Maquinas e Instrumentos PDF

MÁQUINAS E
INSTRUMENTOS
Rafael De La Cruz Casaño

Cada autor es responsable del contenido de su propio texto.
De esta edición:
© Universidad Continental S.A.C 2012
Jr. Junin 355, Miraflores, Lima-18
Teléfono: 213 2760
Derechos reservados
Primera Edición: abril 2013
Tiraje: 500 ejemplares
Autor: Rafael De La Cruz Casaño

Oficina de Producción de Contenidos y Recursos
Fondo Editorial de la Universidad Continental
Todos los derechos reservados.
Esta publicación no puede ser reproducida, en todo ni en parte, ni registrada en o

trasmitida por un sistema de recuperación de información, en ninguna forma ni por
ningún medio sea mecánico, fotoquímico, electrónico, magnético, electroóptico, por
fotocopia, o cualquier otro sin el permiso previo por escrito de la Universidad.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
PRESENTACIÓN DE LA ASIGNATURA 11
COMPETENCIA 11
UNIDADES DIDÁCTICAS 11
TIEMPO MÍNIMO DE ESTUDIO 11
UNIDAD I: “Introducción al Diseño de Máquinas” 13
DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD I 13
ORGANIZACIÓN DE LOS APRENDIZAJES 13
Tema N° 1: Revisión de Dibujo Técnico: Normas y procedimiento 15
1 Características 15
2 Sistema Diédrico 20
3 Proyección Isométrica 22
Tema N° 2: Elementos de Máquinas 24
1 Uniones permanentes y no permanentes 24
2 Cojinetes y rodamientos 29
3 Transmisiones flexibles y por engranajes 31
LECTURA SELECCIONADA Nº 1 35
UNIONES NO PERMANENTES: Normas y definiciones de roscas. Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley”
páginas del 392 al 396.
UNIONES PERMANENTES; Símbolos de soldadura. . Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley” páginas del
454 al 456.
ACTIVIDAD Nº 1 39
Tema N° 3: Fabricación de elementos de máquinas 40
1 Maquinado de metales 40
2 Conformación Plástica 43
3 Fundición 43
Tema N° 4: Materiales de construcción mecánica 46
1 Acero 46
2 Tratamientos del Acero: térmicos y químicos 49
3 Aluminio 49
4 Polímeros Materiales 50
5 Cerámicos 51
Materiales compuestos y selección de materiales Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley” páginas del 57
al 59
CONTROL DE LECTURA N.° 1 55
glosario de la unidad i 56
bibliografía de la unidad i 57
AUTOEVALUACIÓN de la unidad i 58
UNIDAD II: “Diseño de Máquinas” 61
DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD II 61
TEMA Nº 1: Metodología de diseño: Planeamiento 63
1 Detallar el problema 64
2 Averiguar el “Estado del Arte” 64
3 Colocar prioridades, ordenarlas y cuantificarlas(Lista de exigencias) 66
4 Preparar, planear y organizar el desarrollo del problema 68
Responsabilidad del profesional del ingeniero de diseño, Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shi-
gley” páginas del 9 al 11
ACTIVIDAD Nº 2 70
TEMA Nº 2: Conjuntos y Subconjuntos mecánicos básicos de diseño: 71
1 Estructura de funciones 72
2 Elaboración del concepto 74
3 Determinar el concepto solución óptimo 75
TEMA Nº 3: Desarrollo de un proyecto de diseño por los alumnos 76
1 Planeamiento de su trabajo 76
2 Concepción de la Solución 81
3 Detallar el concepto solución mediante un diagrama 86

Aspectos económicos, Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley” páginas del 12 al 14
TAREA ACADEMICA N°1 89
glosario de la unidad ii 90
bibliografía de la unidad ii 91
AUTOEVALUACIÓN de la unidad ii 92
UNIDAD III: “Instrumentación” 95
DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD III 95
TEMA Nº 1: Introducción a la Instrumentación Industrial 97
1 Introducción 97
2 Campos en la industria 99
3 Sistemas de control 102
TEMA Nº 2: Clases de Instrumentos 105

1 En función del Instrumento 105
2 En función de la variable de proceso 108

Generalidades de instrumentos industriales: Libro Instrumentación Industrial, Antonio Creus, octava
edición, 2011. Capítulo 1
ACTIVIDAD Nº 3 113
Tema N° 3: Sistemas neumáticos 114

1 Producción del aire comprimido (compresores) 114
2 Elementos Neumáticos de trabajo 115
3 Ventajas y desventajas de la neumática 116
4 Simbología neumática y aplicaciones 116
Tema N° 4: Sistemas Hidráulicos 122

1 Generación de la presión y el caudal 122
2 Elementos oleohidráulicos de trabajo 123

3 Ventajas y desventajas de la oleohidráulica 124
4 Simbología oleohidráulica y aplicaciones 124

Que es un Circuito hidráulica: Libro Diez de la Cortina León, Antonio (2009), Manual de Oleo hidráulica
páginas 3 y 4
CONTROL DE LECTURA N° 2 129
glosario de la unidad IiI 130
bibliografía de la unidad IiI 131
AUTOEVALUACIÓN de la unidad iii 132
UNIDAD IV: “Presentación de trabajos experimentales” 135
DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD IV 135
TEMA Nº 1:Presentación del Diseño Básico 137
1 Presentación del trabajo preliminar 137
TEMA Nº 2: Motores Eléctricos 139
1 Nociones fundamentales 140
2 Conceptos básicos 140
3 Circuitos de corriente alterna y continúa 141
4 Motores de corriente alterna monofásicas y trifásicas 143
ACTIVIDAD Nº 4 145
TEMA Nº 3: Sistemas de control de Motores Eléctricos 146
1 Conexiones de los motores según la red de alimentación 146
2 Limitación de la Corriente de Arranque en Motores trifásicos. 146
3 Protectores térmicos 149
4 Variadores electrónicos de velocidad 152
TEMA Nº 4: Presentación Final del trabajo 154
1 Última revisión de trabajo 154
2 Recomendaciones 157
LECTURA SELECCIONADA N.º 1 159
“Energía Eléctrica”, Libro Esteban Rayo, Andres (2006), Interpretación de Planos Técnica-mecánica pá-
ginas del 337 al 340
TAREA ACADÉMICA N.° 2 160
glosario de la unidad IV 161
bibliografía de la unidad IV 162
AUTOEVALUACIÓN de la unidad iv 163
Anexo Nº1: CLAVE DE LAS AUTOEVALUACIONES 166
Anexo Nº2 167

INTRODUCCIÓN
L
a asignatura de “Máquinas e Instrumentos” se desarro- los sistemas de control neumático e hidráulico y las aplicaciones
llará con la modalidad de educación virtual y este ma- en una planta industrial. En la unidad IV trabajaremos sobre la
nual auto formativo constituye su material didáctico “Presentación de los trabajos experimentales” donde se orienta-
más importante, pues aquí encontraras desarrollado el silabo ra en la presentación del trabajo preliminar, también trataremos
completo con las directivas de las actividades, control de lectura, sobre los motores eléctricos y su sistema de control, conexiones
tareas académicas y evaluación final que constituyen las evalua- y protectores térmicos; la presentación del trabajo final para su
ciones del curso. última revisión previo a la exposición como “Evaluación Final
Presencial”.
El objetivo del curso es desarrollar un proyecto de diseño de una
máquina que solu-ciona un problema industrial identificado en Se sugiere a los estudiantes las siguientes pautas para el estudio
el planteamiento, el cual será expuesto en la última semana y del manual y la ejecución de las actividades:
constituye la calificación final del curso. Se compone de 4 uni-
• Realizar el estudio de los contenidos. Esta lectura será ana-
dades didácticas diseñadas como guía para desarrollar, en forma
lítica y reflexiva subrayando, resumiendo y asimilando la in-
secuencial, el proyecto de diseño planificado.
formación.
En la unidad I se desarrollará el tema de “Introducción al diseño
• Pasar al estudio de las lecturas seleccionadas, que son de es-
de máquinas” donde revisaremos las Normas y procedimiento
tudio de pro-fundización o ampliación.
para realizar un dibujo técnico que es el lenguaje del ingeniero,
identificarán los elementos de máquinas, como se fabrican y los • Desarrollar la autoevaluación, que es una preparación para
materiales que los conforman. En la unidad II se desarrollará el las evaluaciones programadas.
tema de “Diseño de Máquinas” donde identificarán un problema
industrial y en base a ello planificaran el desarrollo del proble- • Desarrollar las actividades programadas para cada semana
ma para buscar la concepción de la solución detallando al final en el aula virtual, con la asesoría del docente virtual.
mediante un diagrama. En la unidad III desarrollaremos el tema

de “Instrumentación” donde identificaran las aplicaciones de los
instrumentos y los tipos usados comúnmente; también se tratará Ing. Rafael De la Cruz Casaño
10
MÁQUINAS E INSTRUMENTOS
Desarrollo
de contenidos
Actividades Autoevaluación
MANUAL AUTOFORMATIVO 11
Lecturas Glosario Bibliografía

seleccionadas
PRESENTACIÓN DE LA ASIGNATURA
Recordatorio Anotaciones
Diagrama Objetivos Inicio
COMPETENCIA
Conoce, analiza e identifica

Desarrollo Actividades
los procesos que intervienen en la fabricación y uso de
Autoevaluación
deuna máquina. Aplica
contenidos conocimientos para el diseño de la máquina y los procesos
involucrados en su producción. Conoce y maneja los conceptos básicos sobre las
competencias y campo de acción de la instrumentación industrial.

seleccionadas
UNIDADES DIDÁCTICAS
UNIDAD N.º 1 UNIDAD N.º 2 UNIDAD N.º 3 UNIDAD N.º 4

“Introducción al “Presentación
“Diseño de Má-
Diseño de Má- “Instrumentación” de trabajos ex-
qui-nas”
qui-nas” peri-mentales”
TIEMPO MÍNIMO DE ESTUDIO

UNIDAD N.º 1 UNIDAD N.º 2 UNIDAD N.º 3 UNIDAD N.º 4
1ra. y 2da. semana 3ra. y 4ta. semana 5ta. y 6ta. semana 7ma. y 8va. semana
16 horas 16 horas 16 horas 16 horas
12
Desarrollo
de contenidos
Diagrama Objetivos Inicio Lecturas Glosario Bibliografía

seleccionadas
Desarrollo
UNIDAD I: “INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE MÁQUINAS”
de contenidos
Lecturas
seleccionadas DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD I
Glosario Bibliografía
LECTURAS
CONTENIDOS ACTIVIDADES
Recordatorio
Desarrollo
Anotaciones
Actividades Autoevaluación SELECCIONADAS
de contenidos
Lecturas Glosario
autoevaluación
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
seleccionadas
ORGANIZACIÓN DE LOS APRENDIZAJES

