REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
ANÁLISIS ESTRUCTURAL 3

CONCRETO

ARMADO

Y ACERO

ESTRUCTURAL
 INTEGRANTES:
PROFESOR:
Royce Caramo
Jesús Medina
Estsabel Chourio
 CONCRETO ARMADO

1. ¿QUÉ ES EL CONCRETO?
También llamado hormigón, material artificial, producto de la mezcla de un
aglutinante (cemento) con materiales pétreos (arena, gravas) a los cuales
eventualmente se les incorporan aditivos que le dan diferentes propiedades
generando distintos tipos de concreto. Al incorporar el agua al cemento, las
sustancias que lo componen reaccionan y dan lugar a la formación de uniones
entre sus partículas, enlaces que después de un tiempo fijan la posición definitiva
de las partes de cemento, endureciendo la pasta y adquiriendo la resistencia de
una piedra.
2. ¿POR QUÉ COLOCAR LA CABILLA AL CONCRETO?
 Se utilizan fundamentalmente para dar refuerzo, resistencia en las
construcciones de concreto armado.
 Se encarga de suministrarle maleabilidad al concreto para que éste pueda
deformarse ampliamente antes de permitir el colapso.
 El concreto es un material inapropiado para soportar fuerzas de tracción,
pero el acero es excelente para cumplir esta función.
 Se encarga de absorber los esfuerzos producidos por las cargas y las
fuerzas aplicadas.

3. RESISTENCIAS DE LOS CONCRETOS

RESISTENCIA CEMENTO ARENA PIEDRA AGUA

100 Kg/ cm2 7 sacos 0.46m3 0.91 m3 0.14 m3
210 Kg/ cm2 7.75 sacos 0.44m3 0.88m3 0.16m3
250 Kg/cm2 8.50 sacos 0.44m3 0.89m3 0.18m3
280Kg/cm2 9 sacos 0.44m3 0.88m3 0.20m3
4. ¿CUÁNTO MATERIAL SE NECESITA PARA LOGRAR LA RESISTENCIA DEL
CONCRETO PERO EN CUÑETE?
RESISTENCIA CEMENTO ARENA PIEDRA AGUA
100 Kg/ m2 3 Sacos 6 cuñetes 8 cuñetes 3 cuñetes
210 Kg/ m2 7.75 sacos 7 cuñetes 7.5 cuñetes 1 cuñete
250 Kg/m2 2.75 cuñetes 4.5 cuñetes 3.5 cuñetes 1.5 cuñetes
280Kg/m2 1Saco 4.75 6 2

5. ¿CUÁNTO MATERIAL SE NECESITA PARA LOGRAR LA RESISTENCIA DEL

CONCRETO PERO EN PALADAS?
RESISTENCIA CEMENTO ARENA PIEDRA AGUA
100 Kg/ m2 5.5 Sacos 4.25 Paladas 7.75 Paladas 23 Litros
210 Kg/ m2 7.5 sacos 16 Paladas 7.5 Paladas 1/4 Cuñete
250 Kg/m2 8.90 Sacos 4.25 Paladas 12.75 Paladas 20 Litros
280Kg/m2 1Saco 4.75 15 2

