Trabajo de Control Estadisticos de Los Procesos Capitulo I

CAPITULO I: Fecha: 16/08/2010
Control Estadístico de los Procesos Página 1 de 52
INTRODUCCION
I.- CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS PROCESOS
II.- FILÓSOFOS DE LA CALIDAD
III.- MODELO EUROPEO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN
IV.- MODELO IBEROAMERICANO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN.
V.- LA VARIABILIDAD EN LOS PROCESOS
VI.- OBJETIVOS Y ALCANCE DE CONTROL DE PROCESOS
VII.- BASE DE CONTROL DE PROCESOS
VIII.- CARACTERISTICAS DE VARIACION DE PROCESOS
IX.- CAUSAS DE LA VARIACIÓN DE LOS PROCESO
X.- HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL CONTROL ESTADÍSTICOS DE LOS PROCESOS
XI.- IMPORTANCIA Y USO DE HERRAMIENTAS CUALITATIVAS Y CUANTITATIVAS EN EL CEP
XII.- ESTUDIO DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CONTROL DE CALIDAD
CONCLUSIÓN
INTRODUCCION
El control estadístico de la calidad es un método de mejora continua de los procesos

operativos de una organización, se basa en la reducción sistemática de la variación
de aquellas características que más influyen en la calidad de los productos o
servicios. Las herramientas estadísticas utilizadas para la reducción de la variación
son, fundamentalmente, el seguimiento, el control y la mejora de los procesos.
Elaborado por:
Oscar L Hernández O. Exp.: II-E09-0809 Ramón A Porras B. Exp.: II-E09-0822
El control y mejora de los procesos se enfoca hacia la prevención (no producir

defecto) y, por lo tanto, los gastos que implica su implantación más que un costo
son una buena inversión.
Siguiendo el mismo orden de idea, el control estadístico de la calidad cuentan con

herramientas de análisis y resolución de problemas, como distribución de
frecuencias e histogramas, diagrama de recorrido, diagrama de flujo, hojas de
registros, diagrama causa- efecto, diagrama de Pareto, tormentas de ideas y otras
herramientas estadísticas como los gráficos de control por variables y por atributos,
el diseño de experimentos y los índices de capacidad de los procesos, tiene como
objetivo la reducción sistemática de la variación de los procesos.
I.- CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS PROCESOS

Es una metodología para planificar y determinar cuándo un proceso está fuera de
control. Tiene como objetivo mejorar los procesos operativos de una organización,
basándose en técnicas estadísticas, la cual permite establecer criterios para medir,
detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del
producto o servicio final. Estas mejoras en los procesos operativos de una
organización son:
 Disminución de los costos para así ofrecer productos competitivos.
Elaborado por:
 Eliminar actividades que no agregan valor al proceso productivo, es decir,

reducir el tiempo de fabricación de productos o servicios.
 Identificación de los cuellos de botellas, paradas y otros tipos de esperas dentro
del proceso productivo.
 Evitar los problemas de cumplimiento, con los requisitos por el cliente final.
Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el
proceso de mejora constante de una empresa.
Procesos: Un proceso es una serie de acciones u operaciones que transforman

entradas en respuestas, es decir:
PROCESO
RESPUESTA A
ENTRADAS PROCESO A
ENTRADA E
RESPUESTA E
PROCESO E
ENTRADA G
RESPUESTA B
ENTRADAS PROCESO B
ENTRADA E
PROCESO E RESPUESTA
RESPUESTA C
ENTRADAS PROCESO C
ENTRADA F
RESPUESTA F
PROCESO F
ENTRADA G
RESPUESTA D
ENTRADAS PROCESO D
ENTRADA F
FIGURA 1: ESQUEMA TIPICO DE UN PROCESO DE TRANSFORMACION
Sistema: es un conjunto de componentes o elementos que interactúan entre sí, con

el propósito o misión determinado. Un sistema recibe entradas de su entorno,
transforma estas entradas en respuestas y entrega de estas respuestas de nuevo a
su entorno.
Elaborado por:
REALIMENTACION
SUMINISTRO PROCESO CLIENTE
ENTRADAS RESPUESTAS
Métodos
Materiales Productos
Maquinarias y/o
Hombres Servicios
Entorno
Información
FIGURA 2: MODELO DE SISTEMA
La realimentación de información respecto a la reacción del usuario del producto o

servicio frente a las respuestas del sistema permite emprender acciones correctoras
sobre aquellos que no se ajustan a las exigencias del usuario.
Variación: se entiende por variación los cambios acaecidos en el valor de la

característica medida, siendo esta característica la respuesta de un proceso
determinado.
MEDIR
ENTRADAS PROCESO RESPUESTA VALORES
RESPUESTAS
LCS
LCC REPRESENTAR
VALORES
LCI
RESPUESTAS
X
FIGURA 3: VARIACION
II.- FILÓSOFOS DE LA CALIDAD
Elaborado por:
WILLIAM EDWARDS DEMING (14 de octubre de 1900 - 20

de diciembre de 1993). Estadístico estadounidense, profesor
universitario, autor de textos, consultor y difusor del concepto
de calidad total. Su nombre está asociado al desarrollo y
crecimiento de Japón después de la Segunda Guerra
Mundial.
En 1950 la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros (JUSE) invitó a Deming a

Tokio a impartir charlas sobre control estadístico de procesos formando a cientos
de ingenieros, directivos y estudiantes en el control estadístico de los procesos y los
conceptos de calidad.
La mayor contribución de Deming a los procesos de calidad en Japón es el control

estadístico de proceso, que es un lenguaje matemático con el cual los
administradores y operadores pueden entender "lo que las máquinas dicen". Las
variaciones del proceso afectan el cumplimiento de la calidad prometida.
Hoy, el ciclo PDCA se denomina "ciclo Deming" en su honor, aunque por justicia se
debería llamar "ciclo Shewhart", por ser este último quien lo inventó.
Las ideas de Deming se recogen en los Catorce Puntos y Siete Enfermedades de

la Gerencia de Deming, son los siguientes:
Los 14 puntos de Deming Las 7 Enfermedades Mortales de la

1. Crear constancia en el propósito de Gerencia
mejorar.
2. Adaptar la organización. 1. Falta de constancia en los propósitos
3. Evitar la inspección masiva de productos 2. Énfasis en las ganancias a corto plazo
4. Comprar por calidad, no por precio y y los dividendos inmediatos
estrechar lazos con los proveedores. 3. Evaluación por rendimiento,
5. Mejorar continuamente. clasificación de méritos o revisión
6. Formar y entrenar a los trabajadores para anual de resultados
mejorar el desempeño del trabajo. 4. Movilidad de los ejecutivos
7. Adoptar e implantar el liderazgo.
Elaborado por:
8. Eliminar el miedo. 5. Gerencia de la compañía basándose

9. Romper las barreras entre departamentos. solamente en las cifras visibles
10. Eliminar eslóganes y consignas para los 6. Costos médicos excesivos.
operarios, sustituyéndolas por acciones de 7. Costo excesivo de garantías
mejora.
11. Eliminar estándares de trabajo, incentivos
y trabajo a destajo, no son compatibles
con la mejora continua.
12. Eliminar las barreas que privan a la gente
de estar orgullosa de su trabajo.
13. Estimular a la gente para su mejora
personal.
14. Poner a trabajar a todos para realizar esta
transformación.
Ciclo de Deming
ACTUAR PLANIFICAR
¿Cómo mejorar ¿ que haces?
la próxima vez? ¿Cómo hacerlo?
VERIFICAR
HACER
¿ las cosas
hacer lo
pasaron según
planificado
lo planificado?
Deming afirma que todo proceso es variable y cuanto menor sea la variabilidad del
mismo mayor será la calidad del producto resultante. En cada proceso pueden
generarse dos tipos de variaciones o desviaciones con relación al objetivo marcado
inicialmente: variaciones comunes y variaciones especiales. Solo efectuando esta
distinción es posible alcanzar la calidad.
Las variaciones comunes están permanentemente presentes en cualquier proceso

como consecuencia de su diseño y de sus condiciones de funcionamiento,
generando un patrón homogéneo de variabilidad que puede predecirse y, por tanto,
controlarse. Las variaciones no asignables o especiales tienen, por su parte, un
carácter esporádico y puntual provocando anomalías y defectos en la fabricación
Elaborado por:
perfectamente definidos, en cuanto se conoce la causa que origina ese tipo de

defecto y por tanto se puede eliminar el mismo corrigiendo la causa que lo genera.
El objetivo principal del control estadístico de procesos es detectar las causas

