (2)[1.38 + (0.68)(2.80)2] = 13.42 pulg4

La mayor distancia desde un extremo de una de las juntas

al centroide es

3 L b
r = [())) L)2 + ())) + ))))2]1/2
4 2 2

4.92 0.139
r = {[(0.75)(4.92)]2 + ())))) + ))))))))2}1/2 = 4.47 "
2 2

+ (3)(4.92) ,
M = (2500)*(3)(12) + )))))))))))* = 99225 lbs-in.
. 4 -

(99225)(4.47)
" = ))))))))))))))) = 32854.5 psi.
13.5

tau
 21
De acuerdo con la geometría de las juntas podemos decir
que

L/2 + b/2 2(L + b)

Tan N = ))))))))))) = )))))))))))
3/4 L 3L
Siendo N el ángulo que forma el vector r con el eje x,
según esto se obtiene que

(2)(4.92 + 0.139)
Tan N = ))))))))))))))))))) = 0.686 N = 34.43E
(3)(4.92)

El ángulo N es el mismo que forman los vectores ' y ",

por lo tanto aplicando la Ley de los Cosenos tendremos

máx
2
= ( ')2 + ( ")2 - (2)( ')( ") Cos (180 - N)

tau
 máx
2
22
= (1825.06)2 + (32854.5)2 - (3650.12)(32854.5) Cos
145.57E

+)))))))))))))))))))))),
* máx = 34375.33 psi *
.))))))))))))))))))))))-

6.6._ FLEXION EN VIGAS SOLDADAS.

En la figura 6.12, se muestra un voladizo unido a un
soporte mediante juntas de filete o de cordón alrededor de las
caras de la viga en contacto con el soporte y una fuerza F
actuando en el otro extremo.

tau
Un diagrama de cuerpo libre de la viga mostraría una
reacción de fuerza cortante V en la dirección positiva del eje
"y", una reacción Rx actuando en la dirección negativa del eje
"x" y una reaccción de par o momento resistente M.
La reacción V produce un esfuerzo cortante primario en las
juntas de la soldadura de magnitud igual a
tau

V
' = ))))) (6-12)
A

Siendo V = Fy pero de dirección contraria y A el area

total de la garganta.
La racción Rx debida a la componente horizontal de F
también produce un esfuerzo cortante

tau
 23
Rx
1 = ))))) (6-13)
A

Donde Rx tiene la misma magnitud que Fx pero actua en

dirección contraria.
Se produce además otro esfuerzo cortante debido al
momento flector M tal que

Mc
2 = Fo = ))))) (6-14)
I

tau

El cual será a tracción en la cara superior de la viga y a

compresión en la cara inferior de esta. I es el momento de
inercia del conjunto de juntas referido al plano de la garganta.
En la cara superior de la viga se suman 1 y 2 para
producir un esfuerzo de corte secundario que tiene el mismo
valor
que el esfuerzo normal F, esto es

tau
 24
Rx Mc
" = F = )))) + ))))) (6-15)
A I

Los esfuerzos ' y " son perpendiculares entre si, por

lo tanto el esfuerzo de corte será

+ 2 ,
2 1/2
= *( ') + ( ") * (6-16)
. -

h b
tau b

Fx h

tau
Fy F
h

h h
a) b)
tau
 Figura 6.12.
25
El momento M produce un esfuerzo normal por flexión
en las juntas según lo predice la ecuación 6-14 y aunque no es
del todo cierto, se acostumbra suponer que tal esfuerzo
actua perpendicularmente al area de la garganta.
Consideremos ahora la viga en voladizo mostrada en la
figura 6.13 y tomemos como lineas las dos juntas de la figura
6.13 b). Según esto se encuentra en la tabla 9-3 que el
segundo momento de area unitario (momento de inercia
unitario) es

b d2
Iu = )))))) (6-17)
2

Entonces el segundo momento de area basado en la

garganta de la junta es

0.707 h b d2
I = 0.707 h Iu = ))))))))))))))) (6-18)
2
 Determinándose que el esfuerzo normal en este caso es