CONOCIMIENTOS PROCEDIMIENTOS ACTITUDES

Tema N° 1: Revisión de 1.
Descompone las vistas 1.
Valora la im-
DibujoActividades
Desarrollo
de contenidos
Técnico:
Autoevaluación Nor- de un elemento mecá- portancia de
mas y procedimiento nico según el Sistema implementar
1. Características Americano, tercer die- un sistema
dro. de gestión de
2. Sistema Diédrico
Lecturas
seleccionadas
2. Identifica los elementos calidad en la
3. Proyección Isométrica empresa.
de máquinas necesarios
para proyectar una má- 2. Se motiva por
Tema N° 2: Elementos de quina. el rol que des-
Máquinas:
Recordatorio Anotaciones 3. Explica el proceso de fa- empeña en
1.
Uniones permanentes y bricación de los ele-men- el proceso de
no permanentes. tos de máquinas detalla- mejora de la
dos en la actividad 1. competitivi-
2. Cojinetes y rodamientos.
dad mediante
3.
Transmisiones flexibles y 4. Identifica los materiales
la aplicación
por engranajes. y tratamientos necesa-
del sistema de
rios de los elementos de
gestión de la
máquinas identificados
Lectura seleccionada calidad.
en la actividad 1
Nº 1 3. Se auto valora
UNIONES NO PERMANEN- por su apren-
Actividad N° 1 dizaje de las
TES: Normas y definiciones de
Esquematiza los elementos técnicas para
ros-cas. Libro “Diseño en In-
de máquinas necesarios para mejorar la
geniería Mecánica de Shigley”
representar un molino de calidad en las
granos. MyPE y la con-
UNIONES PERMANENTES; tribución con
Sím-bolos de soldadura. . Li- el entorno
bro “Di-seño en Ingeniería empresarial.
Mecánica de Shigley” páginas Control de lectura
del 454 al 456. N°1 4.
Valora la im-
Evaluación escrita del ma-ne- portancia de
jo de la información de los la gestión
Tema N° 3: Fabricación temas No. 1 y 2 más los con- de cali-dad
de elementos de má- tenidos de las lectu-ras 1 y 2. para el mejo-
quinas ra-miento de
1. Maquinado de metales. una em-pre-
2. Conformación Plástica. sa y para las
actividades
3. Fundición. o procesos a
realizar.
ollo
nidos 14
as Glosario Bibliografía
nadas

Tema N° 4: Tema N° 3: 5. Fomenta el
torio Anotaciones Educación y éxito trabajo en
1.-
Convertirse en un mejor equipo apli-
aprendiz, concentrarse en cando téc-
el pre-sente, aprovechar sus nicas de la
recursos gestión de la
calidad en
2.- Enfrentando temores
los grupos de
procesos para
Lectura Seleccionada la adminis-tra-
n° 2 ción de cual-
¿Qué harías sino tuvieses mie- quier tipo de
do? empresas.
Libro: ¿Quién se ha llevado mi
queso? 1999.
Autor: Spencer Johnson, M.D.
Páginas: 47 a la 50
Autoevaluación DE LA
UNIDAD I
UNIDAD I: “Introducción al Diseño de Máquinas”Desarrollo
de contenidos

seleccionadas
TEMA N° 1:
REVISIÓN DE DIBUJO TÉCNICO: NORMAS Y
PROCEDIMIENTO
INTRODUCCION
Tanto en la industria como en la técnica en dibujo técnico tiene una vital importancia,
pues constituye el lenguaje del ingeniero. El dibujo técnico se basa en las técnicas de
expresión gráfica, los cuales abarcan todos los sectores de la industria y nos enseña a
interpretar el dibujo técnico industrial. El proceso se inicia con el diseño de un modelo
que después vamos a fabricar, plasmando las ideas con ayuda de la normalización, el
profesional fabricante debe saber interpretarlas correctamente, constituyendo en un
lenguaje técnico que todos los profesionales lo entienden.
Se trabajarán de forma prioritaria las normas UNE, pero también se utilizaran las nor-
mas ISO y normas DIN.
La redacción siguiente nos basamos en la siguiente FUENTE: (Esteban Rayo, 2006)
1 Características.
En la industria el dibujo es la conclusión de los documentos, corre a cargo del dibu-
jante o proyectistas, ingeniero que concibe y los técnicos operadores que fabrican y
montan los elementos fabricados.
El dibujo técnico transmite los deseos del cliente, mediante una sucesión detallada
de los trabajos previstos para desarrollar el proyecto mecánico.
El dibujo técnico posee tres características que deben ser respetadas a la hora de
realizar un trabajo.
• GRAFICO
• UNIVERSAL
• PRECISO.
Es importante que las personas encargadas del proyecto, se basen en normas claras
de representación de las piezas que componen la máquina.
Desarrollar un dibujo técnico exige cálculos matemáticos, mediciones de espacio,

condiciones de ergonomía , líneas bien trazadas, precisión en fin, una serie de con-
diciones que hacen necesario el uso de buenos instrumentos, buenos materiales,
software de dibujo y sumado a esto, el conocimiento teórico que unido a la práctica
hacen sobresalir a un buen proyectista.
1.1 Clases de dibujo técnico:

Sobre las clases de dibujo técnico Esteban Rayo (2006), afirma:
Existen varias clases de dibujo técnico. Según la norma UNE 1-166-1:1996 se
clasifican en:
• Según su representación:
• Croquis: Es una representación realizada a pulso, válida para la fabri-
cación de un producto.
• Plano o dibujo a escala: Representación a escala con la información
de datos técnicos como: vistas, cortes o secciones, acotaciones y ano-
taciones.
• Según la forma de confección:
• Dibujo Original. Es el dibujo elaborado por primera vez en papel trans-
parente, puede ser a mano o con ayuda de un software CAD.
• Reproducción: Es la copia o fotocopia del original, también puede ser
obtenida por impresión.
• Según el contenido.
• Dibujo de Conjunto o general: Nos muestra una instalación, una máqui-
na o mecanismo; formada por todos sus elementos en condiciones de
funcionamiento.
ollo
nidos 16
Actividades Autoevaluación UNIDAD I: “Introducción al Diseño de Máquinas”
nadas
• Dibujo de Montaje: Es una representación de las partes con las cotas o
indicaciones necesarias para realizar el montaje de la máquina.
• Dibujo de grupo. Nos muestra la posición de montaje de un grupo de
torio Anotaciones elementos que forman una unidad de fabricación.
• Dibujo de despiece. Es la representación de una sola pieza con la in-
formación de formas, medidas y anotaciones necesarias para su fabri-
cación.
• Según su finalidad.
• Dibujo de proyecto: Nos muestra la disposición de los elementos que
forman el proyecto. No aparecen los datos técnicos necesarios para su
fabricación.
• Dibujo de Fabricación: En esta representación aparecen los datos técni-
cos necesarios para la fabricación del producto.
• Dibujo de pieza en bruto: Es la representación de una pieza obtenida en
forja o fundición antes de su mecanizado.
• Dibujo de desbaste: Aquí se muestra la fase intermedia de la fabricación
de un elemento.
• Dibujo Complementario: Es el complemento de otro dibujo para evitar
representaciones repetidas.
1.2 Normas para los planos de conjunto.

Sobre las normas de dibujo técnico Esteban Rayo (2006), afirma:
Conjunto es la representación gráfica de varias piezas montadas en el lugar
correspondiente con su posición adecuada, para lograr el funcionamiento
correcto del mecanismo.
Las piezas que forman el conjunto deben estar acotadas según la función a
realizar, se debe tener en cuenta que las superficies que forman las piezas son
funcionales, de apoyo o libres; para indicar en cada caso mediante signos de
mecanizado el estado superficial que deseamos obtener de acuerdo a la fun-
ción que ha de cumplir cada una de las piezas en su conjunto.
• Las superficies funcionales requieren una calidad de acabado, ya que
influyen en el buen funcionamiento del mecanismo al estar en contacto
fijo o deslizante con otras.
• Las superficies de apoyo al no influir en el funcionamiento, solo requie-
ren superficies desbastadas.
• Las superficies libres solo es necesario de una superficie lisa regular pues
no tienen ninguna función especial.
Normas para planos en conjunto:

• Debe realizarse en su posición de funcionamiento.
• A la hora de realizar el trazado de un conjunto se comienza con los ele-
mentos principales para seguir con las piezas secundarias.
• Nos podemos apoyar el uso de cortes y secciones para visualizar piezas
montadas en la parte interior del mecanismo.
• El número de vistas del conjunto se elegirán las necesarias para identifi-
car correctamente todas las piezas.
• Si el conjunto es muy complejo, se puede realizar planos de subconjun-
tos representando a grupos de piezas, teniendo en cuenta el orden de
montaje de estos subconjuntos.
• Si existen cortes de piezas adyacentes, las líneas de rayado de una pieza
estarán orientados en sentido contrario al de la otra, en caso que hubiera
más de dos piezas los rayados tendrán un espaciado diferente.
• Las piezas normalizadas, con los elementos de fijación, por convenio, no
se cortan longitudinalmente, con lo cual no se rayan.
de contenidos

seleccionadas
1.3 Normas para los planos de despiece.
Se debe acompañar toda la información necesaria para poder fabricar dicha
pieza o elemento de máquina, colocaremos: los signos de mecanizado, tole-
rancias dimensionales y geométricas teniendo en cuenta la función de cada
una de las superficies y su función a desempeñar.

Normas para dibujar los planos de despiece.
• Las piezas normalizadas no se dibujan, se identifican según un código o
nomenclatura. En el plano de conjunto van marcadas con el número que
los identifica.
• Cada pieza deben de dibujarse con las vistas mínimas, suficiente para
poder interpretarlas con claridad. En los planos de despiece se deben
incluirse el código de la pieza, para su identificación.
• Las piezas se dibujaran preferentemente en la misma posición del plano
de conjunto, si no es posible como segunda opción se dibujaran en su
posición de fabricación.
• En los planos debe de cuidarse la estética del dibujo ordenando las vistas
uniformemente sobre el formato del dibujo.
• Para ordenar los planos debemos respetar el siguiente orden: lista de pie-
zas (si existe un plano separado), plano de conjunto y planos de despiece
colocados según el código que los identifica.
• Se acotaran debidamente todas y cada una de las piezas en los planos de
despiece, incluyendo los signos de mecanizado, tolerancias y tratamien-
tos superficiales.
• Debe referirse la escala de cada pieza en el cajetín o cuadro de rotula-
ción.
1.4 Normas para la acotación.

Según la importancia de las cotas se clasifican en:
• Cotas funcionales: son las que tienen una importancia esencial en el fun-
cionamiento o empleo de una pieza expresando la función a satisfacer.
• Las cotas no funcionales: Sólo definen la pieza sin afectar el funciona-
miento de la misma.
• Cotas auxiliares: Indican las dimensiones totales exteriores o interiores
de una pieza, dan información adicional.
Según las dimensiones necesarias para la fabricación, se clasifican en:
• Cotas de dimensión: Definen el tamaño de las formas geométricas.
• Cotas de situación o montaje: Son las cotas que nos indican la posición
de cada pieza con respecto a las otras.
Adicionalmente tendremos en cuenta las siguientes normas:
• Las piezas o elementos de un dibujo deben acotarse según su función,
fabricación o verificación. Y deben figurar solo las necesarias que definan
el elemento.
• Una cota debe aparecer en el dibujo en un solo lugar.
• Todas las cotas se expresan en la misma unidad.
• Los planos en conjunto no se deben acotar ni tampoco indicar acabados
superficiales mediante los signos de mecanizado.
Excepciones permitidas:
• El plano en conjunto solo debe acotarse cuando queremos hacer refe-
rencia a dimensiones de funcionamiento en el montaje del mecanismo.
Se denominan cotas funcionales pues aseguran un correcto funciona-
miento.
• Puede también indicarse la distancia entre piezas, para indicar su posi-
ción concreta. Se llama cotas de montaje.
• Se puede indicar las dimensiones máximas del conjunto. Y se les denomi-
na cotas dimensionales.
ollo
nidos 18
nadas
Gráfico 1 PLANO DE CONJUNTO
torio Anotaciones
FUENTE: (Esteban Rayo, 2006)
Gráfico 2 LISTA DE MATERIALES

de contenidos

seleccionadas
Gráfico 3 PLANO DE MONTAJE
Gráfico 4 PLANO DE DESPIECE

ollo
nidos 20
nadas
torio Anotaciones
2 Sistema Diédrico:
Sobre los tipos de dibujo técnico Esteban Rayo (2006), afirma (estracto):
Si la proyección forma un ángulo de 90o con respecto al plano de proyección, esta
se denomina proyección ortogonal.
El sistema diédrico se basa en proyecciones ortogonales sobre los planos de proyec-

ción. Es una norma para representar un objeto.
Las proyecciones de un objeto pueden detallarse en un cubo, seis caras los cuales
reciben el nombre de vistas; cuyos nombres son los siguientes:
a. Vista de alzado: o vista frontal, es la cara más importante del objeto pues aporta
de contenidos

seleccionadas
más datos de geometría. Se debe colocar en posición de utilización.
b. Vista superior o de planta: Se visualiza desde arriba
c. Vista lateral izquierdo:
d. Vista lateral derecho:
e. Vista inferior:
f. Vista posterior:
Gráfico 7: Ejemplo de orientación de vista
2.1 Sistema europeo de representación de vistas:

También conocido como sistema de proyección en el primer diedro o pri-
mer cuadrante. El objeto se coloca entre el plano de proyección y el ojo del
observador.
Es el que se usa en Europa según la norma UNE 1-032-82 equivalentes a la
norma ISO 128, o la DIN 6.
Gráfico 8 REPRESENTACION DE VISTAS EN EL SISTEMA EUROPEO
2.2 Sistema americano de representación de vistas:

También llamado sistema de proyección del tercer diedro o tercer cuadrante.
El plano de proyección se encuentra entre el objeto y el ojo del observador.
Este sistema se emplea en Canadá, Estados Unidos y Sudamérica, según la

norma UNE 1-032-82 equivalentes a la norma ISO 128, o la DIN 6.
ollo
nidos 22
nadas
Gráfico 9 REPRESENTACION DE VISTAS EN EL SISTEMA AMERICANO
torio Anotaciones
3 Proyección Isométrica.
Es un dibujo tridimensional que se ha realizado con los ejes inclinados, formando
un ángulo de 30º con la horizontal.
Gráfico 10 Ejes de un dibujo tridimensional
FUENTE: (josegrass27, 2012)
Una de las grandes ventajas es que se puede representar un modelo en tres dimen-
siones sin utilizar ninguna escala especial, ya que las líneas paralelas a los ejes se
toman en su verdadera magnitud. Así por ejemplo al dibujar un cubo, todas sus
aristas tendrían la misma magnitud.
Proyección Isométrica, es una representación gráfica de un objeto tridimensional

en dos dimensiones, donde los ejes espaciales definen ángulos de 120º y las dimen-
siones reales, sobre cada uno de ellos, se dibujan a la misma escala.
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 11 Dibujo Isométrico
FUENTE: (josegrass27, 2012)

ollo
nidos 24
nadas
TEMA N° 2: ELEMENTOS DE MÁQUINAS:
INTRODUCCION
torio Anotaciones
Conocer los diferentes elementos de máquinas, muchos de ellos disponibles en el mer-
cado, nos permite tener un amplio margen de alternativas al momento de tomar deci-
siones para armar el diseño planteado. Se sugiere revisar bibliografías alternativas para
complementar a la información plasmada en este tema
La redacción del siguiente tema nos basamos en la FUENTE: (Esteban Rayo, 2006)
1 Uniones permanentes y no permanentes.

La forma de unión de dos piezas o elementos que constituyen parte de una máqui-
na está clasificados en formas de uniones permanentes y no permanentes.
1.1 Uniones no Permanentes:

Son uniones desmontables y cada elemento o dispositivo de unión están nor-
mados, los cuales nos especifican la forma, dimensiones y características téc-
nicas particulares.
1.1.1 Unión Roscada:

Gráfico 12 Representación de una rosca
Está constituido por una hélice o ranura continua con un perfil deter-
minado elaborado sobre un cilindro (tipo eje o bocina). Son de dos
tipos: rosca interior también llamado tuerca y rosca exterior también
llamado tornillo.
Las dimensiones fundamentales de una rosca son:

• Paso (P): Es la longitud que avanza un tornillo en una vuelta o
giro, se puede obtener esta distancia midiendo entre los vértices
de los hilos. Existen tres tipos de pasos.
a. Paso normal: Son para tornillo corrientes.
b. Paso fino: Son usados en tubos de pared delgada o aparatos de
precisión, su fabricación es más costosa.
c. Paso grueso: Para elementos de grandes dimensiones que so-
portan grandes esfuerzos.
• Diámetro nominal o exterior (D, d): Es el mayor diámetro e iden-
tifica a la rosca.
• Diámetro interior (D3, d1): Es el menor diámetro.
• Diámetro medio (D2, d2): Corresponde al punto medio de la rosca
y es el mismo tanto para el tornillo y la tuerca.
• Profundidad de la rosca (H1, h3): Es la altura del filete o hilo de la
rosca. O es la semidiferencia del diámetro exterior y el diámetro
interior.
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 13 Dimensiones de una rosca
FUENTE: (VALVIAS, 2015)
1.1.2 Los perfiles de roscas más utilizados son:

• Rosca métrica ISO: Es el tipo más utilizado, se usa en tornillería
y son de uso común. Según la norma UNE 17 o sus equivalentes
DIN 13 O ISO 261, esta rosca se designa, para un paso normal,
con la letra “M” seguida del diámetro nominal en mm. Y para un
paso fino se designa agregando el paso.
Tabla 1 Designación de Rosca Métrica ISO
Rosca Métrica gruesa DIN ISO 13-1 Rosca Métrica Fina DIN ISO 13-2
Diá- Paso Diámetro núcleo Profundidad de Diámetro núcleo

O O
me- P (mm) la rosca mm (mm)
Diámetro
tro
nominal
nomi- Tor- Bro- Bro-
Torni- Tuerca Tuer- (mm) Tornillo Tuerca
nal (mm) nillo ca ca
llo d3 D1 ca H4 d3 D1
mm h3 (mm) (mm)
M1 0,25 0,693 0,729 0,153 0,135 0,75 M2x0,25 1,755 1,783 1,75
M1,2 0,25 0,893 0,929 0,153 0,135 0,95 M2,5×0,35 2,193 2,229 2,15
M1,6 0,35 1,170 1,221 0,215 0,189 1,25 M3x0,35 2,571 2,621 2,65
M2 0,4 1,509 1,567 0,245 0,217 1,6 M4x0,5 3,387 3,459 3,65
M2,5 0,45 1,948 2,130 0,276 0,244 2,1 M5x0,5 4,387 4,459 4,50
M3 0,5 2,387 2,459 0,307 0,271 2,5 M6x0,5 5,387 5,489 5,50
M4 0,7 3,141 3,242 0,429 0,379 3,3 M6x0,75 5,080 5,188 5,20
M5 0,8 4,019 4,134 0,491 0,433 4,2 M7x0,75 6,080 6,188 6,20
M6 1,00 4,773 4,917 0,613 0,541 5,00 M8x0,5 7,387 7,459 7,50
M8 1,25 6,466 6,647 0,767 0,677 6,8 M8x0,75 7,080 7,188 7,20
M10 1,50 8,160 8,376 0,920 0,812 8,5 M8x1,0 6,773 6,917 7,00
M12 1,75 9,853 10,106 1,074 0,947 10,2 M9x0,75 8,080 8,188 8,20
M16 2,00 13,546 13,835 1,227 1,083 14,0 M10x0,75 9.080 9,188 9,20
M20 2,50 16,933 17,294 1,534 1,353 17,5 M10x1,0 8,773 8,917 9,00
M24 3,00 20,319 20,752 1,840 1,624 21,0 M10x1,25 8,466 8,647 8,80
M30 3,50 25,706 26,211 2,147 1,894 26,5 M11x1,0 9,773 9,917 10,00
M36 4,00 31,093 31,670 2,454 2,165 32,0 M12x1,0 10.773 10,917 11,00
ollo
nidos 26
nadas
Rosca Métrica gruesa DIN ISO 13-1 Rosca Métrica Fina DIN ISO 13-2
Diá- Paso Diámetro núcleo Profundidad de Diámetro núcleo

O O
me- P (mm) la rosca mm (mm)
torio Anotaciones
Diámetro
tro
nominal
nomi- Tor- Bro- Bro-
Torni- Tuerca Tuer- (mm) Tornillo Tuerca
nal (mm) nillo ca ca
llo d3 D1 ca H4 d3 D1
mm h3 (mm) (mm)
M42 4,5 36,147 37,129 2,760 2,436 37,5 M12x1,25 10,466 10,647 10,80
M48 5,00 41,866 42,587 3,076 2,706 43,0 M12x1,5 10,160 10,376 10,50
M56 5,50 19,252 50,046 3,374 2,977 50,5 M14x1,25 12,466 12,647 12,80
FUENTE: (Del Aguila, 2015)
• Rosca Nacional Americana Unificada. Es la base estándar de de-

signación de rocas en Estados Unidos, Canadá y Gran Bretaña.
UNC: Rosca Americana paso corriente
UNF: Rosca Americana de paso fino
• Rosca Withworth: Se utilizan en instalaciones hidráulicas y fonta-
nería. Los tamaños de las roscas se basan en el diámetro interno
(ID) o en el tamaño del flujo. Por ejemplo, “1/2–14 NPT” de-
termina una rosca de tubería con un diámetro interno nominal
de 1/2 pulgada y 14 hilos en una pulgada, hecha de acuerdo al
estándar de la norma NPT. Si las letras “LH” se añaden, la tubería
tiene una rosca izquierda (Por sus siglas en inglés). Donde NPT
significa American Standard Pipe Taper Thread
Tabla 2 Designación de Roscas Para Tubos NPT
FUENTE: (Golden Products, 2015)

de contenidos

seleccionadas
Tabla 3 Designación de Roscas ISO, WHITWOTH, UNC, UNF, GAS
1.2 Uniones Permanentes:

Las uniones permanentes se pueden conseguir de dos formas: Mediante sol-
dadura y uniones por remaches.
1.2.1 Unión Por soldadura.