asignables de variabilidad de manera que la única fuente de variabilidad del proceso
sea debido a causas comunes o no asignables, es decir, puramente aleatorias.
JOSEPH MOSES JURAN (24 de diciembre de 1904 - 28 de

febrero de 2008) fue un consultor de gestión de la calidad del
siglo 20. Escritor de varios libros influyentes sobre esos
temas. En 1912, emigró a Estados Unidos con su familia,
estableciéndose en Minneapolis, Minnesota. Juran
sobresalió en la escuela, especialmente en matemáticas y se
graduó de la Escuela Secundaria del Sur de Minneapolis en
1920. Su contribuciones fueron:
1.- Principio de Pareto: fue en 1941 que Juran descubrió la obra de Vilfredo Pareto.
Juran amplió la aplicación del principio de Pareto a cuestiones de calidad (por
ejemplo, el 80% de un problema es causado por el 20% de las causas). Esto
también se conoce como "los pocos vitales y muchos triviales". Juran en los últimos
años ha preferido "los pocos vitales y los muchos útiles" para indicar que el 80%
restante de las causas no deben ser totalmente ignoradas.
2.- Teoría de la gestión de calidad: Cuando él comenzó su carrera en la década

de 1920 el principal foco en la gestión de la calidad es de la calidad de la final, o
productos acabados. Los instrumentos utilizados eran de la Campana de la
aceptación del sistema de muestreo, planes de inspección, y las gráficas de control.
Elaborado por:
3.- Trilogía de Juran: También desarrolló la "trilogía de Juran," un enfoque de la

gestión de que se compone de tres procesos de gestión: la planificación, el control
de la calidad y la mejora de la calidad
KAORU ISHIKAWA (Japón, 1915 – 1989) Teórico de la

administración de empresas japonés, experto en el control de
calidad. Educado en una familia con extensa tradición
industrial, Ishikawa se licenció en Químicas por la Universidad
de Tokio en 1939. De 1939 a 1947 trabajó en la industria y en
el ejército. Ejerció también la docencia en el área de ingeniería
de la misma universidad.
Se le considera el padre del análisis científico de las causas de problemas en

procesos industriales, dando nombre al diagrama Ishikawa, cuyos gráficos agrupan
por categorías todas las causas de los problemas.
En 1943 desarrollo el primer diagrama para asesorar a un grupo de ingenieros de

una industria japonesa. El Diagrama de Causa-Efecto se utiliza como una
herramienta sistemática para encontrar, seleccionar y documentar las causas de la
variación de la calidad en la producción, y organizar la relación entre ellas. De
acuerdo con Ishikawa, el control de calidad en Japón se caracteriza por la
participación de todos, desde los altos directivos hasta los empleados de más bajo
rango, más que por los métodos estadísticos de estudio.
Ishikawa definió la filosofía administrativa que se encuentra detrás de la calidad, los

elementos de los sistemas de calidad y lo que él denomina, las "siete herramientas
básicas de la administración de la calidad", donde se le considera una fuerte
inclinación hacia las técnicas estadísticas.
Elaborado por:
CAUSA EFECTO
HOMBRE MAQUINA ENTORNO
CAUSA
SUB CAUSA
PROBLEMA
MATERIAL METODO MEDIDA
FIGURA 4: Diagrama de Causa-Efecto
Las 7 herramientas básicas para la administración de la calidad

1. Elaboración de gráficas del flujo del proceso (es un diagrama de los pasos o
puntos del proceso, identificados de la manera más simplificada posible,
utilizando varios códigos necesarios para el entendimiento de este).
2. Gráficas de control (implican la frecuencia utilizada en el proceso, así como las
variables y los defectos que atribuyen).
3. Histogramas (visión gráfica de las variables).
4. Análisis Pareto (clasificación de problemas, identificación y resolución).
5. Análisis de causa y efecto o Diagrama de Ishikawa (busca el factor principal de
los problemas a analizar).
6. Diagramas de dispersión (definición de relaciones).
7. Gráficas de control (medición y control de la variación).
Principios de calidad de Ishikawa

1. La calidad empieza con la educación y termina con la educación.
2. El primer paso en la calidad es hacer las necesidades sobre los clientes.
3. El estado ideal del control de calidad ocurre cuando ya no es necesaria la
inspección.
4. Eliminar la causa raíz y no los síntomas.
Elaborado por:
5. El control de calidad es responsabilidad de todos los trabajadores y en todas

las áreas.
6. No confundir los medios con los objetivos.
7. Ponga la calidad en primer término y dirija su vista a las utilidades a largo
plazo.
8. La mercadotecnia es la entrada y salida de la calidad.
9. La gerencia superior no debe mostrar enfado cuando sus subordinados les
presenten hechos.
10. El 95% de los problemas de una empresa se pueden resolver con simples
herramientas de análisis y de solución de problemas.
11. Aquellos datos que no tengan información dispersa (es decir, variabilidad) son
falsos.
PHILIP BAYARD CROSBY nació el 18 de junio de 1926 en

Wheeling, Virginia Oeste. Casado con Peggy Crosby.
Su carrera comenzó en una planta de fabricación en línea
donde decidió que su meta sería enseñar administración en la
cual previniendo problema sería más provechoso que ser
bueno en solucionarlos.
Philip Crosby ha publicado más de diez libros en su carrera, el primero (best

seller) fue "Quality is Free" o "La Calidad No Cuesta". Otros libros importantes han
sido "The absolutes of Leadership" o "Los Absolutos de la Calidad".
Catorce pasos de la administración Las seis c de crosby:
por calidad de Crosby 1. Comprensión.
1. Establecer el compromiso en la 2. Competencia.
dirección o en la calidad. 3. Compromiso.
2. Formar el equipo para la mejora de 4. Comunicación.
la calidad. 5. Corrección.
3. Capacitar al personal de la calidad. 6. Continuidad.
4. Establecer mediciones de calidad.
5. Evaluar los costos de la calidad.
Elaborado por:
6. Crear conciencia de la calidad. Las tres t de Crosby

7. Tomar acciones correctivas. Tiempo - Talento - Tesoro
8. Planificar el día cero defectos.
9. Festejar el día cero defectos.
10. Establecer metas.
11. Eliminar las causas del error.
12. Dar reconocimientos.
13. Formar consejos de calidad.
14. Repetir el proceso.
GENICHI TAGUCHI (nacido en 1 de enero de 1924 en

Tokamachi, Japón) es ingeniero y estadístico. Desde la
década de 1950 desarrolló una metodología para la aplicación
de Estadísticas para mejorar la calidad de los productos
manufacturados.
El pensamiento de Taguchi se basa en dos conceptos fundamentales: Productos

atractivos al cliente y ofrecer mejores productos que la competencia. Estos
conceptos se concretan en los siguientes puntos:
 Función de pérdida: La calidad se debe definir en forma monetaria por medio
de la función de pérdida, donde a mayor variación de una especificación con
respecto al valor nominal, mayor es la pérdida monetaria transferida al
consumidor.
 Mejora continua: la mejora continua del proceso productivo y la reducción de
la variabilidad son indispensables para subsistir en la actualidad.
 La mejora continua y la variabilidad: La mejora continua del proceso esta
íntimamente relacionada con la reducción de la variabilidad con respecto al
valor objetivo.
 La variabilidad puede cuantificarse en términos monetarios.
 Diseño del producto: Se genera la calidad y se determina el costo final del
producto.
 Optimización del diseño del producto y proceso
Elaborado por:
 Ingeniería de calidad en línea: son actividades de ingeniería de calidad en

línea, el área de manufactura, el control y la corrección de procesos, así como
el mantenimiento preventivo.
 Ingeniería de calidad fuera de línea: se encarga de la optimización del diseño
de productos y procesos. El control de calidad desde la etapa del diseño del
producto.
Creó el concepto de “diseño robusto”, este excedía sus expectativas de calidad,

para así lograr la satisfacción del cliente.
SHIGEO SHINGO nació en Japón en 1909. Ingeniero Mecánico

de la Escuela Técnica Yamanahsi en 1930, se incorporó a la
Fábrica de Ferrocarriles Taipei, en Taiwán, donde introdujo los
métodos de gestión científica.
El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que ocurren por
errores en el proceso y para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone
combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y poka-yokes.
En 1967 introdujo inspección en la fuente y haciendo más sofisticados los Poka