26

d
M ())))
Mc 2 1.414 M
F = " = )))))) = )))))))))))))))
2
= )))))))))) (6-19)
I 0.707 h b d bdh
)))))))))))))
2

El cálculo del momento de inercia de las juntas se basa en

una separación d entre ellas. Si este momento de inercia se
determina considerando las juntas como rectángulos en vez de
líneas, la distancia entre los centroides de las juntas sería
(d + h). Esto produciría un momento de inercia ligeramente
mayor y resultaría un valor más pequeño del esfuerzo normal
F. Por lo tanto considerar las juntas de soldaduras como lineas
produce resultados más conservadores. En el caso de vigas
sometidas a torsión, esto también es válido y el momento
polar de inercia unitario Ju se puedeF obtener de la tabla 9-2.
Una vez que se han determinado las componentes del
tau b
esfuerzo F hy para las uniones soldadas sometidas
b a flexión,
es posible combinarlas usando un diagrama de círculo de Mohr h
para evaluar los esfuerzos principales y el esfuerzo de corte
máximo.
d

tau
a) b)
 27

Figura 6.13.

Ejemplo NE 2.
Determinar el momento de inercia unitario del grupo de
juntas mostrada en la figura.

y
G

Solución.

Iu = E x
I'u + E l e2
 Donde:
28
I'u = momento de inercia unitario de una linea
cualquiera respecto a su centroide.
l = longitud de la linea considerada.
e = distancia entre el centroide de una linea
cualquiera y el centroide del grupo de lineas
NOTA: se considera que el momento de inercia unitario de las
líneas horizontales respecto a su centroide es cero.

) 2 2 d3 d )
Iu = b y + )))))) + 2 d())) - y)2
12 2

) 2 d3 d2 ) )
Iu = b y + )))) + 2 d()))) - d y + y2)
6 4

) 2 d3 d3 ) )
Iu = b y + )))) + )))) + 2 d2 y + 2 d y2
6 2

) 2 ) d23 3 d3
Iu = y (b + 2 d) - 2 d y + )))) + ))))))
6 6

4 d3 ) )
Iu = )))))) + 2 d2 y + (b + 2 d)y2
6

2 d3 ) )
 Iu = )))))) - 2 d2 y + (b + 2 d)y2
3

29

Este resultado se puede comprobar comparándolo con el

que aparece en el caso NE 5 de la tabla 9-3 del Apéndice.

6.7._ RESISTENCIA DE LAS UNIONES SOLDADAS.

Para la determinación de la resistencia de las uniones
soldadas usaremos fundamentalmente dos métodos. El primero
es el propuesto por la American Welding Society (AWS), el cual
se basa en la resistencia última del material de la soldadura y
el otro procedimiento para el cálculo de la resistencia de las
uniones soldadas que usaremos es el presentado por el
Instituto Americano
de Aceros para Construcción (AISC), el cual se basa en la
resistencia a la fluencia del material de la soldadura.
En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden
soldar, pero se obtienen mejores resultados cuando se usan
aceros con especificaciones UNS entre G 10140 (AISI 10140)
y G 10230 (AISI 1023), los cuales tienen una resistencia última
a la tracción en condiciones de laminado en caliente
comprendida entre 60 y 70 Kpsi.
La tabla 9-4 presenta las propiedades mínimas a la
tensión para materiales usados en las uniones soldadas por
arco según la AWS. Obsérvese que los dos o tres primeros
números de la especificación del número del electrodo indica la
resistencia última del material en forma aproximada.
 En la tabla 9-5 se indican los esfuerzos permisibles para
las uniones soldadas a tope o de filete; así como también el
30
factor de seguridad apropiado para cada caso, según el código
AISC. Este código también permite el uso de algunos aceros
ASTM
que tienen una resistencia última comprendida entre 33 y 50
Kpsi.
y siempre que la carga sea constante, el código admite que se
considere el mismo esfuerzo en el material soldante que en el
metal base. Para estos aceros ASTM se tiene que Sy = 0.5 Su.
Los factores de seguridad indicados por el código AISC se
calculan en el caso de tensión como n = 1/0.60 y en el caso de
esfuerzo cortante como n = 0.577/0.40, si se acepta como
criterio de falla la energía de distorción.
Cuando las uniones soldadas esten sometidas a cargas
de fatiga, se deben usar los factores de reducción de la
resistencia
a la fatiga Kf indicados en la tabla 9-6, tanto para el metal base
como para el de la soldadura. Este factor Kf es el inverso Ke
(factor de efectos diversos), usado en el estudio convencional
de la fatiga.