La soldadura es la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida
composición, de forma que la unión quede rígida.
Esto se consigue uno por el efecto de fusión que proporciona la apor-
tación de calor, o también por la aportación de otro metal de enlace
o por la combinación de ambos efectos.
Soldadura por arco eléctrico, que es la que más se utiliza en estruc-
turas metálicas
• TIPOS DE UNION:
La unión por soldadura es la zona en la que las piezas se unen
mutuamente por aporte de un metal en fusión. Clases de unión:
ollo
nidos 28
nadas
Gráfico 14 Tipos de unión o juntas
torio Anotaciones
FUENTE: (INDURA, 2007)
• TIPOS DE CORDON DE SOLDADURA: El cordón de soldadura

es el elemento que une las piezas en la junta de soldadura y está
compuesto por el material de aporte fundido entre las dos piezas
también fundidos.
• Los cordones de soldadura son a tope, angular, de relleno.
• PREPARACION DE LAS PIEZAS DE SOLDADURA: Para realizar
una unión soldada, debemos preparar las piezas a unir, y difieren
según las dimensiones de las piezas.
Gráfico 15 Tipos de bisel como preparación de las piezas antes de proceder a soldar
• REPRESENTACIÓN DE LAS SOLDADURAS:

Las soldaduras se representan mediante un cordón de soldadura.
Estos cordones se representan gráfica o simbólicamente, en vistas
diédricas o en secciones.
Esta simbología entrega en forma clara, precisa y ordenada la
información de la operación.
Simbología de la soldadura VER LECTURA SELECCIONADA 1
Tipos de Soldadura VER LECTURA SELECCIONADA 1

de contenidos

seleccionadas
Gráfico 16 Ejemplos de uso de simbologías de soldadura
2 Cojinetes y rodamientos.
Los rodamientos son elementos normalizados también llamados cojinetes forma-
dos por dos cilindros concéntricos, entre los que se intercala una corona de bolas o
rodillos que pueden girar libremente por unos caminos llamados rodadura.
El rodamiento cumple la función de emplazar el rozamiento de dos piezas al girar

y que comparten el mismo eje, por rodadura elementos como bolas, agujas, cilin-
dros, etc. El rodamiento consigue disminuir la potencia absorbida permitiendo el
giro entre ambos elementos.
Tanto los aros interior y exterior, son componentes que permanecen unidas a los
dos elementos que agrupan el rodamiento. El aro exterior se fija al soporte y el in-
terior al eje. Estos aros tienen un camino de rodadura interior donde van las bolas,
rodillos o agujas, quienes giran sobre su propio eje provocando el giro relativo de
los dos elementos que están unidos a los aros.
La finalidad de la jaula portabolas o portarodillos es de mantenerlos separados los

elementos rodantes, impidiendo su desmontaje pero permitiendo su rodadura.
ollo
nidos 30
nadas
El uso de rodamientos tiene las siguientes ventajas:
• Soportan cargas elevadas
• Tienen facilidad de recambio
torio Anotaciones
• El rozamiento es prácticamente nulo.
• El desgaste en insignificante.
Gráfico 17 TIPOS DE RODAMIENTOS
FUENTE: (KOYO, 2015)
2.1 Tipos de Rodamientos:

Se clasifican según los siguientes factores.
Capacidad de Carga y/o dirección de carga:
• Rodamientos para cargas axiales: Soportan cargas únicamente que están en
el sentido del eje de rotación.
• Rodamientos para cargas radiales: Pueden soportar cargas que están en for-
ma perpendicular al eje de rotación.
• Rodamientos para cargas mixtas: Soportan tanto cargas axiales y radiales, o
una combinación de ellos.
2.1.1 R
odamiento Rígido de bolas: Pueden soportar cargas radiales medias
y elevadas, tiene un funcionamiento silencioso, pueden utilizarse para
pequeños y gran diámetro. Diseño no desmontables, soportan altas ve-
locidades de funcionamiento y requieren poco mantenimiento. Es el
más utilizado de los rodamientos.
2.1.2 R
odamiento de bolas a rótula: Tienen gran capacidad de carga donde
existe deformaciones y desalineaciones, autoalineante, lo que permite
desviaciones angulares del eje con relación al soporte. Estas desalinea-
ciones son por errores de montaje o por flexión del eje.
2.1.3 R
odamiento de bolas con contacto angular: Transmiten la carga de un
camino de rodadura al otro. Son útiles para soportar cargas combina-
das, aunque son ideales para soportar cargas axiales moderadas a altas
velocidades.
2.1.4 R
odamiento de rodillos cilíndricos: Son útiles para ejes de gran diá-
metro, que soportan cargas axiales elevadas que actúan en un solo sen-
tido.
2.1.5 Rodamiento de agujas: Son parecido a los rodamientos de rodillos ci-

líndricos, cuyos rodillos son finos y largos (agujas), son adecuados para
espacios limitados y tiene gran capacidad de carga
de contenidos

seleccionadas
2.1.6 R
odamiento de rodillos a rótula: Para ejes de gran diámetro. Tienen
dos hileras de rodillos con un camino de rodadura esférico común en
el aro exterior. Son autoalineables, pueden soportar cargas radiales
y axiales en ambos sentidos. Son ideales de absorber desalineaciones
originadas bajo cargas de funcionamiento.
2.1.7 R
odamiento de rodillos cónicos: Tiene los rodillos dispuestos entre los
caminos de rodadura cónicos de los aros interior y exterior. Soportan
cargas combinadas. Son desmontables
2.1.8 R
odamientos axiales de bolas: Son ideales para cargas axiales. Son de
simple y doble efecto.
2.1.9 R
odamiento axial de rodillos: Son de rodillos cilíndricos y cónicos, son
adecuados para grandes cargas axiales.
2.1.10 R
odamiento axial de agujas: Requieren espacios mínimos, pueden
soportar grandes cargas axiales.
2.2 Chumaceras de pie y de pared: Las chumaceras o unidad completa de ro-

damiento es una combinación de un alojamiento de hierro fundido de alto
grado o de acero prensado suministrado de varias formas, un rodamiento
radial de bolas sellado y deflector
Gráfico 18 Chumacera de pie y de pared
FUENTE: (KOYO, 2015)
3 Transmisiones flexibles y por engranajes.
3.1 Transmisiones Flexibles:

3.1.1 Transmisiones por fajas y poleas:
Este método de transmisión se utiliza cuando es necesario conectar
árboles alineados y separados a cierta distancia El mecanismo consiste
en una correa sin fin de material flexible acoplada a dos o más poleas.
Correas Trapezoidales:
Las correas trapezoidales, son complejas, debido a que son varios los
materiales que intervienen,
ollo
nidos 32
nadas
Gráfico 19 Faja trapezoidal y tipos de secciones
torio Anotaciones
FUENTE: ( MECANICA Y MAQUINARIA AGRICOLA, 2015)
Gráfico 20 Formas de transmisión
3.1.3 Transmisiones por cadenas:

Las transmisiones por cadenas, pueden convertir un movimiento cir-
cular en otro movimiento circular, cuando son utilizadas para la trans-
misión de potencia. Las transmisiones a cadenas son seleccionadas
cuando se desea transmitir grandes magnitudes de potencia a bajas
velocidades sin variar la relación de transmisión.
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 21 Transmisión por cadena de rodillos
Tamaño de cadenas
de rodillos con sus
respectivos pasos
según las normas
A.S.A.E (American
Society of Agricultu-
ral Engineers)
Ventajas de utilizar cadenas de rodillos:

• No producen patina miento.
• Pueden operar a altas temperaturas.
• Admiten menores distancias entre ejes.
• No se cargan de electricidad estática.
• Pueden transmitir moderadas a altas cargas.
3.2 T
ransmisiones por engranajes:Son ruedas dentadas que giran alrededor de dos
ejes o arboles con posición relativa fija, cuya principal función es transmitir
movimiento de rotación de un eje a otro. Una de las ruedas empuja mediante
su giro a otra por los dientes que entran en contacto. La de menos dientes se
denomina piñón, rueda conductora, y la de mayor dientes se denomina rueda,
es la conducida.
Se utilizan generalmente para reducir la velocidad en aparatos industriales.
Los motores general altas velocidades y bajo torque, con la ayuda de un re-
ductor es conseguir un torque elevado y una velocidad reducida.
3.2.1 Tipos de engranajes y representación:

Según la posición de los ejes:
• Engranajes cilíndricos: Transmiten movimiento entre ejes para-
lelos. Los dientes de estos engranajes también son paralelos a las
generatrices de su cilindro primitivo.
• Engranajes cónicos: Transmiten movimiento entre ejes en ángulo
recto, los cuales son concurrentes y se cortan en un mismo plano.
• Engranajes helicoidales: Se utilizan para ejes coplanares sin ser
concurrentes. Si la transmisión se realiza entre ejes perpendicu-
lares, y el ángulo de hélice del tornillo es cerca a 90º, denomina
tornillo sinfín y corona.
ollo
nidos 34
nadas
Tabla 4 Tipos de engranajes
torio Anotaciones
a. Ejes
paralelos
Cilíndrico-recto Cilíndrico-helicoidal
b. Ejes
concu
rrentes
Cónico-recto Cónico-helicoidal
c. Ejes
que se
cruzan
Cilíndrico-
Cónico-helicoidal Tornillo sin fin-corona
helicoidal
FUENTE; (VC.EHU.ES, 2015)

de contenidos
Desarrollo Actividades Autoevaluación

de contenidos Lecturas Glosario Bibliografía
seleccionadas
LECTURA SELECCIONADA N° 1
seleccionadas
UNIONES NO PERMANENTES
Normas y definiciones de roscas. Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley”
Sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un invento mecánico muy importan-
te. Es la base de los tornillos de potencia, que cambian de movimiento angular a
movimiento lineal para transmitir potencia o desarrollar grandes fuerzas (prensas,
gatos, etc.), y de los sujetadores roscados, que son un elemento fundamental en las
uniones no permanentes.
En este texto se presupone un conocimiento de los métodos elementales de suje-

ción. Los métodos típicos para sujetar o unir partes usan dispositivos tales como
pernos, tuercas, pasadores, cuñas, remaches, soldaduras y adhesivos. A menudo, los
estudios de gráficos de ingeniería y de procesos metálicos incluyen instrucciones
sobre varios métodos de unión, y la curiosidad de cualquier persona interesada
en la ingeniería mecánica resulta naturalmente en la adquisición de un buen co-
nocimiento de respaldo acerca de los métodos de sujeción. Contrariamente a las
primeras impresiones, esta materia es una de las más interesantes en todo el campo
del diseño mecánico.
Uno de los objetivos clave del diseño actual de la manufactura es reducir el número
de sujetadores. Sin embargo, siempre habrá necesidad de ellos para facilitar el des-
ensamble para propósitos diversos. Por ejemplo, aviones jumbo como el Boeing 747
requieren de hasta 2.5 millones de sujetadores, algunos de los cuales cuestan varios
dólares por pieza. Para mantener los costos bajos, los fabricantes de aviones y sus
subcontratistas revisan de manera constante los nuevos diseños de sujetadores, las
técnicas más recientes de instalación y los tipos de herramientas modernos.
A lo largo de cualquier periodo, el número de innovaciones que ha afectado el cam-

po de los sujetadores ha sido tremendo. Una variedad enorme de ellos se encuen-
tran disponibles para que el diseñador pueda elegir. Por lo general, los diseñadores
serios mantienen un cuaderno de notas específico para sujetadores. Los métodos
de unión de partes son extremadamente importantes en la ingeniería de diseño
de calidad, y es necesario comprender a fondo el desempeño de los sujetadores y
uniones bajo todas las condiciones de uso y diseño.
Normas y definiciones de roscas

La terminología de las roscas de tornillo, que se ilustran en la figura 8-1, se explica
de la manera siguiente:
El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al
eje de la rosca. El paso en unidades inglesas es el recíproco del número de cuerdas
por pulgada N.
El diámetro mayor d es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.
El diámetro menor (o raíz) dr es el diámetro más pequeño de una rosca de tornillo.
El diámetro de paso dp es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y menor.
El avance l, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma
paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de una rosca
simple, como en la figura 8-1, el avance es igual al paso.
Un producto con rosca múltiple es el que tiene dos o más roscas cortadas lado a lado
(imagine dos o más cuerdas enrolladas juntas alrededor de un lápiz). Los produc-
tos estandarizados como tornillos, pernos y tuercas tienen roscas sencillas: un torni-
llo de rosca doble tiene un avance igual al doble del paso, el avance de un tornillo de
rosca triple es igual a 3 veces el paso, y así sucesivamente.
ollo
nidos 36
nadas
Todas las roscas se hacen de acuerdo con la regla de la mano derecha, a menos que se
indique otra cosa
torio Anotaciones La norma para roscas American National (Unified) ha sido aprobada en Estados Uni-
dos y Gran Bretaña para su empleo en todos los productos roscados estandarizados.
El ángulo de la rosca es 60° y sus crestas pueden ser aplanadas o redondas.
En la figura 8-2 se muestra la geometría de la rosca de los perfiles métricos M y MJ.