Yoke, reduciendo la utilidad del control estadístico de la calidad, ya que no se daban
errores
El Cambio de Troquel en Un Minuto o SMED nació en 1950 cuando dirigía un
estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda) que tiene por principal
objetivo reducir al mínimo la cantidad de tiempo necesario para preparar las
máquinas y herramientas en el cambio de producto a fabricar. Esta pretendía
eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de
carrocerías. Posteriormente desarrollo el sistema y lo aplicó al sistema de
Elaborado por:
Producción de Toyota, el cual se convirtió en el método más efectivo para la

producción JIT.
Shingo fue ingeniero en Toyota, donde creó y formalizó el El Zero Quality Control
(ZQC). La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la
causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son
los resultados de continuar con dichos errores".
TAHIICHI OHNO vicepresidente de Toyota Motor, desarrolló el sistema de gestión

de la producción de JIT (just in time) o justo a tiempo. El JIT está orientado a mejorar
los resultados de la organización con la participación de los empleados a través de
la eliminación de todas las actividades que no generan valor (despilfarros).
El Just in time favorece e impulsa una serie de

Los despilfarros se clasifican en
actividades tales como:
1. Por exceso de producción  Formación de las personas
2. Por tiempo de espera  Racionalización de los puestos y flujos de
3. De transporte producción
4. De proceso
5. De existencias  Relación de asociación de proveedores y
6. De movimiento clientes
7. Por defectos de producto o servicio  Eliminación de defectos
 Minimización de averías
Registrar pedidos
cliente
Fabricar productos
Gestionar almacén
Generar pedidos a
provedores provedores
Elaborado por:
III.- MODELO EUROPEO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN

En 1991, la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad (EFQM) junto a la
comisión de la Unión Europea y la European Organization for Quality (EQQ –
Organización Europea de la Calidad) desarrollaron un modelo de gestión de la
calidad total llamado a ser el referencial básico para el continente europeo, el
modelo EFQM.
El modelo inicial fue modificado en 1999 (coincidió en el tiempo con la transición del
concepto de Calidad Total a Excelencia) y pasó a denominarse “EFQM Model of
Excellence”. La EFQM planea revisar el modelo europeo cada dos años para
garantizar de este modo la mejora continua.
El modelo Excelencia Europeo se basa en los resultados conjuntos de nueve

criterios divididos en agentes facilitadores y resultados. Cada criterio se compone a
su vez de distintos subcriterios. Cada criterio tiene un peso específico dentro del
modelo y la puntuación máxima que puede lograrse es de 1000 puntos. De ellos,
500 puntos corresponden a los agentes facilitadores y 500 a los resultados.
El TQM tiene como objetivo principal el logro de los beneficios de la empresa a

largo plazo, y éste es únicamente un objetivo alcanzable si contamos con clientes y
empleados satisfechos, y si tenemos también en cuenta los requisitos que nos
marca la sociedad. La EFQM tiene una doble misión:
 Apoyar a las empresas europeas en su gestión para acelerar el proceso de
convertir a la calidad en un elemento decisivo para obtener una ventaja
competitiva global.
 Estimular y ayudar a todos los estamentos de Europa Occidental a
participar en actividades tendentes a mejorar la calidad y promover la
cultura de calidad.
Elaborado por:
Agentes facilitadores Resultados
Personas Resultados
en las Personas
100 Ptos (9%)
90 Ptos (9%)
Liderazgo Políticas y Resultados Resultados

100 Ptos. estrategias Procesos en los clientes Claves
10% 80 Ptos (8%) 200 Ptos (20%) 150 Ptos (15%)
Alianzas y Resultados
recursos en la sociedad
100 Ptos (9%) 60 Ptos (6%)
Innovación y aprendizaje
Esquema del modelo EFQM
IV.- MODELO IBEROAMERICANO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN.
El Modelo Iberoamericano de Excelencia en la Gestión es un Modelo supranacional

que trata de crear un punto de referencia único en el que se encuentren reflejados
los distintos modelos de excelencia nacionales de los países iberoamericanos.
Este Modelo es aplicable a Empresas privadas e Instituciones públicas de todo tipo

de sector de actividad y tamaño, y sirve como referente para evaluar una
organización, establecer planes de progreso, identificar sus puntos fuertes y áreas
de mejora, y así mismo es una poderosa fuente de información para el desarrollo y
la planificación estratégica.
Elaborado por:
600 puntos Procesos facilitadores 400 puntos Resultados

2 Políticas y 6 Resultados de
estrategias 100 clientes 110
1 liderazgo y
7 Resultados de 9 Resultados
estilo de 3 Desarrollo de 5 Clientes
desarrollo de Globales
gestión las personas 140 120
personas 90 110
140
4 Recursos y 8 Resultados en la
asociados 100 sociedad 90
Innovación y mejora continua
V.- LA VARIABILIDAD EN LOS PROCESOS

La variabilidad es una característica de los fenómenos de la naturaleza que los hace
presentarse siempre diferente, es parte intrínseca de nuestras vidas y de todas
nuestras actividades; hasta ahora nadie ha encontrado la forma de eliminarla y
tenemos que aprender a controlarla.
La variabilidad de los procesos se puede conocer a través de los datos y controlar

a través de los métodos estadísticos; a variabilidad es lo único seguro en la realidad
de los procesos y la única forma de controlarla es a través de los datos; cuando los
datos no presentan variación, o cuando la variación en el tiempo es constante, se
puede estar seguros que los datos son falsos.
El control de la variabilidad de los procesos se logra en gran medida con la

aplicación de métodos de control estadísticos para obtener y procesar datos que
sirvan de base para tomar decisiones sólidas en el contexto de la variación.
Estos métodos agrupan los datos para un período determinado y se expresan en

forma estática sobre una situación puntual y, si bien cumplen una función importante
en el control de la producción, no proporcionan información suficiente sobre la
Elaborado por:
dinámica del proceso, sobre su comportamiento y su capacidad, para poder

anticiparse a los problemas y detectar sus causas antes de terminar y entregar el
producto.
Esta información es fundamental para poder tomar acciones correctivas o

preventivas antes que se utilicen por lo menos parte de los recursos para el producto
como pueden ser los materiales, el trabajo, las máquinas y los servicios.
Estas actividades en su conjunto conforman lo que denominamos “Control

Estadístico de los Procesos” que trata sobre el comportamiento de la variabilidad de
los procesos y sobre los métodos estadísticos utilizados para obtener y procesar la
información que permita saber que está ocurriendo ahora y que puede ocurrir en el
tiempo para poder anticiparse a los problemas y tomar oportunamente las acciones
necesarias para mantener controlado el proceso o para mejorarlo.
Los procesos y los productos del sistema de producción solo resultarán adecuados
si se realizan mediciones oportunas para identificar la variación que afectan la
calidad, determinar las causas que la producen y tomar las acciones correctivas
pertinentes.
VI.- OBJETIVOS Y ALCANCE DE CONTROL DE PROCESOS

El control de procesos se realiza para controlar la variabilidad dentro de los límites
establecidos con el propósito de asegurar el cumplimiento de los requerimientos de
los clientes y de las especificaciones de diseño establecidas, para lo cual se deberá:
 Controlar los materiales y productos adquiridos para el proceso de
producción.
 Controlar las variables de los factores de producción para mantener el normal
funcionamiento de los procesos de producción.
 Controlar los productos terminados que satisfagan los requerimientos de
diseño.
Elaborado por:
 Asegurar la satisfacción de los clientes con productos que satisfagan sus

requerimientos.
 Controlar y mejorar la eficiencia y eficacia de los procesos para mejorar la
productividad y calidad.
En el marco de estos objetivos se planifican y realizan las actividades necesarias

para asegurar la entrega del producto de acuerdo a los requerimientos de los
clientes y de la organización.
VII.- BASE DE CONTROL DE PROCESOS

La mayoría de los datos derivados de los procesos de producción están
caracterizados por la variabilidad causada por perturbaciones derivadas del azar o
de sucesos impredecibles que no encuentran solución a través de los modelos
determinísticos. El control estadístico de la producción se realiza para optimizar la
calidad de procesos y productos afectados por esta variabilidad sobre la base de
los siguientes criterios:
 En todo trabajo hay dispersión que se tiene que medir para poder controlar
 Los datos que no reflejen dispersión son datos falsos
 Sin análisis estadístico no hay control eficaz
 El control de la calidad empieza y termina con un cuadro estadístico
 El 95% de los problemas de un producto se pueden resolver a través de
métodos estadísticos
 Gerentes, ingenieros y técnicos de la empresa deben saber aplicar métodos
estadísticos
Estos criterios deberán ser aplicados en el marco de principios básicos de la gestión

de la calidad para asegurar la efectividad de la gestión realizada a través del
personal gerencial y técnico de la organización. Los criterios están asociados al
liderazgo, enfoque en los procesos, enfoque sistémico, enfoque en los clientes, y
Elaborado por:
fundamentalmente, para el control de la calidad en la toma de decisiones basadas

en hechos.
En el sistema de producción se puede y debe medir el resultado de todas las

actividades realizadas a través de procesos. Cuando la medición no es posible, no
sabemos si lo que estamos haciendo tiene algún valor y el sistema tiene problemas
de diseño que deben ser superados.
VIII.- CARACTERISTICAS DE VARIACION DE PROCESOS