6.8._ DIMENSIONES MINIMAS DE LAS UNIONES

SOLDADAS.
Si se duplica la dimensión del cateto en una soldadura
en ángulo, la cantidad de metal depositado se cuadruplica ; de
esto se deduce que una soldadura continua ligera es preferible
a una soldadura intermitente más pesada. Sin embargo,
aunque los requisitos de resistencia puedan permitir una
soldadura en ángulo muy pequeña, la experiencia sugiere las
mínimas dimensiones si guientes de acuerdo con los espesores

de la chapa. 31

TABLA 6-2.
Dimensiones mínimas del cateto (h) en uniones
soldadas
en ángulo.

+))))))))))))))))))))))))))))))))0)))))))))))))))))))
))))))),
* Espesor de la chapa pulg (mm) * Longitud del cateto (h). *
/))))))))))))))))))))))))))))))))3)))))))))))))))))))
)))))))1 * de 1/8 a 3/16 (de 3.1 a 4.7) * 1/8 (3.1)
*
/))))))))))))))))))))))))))))))))3))))))))))))))))))
))))))))1 * de 1/4 a 5/16 (de 6.3 a 7.9) * 3/16 (4.7)
*
/))))))))))))))))))))))))))))))))3))))))))))))))))))
))))))))1 * de 3/8 a 5/8 (de 9.5 a 15.8) * 1/4 (6.3)
*
/))))))))))))))))))))))))))))))))3))))))))))))))))))
))))))))1 * de 3/4 a 1 (de 19.4 a 25.4) * 3/8 (9.5)
*
/))))))))))))))))))))))))))))))))3))))))))))))))))))
))))))))1 * de 1 1/8 a 1 3/8 (de 29 a 35) * 1/2 (12.7)
* /))))))))))))))))))))))))))))))))3)))))))))))))))
)))))))))))1 * de 1 1/2 y más (de 38.1 y más) * 3/4
(19.0) *
.))))))))))))))))))))))))))))))))2)))))))))))))))))))
)))))))-

Ejemplo Nº 3. (Problema 963 del Faires & Wingren)

 Una ménsula, como la mostrada en la figura anexa, está
construida con plancha laminada AISI 1020 y soldaduras de

32
filete de 3/8" en ambas caras de las placas G, H y J como se
representa. Las soldaduras están hechas con electrodos
E6016; carga central en L = 30" y h = 11". Determine la carga
repetida que puede soportar la soldadura.

Placa 1/2" H
2" h
J
1/2" x 2"
Soldar ambas caras de
la placa en los bordes

Datos:
lámina AISI 1020, e = 1/2", soldaduras de filete
de 3/8"(t = 3/8"), electrodo E6016, L = 30" y
h = 11".