6. CONTROLES DE CALIDAD (TRES TIPO)

 GARANTICE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION

Un concreto será de buena calidad cuando cumpla las especificaciones
para las cuales fue diseñado. Esto se logra si las técnicas y los materiales
empleados para producirlo son de buena calidad. Una calidad deficiente en el
concreto que se utiliza representa un riesgo para la estabilidad de la obra. El
control de calidad del concreto al igual que el de cualquier producto se basa en
tres actividades: control de materias primas, supervisión del proceso completo de
fabricación, verificación total del producto terminado. En el concreto se requiere de
un tiempo después de concluido el proceso para que el producto pueda
considerarse terminado, lo que es un inconveniente porque en el lapso de espera
correspondiente al período de endurecimiento y adquisición de propiedades, la
construcción. Lo anterior, indica que el control de calidad del concreto fresco cobra
cada día más aplicación, porque se puede mejorar la uniformidad del concreto en
su elaboración, verificando y ajustando las proporciones de sus componentes. Las
pruebas que más se utilizan en el control de calidad del concreto fresco son:
asentamiento, peso unitario y contenido de aire.
 CONO DE ABRHAM
Es un proceso que lleva acabo el concreto para medir su nivel de
consistencia, a continuación se explicara el proceso de esta:
1. Se realiza una muestra de hormigón y acondicionamiento del equipo, la
cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo, no será inferior a 30
litros. Respecto del equipo a emplear, éste se debe humedecer previamente sólo
con agua, con el objeto de evitar que los implementos le resten humedad a la
mezcla. La muestra deberá tomarse entre el 10 y el 90% de la descarga.
2. Se coloca el molde sobre la placa de apoyo horizontal. El operador
separa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.
3. Se llena el molde en tres capas de igual volumen, apisonadas con 25
golpes de varilla, distribuidos uniformemente. La capa inferior se llena hasta
aproximadamente 7 cm de altura, se compacta con 25 golpes de varilla-pisón; los
primeros golpes con la varilla ligeramente inclinada alrededor del perímetro,
continuando hacia el centro en espiral.
4. Se llena el cono hasta 2/3 de su volumen (15 cm o media altura) y
compacte nuevamente con 25 golpes de pisón, penetrando algunos centímetros
en la 1ra capa. El apisonado se distribuye uniformemente.
5. Se llena el cono hasta desbordarlo y se compacta nuevamente con 25
golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la 2da capa.
6. terminada la compactación de la capa superior, se enrasa la superficie
haciendo rotar sobre ella la varilla-pisón. Sin dejar de pisar las pisaderas se limpia
el hormigón derramado alrededor molde.
7. Se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres. Luego se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón
en un tiempo de 5 a 10 segundos.
8. Se coloca el pisón horizontalmente atravesado sobre el cono invertido,
de modo que se extienda por sobre el hormigón asentado. Se mide la distancia
entre la barra y el centro original de la cara superior del hormigón, aproximando a
0,5 cm. Esta distancia es el asentamiento del hormigón.
 TEMPERATURA DE CONCRETO
Para este proceso se utiliza: un Termómetro bimetálico de al menos 0,5 ° C de
exactitud, una Carretilla, una Pala o cucharón.
Su proceso lleva ocho pasos mencionados a continuación:
1. Humedezca la carretilla con agua antes del muestreo.
2. Obtenga la muestra de concreto fresco siguiendo el instructivo “Muestreo de
concreto fresco” UNI-IT-CO-05.
3. Homogenice la muestra usando la pala o el cucharón.
4. Asegúrate que el espesor de la capa de concreto es por lo menos 3 veces .El
tamaño máximo nominal del agregado grueso.
5. Coloque el termómetro bimetálico de tal forma que el vástago esté sumergido
un mínimo de 3 pulgadas en la muestra de concreto fresco, debes asegurarte que
el vástago se cubra con 3 pulgadas de concreto alrededor de él en cualquier
dirección.
6. Suavemente presione la superficie del concreto alrededor del termómetro, de
tal forma que el vástago quede totalmente cubierto por la mezcla y la temperatura
del aire en el ambiente no afecte la lectura.
7. Deje el termómetro dentro de la mezcla de concreto fresco por un período de 2
minutos o hasta que la lectura se estabilice.
8. Registre el dato en el formato de registro
La toman de temperatura deberá ser efectuada 5 minutos después de la toma de
muestra. Cuando el concreto contenga agregado con tamaño máximo nominal
mayor a 3 Pulgadas, se puede requerir 20 minutos antes que la temperatura se
estabilice.
ACEROS ESTRUCTURALES
¿QUÉ SON ACEROS ESTRUCTURALES?
(A-36): El acero A-36 (también conocido como acero estructural) es el resultado
de la aleación de 90% hierro con un 10% de otros elementos, está diseñado para
ser resistente y fuerte, además de ser económico, por eso es muy utilizado en las
construcciones estructurales, Tiene una resistencia máxima a la tracción, y
estiramiento de hasta 20%, resiste de 10.355 a 14.247 kg/cm2 de compresión
hasta deformarse. Las aleaciones con otros elementos tales como silicio, fósforo,
azufre y oxígeno, le contribuyen un conjunto de propiedades determinadas
¿QUÉ ES FUSIÓN? (ALEACIÓN): Se basa en la propiedad particular de unirse
dos o más metales, formando mezclas homogéneas, obtenidas por fusión y
recuperando el estado sólido por enfriamiento.
La composición química del A-36 es de 0,26% de carbono, 0,75% de manganeso,
0,2% de cobre, 0,04% de fósforo y 0,05% de azufre, mientras que el resto es
hierro. El manganeso y el cobre le dan al acero la resistencia y la dureza,
mientras que los rastros de fósforo y azufre son impurezas que se mantienen al
mínimo posible, ya que pueden hacer que el acero resulte frágil si su porcentaje es
demasiado alto.
Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o
ausencia de otros metales: la adición de manganeso le confiere una mayor
resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar temperaturas más
altas. Los aceros aleados además permiten una mayor amplitud en el proceso de
tratamiento térmico.
PRESENTACION DE LOS PERFILES DE ACERO:
Laminares: Son aquellos fabricados mediante el corte, la composición y
soldadura de chapas planas de acero. Son elementos ensamblados generalmente
de forma rectangular, la ventaja que tiene este tipo de perfil es que se adecua
perfectamente a los requerimientos de diseño de acuerdo al análisis estructural
que se realiza, lo que permite obtener una gran variedad de formas y dimensiones
de secciones.
Las relaciones de las dimensiones en perfiles típicos H, I, son las siguientes:
 CONTROLES DE CALIDAD DE LA SOLDODURA
 INSPECCION OCULAR
Existen diferentes formas de percibir la calidad de la soldadura, entre ellos
tenemos:
 Porosidades: se origina a partir de gases que se generan durante el
proceso de solidificación y que quedan atrapados en la masa de metal
solidificado. Generalmente son de forma esférica, pero también pueden
presentarse en forma tubular. Siempre s encuentran en el metal de aporté y
pueden ubicarse superficial, sub-superficial e internamente.
 Falta de fusión: se puede presentar en cualquier tipo de soldadura,
independientemente del método empleado para soldar. Se define como la
ausencia de unión entre el metal de aporte y el metal base o entre cordones
de los diferentes pases de soldadura.
 Falta de penetración: se debe a una fusión incompleta entre el metal base
debido a que el metal de aporte no penetra hasta la raíz de la junta. Puede
originarse por calentamiento insuficiente, diseño inadecuado de la junta,
falta de fluidez en el metal de aporte.
 Mordedura: es una falta de material base en la unión con el metal de
aporte y se puede encontrar en la cara o rías de la soldadura.
 Solapado: es una discontinuidad superficial donde el metal caliente deslizo
sobre el metal base pero no se soldó a este. Cuando estas
discontinuidades son paralelas al esfuerzo principal, generalmente no se
considera que seña dañinas; pero si se encuentra un ángulo recto al
esfuerzo aplicado pueden formar entallas y producir grietas severas.
 Laminación: Con discontinuidades planas que se encuentran generalmente
en la zona central del metal base en los productos laminados. Se debe a la
segregación de impurezas en el proceso de solidificación.
 Grietas: Se presentan cuando la cara de una sección pequeña de una
soldadura sobrepasa el valor de esfuerzo del metal.