Es importante diferenciar dos tipos de variación que se puede observar en los
gráficos de control para determinar si un proceso está operando en condiciones
normales o si existen interferencias de elementos extraños o imprevistos que
ameritan tratamiento diferente para mantener el control.
 Variación aleatoria: es la variación común inherente al proceso que

permanece estable dentro de ciertos límites, mientras no sean modificadas
las condiciones operativas del proceso. Por ejemplo, en el diámetro de ejes
la variación esperada podría ser consecuencia de: Variación de la dureza del
acero, fluctuación de la corriente, errores de medición, desgaste de la
máquina. Al medir los diámetros de cada eje, se espera algo de variabilidad
asignada (fortuita) alrededor del valor medio, tal vez una distribución normal
con una desviación estándar estable. Cuando esto ocurre el proceso está
controlado en el marco de lo que se espera.
Cuando un proceso está controlado, la distribución de probabilidad tiene la
tendencia a ser una distribución normal con la ventaja de que se puede
estimar los niveles de cumplimiento de los requerimientos establecidos en el
marco de la teoría de probabilidades aplicada a estos casos
 Variación no aleatoria: es la variación no inherente al proceso, la cual puede

ocurrir por causas especiales ajenas al proceso propiamente dicho como
Elaborado por:
pueden ser: La cuchilla del torno se va desgastando y las piezas salen cada
vez con mayor diámetro, los instrumentos de medición están descontrolados,
el operario en las tardes está cansado y no presta atención al trabajo. Cuando
se presenta alguna variación no aleatoria, el proceso está fuera de control y
se debe identificar y corregir esta variación hasta lograr controlar el proceso.
El control de los procesos implica el estudio de la variabilidad. Al medir la variación

del proceso podemos identificar e eliminar las causas no aleatorias y luego mejorar
el proceso para reducir la variación aleatoria en el marco de los siguientes principios:
1. Cuando se presenta alguna variación no aleatoria el proceso está fuera de
control. Al analizar el proceso podemos encontrar y eliminar las causas no
aleatorias para mantener el proceso controlado.
2. Solamente cuando el proceso está bajo control se puede pensar en la
reducción de la variación aleatoria mejorando la capacidad diseñada del
proceso.
La variación se controla a través del proceso de operaciones de producción a través

del cual se controla los insumos materiales, las variables continuas de los procesos
y los atributos de los productos terminados.
IX.- CAUSAS DE LA VARIACIÓN DE LOS PROCESO

Hemos visto que existen diferencias entre productos realizados exactamente de la
misma forma. Esta dispersión, en la mayoría de los casos, es motivada por los
factores de producción que intervienen en los procesos:
 Las materias primas o servicios adquiridos a otras organizaciones
 Las máquinas, equipos, herramientas utilizadas
 Las personas que realizan el trabajo manual o intelectual
 Los métodos de trabajo diseñados para la realización del trabajo
Elaborado por:
Por tal motivo, cuando existe una pequeña diferencia en los factores de producción,
esta variación puede resultar en una gran dispersión de la calidad del producto.
El efecto corresponde a la característica de calidad que se quiere controlar y las

causas corresponden a los factores de producción que intervienen en el proceso
X.- HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL CONTROL ESTADÍSTICOS DE LOS

PROCESOS
Hasta el año 1.900, el desarrollo de la gestión de la calidad va unido al desarrollo
de la economía, debido a que en la época de la prehistoria las condiciones de vida
eran precaria, ya que las personas tenían pocas opciones para elegir lo que habrían
de comer, vestir, en donde vivir y como vivir, todo dependía de sus habilidades en
la cacería y en el manejo de las herramientas, así como la fuerza y voluntad, el
usuario y el primitivo eran, regularmente, el mismo individuo.
La calidad se determinaba a través del contacto entre los compradores y los

vendedores, las buenas relaciones mejoraban la posibilidad de hacerse de una
mejor mercancía, sin embargo, no existían garantías ni especificaciones, el cliente
escogía dentro de las existencias disponibles.
Conforme con la técnica se perfeccionaba y las poblaciones crecían hasta

transformarse en pueblos y luego en grandes ciudades, fueron apareciendo talleres
de artesanos dedicados a la fabricación de utensilios y mercancías, basando su
prestigio en la más alta calidad de sus productos para corresponder a las
necesidades del cliente.
El control de la calidad estadístico comenzó en los años 1.920 con la aplicación

industrial del cuadro de control ideado por el Dr. W.a shewhart, el mismo se inspiró
en modelos matemáticos y estadísticos puros para crear los gráficos de control a
través de la recolección de datos derivados de los procesos físicos.
Elaborado por:
La segunda guerra mundial fue el catalizador que permitió aplicar el cuadro de

control a diversas industrias en los estados unidos, cuando la simple reorganización
de los sistemas productivos resulto inadecuada para cumplir las existencias del
estado de guerra y semi-guerra. Pero al utilizar el control de la calidad, los estados
unidos pudieron producir artículos militares de bajo costo y en gran cantidad. Las
normas para tiempos de guerra que se publicaron entonces se denominaron
Normas Z-1.
Inglaterra también desarrollo el control de la calidad muy pronto. Había sido hogar
de la estadística moderna, cuya aplicación se hizo evidente en la adopción de las
normas británicas 600 en 1935 basadas en el trabajo estadístico de E.S. Pearson.
Más tarde se adoptó la totalidad de las normas Z-1 norteamericanas como normas
británicas 1008. Durante los años de la guerra, Inglaterra también formulo y aplico
otras normas.
La producción norteamericana durante la guerra fue muy satisfactoria en términos

cuantitativos, cualitativos y económicos, debido en parte a la introducción del control
de calidad estadísticos, que también estimulo los avances tecnológicos. Podría
llegar a especularse que la segunda guerra mundial la ganaron el control de la
calidad y la utilización de la estadística moderna. Ciertos métodos estadísticos
investigado y empleados por las potencias alidadas resultaron tan eficaces que
estuvieron clasificados como secretos militares hasta la derrota de la Alemania nazi.
El Japón se había enterado de las primeras normas británicas 600 en la preguerra

y las había traducido al japonés durante la misma. Algunos académicos japoneses
se dedicaron seriamente al estudio de la estadística moderna pero su trabajo se
expresaba en un lenguaje matemático difícil de entender y la estadística no logro
una acogida popular.
Elaborado por:
En el campo de la administración el Japón también iba a la zaga, pues utilizaba el

llamado método Taylor en ciertas áreas. (El método Taylor exigía que los obreros
siguieran específicamente fijadas por los especialistas y en esa época ese enfoque
se consideraba muy moderno). El control de calidad dependía enteramente de la
inspección, pero producto de la segunda guerra mundial la producción industrial
comienza aumentar considerablemente, provocando un crecimiento de producción
industrial y al mismo tiempo crecimientos en los costos operativos, el cual produjo
reducción de los inspectores de calidad.
A partir de este hecho, en el año 1.940 nacen las técnicas de estadísticas en los
estados unidos, que a través de su aplicación, logran mejorar con éxito, la
producción de municiones y otros productos de importancias estratégicas.
XI.- IMPORTANCIA Y USO DE HERRAMIENTAS CUALITATIVAS Y

CUANTITATIVAS EN EL CEP
En la décadas de los 50 se comenzaron a aplicar en Japón las herramientas
estadísticas de control de calidad, desarrolladas anteriormente pos Shewhart Y
Deminig. Los progresos, en materia de mejora continua de la calidad, se debieron
en gran medida, al uso de estas técnicas.
Estas herramientas pueden ser descritas genéricamente como “métodos para la

mejora continua y la solución de problemas”. Consisten en técnicas graficas que
ayudan a comprender los procesos de trabajo de las organizaciones para promover
su mejoramiento. Son de creación occidental, excepto el diagrama causa-efecto que
fue ideado por Ishikawa
El éxito de estas técnicas radica en la capacidad que han demostrado para ser
aplicadas en un amplio conjunto de problemas, desde el control de calidad hasta las
áreas de administración. Las organizaciones de servicios también son susceptibles
de aplicarlas, aunque su uso comenzara en el ámbito industrial.
Elaborado por:
Además de las siete herramientas clásicas de la calidad, existe un considerable

número de técnicas dirigidas a la compresión de situaciones complejas, la
identificación de oportunidades de mejora y el desarrollo de planes de implantación.
En buena medida están indicadas en la fase de planificación del círculo de mejora
continua: Planear-Hacer-Verificar-Actuar (PHVA)
Fue el profesor Kaoru Ishikawa quien extendió su utilización en los años 60,
acuñando la expresión de 7 herramientas para el control de la calidad, con el
propósito de:
 Mejorar la productividad y la calidad del producto
 Delimitar el área del problema
 Estimar factores que probablemente provoquen el problema
 Confirmar los efectos de mejoras
 Detectar desfases
 Reducción de despilfarro
 Reducción de emisiones
 Mejorar servicio de cliente, etc.
Las herramientas más utilizadas son:

1) Hoja de recolección de datos o verificación.
2) Histograma
Elaborado por:
3) Diagrama de Pareto
4) Diagrama de causa efecto
5) Estratificación (Análisis por Estratificación)
6) Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)
7) Gráfica de control, muestra:
En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras técnicas

cualitativas y no cuantitativas como son:
 La lluvia de ideas (Brainstorming)
 La Encuesta
 La Entrevista
 Diagrama de Flujo
 Matriz de Selección de Problemas, etc.
XII.- ESTUDIO DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CONTROL DE

CALIDAD
1. Diagrama de flujo Representación de un proceso mediante el diagrama de

flujo. Símbolos utilizados.
Los diagramas de flujo es una representación gráfica de la secuencia cronológica
de pasos que componen un procedimiento de un producto o servicio, o bien una
combinación de ambos, de forma tal que este se comprenda más fácilmente.
Se representan mediante una mezcla de símbolos y explicaciones que se conectan

por medio de flechas para indicar la secuencia los pasos de un proceso.
Esta herramienta es de gran utilidad para una organización, debido a que su uso
contribuye a mejorar continuamente las actividades operativas de una organización,
es decir:
Elaborado por:
 Proporciona información sobre los procesos de forma clara, ordenada y

concisa de los procedimientos tantos operativos como administrativo,
proporcionando insumos o recursos y a quién van dirigidos.
 Permiten identificar problemas tales como cuellos de botella o posibles
duplicidades que se presentan durante el desarrollo de los procedimientos,
así como las responsabilidades y los puntos de decisión.
 Sirven como herramienta para formar y capacitar a los nuevos trabajadores
y trabajadoras en los procesos productivo de la organización.
 Identifica al titular responsable del procedimiento, y en caso de su ausencia
pueda ser reemplazado por otro personal para asegurar la continuidad de las
operaciones.
 Los diagramas de flujos es una actividad que agrega valor al proceso, el
mismo debe ser actualizado en caso de que ocurra cambios en los procesos
tantos operativos como administrativo de la organización.
1.1. Simbología
Para la construcción de los Diagramas de Flujo se utilizarán los siguientes símbolos:
Símbolos Significado Símbolos Significado
Inicio o fin del diagrama Realización de una actividad
Análisis de la situación y
Documentación
toma de decisión
Demoras Datos
Conexión o relación entre
Actividad combinadas
partes de un diagrama
Auditorias Actividad de subproceso
Realización de una
Transporte
actividad contratada
Referencia a otra pagina Base de datos
Indicación del flujo de

Límites geográficos
proceso
1.2. Criterios para el diseño de los diagramas de flujo
Elaborado por:
Al momento de elaborar un diagrama de flujo deben considerarse los siguientes

criterios:
 Encabezado del diagrama de flujo, este debe contener la siguiente
información:
1. Nombre de la institución.
2. Título, o sea diagrama de flujo.
3. Denominación del proceso o procedimiento.
4. Denominación del sector responsable del procedimiento.
5. Fecha de elaboración.
6. Nombre del analista que realizó el trabajo.
7. Nombres y abreviaturas de los documentos utilizados en el proceso o
procedimiento y de los responsables.
8. Simbología utilizada y su significado.
 Estructura del diagrama de flujo, deben seguirse estas recomendaciones:

1. Debe de indicarse claramente dónde inicia y dónde termina el diagrama.
2. Las líneas deben ser verticales u horizontales, nunca diagonales.
3. No cruzar las líneas de flujo empleando los conectores adecuados sin hacer
uso excesivo de ellos.
4. No fraccionar el diagrama con el uso excesivo de conectores.
5. Solo debe llegar una sola línea de flujo a un símbolo. Pero pueden llegar
muchas líneas de flujo a otras líneas.
6. Las líneas de flujo deben de entrar a un símbolo por la parte superior y/o
izquierda y salir de él por la parte inferior y/o derecha.
7. En el caso de que el diagrama sobrepase una página, enumerar y emplear
los conectores correspondientes.
8. Todo texto escrito dentro de un símbolo debe ser legible, preciso, evitando el
uso de muchas palabras.
9. Todos los símbolos tienen una línea de entrada y una de salida, a excepción
del símbolo inicial y final.
Elaborado por:
10. Solo los símbolos de decisión pueden y deben tener más de una línea de
flujo de salida.
11. Cada casilla de actividad debe indicar un responsable de ejecución de dicha
actividad.
12. Cada flecha representa el flujo de una información.
 Descripción narrativa del diagrama de flujo, en ella debe considerase:

1. Describir los pasos del procedimiento especificando quién hace, cómo hace,
cuándo hace y dónde hace cada paso.
2. Deben utilizarse frases cortas, pero completas.
3. Las frases deben comenzar con un verbo en tercera persona del singular,
del tiempo presente indicativo. Por ejemplo: Recibe, Controla, Remite,
Archiva, etc.
4. Deben evitarse, en lo posible, los términos técnicos y/o que puedan tener
más de una interpretación: usar en todos los casos términos sencillos y
uniformes para que el personal que tenga que utilizarlo pueda entender con
mayor facilidad el significado de su contenido.
1.3. Construcción de los diagramas
1.3.1. Preparación de la construcción del diagrama

Paso 1: Establecer quiénes deben participar en su construcción: Conformar un
grupo de trabajo donde participen aquellos que son responsables de la ejecución y
el desarrollo de los procedimientos que se encuentran debidamente
interrelacionados y que constituyen un proceso.
Paso 2: Preparar la logística de la sesión de trabajo.

 Dar la información necesaria a los participantes en la reunión sobre el objeto
de la misma y sobre este procedimiento.
 Preparar superficies y material de escritura que permitan tener a la vista
continuamente el trabajo desarrollado.
Elaborado por:
1.3.2. Desarrollo de la construcción
Paso 3: Definir claramente la utilización del Diagrama de Flujo y el resultado

que se espera obtener de la sesión de trabajo: Establecer el objetivo que se
persigue con el diseño de los diagramas y la identificación de quién lo empleará, ya
que esto permitirá definir el grado de detalle y tipo de diagrama a utilizar.
Paso 4: Definir los límites del proceso en estudio: Definir los límites de cada
procedimiento mediante la identificación del primer y último paso que lo conforman,
considerando que en los procedimientos que están interrelacionados el comienzo
de uno es la conclusión del proceso previo y su término significa el inicio del proceso
siguiente.
Paso 5: Esquematizar el proceso en grandes bloques o áreas de actividades:

Identificar los grupos de acciones más relevantes del proceso y establecer su
secuencia temporal. Esta esquematización global del proceso a analizar servirá de
ayuda para guiar el proceso de construcción del diagrama.
Paso 6: Identificar y documentar los pasos del proceso. Una vez que se han
delimitado los procedimientos, se procede a la identificación de los pasos que están
incluidos dentro de los límites de cada procedimiento y su orden cronológico.
Paso 7: Realizar el trabajo adecuado para los puntos de decisión o

bifurcación.
 Al realizar la ubicación de los pasos se deben identificar los puntos de
decisión y desarrollarlos en forma de pregunta, la presentación de las dos
ramas posibles correspondientes se identifican con los términos SI/NO.
 Escoger la rama más natural o frecuente de la bifurcación y desarrollarla,
según lo dispuesto en el "Paso 6", hasta completarla.
Elaborado por:
 Retroceder hasta la bifurcación y desarrollar el resto de las ramas de igual

modo.
Paso 8: Revisar el diagrama completo: Al tener identificados y ubicados los pasos

en orden cronológico, es recomendable hacer una revisión del procedimiento con el
fin de corroborar que el mismo se encuentra completo y ordenado, previendo así la
omisión de pasos relevantes. Construir el diagrama respetando la secuencia
cronológica y asignando los correspondientes símbolos.
1.4. Diagrama de flujo:
Elaborado por:
Inicio
Conformación del grupo de

trabajo
Preparar la logística de la sesión
Establecer objetivo de la
construcción y resultado
esperado de la sesión de trabajo
Definir limites del proceso de

estudio
Esquematizar proceso en
grandes bloques o áreas de
actividades
Datos
Identificar y documentar el
Escoger una de las ramas
próximo paso del proceso
NO
SI
¿ Es el próximo punto una ¿ Es un paso final del
bifurcación? NO proceso en estudio?
SI
¿ Se ha dejado otras ramas

incompletas?
NO Identificar paso a corregir y

rectificar
Revisar el diagrama
NO
¿Correcto?
SI
Diagrama
Fin
1.5. Tipos de Diagramas
Existen tres tipos de diagramas de flujo:

A. Diagrama de flujo vertical: también denominado gráfico de análisis del
proceso. Es un gráfico en donde existen columnas y líneas. En las columnas
están los símbolos (de operación, transporte, control, espera y archivo), el
espacio recorrido para la ejecución y el tiempo invertido, estas dos últimas son
opcionales de inclusión en el diagrama de flujo. En las líneas se destaca la
Elaborado por:
secuencia de los pasos y se hace referencia en cada paso a los operarios

involucrados en la rutina.
FIGURA 5: Empresa INJACA de Venezuela
Diagrama de flujo RESUMEN

actividad actual propuesto ahorros
proceso y valor agregado
operación 3
Ubicación: Zona Industrial Santa Cruz transporte 2
Proceso: elaboración de tapas externas demora 1
Fecha: 03/08/2008 inspección 1
Método: actual Tipo: material almacenaje 2
Operador: Analistas: T(min) 44.8
% VA 33,30
% VNA 66,70
Comentarios: este proceso se realiza para una caja de tapas push pull 28x400c/ over cap, la
cual contiene 1000 tapas.
actividades SIMBOLO
T(min) D(m) V.A VNA Observación
Almacén de materia Protección de

- - X
prima(J-600) seguridad
Traslado de la MP a la
1.5 10 X montacargas
maquina
Ajuste de la maquina 3 X Especificación de
medida
Colocar la MP a la
1 X automática
maquina
maquina inyectora 20 X automática
Inspección de las
15 X visual
tapas
Empaquetar el
0.8 X manual
producto terminado
Traslado del producto
2 14 X montacargas
terminado al almacén
Almacén de producto
1,5 X estantes
terminado
B. Diagrama de flujo horizontal: En este diagrama de flujo se utilizan los mismos

símbolos que en el diagrama de flujo vertical, sin embargo la secuencia de
información se presenta de forma horizontal. Este diagrama sirve para destacar
a las personas, unidades u organismos que participan en un determinado
procedimiento o rutina, y es utilizado para visualizar las actividades y
responsabilidades asignadas a cada operador y así poder comparar la
Elaborado por:
distribución de tareas y racionalizar o redistribuir el trabajo. Además, permite una

mejor y más rápida comprensión del procedimiento por parte de los usuarios.
FIGURA 6: Diagrama correspondiente al procedimiento de Adquisición de materiales
NO Solicitud de material Pide material

Departamento Pide material ¿Existencia Departamento
Almacén mediante requisitos mediante orden de
solicitante mediante Solicitud suficiente? de compras
de compra compra
SI
Suministro de
material
A
SI
Suministro de ¿Se requiere Suministro de Departamento
Proveedor
material
Almacén
material? material
A solicitante
C
NO
ALMACEN
¿Origen del
material?
PROVEEDOR
NO
¿Se requiere Comunica deficiencia Comunica deficiencia
A B
material? al almacén al proveedor
SI
Utilización del
FIN
material
C. Diagrama de flujo de bloques: este es un diagrama de flujo que representa la

rutina a través de una secuencia de bloques encadenados entre sí, cada cual
con su significado. Utiliza una simbología mucho más rica y variada que los
diagramas anteriores, y no se restringe a líneas y columnas preestablecidas en
el gráfico. Es una forma sencilla de representar un proceso mediante la
utilización de bloques que muestran paso a paso el desarrollo del mismo.
FIGURA 7: Diagrama correspondiente al procedimiento de elaboración y control de

documentos.
Elaborado por:
RECEPTORES DE REPRESENTANTE
SUBDIRECTOR REPRESENTANTE DE
COPIAS LOCAL DE LA RESPONSABLE
GENERAL LA DIRECCIÓN
CONTROLADAS DIRECCIÓN
INICIO
7.2. RECOPILA
7. 1. IDENTIFICA LA NECESIDAD DE INFORMACIÓN, EDITA
DOCUMENTAR O MODIFICAR UNA EL DOCUMENTO EN EL
ACTIVIDAD QUE AFECTE LA CALIDAD FORMATO
CORRESPONDIENTE
ANEXO 1
7.3. INTEGRA O
MODIFICA LISTA
MAESTRA LOCAL DE
DOCUMENTOS
7. 4. REVISA DOCUMENTO CUMPLA DOCUMENTO

SI
REQUISITOS DE ANEXO 1. CUMPLE?
NO
7.5. IDENTIFICA LOS

DOCUMENTO CUMPLE? NO
ERRORES
SI
7.7. INTEGRA O
7.6. RECOLECTA A
MODIFICA LISTA
FIRMAS DE
MAESTRA DE
AUTORIZACIÓN
DOCUMENTOS
FO-LM-01
7.7.1 INTEGRA O
MODIFICA LISTA LOCAL
DE DOCUMENTOS
7.8. ELABORA LISTA DE

COPIAS CONTROLADAS
7.10. RECIBE Y VERIFICA
DOCUMENTO
FO-CC-03
FO-CC-03
DOCUMENTO
CUMPLE CON NO A 7.9. FOTOCOPIA Y DISTRIBUYE
ANEXO 1? EL DOCUMENTO
SI
7.11. IMPLEMENTAR
ACTIVIDADES
FIN
2. Diagramas de Recorrido.
Es un diagrama que presenta un plano de la zona de trabajo, muestra la posición
de las máquinas y los puestos de trabajo. A partir de observaciones in situ se trazan
los movimientos del producto o de sus componentes, utilizando los símbolos de las
acciones (operación, transporte, inspección, espera) que también pueden recogerse
en un cursograma analítico (diagrama de flujo vertical).
Elaborado por:
A continuación se presenta el diagrama del proceso de recorrido de la empresa

INJACA de Venezuela en la fabricación de las tapas push pull 28x400c/ over cap:
Tapas externa
Tapas interna
Tapas overcap entrada de materias primas
Arriba
Traslado de materia prima Oficina
9 m cuadr.
Ajuste de la maquina Oficina
162 m cuadr.
Almacén de Arriba
Almacén de materias primas

Colocar la MP a la producto terminado
maquina de inyeccion
Arriba
Elaboración de piezas
Maquina Arriba
emsanbladora
Empaquetar el producto
Arriba
producción
Área de
Traslado del producto
a
almacenar producto a
a
d
Traslado de las tapas

externa, interna y overcap Traslado del
a la maquina para fabricar producto
las tapas push pull
almacenar
producto
fabricar tapas
push pull
3. Distribución de Frecuencias e Histogramas.
En el control estadístico de la calidad, el histograma se utiliza para visualizar el

comportamiento del proceso con respecto a determinados límites. El histograma
ordena las muestras y se agrupan los datos de una variable estadística dentro
determinados límites, los cuales pueden ser, Límite Inferior y Superior de clase
respectivamente.
Las muestras que están dentro de estos intervalos integran un subconjunto

denominados clases. A la cantidad de muestras de una clase se le asigna frecuencia
de clase.
Elaborado por:
El histograma se construye tomando como base un sistema de coordenadas. El eje

horizontal se divide de acuerdo con las fronteras de clase. El eje vertical se agrupa
para medir la frecuencia de las diferentes clases. Estas se presentan en forma de
barra que se levantan sobre el eje horizontal.
A continuación se comentan una serie de características principales de la

herramienta:
 Síntesis: Permite resumir grandes cantidades de datos.
 Análisis: Permite el análisis de los datos evidenciando esquemas de
comportamiento y pautas de variación que son difíciles de captar en una tabla
numérica.
 Capacidad de comunicación: Permite comunicar información de forma clara y
sencilla
2.1) Proceso:
2.1.1) Diagrama de flujo:
Elaborado por:
Inicio
Preparación de los datos
Determinar los valores extremos

de los datos y el rango
Definir las "clases" del

Histograma
Construir las clases anotando los

limites de cada una de ellas
Calcular la frecuencia de clase
Graficar el Histograma
Interpretación Grafica
Fin
2.1.2) Construcción
Paso 1: Preparación de los datos
Elaborado por:
Recopilar los datos de forma correcta o asegurarse de la adecuación de los

existentes. Los datos deben ser:
 Objetivos: Basados en hechos, no en opiniones.
 Exactos: se debe asegurar que la variabilidad en el proceso de recopilación de
datos (variabilidad de la medida) no desvirtúa la variabilidad del proceso en
estudio.
 Completos: Se debe registrar toda la información relevante asociada a cada
toma de datos (máquina, hora del día, empleado, etc) en previsión de los
diferentes análisis que pueden ser necesarios.
 Representativos: Deben reflejar todos los diferentes hechos y circunstancias
que se producen en la realidad.
Paso 2: Determinar los valores extremos de los datos y el rango