Solución.
En la tabla 9-4 encontramos que la resistencia última y la
resistencia de fluencia del material del electrodo E6016 son 62
Kpsi y 50 Kpsi respectivamente, y en la tabla 9-6 encontramos
que el factor de reducción de la resistencia a la fatiga, de
acuerdo con la geometría de las juntas es 2.7.
 Observando la geometría de las juntas se nota que su
forma, considerando los cordones como lineas, es la siguiente

33

2"

1/2"

10"
3/4" 3/4"

1/2"

La cual podemos relacionar con los casos 2 y 4 de la tabla

9-3, según esto

(2)(11)2 (2)(10)2[(6)(0.75) + 10]

Iu = )))))))))) + )))))))))))))))))))))))))) = 362.67
pulg3
2 12
 Por lo tanto

34

I = 0.707 t Iu = (0.707)(3/8)(362,67) = 96.15 pulg4

Por otra parte, tenemos que los esfuerzos a los que están
sometidas las juntas son

F 8F
' = ))) =
)))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))) =
A (1.414)(3)(2) + (2)(0.707)(3)[(2)(0.75) + 10]

' = 0.14 F

Mc FLc (30)(5.5) F
" = F = ))))) = ))))))) = ))))))))))))) = 1.716 F
I I 96.15

Entonces, el esfuerzo cortante total que actua sobre las

juntas es
tau

tau
 + 2 ,
2 1/2
+ 2
,
2 1/2
35
= *( ') + ( ") * = *(0.14F) + (1.72F) * = 1.726 F
. - . -

= 1.726 F

Conocidos el esfuerzo normal y de corte que actuan sobre

las juntas, podemos entonces calcular los esfuerzos principales
y
es esfuerzo cortante máximo de la manera siguiente

F + F 2 2,1/2
Fmáx = ))) +*()))) + * = 2.785 F (a)
2 . 2 -

tau
+ F 2 ,1/22
máx = *()))) + * = 1.927 F (b)
. 2 -

tau
Por tratarse de una carga repetida tendremos que

max 1.927 F
a = m = )))))) = ))))))))) = 0.964 F
2 2

El límite de fatiga (viga giratoria) es

tau
tau
 36
S'e = 0.504 Su = (0.504)(62) = 31.25 Kpsi.

Y el límite de fatiga de la soldadura corregido por cortante

será

Sse = Ka
Kb Kc Kd Ke S'e

Para evaluar el factor de superficie (Ka) usaremos la

relación

Ka = a S u b

Para soldaduras debe suponerse un acabado basto y

recordar que las propiedades finales de la unión son muy
similares a las del material laminado en caliente, según esto
podemos tomar

a = 14.4 y b = - 0.718

Por consiguiente

Ka = (14.4)(62)-0.718 = 0.744
 37
Para el cálculo del factor de tamaño tenemos que el
diámetro equivalente es

de = (0.808)(t l)1/2 =

l debe tomarse en la dirección paralela a la fuerza, en

este caso l = h = 11"

Entonces

de = (0.808)(Cos 45E)(0.375)(11)1/2 = 2.36" > 2"

Como de resultó mayor que 2" tomaremos para Kb el valor

promedio del intérvalo 0.6 - 0.75, esto es

Kb = 0.675

El factor de carga Kc lo tomaremos igual a 0.577 por ser

el esfuerzo cortante la condición de carga predominante.
Si suponemos que la temperatura del ambiente de trabajo
donde estará ubicada nuestra viga tiene un valor normal,
entonces podemos tomar Kd = 1.
El factor de efectos diversos es
 1
Ke = ))))
Kf
38

Y Kf lo obtenemos de la tabla 9-6, esto es

1
Kf = 2.7 y Ke = )))) = 0.37
2.7

Entonces el límite de fatiga de la soldadura corregido

por cortante será

Sse = (0.744)(0.675)(0.577)(1)(0.37)(31.25) = 3.35 Kpsi.

Supondremos ahora que la falla ocurre de acuerdo con el

criterio de Goodman, por lo tanto

Sse Ssu
n = )))))))))))))))))
a Ssu + m Sse

Ssu = 0.67 Su (Recomendación de Joerres)

Por consiguiente

tau
 39
Ssu = (0.67)(62) = 41.54 Kpsi.