 TINTE PENETRANTE
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no
distribuido que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en
la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea
en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de
materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de
aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El
procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera
existir. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se
aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.
  RAYOS “X”
La principal característica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos
opacos sin reflejarse ni refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado
según el espesor y la densidad del material, y la longitud de onda de la radiación.
Alcanzan así a impresionar una película o placa fotográfica, situada en el lado
opuesto del material. Los defectos de los materiales como grietas, bolsas,
inclusiones, etc. de distintas densidades, absorben las radiaciones en distinta
proporción que el material base, de forma que estas diferencias generan detalles
de contraste claro-oscuro en la placa fotográfica colocada detrás de la pieza. Esto
es lo que permite identificar defectos en la inspección de una soldadura por
radiografía. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografías patrón, en
las cuales los defectos están claramente identificados para unas condiciones
dadas de tipo de material y tipo de soldadura

 ULTRASONIDO
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de
inspección no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la
impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad
máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Se utiliza un aparato
que funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica
del sonido de reflejarse al alcanzar una interface acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales e internas, dependiendo del tipo de palpado
utilizado y de las frecuencias. Las vibraciones generadas son recibidas por el
material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía
sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la
frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el
mismo) transductor.
DETALLES CONSTRUCTIVO
COMO UNIR:
 COLUMNA DE CONCRETO CON UNA VIGA DE ACERO

En este detalle la
Cercha de Concreto,
esta empotrada a la
Columna Estructural de
Acero, a Través de
Cartela Metálica y Pernos de Fijación, para mantenerse estáticamente
entre ellos.
 COLUMNA DE HIERRO CON UNA BASE DE CONCRETO ARMADO

La Unión de este
detalle, a través de
unos pernos que fijan
o estabiliza la
columna con una
plancha metálica, y
por consiguiente la
fundación.

 COLUMNA DE MADERA CON UNA VIGA DE MADERA

 COLUMNA DE MADERA CON BASE DE CONCRETO

DETALLE DE UNION ENTRE CERCHA Y UNA COLUMNA DE CONCRETO

 TIPOS DE CERCHA

 ALTURA DE MALLA ESPACIAL EN FUNCION DEL AREA A CUBIR

Cuando la malla espacial se utiliza en cubiertas, si es de doble capa, suele
adoptarse una relación luz entre 1/18 y 1/25. Si hubiese un vano en voladizo será
1/9 .El ancho del módulo puede depender de la altura si se adopta una
composición regular. Sin embargo, dado que puede resultar más económico
utilizar otras geometrías, conviene dar unos valores orientativos, teniendo en
cuenta que el ancho del módulo dependerá, entre otros factores, de la situación y
tipo de los apoyos, de las dimensiones del edificio, de la capacidad de las correas
de la cubierta, de la densidad de las barras (número de barras por unidad de
área), de la inclinación, del tipo de barras y nudos, etc. Su valor deberá ser, en
general, menor que un quinto de la luz y mayor que 1 m.