Identificar en la tabla de datos originales el valor máximo, el valor mínimo y el rango
(R = Vmax - Vmin)
Ejemplo 01: En las últimas 52 semanas una planta tuvo el siguiente número de
accidentes:
7 8 7 5 6 6 7 5 4 4
3 2 1 2 1 4 7 8 9 9
10 10 14 11 10 9 11 9 11 6
6 8 9 5 5 8 4 4 2 2
6 6 6 8 7 6 7 6 8 4
1 5
Solución:
Valor máximo valor mínimo R = Vmax - Vmin

14 1 13
Paso 3: Definir las "clases" que contendrá el Histograma

Clases: Son los intervalos en que se divide la característica sobre la que se
han tomado los datos. El número de clases es igual al de barras del Histograma.
a) Definir el número de clases que debe tener el Histograma según la tabla siguiente:
Elaborado por:
Numero recomendado de clases en un histograma

Números de datos Numero de clases recomendados
50-20 6
51-100 7
101-200 8
201-500 9
501-1000 10
Más de 1000 11-20
b) Obtener la amplitud del intervalo de cada clase.

La amplitud aproximada del intervalo se halla dividiendo el rango por el número de
clases. Esta amplitud se redondea posteriormente a un número o cifra decimal
conveniente para el manejo de las clases.
En el ejemplo 01, se necesita entonces 7 clases, ya que los números de datos que
se muestra en la tabla son de 52 semanas.
 Amplitud aproximada de cada clase 13./7=1.9 accidente
 Amplitud elegida como conveniente en este caso: 2 accidente
Paso 4: Construir las clases anotando los límites de cada una de ellas
Los límites de la primera clase incluirán el valor mínimo de los datos. Para evitar
que algunos datos coincidan con los límites de los intervalos, definir éstos de forma
que tengan una cifra más detrás de la coma.
Con el Ejemplo 01: Como el valor menor en nuestros datos es 1, se inicia con el
primer intervalo en 0,9, es decir, se le resta 0,1 a 1, luego se procede a construir las
7 clases con 2 accidentes de amplitud.
Nº INTERVALOS
1 De 0,9 a 2,8
2 De 2,8 a 4,6
3 De 4,6 a 6,5
4 De 6,5 a 8,3
5 De 8,3 a 10,2
Elaborado por:
6 De 10,2 a 12
7 De 12 a 14,1
Paso 5: Calcular la frecuencia de clase

Determinar el número de datos que están incluidos en cada una de las clases
(frecuencia de clase). El recuento se hará de la siguiente forma:
Empezar con el primer dato de la lista e identificar la clase en la cual está incluido.
Señalar para dicha clase, un "palote". Repetir el mismo proceso para cada dato del
conjunto.
Para facilitar el recuento final se dibujan los "palotes" en grupos de cinco. La suma
de los "palotes" marcados para cada clase corresponde a la frecuencia de la misma.
Comprobar que el número total de datos es igual a la suma de las frecuencias de

cada clase.
Nº Intervalo de clase recuento Frecuencia absoluta

1 De 0,9 a 2,8 IIIII II 7
2 De 2,8 a 4,6 IIIII II 7
3 De 4,6 a 6,5 IIIII IIIII IIII 14
4 De 6,5 a 8,3 IIIII IIIII II 12
5 De 8,3 a 10,2 IIIII III 8
6 De 10,2 a 12 III 3
7 De 12 a 14,1 I 1
Total ΣF=n=52
Paso 6: Graficar el Histograma

Se procede a realizar el grafico de barras verticales correspondientes a cada clase.
Su base está situada en el eje horizontal y su altura corresponderá a la frecuencia
de la clase representada, luego se comienza a rotular el grafico de la siguiente
manera:
Elaborado por:
 El eje vertical representa las frecuencias, por tanto en él se rotularán números

naturales, dependiendo su valor y escala del número de datos que se han
tomado.
 El eje horizontal representa la magnitud de la característica medida por los
datos. Este eje se divide en tantos segmentos iguales como clases se hayan
definido.
 Rotular los límites de los intervalos de clase.
 Rotular el eje con la característica representada y las unidades de medida
empleadas.
 Colocar título al gráfico
Ejemplo 01:
1. Grafico en Excel cumpliendo con las especificaciones establecidas:
HISTOGRAMA
16
14
FRECUENCIA ADSOLUTA
12
10
INTERVALOS DE CLASE
2. En el programa Minitab se realiza de la siguiente manera:

 Se coloca los datos obtenidos de accidentes ocurridos durante las 52
semanas en la columna 1 (C1):
Elaborado por:
 Luego buscamos en la barra de herramientas “grafica” y se selecciona

“histograma”:
 Cuando se selecciona la opción “histograma aparecerá la siguiente ventana:
Elaborado por:
 Selecciona la opción histograma “con ajuste” para verificar si los datos

suministrado da como resultado una curva normal para proceder a realizar el
análisis del gráfico:
Histograma de C1
Normal
Media 6,327
12
Desv .Est. 2,915
N 52
10
8
Frecuencia
0
0 3 6 9 12
C1
 Como se observa el programa Minitab tiene un estándar del número de clase

a seleccionar de acuerdo al número de muestra suministrada.
Paso 7: interpretación gráfica.

Uno de los propósitos del análisis o interpretación de un Histograma es identificar y
clasificar la pauta de variación del conjunto de datos estudiado (valor medio,
recorrido, forma) y elaborar una explicación admisible y relevante para dicha pauta,
que relacione la variación con el proceso o fenómeno en estudio.
Elaborado por:
El resultado de este análisis es una teoría sobre el funcionamiento del proceso o

sobre la causa del problema que se está investigando. Por ser una teoría es
necesario confirmarla o rechazarla, recogiendo otros datos que nos den información
más específica sobre dicha teoría.
Interpretación gráfica del histograma del ejemplo 01: El grafico muestra que el
proceso debe ser controlado para evitar que ocurra accidentes durante el proceso
productivo, debido a que se evidencia en el intervalo de clase 3 y 6 presenta una
dispersión con una amplitud mayor que la permitida por las especificaciones, por tal
motivo, es necesario centrar el proceso y reducir la dispersión
3. Hojas de registro
La hoja de registro de datos es la primera de las herramientas estadísticas para el
control de los procesos y mejora de la calidad. La misma requiere un buen diseño
para recabar la información de una manera adecuada.
Los principales objetivos de la hoja de registro de datos son:
 Control y monitoreo de los procesos productivo.
 Análisis de lo que no está dentro de especificaciones.
 Facilitar la inspección.
Para diseñar una herramienta adecuada se debe considerar los siguientes puntos:
 Que información se va a recopilar: determinar cuáles datos son requeridos,
cuantos datos, fecha de recopilación, horas, maquinarias, métodos,
operarios, materias primas y otros que ayuden a precisar la información.
 Qué uso se le va a dar la información: dependerá del diseño de la
herramienta, el cual debe ser claro y objetivo para evitar posibles errores de
malas interpretaciones y transcripción.
 Verificar la confiabilidad de las mediciones: cuando en la captación de la
información se utilizan instrumentos de medición, estos deberán calibrarse y
verificarse periódicamente, pues el desgaste y uso continuo pueden
alterarlos. Si las mediciones son sensoriales por partes de personas, deberá
Elaborado por:
cuidarse que el criterio del personal a cargo de estas funciones sea uniforme,
pues el mismo producto calificado con diferentes puntos de vista, podrá pasar
como defectuoso o como bueno.
Para el llenado de la hoja de registro se hace a través del proceso de La recolección