El perfil M reemplaza la clase de pulgadas y es el perfil básico ISO 68 con roscas
simétricas a 60°. El MJ tiene un filete redondeado en la raíz de la rosca externa y
un diámetro menor más grande en las roscas interna y externa. Dicho perfil resulta
especialmente útil cuando se requiere alta resistencia a la fatiga.
Las tablas 8-1 y 8-2 serán útiles cuando se deba especificar y diseñar partes roscadas.
Observe que el tamaño de la rosca se determina dando el paso p para tamaños
métricos y por el número N de roscas por pulgada para los tamaños unificados. Los
tamaños de tornillos incluidos en la tabla 8-2 con diámetro menor que ¼ pulg son
tamaños numerados o por calibres. La segunda columna de la tabla 8-2 muestra que
un tornillo del número 8 tiene un diámetro mayor nominal de 0.1640 pulg.
de contenidos

seleccionadas
UNIONES PERMANENTES; Símbolos de soldadura. . Libro “Diseño en Ingeniería

Mecánica de Shigley” páginas del 454 al 456.
La forma puede adaptarse con mayor facilidad a la función mediante procesos de

ollo
nidos 38
nadas
unión como soldadura, engargolado, soldadura suave, cementación y pegado, pro-
cesos que en la actualidad se emplean de manera extensa en la manufactura. Ya
sea que las partes deban ensamblarse o fabricarse, por lo general existe una buena
torio Anotaciones
razón para considerar alguno de estos procesos en el trabajo de diseño preliminar.
En particular, cuando las secciones que se unirán son delgadas, uno de estos mé-
todos puede propiciar ahorros significativos. La eliminación de sujetadores indivi-
duales, con sus respectivos agujeros, y los costos de ensamble representan un factor
importante. Asimismo, algunos de los métodos permiten el ensamble rápido de la
máquina, lo que incrementa su atractivo.
Las uniones permanentes con remaches fueron populares como medio para suje-
tar perfiles de acero laminado entre sí a fin de formar una unión permanente. La
fascinación que produce en los niños ver cómo un remache de color rojo cereza se
lanza con tenazas a lo largo del esqueleto de un edificio, para ser atrapado sin error
alguno por una persona que carga una canastilla cónica, para después martillarlo
con un dispositivo neumático en su destino final, ya no existe. Dos avances técnicos
relegaron el remachado a un lugar secundario. El primero fue el desarrollo de
pernos de acero de alta resistencia, cuya precarga se podía controlar. El segundo
consistió en el mejoramiento de la soldadura, lo cual la hizo competitiva tanto en
costo como en libertad de la posible forma.
9-1 Símbolos de soldadura

Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas de
metal, cortadas con configuraciones particulares. Durante la soldadura, las diversas
partes se mantienen en contacto con firmeza, a menudo mediante abrazaderas o
sujetadores. Las soldaduras deben especificarse con precisión en los dibujos de tra-
bajo, lo cual se hace mediante los símbolos de soldadura, como los de la figura 9-1,
los cuales han sido estandarizados por la American Welding Society (AWS). La fle-
cha de este símbolo apunta hacia la unión que se va a soldar. El cuerpo del símbolo
contiene todos los elementos que se consideran necesarios:
• Línea de referencia
• Flecha
• Símbolos básicos de soldadura, como los de la figura 9-2
• Dimensiones y otros datos
• Símbolos complementarios
• Símbolos de acabado
• Cola de la flecha
Especificación o proceso
de contenidos

seleccionadas
ACTIVIDAD N° 1
de contenidos Esta actividad puede consultarla en su aula virtual.

seleccionadas
ollo
nidos 40
nadas
TEMA N° 3: FABRICACIÓN DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS.
torio Anotaciones
INTRODUCCION
Los elementos de máquinas son fabricadas a partir de materias primas que general-
mente son los diferentes aceros y sus aleaciones. Este proceso de fabricación es necesa-
rio conocerlos bien, para programar los trabajos a realizar, atendiendo a las máquinas
herramientas disponibles. En otros casos existen elementos de máquinas fabricados,
como es el caso de piezas conformadas o fundidas, y conociendo las características de su
fabricación y materia prima empleada, podemos determinar las propiedades mecánicas
de comportamiento en el trabajo.
La redacción siguiente tema nos basamos en la FUENTE: (Goñi Delion, 2011)
1 Maquinado de metales.
El maquinado de metales es ejecutado por las máquinas-herramientas quienes tie-
nen la misión fundamental de dar forma a las piezas por arranque de material.
El arranque de material se realiza gracias a una fuerte presión de corte de la herra-
mienta sobre la superficie de la pieza, estando:
En movimiento la PIEZA,
En movimiento la HERRAMIENTA
o bien la PIEZA y la HERRAMIENTA
1.1 Clasificación de Máquinas Herramientas:

Atendiendo la naturaleza del movimiento de corte, las máquinas-herramien-
tas se clasifican en:
• Máquinas con movimiento circular.
• Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical.
Gráfico 22 Torno paralelo
FUENTE: (ROMI, 2015)

• Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora, taladrado-
ra, mandriladora.
• Máquinas-herramientas de movimiento rectilíneo: Cepillo, mortaja dora, brocha-
dora,
1.2 El torno:
Es un tipo de máquina que permite la mecanización mediante movimientos
de contenidos

seleccionadas
de rotación de la pieza, con el objetivo de tornearlas con una cuchilla, muela
o utensilio. Como tal, el torno funciona haciendo girar la pieza que se va a
someter a elaboración mecánica, mientras que una o varias herramientas de
corte van, en un movimiento controlado, cortando y labrando la pieza, des-Recordatorio Anotaciones
haciéndose de la viruta. El torno es una máquina indispensable dentro de los
procesos industriales
Gráfico 23 Partes de El Torno
FUENTE: (Goñi Delion, 2011)
Los movimientos de trabajos del torno son los siguientes:

• Velocidad de corte del husillo del torno: Es la velocidad tangencial que
ataca el filo de la cuchilla
• Movimiento de avance: Es el que corresponde a la velocidad lineal de
avance de la cuchilla.
• Movimiento de profundidad de pasada: Es el movimiento de penetra-
ción de la cuchilla que determina el ancho de viruta a maquinar.
Gráfico 24 Tipos de trabajos con el torno.
FUENTE: (CASTORENA, 2010)

ollo
nidos 42
nadas
1.3 La Fresadora:
La fresadora es una máquina herramienta con arranque de viruta, donde el
movimiento principal lo realiza la cuchilla llamada fresa y el avance o el mo-
torio Anotaciones vimiento lineal lo realiza la pieza que será mecanizado.
Gráfico 25 Herramientas de fresado y tipos de trabajos que realizan
FUENTE: (Morales, 2013)
Gráfico 26 Partes de la fresadora universal

de contenidos

seleccionadas
2 Conformación Plástica.
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos
de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las for-
mas de las piezas metálicas. Recordatorio Anotaciones
En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conforma-

ción, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma
de la geometría del dado.
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento
plástico, es necesario superar el esfuerzo de límite de fluencia para que la defor-
mación sea permanente, superamos la región plástica. Por lo cual, el material es
sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites se elevan consu-
miendo así la “ductilidad”.
2.1 Conformación en frio y en caliente

El conformado en frio, consiste en realizar los trabajos a temperatura am-
biente. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de
cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación. Presenta
las siguientes características: mejor precisión, menores tolerancias, mejores
acabados superficiales, mayor dureza de las partes, requiere mayor esfuerzo,
etc.
El Trabajo de conformado en caliente, en realizar la deformación plástica
del material metálico a una temperatura mayor que la de recristalización.
La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una
deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear
partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una
alta ductilidad. Tiene las siguientes características: mayores modificaciones
a la forma de la pieza de trabajo, menores esfuerzos, opción de trabajar con
metales que se fracturan cuando son trabajados en frío, etc.
Gráfico 27 Diferentes procesos de conformado
3 Fundición.
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantida-
des de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se
caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de
muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación
plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativa-
mente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.
Sus ventajas más importantes son:
• Son más fáciles de maquinar que los aceros.
ollo
nidos 44
nadas
• Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
• En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
• Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como auto lubricantes.
torio Anotaciones
• Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al des-
gaste
3.1 F
UNDICION GRIS: La mayor parte del contenido de carbono en el hierro
gris se da en forma de escamas o láminas de grafito, las cuales dan al hierro su
color y sus propiedades deseables.
El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena
fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para
máquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de ci-
lindros para motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas
entre otras.
Gráfico 28 Fundición Gris
FUENTE: (TALLERES ARIETA, 2015)
3.2 F
UNDICION NODULAR: La fundición nodular, dúctil o esferoidal se pro-
duce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra mezclados con
coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro
nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el
hierro fundido que sale del horno se inocula con una pequeña cantidad de
materiales como magnesio, cerio, o ambos. Tiene una resistencia a la tracción
y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria
Gráfico 29 Fundición Nodular

de contenidos

seleccionadas
FUENTE: (UNIVERSIDAD TECOLOÓGICA DE PEREIRA, 2010)

ollo
nidos 46
nadas
TEMA N° 4: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN MECÁNICA
torio Anotaciones
INTRODUCCION
Conocer las propiedades de los materiales de construcción mecánica, es fundamental
para seleccionarlos adecuadamente según la función de la pieza mecánica que desarro-
llará en la máquina en sí.
Los materiales se clasifican en: Aceros, aluminios, polímeros, cerámicos, etc; cada uno
tienen características particulares de comportamiento mecánico; y a su vez, cada uno,
se subdividen según ciertas características particulares.
1 Acero: Tomado de FUENTE: (TRATAR, 2015)
1.1 Definición y Características: El acero es una aleación de hierro y carbono

(máximo 2.11% de carbono), al cual se le adicionan variados elementos de
aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su
diferente utilización en la industria.
Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno, Manganeso,

Níquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. Los produc-
tos ferrosos con más de 2.11% de carbono denominan fundiciones de hierro
(fundiciones gris, nodular, etc.).
Tabla 5 Normas SAE para los aceros
1.2 Elementos de Aleación:

• Carbono: Elemento más importante pues tiene mayor influencia en el
comportamiento del acero, pues al aumentar el porcentaje de carbono,
mejora la resistencia mecánica, la Templabilidad y disminuye la ductili-
dad.
• Boro: Se adiciona voluntariamente al acero en el curso de su fabricación.
Influye sobre la templabilidad del acero, con porcentajes muy pequeños,
de contenidos

seleccionadas
a partir de 0.0004%, para aumentarla notablemente.
• Azufre: Aumenta su propiedad de ser trabajado con máquinas herra-
mientas, ya que forma inclusiones no metálicas llamadas sulfuros de mag-
nesio, discontinuidades en la matriz metálica que favorecen la formación
de viruta corta.
• Cromo: Forma carburos lo que aumenta la dureza y la resistencia al
desgaste, y solo reduce la ductilidad. Mejora la resistencia a la alta tempe-
ratura y a la formación de cascarilla. En cantidades mayores al 12%, hace
al acero resistente a la corrosión.
• Molibdeno: Forma carburos lo que reduce el crecimiento del grano, me-
jorando la resistencia al desgaste y la capacidad de conservar la dureza a
temperaturas altas.
• Fósforo: Aumenta la resistencia y reduce la ductilidad de la ferrita. Au-
menta la brillantez. En cantidades superiores al 0.004%, baja todas las
propiedades mecánicas del acero.
• Cobalto: Elemento que desplaza las curvas de Tratamiento Térmico VS
tiempo hacia la izquierda, aumentando la velocidad crítica y disminuyen-
do la templabilidad. Aumenta la dureza, y asociado al níquel o al cromo,
forman aceros de débil coeficiente de dilatación, cercano al vidrio. Au-
menta la velocidad crítica de enfriamiento y en los aceros para trabajo en
caliente y rápidos incrementa la disipación de temperatura.
• Manganeso: Aumente la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene gran
influencia en la forja, la soldadura y la profundidad de temple. Facilita el
mecanizado.
FUENTE: (TRATAR, 2015)
1.3 Nomenclatura de los Aceros: Tomado de: (NORMAS SAE, 2015)