Por otra parte, para Fmax n = 1 luego

Sse Ssu (3.35)(41.54)

a = m = ))))))))))) = ))))))))))))))) = 3.1 Kpsi.
Sse + Ssu 3.35 + 41.54

Es decir que

0.964 Fmax = 3.1 Kpsi.

3.1
Fmax = ))))))) = 3215.77 lbf.
0.964

En consecuencia, la máxima carga repetitiva que puede

soportar la junta de la soldadura es
tau

+))))))))))))))))))),
* F = 3215.77 lbf. *
.)))))))))))))))))))-
 40
3.9._ TORSION Y FLEXION COMBINADAS EN UNIONES
SOLDADAS.
En el caso de que se considere la torsión en uniones
soldadas sometidas a flexión, el esfuerzo originado por el
momento torcional Mt actua en el mismo plano que el esfuerzo
cortante primario ', esto es

Mt r
1 = )))))) (6-20)
J

El esfuerzo cortante originado por la torsión debe

evaluarse en el punto más crítico de la junta, normalmente uno
de los extremos, tomando en cuenta el ángulo que este forme
con el esfuerzo cortante primario; con la finalidad de
componerlos y obtener el mayor esfuerzo cortante que actua
paralelamente al plano de la garganta.

tau

Ejemplo Nº 4.
1/4"
Determínece el esfuerzo cortante máximo en las juntas
de soldadura, de la viga mostrada en la figura.

Tubo cuadrado

1500 lbf. 4"x4"

tau
 41

Solución.
La geometría de las juntas coincide con el caso Nº 5 de
la tabla 9-2 y Nº 3 de la tabla 9-3, de donde obtenemos que

(b + d)3 d2
Ju = )))))))))) ; Iu = )))(3b + d) y A = 1.414h(b + d)
6 6

En nuestro caso b = d = 4", luego

83
Ju = ))) = 85.33 pulg3 J = (85.33)(0.25)(0.707) = 15.08 pulg4
6
 (4)2(4)(4)
Iu = )))))))))) = 42.67 pulg3
6
42 I = (42.67)(0.25)(0.707) =

I = 7.54 pulg4

A = (1.414)(0.25)(8) = 2.83 pulg2

Mt = (120)(1500) = 180000 lbf-pulg.

Mf = (220)(1500) = 330000 lbf-pulg.

r = 22 + 22 = 8 = 2.83"

N = Arc Tan (1) = 45E

F 2 Mt r 2 2F Mt r 1/2
' = ))) +
))))) - ))) ))))) Cos 135E A J A
J

F 1500 Mt r (180000)(2.83)
))) = )))))) = 530.04 Psi. y )))))) = ))))))))))))))))
= A 2.83 J 15.08

Mt r
)))))) = 33779.84 Psi.
J

' = 34156.69 Psi.

Mf c (330000)(2)

tau
 " = F = ))))) = ))))))))))))) = 87533.16 Psi.
I 7.54

43
+ 2 ,
2 1/2
+ 2
,2 1/2

= *( ') + ( ") * = *(34156.69) + (87533.16) * =

. - . -

= 939561.34 Psi.

F 2 2 1/2
87533.16 2 1/2

máx = ))) + = ))))))))) + (93961.34)2 =

2 2
máx = 103654.46 Psi.

tau

Apendice
tau

tau

tau

tau
44
 45

TABLA 9-2
Propiedades a la torsi\n de juntas de filete*

SEGUNDO MOMENTO POLAR

SOLDADURA AREA DE GARGANTA UBICACION DE G DE AREA UNITARIO
3
A = 0.707hd x=0 Ju = d /12

G y = d/2
d
y

b
2 2
d(3b + d )
A = 1.414hd x = b/2 Ju =
6
y = d/2
G d
y

4 2 2
b 2 (b + d) - 6b d
b
A = 0.707h(b + d) x= Ju =
2(b + d) 12(b + d)