de datos, la cual se refiere al uso de una gran diversidad de técnicas y herramientas
que pueden ser utilizadas por el analista para desarrollar los sistemas de
información, los cuales pueden ser la entrevistas, la encuesta, el cuestionario, la
observación, el diagrama de flujo y el diccionario de datos.
La necesidad de medir nos permite:
 Planificar con mayor certeza y confiabilidad.
 Discernir con mayor precisión las oportunidades de mejora de un proceso
dado.
 Analizar y explicar cómo han sucedido los hechos.
 Corregir las condiciones fuera de control.
 Comprender si nuestro producto es competitivo en el mercado.
 Establecer prioridades en la organización.
El proceso de mediciones sirve para medir artículos defectuosos dentro del proceso
producto, la cual se debe llenar una hoja de registro de artículos defectuoso. Esta
hoja sirve para listar el tipo de defectos que ocurren en un producto y su frecuencia,
para lo cual es conveniente elaborar una relación de los tipos de defecto que suelen
ocurrir más frecuentemente. Esta tabla se va llenando en el transcurso del turno de
producción y constituye un elemento importante para la toma de decisión del
proceso.
Ejemplo: los artículos defectuosos en el embotellado de refresco gaseoso, a la
salida de la línea de llenado, pueden ser por varias causas entre las que figuran:
 Envases mal llenados.
 Coronado defectuoso.
 Densidad de la bebida fuera de especificaciones.
 Contenido de gas de la bebida fuera de especificaciones.
Elaborado por:
 Envases sucios.
 Botellas sin tapas.
 Envases vacíos.
 Envases rotos.
 Y otros de menor importancia.
Elabore una hoja de registro de artículos defectuosos aplicables para la inspección

de 1000 artículos.
Solución:
Listamos las variables

Discretas Continuas
 Envases sucios  Envases mal llenados.
 Botellas sin tapas.  Coronado defectuoso.
 Envases vacíos.  Densidad de la bebida fuera de especificaciones.
 Envases rotos  Contenido de gas de la bebida fuera de especificaciones.
En el caso de las variables continuas, es necesario realizar mediciones y comparar

contra una especificación de ingeniería dad, para poder determinar si están o no
fuera de norma, y en las variables discretas se determinan de una forma sencilla y
directa.
Hoja de registro de artículos defectuoso para la embotelladora.

Fecha de inspección: Número de lote:30
Fecha de fabricación: Número de artículos inspeccionado:1000
Nombre del inspector: Observaciones: muchos envases sucios
Tipo de defecto Frecuencia Subtotal
Nivel fuera de IIIII IIII 9
especificaciones. IIIII I 6
Envases sucios IIIII III 8
Botellas sin tapas. IIIII II 7
Envases vacios. IIIII IIIII IIIII III 18
Envases rotos IIIII IIIII 10
Coronado defectuoso.
Total 58
Total de rechazado 43
Elaborado por:
Análisis de los resultados:

 Si la frecuencia de los envases rotos es mayor a 1 por cada 200 envases
inspeccionados avise al supervisor.
 Si la frecuencia de los envases sucios es mayor a 1 de 100, detenga el proceso.
El proceso productivo arrojo 43 rechazos debido a que los artículos han
tenido más de un defecto, la relación de artículos rechazados por número de
defectos fu8e la siguiente:
 2 artículos con 3 defectos
Cabe mencionar que se fabricaron demasiados refrescos con encase sucio debido
a que muy probablemente se introdujo al proceso un lote de envases muy sucio, el
cual por lo regular debe lavarse con ácido muriático antes de que entre a máquina
lavadora y para las variables de contenido de gas y Densidad de la bebida se debe
realizar una hoja de registro de datos, que es útil para elaborar histogramas, que
nos represente las frecuencias de algunas variables a medir en el proceso
productivo.
CONCLUSIÓN
El Control Estadístico de Procesos es un conjunto de herramientas

estadísticas que nos permite recopilar, estudiar y analizar la información de
procesos repetitivos para poder tomar decisiones encaminadas a la mejora de los
mismos. El Control Estadístico de Procesos es aplicable no sólo a procesos
productivos sino a cualquier tipo de proceso donde se cumplan dos condiciones:
Que sea medible (observable) y que sea repetitivo.
Nos sirve para llevar a la empresa del Control de Calidad "Correctivo" por
inspección, dependiente de una solo área, al Control de Calidad "Preventivo" por
producción, dependiente de las áreas productivas, y posteriormente al Control de
Calidad "Predictivo", por diseño, dependiendo de todas las áreas de la empresa.
Elaborado por:
El Control Estadístico de Procesos deberá ser utilizado por TODO el personal

que tenga o pueda tener en sus manos la posibilidad de mejorar algún proceso o
reducir retrabajos y desperdicios, lo que se aplica a personal de Mantenimiento,
Producción, Compras, Ventas, etc.
Existen en el mercado diversos softwares (SQC, FutureSQC, etc) que nos
ayudan a aplicar esta herramienta obteniendo datos más reales y acordes a
nuestras necesidades permitiendo a los encargados reaccionar de manera
inmediata ante cualquier cambio de los procesos.
BIBLIOGRAFÍAS
Joseph M. Juran, Mercedes Gozalbes Ballester . (1990). Juran y la planificación para la calidad.
madrid: diaz de santos s.a.
Juan Manuel Izar Landeta, Jorge Horacio González Ortiz. (2004). Las 7 herramientas básicas de la
calidad. san luis potosi-Mexico: Universitaria potosina.
Silvia Calderón Umaña. (2009). guia para la elaboracion de diagramas de flujo. costa rica:
medeplan.
Tejada, José Francisco Vilar Barrio y Teresa Delgado. (2005). Control estadístico de los procesos
(SPC). españa: Fundacion confemental.
Elaborado por:
CUESTIONARIO
1. ¿Qué es el Control Estadístico de Procesos?
RESPUESTA: Tiene como objetivo mejorar los procesos operativos de una
organización, basándose en técnicas estadísticas, la cual permite establecer
criterios para medir, detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan
afectar a la calidad del producto o servicio final.
2. ¿En qué año se comenzó aplicar el control estadístico de la calidad?

RESPUESTA: En los años 1.920 con la aplicación industrial del cuadro de control
ideado por el Dr. W.a shewhart, el mismo se inspiró en modelos matemáticos y
estadísticos puros para crear los gráficos de control a través de la recolección de
datos derivados de los procesos físicos.
3. ¿Cuál fue la contribución Deming en los procesos de calidad?

RESPUESTA: La mayor contribución de Deming a los procesos de calidad en Japón
es el control estadístico de proceso, que es un lenguaje matemático con el cual los
administradores y operadores pueden entender "lo que las máquinas dicen". Las
variaciones del proceso afectan el cumplimiento de la calidad prometida.
4. ¿Qué es un Histograma?
Elaborado por:
RESPUESTA: Es una representación gráfica de una variable en forma de barras,

donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores
representados.
5. ¿Qué conclusión llego Walter A Shewhart cuando observo en los gráficos

de control estadístico la variabilidad de los procesos?
RESPUESTA: permitió concluir que mientras cada proceso muestra una variación,
algunos procesos muestran variaciones controladas naturales dentro del proceso
(causas comunes de variación), mientras otros muestran variaciones
descontroladas que no están siempre presentes en el proceso causal (causas
especiales de variación).
6. ¿Qué es un Diagrama de Flujo?

RESPUESTA: es una representación gráfica de la secuencia cronológica de pasos
que componen un procedimiento de un producto o servicio, o bien una combinación
de ambos, de forma tal que este se comprenda más fácilmente.
7. ¿Cuáles son los símbolos para representar un diagrama de flujo?
Símbolos Significado Símbolos Significado

Inicio o fin del diagrama Realización de una actividad
Análisis de la situación y
Documentación
toma de decisión
Demoras Datos
Conexión o relación entre
Actividad combinadas
partes de un diagrama
Elaborado por:
Auditorias Actividad de subproceso
Realización de una
Transporte
actividad contratada
Referencia a otra pagina Base de datos
Indicación del flujo de

Límites geográficos
proceso
8. ¿Nombre los tipos de diagrama de flujo que existen?

RESPUESTA:
 Diagrama de flujo vertical
 Diagrama de flujo horizontal
 Diagrama de flujo de bloques
9. ¿Qué es un Diagrama de Recorrido y cómo se representa?

RESPUESTA: Es un diagrama que presenta un plano de la zona de trabajo,
muestra la posición de las máquinas y los puestos de trabajo. A partir de
observaciones in situ se trazan los movimientos del producto o de sus componentes,
utilizando los símbolos de las acciones (operación, transporte, inspección, espera)
que también pueden recogerse en un cursograma analítico (diagrama de flujo
vertical).
10 ¿Nombre los principales objetivos de la hoja de registro de datos?

RESPUESTA:
 Control y monitoreo de los procesos productivo.
 Análisis de lo que no está dentro de especificaciones.
 Facilitar la inspección.
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Trabajo de Control Estadisticos de Los Procesos Capitulo I

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CAPITULO I: Fecha: 16/08/2010

Control Estadístico de los Procesos Página 1 de 52

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