1.3.1 Las normas SAE:
• ACEROS AL CARBONO:
• SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13
%C)
• SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
• Los demás elementos que puedan estar presentes no es-
tán en porcentajes de aleación al ser pequeño su valor.
• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030).
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor
capacidad de deformación. Son los comúnmente llama-
dos aceros de cementación. Los calmados se utilizan para
forjas.
• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053).
Estos aceros son seleccionados en usos donde se nece-
sitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuente-
mente llevan tratamiento térmico de endurecimiento. Se
utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas
dinámicas, como ejes y árboles de transmisión. Los con-
tenidos de C y Mn son variables y dependen de una serie
de factores, como las propiedades mecánicas o la templa-
bilidad que se requiera. Estos tipos de aceros pueden sol-
darse pero deben tenerse precauciones especiales para
evitar fisuras debido al rápido calentamiento y posterior
enfriamiento.
• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095). se
usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar
la resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de du-
reza en el material que no pueden lograrse con aceros de
menor contenido de C. Todas las piezas con acero de este
tipo son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndo-
se tener especial cuidado en estos procesos para evitar
distorsiones y fisuras.
• ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN; Son aceros al Mn, y su deno-
ollo
nidos 48
nadas
minación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje
de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
• SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y
torio Anotaciones son empleados para construcción de engranajes
• SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son
empleados para temple.
• ACEROS DE FACIL MAQUINABILIDAD Ó ACEROS RESUL-
FURADOS (forma SAE 11XX y SAE 12XX): Son aceros de alta
maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros gene-
ra viruta pequeña y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad,
éstos actúan como lubricantes internos. No son aptos para soldar,
ni para someterlos a tratamientos térmicos, ni forja debido a su
bajo punto de fusión.
• SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13
%S
• SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 -
0,33 %S
• ACEROS ALEADOS; Se considera que un acero es aleado cuan-
do el contenido de un elemento excede uno o más de los siguien-
tes límites:
1,65% de manganeso (Mn)
0,60% de silicio (Si)
0,60% de cobre (Cu)
ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel, mo-
libdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio, tungsteno, va-
nadio o zirconio.
Tabla 6 Equivalencias de los aceros
• ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

• AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn
• AISI 303XX, 8-13 % Cr ; 8-14 % Ni
Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni tem-
plables, además de poseer una alta capacidad de defor-
marse plásticamente. El más ampliamente utilizado es
el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (ele-
de contenidos

seleccionadas
vada resistencia a altas temperaturas). Ejemplo, 30330
(35% Ni, 15% Cr)
• ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS:
• AISI 514XX 11 - 18 % Cr Recordatorio Anotaciones
Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más

elevadas se debe aumentar el % Cr (formación de carburos
de Cr). Se usan para cuchillería, dado que tienen excelente
resistencia a la corrosión.
• ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS:
• AISI 514XX, 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que
pueden mantener la estructura ferrifica aún a altas
temperaturas
2 Tratamientos del Acero: Fuente: (Goñi Delion, 2011)

Los tratamientos térmicos de las aleaciones hierro-carbono son operaciones de
calentamiento y enfriamiento mediante los cuales se modifican la constitución y
estructura de los metales o aleaciones.
2.1 Características:
• En todo tratamiento Térmico hay tres fases importantes:
• Calentamiento hasta una temperatura adecuada.
• Tiempo de permanencia a la temperatura adecuada.
• Enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
• Los factores que intervienen en este proceso son:
• Velocidad de calentamiento.
• Temperatura alcanzada y tiempo de permanencia en ella.
• Velocidad de enfriamiento y medio de enfriamiento.
• Efecto de masa, por espesor y/o diámetro de la pieza.
• Los tratamientos térmicos fundamentales son:
• Recocido
• Normalizado
• Temple
• Revenido.
2.2 Endurecimiento del Aceite o Temple El endurecimiento produce una es-

tructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y
disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede en-
durecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere apro-
ximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el metal
adquiere el color rojo cereza brillante..
2.3 R
evenido ó bonificado: El acero endurecido es muy quebradizo o frágil lo que
impide su manejo debido a la tensión interior generada pues se rompe con el
mínimo golpe. Para contrarrestar la fragilidad se reomienda el revenido del
acero, con ello se gana tenacidad menos quebradizo el acero aunque pierde
algo de dureza.
2.4 R
ecocido ó Normalizado Tiene como finalidad principal ablandar el acero,
regenerar la estructura de aceros sobrecalentados para eliminar las tensiones
internas que siguen a un trabajo en frío sin afectar las propiedades mecánicas
de la pieza finalizada, o puede utilizarse el recocido para eliminar por com-
pleto el endurecimiento por deformación.
3
Aluminio: El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción.
Para mejorar estas propiedades mecánicas se alea con otros elementos, principal-
mente magnesio, manganeso, cobre, zinc y silicio, a veces se añade también tita-
nio y cromo.
ollo
nidos 50
nadas
Fundición de Aluminio: Las aleaciones de aluminio para fundición, proporcionan
calidades de fundición idóneas, como fluidez y capacidad de alimentación, así
como mejora la resistencia a la tensión, ductilidad y resistencia a la corrosión.
torio Anotaciones
Gráfico 30 Pistón y pieza de ventilador, fundidas de aluminio.
4
Polímeros. Son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la
unión de moléculas más pequeñas llamadas monómeros.
El almidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros naturales, entre
los más comunes de estos y entre los polímeros sintéticos encontramos el nailon, el
polietileno y la baquelita.
4.1 Polímeros naturales: Son aquellos provenientes directamente del reino

vegetal o animal, como la seda, lana, algodón, celulosa, almidón,
proteínas, caucho natural (látex o hule), ácidos nucleicos, como el
ADN, entre otros.)
4.2 Polímeros semi-sintéticos: Se obtienen por transformación de polímeros natu-
rales. Por ejemplo, la nitrocelulosa o el caucho vulcanizado.
Gráfico 31 Caucho: Polímero semisintéticos
4.3 Polímeros sintéticos: Son los transformados o “creados” por el hombre. Están
aquí todos los plásticos, los más conocidos en la vida cotidiana son el nylon, el
poliestireno, el policloruro de vinilo (PVC) y el polietileno. La gran variedad
de propiedades físicas y químicas de estos compuestos permite aplicarlos en
construcción, embalaje, industria automotriz, aeronáutica, electrónica, agri-
cultura o medicina.
Gráfico 32 Polímeros Sintéticos: Plásticos en General

de contenidos

seleccionadas
5 Materiales Cerámicos:
Son sólidos inorgánicos no metálicos producidos mediante tratamiento térmico.
Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables
Pueden utilizarse en ambientes con temperatura alta, corrosivos y tribológicos.Recordatorio
En Anotaciones
dichos ambientes muchas cerámicas exhiben buenas propiedades electromagnéti-

cas, ópticas y mecánicas Una característica fundamental del termino material inclu-
ye que puedan fabricarse en formas con dimensiones determinadas.
Gráfico 33 Clasificación de los materiales Cerámicos
FUENTE: (Fac. Ingeniería UBA, 2015)
5.1 Características de los materiales cerámicos:

• Materiales inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no
metálicos cohesionados químicamente.
• Cristalinos, no cristalinos o mezcla de ambos
• La mayoría de los cerámicos tienen elevada dureza y alta resis-
tencia a la compresión
• Se caracterizan por tener escasa conductividad, tanto eléctrica
como térmica.
• Son frágiles, tiene escasa resistencia al impacto.
• Bajo peso, alta resistencia al calos y al desgaste, poca fricción
υ Propiedades aislantes Ejemplo: óxidos, nitruros, carburos,
minerales de arcilla, cemento, vidrio
• Los materiales cerámicos varían mucho en cuanto a sus propie-
dades.
• Los materiales cerámicos son muy resistentes al calor, la corro-
sión y el desgaste.
• Usados en aviones, proyectiles y vehículos espaciales pesan sólo
el 40% de lo que pesarían los componentes metálicos.
• Son quebradizos debido a sus enlaces, impiden que los átomos se
deslicen unos sobre otros.
• Elevados costos de fabricación
ollo
nidos 52
nadas
Gráfico 34 Materiales Cerámicos
torio Anotaciones
FUENTE: (Fac. Ingeniería UBA, 2015)

de contenidos

seleccionadas
seleccionadas
Materiales compuestos y selección de materiales

Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley” páginas del 57 al 59
Materiales compuestos 14
Los materiales compuestos se forman con dos o más materiales distintos, cada uno
de los cuales contribuye a conformar las propiedades finales. A diferencia de las
aleaciones metálicas, los materiales de un compuesto permanecen distintos a los
otros a nivel macroscópico.
La mayoría de los compuestos que se utilizan en ingeniería constan de dos materia-

les: un refuerzo llamado rellenador y una matriz. El reforzador proporciona rigidez
y resistencia; la matriz mantiene juntos los materiales y sirve para transferir carga
entre los refuerzos discontinuos. Los refuerzos más comunes, que se ilustran en
la figura 2-14, son las fibras continuas, rectas o tejidas, las fibras recortadas y las
que contienen partículas. Las matrices más comunes son diferentes resinas plásticas
aunque se usan otros materiales, entre ellos, metales.
Los metales y otros materiales de ingeniería tradicionales son uniformes, o isotró-

picos, por naturaleza. Esto significa que las propiedades de los materiales, como re-
sistencia, rigidez y conductividad térmica, son independientes de ambas posiciones
dentro del material y la elección del sistema de coordenadas. La naturaleza discon-
tinua de los refuerzos compuestos significa que las propiedades de los metales pue-
den variar tanto en posición como en dirección. Por ejemplo, una resina epóxica
reforzada con fibras de grafito continuas tendrá muy alta resistencia y gran rigidez
en la dirección de las fibras, pero propiedades muy bajas en la dirección normal o
transversal a ellas. Por esta razón, las estructuras de los materiales compuestos sue-
len construirse con muchas capas (laminadas), donde cada una de ellas se orienta
para alcanzar la rigidez y resistencia óptimas.
Pueden lograrse altas relaciones de resistencia a peso, hasta de cinco veces más
grandes que las de los aceros de alta resistencia. También pueden obtenerse altas
relaciones de rigidez a peso, hasta de ocho veces más grandes que la de los metales
estructurales. Por esta razón, los materiales compuestos se han popularizado en
aplicaciones de automóviles, aviones y naves espaciales, donde el peso es un factor
muy importante.
La direccionalidad de las propiedades de los materiales compuestos incrementa la

