Aleaciones de magnesio

Miguel Ignacio Ruiz Vilasuso

El magnesio es un elemento metálico situado en el octavo lugar en abundancia

en la corteza terrestre (2,33% en peso). Sus principales minerales son dolomita (el
carbonato doble de magnesio y calcio), magnesita (MgCO 3), carnalita y olivino. El
magnesio metálico se produce a partir de sus minerales por reducción térmica con
carbono, silicio u otros reductores o bien mediante electrólisis del cloruro de magnesio
en mezclas de sales fundidas. Como polvo, es extremadamente reactivo pero como
sólido se oxida lentamente al aire y reacciona lentamente en el agua. El magnesio es un
reductor poderoso y se emplea en la obtención de muchos metales a partir de sus sales:
uranio y otros (titanio, etc.).

Entre sus múltiples aplicaciones está su uso como desoxidante para el cobre, el
latón y aleaciones de níquel. También se añade a varias aleaciones de aluminio. Es la
base de aleaciones duras y ligeras utilizadas en la industria automóvil y aeronáutica
(motores). Se han investigado aleaciones con zirconio y torio para la construcción de
aviones. Se aplica como ánodo de sacrificio en la protección catódica y también como
desulfurante en fundiciones y níquel.

Su extremadamente baja densidad (1,74 g/cm3), incluso menor al aluminio (2,70

g/cm3), le otorga importantes ventajas en el campo de las aleaciones ligeras donde
generalmente se encuentra aleado con aluminio, manganeso, cobre, litio, cinc, circonio
y elementos lantánidos. Estas aleaciones poseen además, adecuadas características de
mecanización y moldeo, empleándose en diversas piezas con aplicaciones aeronáuticas
y automotrices. Algunos ejemplos de piezas en vehículos livianos son válvulas y
engranajes de distribución, bridas, bastidores de cajas de transmisión y embragues,
radiadores, accesos de lámparas, carcasas de motores, etc.; en aeronáutica, las
aleaciones base magnesio son ampliamente empleadas.

Las aleaciones de magnesio son muy fáciles de mecanizar, pueden ser

conformadas y fabricadas por la mayoría de los procesos de trabajado de metales. A
temperatura ambiente, el magnesio se endurece por deformación en frío rápidamente,
reduciendo la conformabilidad en frío; de este modo, el conformado en frío esta
limitado a deformación moderada o curvado por rodillo de gran radio.

Las fundiciones de las aleaciones de magnesio son dimensionalmente estables

hasta aproximadamente los 95°C. Las coladas de molde permanente (permanent mold-
casting) son tan resistentes como las de molde de arena (sand-casting), y pueden
proporcionar tolerancias dimensionales más ajustadas, con mejor terminación
superficial. Las aplicaciones típicas de la colada por gravedad son componentes de
motores de aviación y llantas de vehículos de competición.

El diseño de partes de magnesio por colada inyectada sigue los mismos

principios establecidos para otros metales. Las máximas propiedades mecánicas en una
aleación típica son desarrolladas en un rango de espesor de pared entre 1,9 y 3,8 mm.
 El magnesio es fácil de trabajar en caliente, por lo que usualmente requiere
menos etapas de forjado que otros metales. Curvado, calado y terminado son
usualmente las únicas operaciones que se necesitan. Una típica aplicación del forjado de
magnesio son los anillos de acoplamiento en fuselajes de misiles.

Las formas usuales de extrusión incluyen perfiles redondos, cuadrados,

rectangulares y hexagonales; ángulos, vigas y canales; y una variedad de tubos.
Ejemplos de extrusiones de magnesio son bastidores de carga y estructurales para
cubiertas militares.

Las aleaciones base magnesio son designadas generalmente por dos letras
mayúsculas (tabla 1) que representan los dos aleantes principales. La primera indica el
de concentración más alta. Dos números siguen a estas letras, cada uno representa el
contenido porcentual de los elementos señalados, por ejemplo, la aleación ZH31 tiene
como aleante principal cinc (letra Z), el primer número indica que este elemento está en
un 3%, además la aleación contiene torio (letra H) en un 1%.

Además de las primeras dos letras y dos dígitos, si después se incluye una letra,
esta expresa que la composición ha sido modificada, la misma letra indica el elemento
que ha sido alterado. Frecuentemente los elementos Al y Zn están presentes en las
aleaciones base magnesio para forja y también en las de colada. Torio y circonio se
emplean en aleaciones base magnesio para uso a mayores temperaturas. Las
designaciones para el grado de endurecimiento en estas aleaciones son las mismas
empleadas en las aleaciones de aluminio y se agregan después de las especificaciones de
composición (tabla 2).

TABLA 1:

Letra asignada­ D  H 
elemento  cadmio  torio 
P  V 
A  plomo  arsénico 
aluminio  E  J 
M  tierras raras  fósforo 
manganeso  R  W 
B  cromo  Itrio 
bismuto  F  K 
N  hierro  circonio 
níquel  S  Y 
C  silicio  antimonio 
cobre  G  L 
Q  magnesio berilio 
plata  T  Z 
  estaño  cinc 
 TABLA 2:

Designación  Tipo de Tratamiento

F  Como se fabricó (colada o forja) 
O  Recocido, recristalizado (sólo forjados) 
H  Endurecido por deformación (sólo forjados) 
H2  Endurecido por deformación parcialmente recocido 
H3  Endurecido por deformación y estabilizado 
W  Tratamiento térmico de solución 
T  Tratamiento térmico para estabilizar F,O o H 
T3  Tratamiento térmico de solución y trabajo en frío 
T4  Tratamiento térmico de solución 
T5  Sólo artificialmente envejecido 
T6  Tratamiento térmico de solución y envejecimiento artificial 
T8  Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido    
                                    artificialmente
T9  Tratamiento térmico de solución, envejecido artificialmente y   
                                    trabajado en frío 
T10  Envejecido artificialmente y trabajado en frío 

Fuentes:

www.metalurgiausach.cl
“Soldadura de los aceros: aplicaciones”, M. Reina (1994)