G d 2
d
y y=
2(b + d)

x
 46

b
2 3 2 3 4
b b
A = 0.707h(2b + d) x= Ju = 8b + 6bd + d -
2b + d 12 2b + d
G
d y = d/2
y

b 3
(b + d)
A = 1.414h(b + d) x = b/2 Ju =
6
G y = d/2
d
y

A = 1.414Br Ju = 2Br 3

G
r

*G es el centroide del grupo de uniones de soldadura; h es el tamao de junta; el plano de momento de torsi\n coincide con el plano de la
pgina: todas las juntas son de ancho unitario.
 47

TABLA 9-3
Propiedades a la flexi\n de uniones de soldaduras de filete

FORMA DE SEGUNDO MOMENTO DE

UNION AREA DE GARGANTA UBICACION DE G AREA UNITARIO

3
A = 0.707hd x=0 Iu = d
G 12
d y = d/2

b
3
A = 1.414hd x = b/2 Iu = d
G 6
d y = d/2
y

b
2
A = 1.414hd x = b/2 bd
Iu =
2
G d y = d/2
y

x
 48

b
2 2
b d
A = 0.707h(2b + d) x= Iu = (6b + d)
2b + d 12
G d
y = d/2
y

x
b
2d3 2 2
y A = 0.707h(b + 2d) x = b/2 Iu = - 2d y + (b + 2d)y
3
G d d2
y=
b + 2d

b
2
d
A = 1.414h(b + d) x = b/2 Iu = (3b + d)
6
G d y = d/2
y

b
3
A = 0.707h(b + 2d) x = b/2 2d 2 2
Iu = - 2d y + (b + d)y
G 2 3
d d
y=
y b + 2d

x
b

2
A = 1.414h(b +d) x = b/2 d
Iu = (3b + d)
6
G d
y y = d/2

A = 1.414Bhr Iu = Br 3

*Iu, el segundo momento de rea unitario, se toma con respecto a un eje que pasa por G, el centroide del grupo de juntas de soldadura; h
es el tamao de junta; el plano del par flexionante es normal al de la pgina y paralelo al eje y; todas las juntas de soldadura son del
mismo tamao.
 49

TABLA 9-4
Propiedades mnimas a la tensi\n del metal soldante para soldadura por arco

RESISTENCIA RESISTENCIA
NUMERO DE ULTIMA Kpsi (MPa) DE FLUENCIA ELONGACION
ELECTRODO AWS Kpsi (MPa) (%)
TABLA 9-5
Esfuerzos permitidos por el reglamento AISC para metal soldante
E60xx 62 (427) 50 (345) 17 - 25
TIPO DE CARGA
E70xx TIPO
70DE JUNTA
(482) ESFUERZO
57 (393)PERMISIBLE
22 n*

E80xx
Tensi\n 80 (551)
A tope 67
0.60Sy
(462) 19 1.67
E90xx
Aplastamiento 90 (620)
A tope 77
0.90Sy (531) 14 - 171.11
Flexi\n A tope 0.60 - 0.66S 1.52 - 1.67
E100xxsimple
Compresi\n 100 (689)
A tope 87
0.60Sy
(600)
y
13 - 161.67
E120xx
Cortante 120 (827)
A tope o de filete 107
0.40Sy (737) 14 1.44
*El factor de seguridad n ha sido calculado considerando la energa de distorci\n.

*Sistema de designaci\n numrica de los electrodos segn el c\digo de especificaciones de la American Welding Society (AWS). Se utiliza
un prefijo literal E con un grupo de cuatro o cinco dgitos, los dos o tres primeros indican la resistencia aproximada a la tensi\n. El ltimo
indica variantes en la tcnica de soldadura, como la corriente elctrica a usar, El penltimo seala la posici\n de la junta como, por ejemplo
en plano horizontal, vertical o sobrecabeza. El conjunto completo de especificaciones puede obtenerse solicitndolo a la AWS.
TABLA 9-6
Factores de reducci\n de la resistencia a la fatiga

TIPO DE JUNTA Kf

A tope con refuerzo 1.2

De filete transversal, en la punta 1.5
De filetes paralelos, en el extremo 2.7
A tope en T, con esquinas agudas 2.0
50