complejidad de los análisis estructurales. Los materiales isotrópicos están comple-
tamente definidos por dos constantes de ingeniería: el módulo de Young, E, y la
razón de Poisson, v. Sin embargo, una sola capa de un material compuesto requiere
cuatro constantes, definidas con respecto al sistema de coordenadas de la capa. Las
constantes son dos módulos de Young (el módulo longitudinal en la dirección de
las fibras, E , y el modulo transversal que es normal a las fibras, E 2 ), una relación
de Poisson (v 12 1 , llamada la relación mayor de Poisson), y un módulo cortante (G
12 ). Una quinta constante, la relación menor de Poisson, v , se determina a través
de la relación de reciprocidad, v 21 / E 2 = v 12 / E . Al combinar esto con múl-
tiples capas orientadas hacia diferentes ángulos hace que el análisis estructural de
estructuras complejas sea inaccesible mediante técnicas manuales. Por esta razón,
existe software de computadora para calcular las propiedades de una construcción
compuesta laminada.
ollo
nidos 54
nadas
torio Anotaciones
Selección de materiales
Como se estableció antes, la selección de un material para construir una parte de
máquina o un elemento estructural es una de las decisiones más importantes que
debe tomar el diseñador. Hasta este punto, en el capítulo se han estudiado muchas
propiedades físicas importantes de los materiales, distintas características de los ma-
teriales de ingeniería típicos y diferentes procesos de producción de materiales. La
selección real de un material para una aplicación de diseño particular puede ser
fácil, por ejemplo, con base en aplicaciones previas (el acero 1020 siempre es un
buen candidato debido a sus múltiples atributos positivos), o el proceso de selec-
ción puede ser tan complicado y desalentador como cualquier problema de diseño
con la evaluación de muchos parámetros físicos, económicos y de procesamiento
del material. Existen enfoques sistemáticos y de optimización para seleccionar el
material. Con propósitos ilustrativos, aquí sólo se verá cómo abordar algunas pro-
piedades de los materiales. Una técnica básica consiste en enlistar todas las propie-
dades importantes de los materiales asociadas con el diseño, por ejemplo, resisten-
cia, rigidez y costo. Esto puede priorizarse usando una medida de ponderación que
dependerá de cuáles propiedades son más importantes que otras. Enseguida, para
cada propiedad, se hace una lista de todos los materiales disponibles y se ordenan
de acuerdo con cuál de ellos es el mejor material; por ejemplo, para la resistencia,
el acero de alta resistencia como el 4340 debería estar en la parte alta de la lista.
Para tener una lista completa de materiales, se podría requerir de una gran fuente
de datos de materiales. Después de haber formado la lista, se selecciona una can-
tidad manejable de materiales de la parte alta de la lista. De cada lista reducida se
escogen los materiales que figuran en todas las listas para someterlos a una revisión
más profunda. A los materiales incluidos en las listas reducidas pueden asignárseles
grados y después ponderarlos de acuerdo con la importancia de cada propiedad.
de contenidos

seleccionadas
control de lectura N° 1
seleccionadas
Esta actividad puede consultarla en su aula virtual.
ollo
nidos 56
Actividades Autoevaluación Diagrama
UNIDAD I: Inicio
Objetivos
“Introducción al Diseño de Máquinas”

as Glosario Bibliografía de contenidos
nadas
GLOSARIO DE LA UNIDAD I
seleccionadas
torio Anotaciones
ACERO: Aleación de hierro y pequeñas cantidades de carbono que posee gran dureza y
elasticidad: el acero puede contener otros elementos químicos, como el manganeso, el
silicio, el fósforo, el azufre y el oxígeno.
COJINETE: Pieza cilíndrica en que se apoya y gira el eje de un mecanismo; su función
es la de disminuir el rozamiento de las superficies en contacto: el cojinete debe estar
siempre bien lubricado.
COTA: Número con que se indican en un plano las dimensiones de una figura: las cotas
son necesarias en los planos de construcción de edificios, piezas y elementos mecánicos.
ENGRANAJE: Conjunto de ruedas dentadas y otras piezas que encajan entre sí y sirven
generalmente para transmitir un movimiento giratorio.
ESCALA: Cociente entre las distancias medidas sobre un mapa o plano y las correspon-
dientes distancias reales.
FUNDICION: Conversión de una sustancia sólida en una líquida por la acción del calor.
Fusión de un metal para darle una forma determinada a partir de un molde.
NORMAS TECNICAS: Regla o conjunto de reglas técnicas que hay que seguir para lle-
var a cabo una acción, porque está establecido o ha sido ordenado de ese modo.
POLIMEROS: Sustancia química constituida por moléculas o grupos de moléculas
(monómeros) que se repiten y están unidos entre sí formando cadenas: el caucho y el
plástico son polímeros.
RODAMIENTO: Dispositivo mecánico para reducir el rozamiento entre dos piezas que
giran, consta de dos cilindros, en medio de los cuales hay un juego de rodillos o bolas
que giran libremente.
SOLDADURA: Unión de dos piezas o partes de una cosa, generalmente de metal, me-
diante calor y una sustancia igual o semejante a las que se pretende unir.
Objetivos Inicio
de contenidos
os Lecturas Glosario Bibliografía
seleccionadas
BIBLIOGRAFÍA DE LA UNIDAD I
s
Budynas, Richard G (2012), Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, Editorial Mc

Graw Hill, UBICACIÓN CENDOC UC: 621.815 B87 2012
o Anotaciones
Esteban Rayo, Andres (2006), Interpretación de Planos Técnica-mecánica, Editorial
Fundación Confemetal UBICACIÓN CENDOC UC: 692.01 E92
Goñi Delion, Juan (2011), Máquinas e Instrumentos y Proceso de Manufactura, fondo
editorial, UBICACIÓN CENDOC UC: 621.902 G69
RECURSOS DIGITALES
MECANICA Y MAQUINARIA AGRICOLA. (22 de julio de 2015). Elementos de trans-

mision de potencia. Obtenido de http://mecymaq.criba.edu.ar/attachments/section/1/
Elementos%20de%20transmisi%C3%B3n%20de%20potencia%202012.pdf
Del Aguila, R. (22 de julio de 2015). Portal del dibujo Técnico. Obtenido de Representa-
ción de Roscas: http://dibujo.ramondelaguila.com/?page_id=2699
Fac. Ingeniería UBA. (2015). MATERIALES CERAMICOA. Obtenido de http://materias.
fi.uba.ar/7201/CERAMICOS-I.pdf
Golden Products. (22 de julio de 2015). Designacion y tipo de roscas para tuberia. Obtenido
de http://content.cpcworldwide.com/Portals/0/Library/Resources/Literature/Cata-
logs/Documents/international/Spanish_NPT.pdf
INDURA. (2007). MANUAL DE SISTEMAS Y MATERIALES DE SOLDADURA. Obtenido
de http://www.indura.com.pe/_file/file_2182_manual%20de%20soldadura%20indu-
ra%202007.pdf
josegrass27. (octubre de 19 de 2012). DIBUJO ISOMETRICO Y PERSPECTIVA ISOMETRI-
CA. Obtenido de http://josegrass27.blogspot.com/2012/10/dibujo-isometrico-y-pers-
pectiva.html
KOYO. (22 de julio de 2015). PRODUCTOS KOYO. Obtenido de http://www.koyo.com.
mx/productos.html
Morales, F. (junio de 28 de 2013). TIPOS DE FRESAS. Obtenido de http://fresadorauni-
versaltiposdefresas.blogspot.com/2013_06_01_archive.html
NORMAS SAE. (2015). CLASIFICACION DE LOS ACEROS .
ROMI. (julio de 22 de 2015). ROMI TRADICION DE INNOVAR. Obtenido de http://
www.romi.com/index.php?id=mf_tormax_301&L=3
TALLERES ARIETA. (2015). MECANICADOS. Obtenido de http://talleresarrieta.com/
TRATAR. (2015). ACERO. Obtenido de http://www.tratar.com.co/descargas/acero.pdf
UNIVERSIDAD TECOLOÓGICA DE PEREIRA. (20 de 11 de 2010). FUNDICION NO-
DULAR. Obtenido de http://blog.utp.edu.co/metalografia/?attachment_id=1596
VALVIAS. (22 de juio de 2015). VALVIAS . Obtenido de Rosca Métrica ISO DIN 13 :
http://www.valvias.com/prontuario-rosca-metrica-din-13.php
VC.EHU.ES. (22 de julio de 2015). TEMA 18_01. Obtenido de TIPOS DE
CASTORENA, J. (12 de 08 de 2010). Breve corte histórico sobre maquinados en tornos. Ob-
tenido de http://www.monografias.com/trabajos82/breve-corte-historico-maquina-
dos-tornos/breve-corte-historico-maquinados-tornos2.shtml
ollo
nidos 58
as Glosario Bibliografía Diagrama Objetivos Inicio

nadas
AUTOEVALUACIÓN DE LA UNIDAD I
de contenidos
torio Anotaciones
1. L
a representación de vistas en el sistema Europeo se realiza
a. En el primer cuadrante.
Lecturas
seleccionadas
Glosario
b. En el segundo diedro.
Bibliografía
c. En el tercer cuadrante.

d. En el cuarto diedro.
e. En el quito diedro.
2. L
a proyección Isométrica:
a. Es la representación de dos vistas.
b. Es la representación de una vista principal.
c. E
s la representación de un sólido, con los ejes inclinados formando un ángulo
de 30º con la horizontal.
d. E
s la representación de un sólido, con la representación de las caras a diferentes
escalas.
e. Es la representación del sólido a manera de croquis sin dimensiones.
3. L
a siguiente designación de rosca: M10x1,0
a. Rosca Withworth de 10 mm de diámetro y paso 1 mm.
b. Rosca UNF de 10 mm de diámetro y paso 1 mm.
c. Rosca UNC de 10 mm de diámetro y paso 1 mm.
d. Rosca Métrica de 10 mm de diámetro y paso 1 mm.
e. Rosca NPT de 10 mm de diámetro y paso 1 mm.
4. Que entiendes por unión permanente:

a. E
s la unión de dos piezas metálicas principalmente por soldadura de igual o
parecida composición y un material de aporte.
b. Es la unión de dos piezas metálicas por varios pernos.
c. Es la unión de dos piezas metálicas por tornillos.
d. Es la unión de dos piezas metálicas por pegamentos extrafuertes.
e. Es la unión de dos piezas metálicas por presión.
5. Que entiendes por rodamiento:

a. Son elementos que ruedan por un metal.
b. Son bocinas que están alojados en un eje y un soporte.
c. Son ruedas que sirve para movilizar una máquina.
d. S
on elementos nor formados por dos cilindros concéntricos y una corona de
bolas y rodillos y que giran libremente.
e. S
on elementos normalizados formados por un eje y una bocina de bronce graf-
itado y un alojamiento.
6. Qué son las transmisiones flexibles:

a. Son transmisiones blandas entre dos ejes.
b. Son transmisiones de engranajes entre dos ejes.
c. Son transmisiones que unen dos ejes desalineado por un cardan.
d. Son uniones universales entre dos tubos.
e. S
on transmisiones por fajas ó cadenas cuando se necesita conectar ejes separados
una distancia.
de contenidos

seleccionadas
7. Cuál es el principio de trabajo con el torno.
a. E
l movimiento de corte lo realiza la pieza y la herramienta permanece fija.
b. A
mbos elementos pieza y herramienta se mueven.
c. E
l movimiento lo realiza la herramienta y la pieza permanece fija.
d. E
l corte de la viruta se realiza por presión
e. S
e necesita un mecanismo hidráulico para realizar el conformado de la pieza.
8. Que entiendes por la definición de aceros.

a. E
l componente principal del acero es el aluminio.
b. E
l componente principal del acero es el carbono, al aumentar mejora la resis-
tencia mecánica.
c. E
l carbono aumenta la ductilidad del acero.
d. E
l Boro es un elemento principal para determinar la resistencia de acero.
e. L
os aceros al carbono contienen carbón vegetal en sus componentes.
9. Qué es el aluminio.
a. E
s un elemento de aleación del acero.
b. E
l aluminio puro es un material de gran resistencia a la tracción.
c. E
n aluminio puro es un material que tiene igual densidad que el del acero.
d. E
l aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción y necesita
ser aleado para mejorar sus propiedades.
e. E
l aluminio sólo sirve como papel de embalaje.
10. Que son los polímeros.

a. R
eemplazan a las cerámicas.
b. R
eemplazan a los aceros de alta resistencia a la tracción
c. E
ncontramos polímeros naturales, semisintéticos y sintéticos.
d. L
os polímeros naturales son sólo la madera.
e. L
os polímeros sintéticos son sólo los plásticos.
ollo
nidos 60
nadas
torio Anotaciones
Desarrollo
de contenidos

seleccionadas
Desarrollo
UNIDAD II: “DISEÑO DE MÁQUINAS”
de contenidos
DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD II

Diagrama
Lecturas Objetivos
Glosario Inicio
Bibliografía
seleccionadas
LECTURAS
SELECCIONADAS
de contenidos
autoevaluación BIBLIOGRAFÍA
seleccionadas
Recordatorio ORGANIZACIÓN DE LOS APRENDIZAJES

Anotaciones

Tema N°
Desarrollo
1:
1. Encuentra una necesi- 1. Acepta la repre-
Metodología
de contenidos
dad para detallar el sentación gráfica
de diseño: problema y ordenarlas de un elemento
Planeamiento. en una lista de exigen- de máquina, se-
1. Detallar
LecturasGlosario el problema
Bibliografía
cias. gún el sistema del
seleccionadas
2.
Esboza el concepto tercer diedro.
2. Averiguar el “Estado del
Arte”. solución del problema 2. Participa activa-
planteado donde se le mente en la
3. Colocar prioridades,
da una solución cualita- se-lección de
ordenarlas
Anotaciones y
Recordatorio
tiva. ele-mentos de
cuantificarlas(Lista de
3. Efectúa el planteamien- má-quinas para su
exigencias)
to y posterior concep- proyecto
4. Preparar, planear y
ción de la solución de 3. Acepta la necesi-
organizar el desarrollo
un proyecto a desarro- dad de planificar
del problema.
llar durante el curso. el diseño y el
proceso de
Lectura fabricación de su
Actividad N° 2
seleccionada n° 1 pro-yecto.
a.
Participa en la
Responsabilidad del 4. Debate en la ne-
búsqueda de un
profesional del ingeniero cesidad de selec-
problema industrial y
de diseño, Libro “Diseño cionar los mate-
ordenar las necesidades
en Ingeniería Mecánica de riales adecuados
del problema en una
Shigley” páginas del 9 al 11 para los elemen-
lista según sea una
tos mecánicos de
Exigencias o un Deseo.
su proyecto.
Tema Nº 2: Conjuntos b.
En base al problema
y Subconjuntos 5. Asume una acti-
identificado, propone
mecánicos básicos de tud crítica en el
un proyecto para ser
diseño: desarrollo del
desarrollado en el cur-
proyecto de dise-
1. Estructura de funciones. so.
ño propuesto.
2. Elaboración del
concepto. Tarea Académica N°1
3. Determinar el concepto Elabora la “Lista de exi-
solu-ción óptimo. gencias”, la estructura de
funciones, la Matriz Morfo-
lógica y la evaluación téc-
nica económica de su pro-
yecto propuesto.
ollo
nidos 62
nadas

Tema N° 3: Desarrollo
torio Anotaciones de un proyecto
de diseño por los
alumnos
1. Planeamiento de su
trabajo
2. Concepción de la
Solución
3. Detallar el concepto
solución mediante un
diagrama.
Lectura
seleccionada n° 2
Aspectos económicos, Libro
“Diseño en Ingeniería
Mecánica de Shigley”
páginas del 12 al 14
Autoevaluación de
la unidad ii
UNIDAD II: “Diseño de Máquinas”Desarrollo
de contenidos

seleccionadas
TEMA N° 1: METODOLOGÍA DEL DISEÑO: PLANEAMIENTO.
INTRODUCCION
Cuando se tiene una necesidad o problema en la línea de producción, una alternativa es
crear o diseñar una máquina. Este proceso de diseño en muchos casos se realiza de ma-
nera intuitiva o dejando que nuestra experiencia fluya para encontrar la solución. Pero
está práctica, hoy en día, se puede revertir considerando que existen técnicas o métodos
de diseño que podemos aprender sin necesidad de tener una amplia experiencia en el
tema, es más, la experiencia juega un papel negativo en la búsqueda de la solución pues
limita nuestra mente a un solo campo. Por eso es necesario trabajar con un grupo de
personas de distintas profesiones o especialidades, incluso con aquellos que no tienen
experiencia alguna.
Un diseñador es aquel que toma buenas decisiones considerando los principios cientí-
ficos, la experiencia técnica y la lógica matemática. Pero concluimos que el diseño de
máquinas es una técnica que podemos aprender.
El diseño se trata de una actividad creadora, en el cual se piensa y se desarrolla comple-
tamente un producto técnico que luego con la documentación técnica necesaria, una
tercera persona capacitada técnicamente está en condiciones de fabricarlo.
Se entiende por documentación técnica:

• Al Dibujo de ensambles.
• Al dibujo de las piezas.
• A la lista de materiales.
• A las prescripciones sobre ajustes para el mecanizado.
• A los circuitos eléctricos, neumáticos e hidráulicos
• A las instrucciones de montaje, operación, etc.
Entonces el diseño mecánico industrial, significa el desarrollo de un proyecto mecánico

de una máquina para satisfacer una necesidad en la industria.
Los métodos de Diseño tratan principalmente de ordenar la actividad creadora del

diseñador procurando acelerar la actividad creadora hasta límites deseados
Estos métodos de Diseño tratan de racionalizar las fases de diseño en cuanto a la con-
cepción y elaboración del proyecto, tratando de normalizar dichos métodos, no solo en
cuanto a su lenguaje y definiciones, sino también en su estructura.
Casi todos los métodos coinciden en tener cuatro partes:

a. Planeamiento: Trata de describir con sumo cuidado las características que ha de
tener el sistema a diseñar, se parte de una necesidad y esta hay que transformarla
en una solicitud concreta. Entonces describe con sumo cuidado las características
que ha de tener el sistema técnico a diseñar y al mismo tiempo ve las posibilidades
de realización.
b. Concepción de la solución: consiste en un proceso de abstracción para luego pro-
poner la solución al problema. Esta. etapa se subdivide en dos partes: Estructura de
funciones (análisis) y elaboración de concepto (síntesis)
c. Elaboración del proyecto: Se hace en dos etapas: Proyecto preliminar (inicio de la
configuración geométrica de la máquina) y proyecto definitivo (donde los planos de
ensambles son hechos a escala).
d. Elaboración de detalles. Tiene por objetivo lograr planos de fabricación de cada una
de las piezas que conforman la máquina. Se trata de planos perfectamente detalla-
dos con medidas, tolerancias, etc.
Según los pasos del método de diseño que vamos a trabajar, comenzamos en esta unidad
y tema 1 con el PLANEAMIENTO. Fuente (PAIM-FIM-UNCP, 2004)
ollo
nidos 64
Actividades Autoevaluación UNIDAD II: “Diseño de Máquinas”
nadas
1 Detallar el problema:
Lo que recibe el diseñador por lo general es una necesidad y esta se debe transfor-
mar en una solicitud concreta, para dicha transformación se necesita un análisis crí-
torio Anotaciones tico de la solicitud, un conocimiento del estado de la tecnología “estado del arte”,
las posibilidades de realización y el planeamiento de los recursos para su ejecución.
Esta fase concluye con una “lista de exigencias”, en el cual se debe describir con sumo
cuidado las características técnicas que ha de tener el sistema a diseñar.
Para detallar el problema, podemos seguir las siguientes recomendaciones.
1.1 Inicio del Diseño:

Por lo general, como datos de inicio del diseño se recibe en forma de una
lista que describe el problema. Donde cada componente de la lista se debe
calificar una necesidad o como una exigencia. Lo que se trata es de hacer
es una solicitud de un pedido concreto con sus respectivas características o
exigencias debidamente clasificadas y cuantificadas. Esta solicitud lo denomi-
namos “Lista de Exigencias”.
Gráfico 35 MODELO DE LISTA DE EXIGENCIAS
FUENTE: (PAIM-FIM-UNCP, 2004)
1.2 Asumir el problema en forma crítica:

Muchas veces, la información que recibe como pedido el diseñador, es incom-
pleta, deficiente, falsa e incomprensible. Para resolver todas estas situaciones
se debe asumir el problema en forma crítica, en base a las aclaraciones nece-
sarias para evitar malos entendidos, falsa construcciones, no cumplimiento de
los plazos de entrega, evitando de esta manera las consecuencias económicas
y legales.
Lo que se debe hacer es elaborar una lista de exigencias, el cual viene a ser
una especie de contrato donde están escritas las características y especifica-
ciones técnicas del problema, y deben de estar de acuerdo el solicitante y el
diseñador, Por un lado el solicitante está seguro de lo que espera del diseño y
el diseñador lo que está obligado a diseñar
2 Averiguar el “Estado del Arte”.

Una vez definido el problema se debe averiguar el estado de la tecnología o “estado
del arte”, buscando literatura especializada, catálogos, información en revistas téc-
nicas, patentes y/o “pirateando” lo que hace la competencia. Toda esta información
se debe estudiar para compenetrarse en el tema, ya que la solución del problema
depende muchas veces del grado de información técnica que posea el diseñador.
de contenidos

seleccionadas
Según (Dra. Flores, 2011), indica los siguientes pasos para iniciar la elaboración del
estado del arte.
2.1 Saber sobre qué tema específico se elaborará el estado del arte.
2.2 Identificar los conceptos claves de la investigación, aunque pueden evolucio-
nar conforme se avanza en el proceso de clarificación temática y del enfoque.

2.3 Buscar investigaciones. Y generalmente se hacen en espacios, lugares o fuen-
tes, aunque la creatividad del investigador, y su habilidad ayuda para obtener
información valiosa puede llevarlo a lugares insospechados, básicamente los
resultados de los estudios se encuentran en las siguientes fuentes de informa-
ción:
• Ponencias. Generalmente las ponencias son resultados de investigacio-

nes terminadas o en proceso de donde se obtiene información valiosa
para iniciar con nuestro proceso de búsqueda.
• Revistas especializadas en el área de interés.
• Las Bases de Datos Electrónicas ponen a disposición del investigador una
gran cantidad de información organizada con resúmenes analíticos.
• Las TESIS definitivamente reportan los resultados de investigaciones rea-
lizadas para la obtención del grado.
2.4 a información disponible de estas cuatro fuentes puede ser mucha, difícil
L
de leer toda y de clasificar, por lo que se sugiere se tenga un criterio para
seleccionar la que verdaderamente sea más compatible, parecida al tema de
investigación de interés y de acuerdo a la importancia que tenga para el in-
vestigador conforme sus propios criterios establecidos previamente. Una vez
seleccionada la información. Elaborar un listado con los documentos seleccio-
nados para ser incorporados al ESTADO DEL ARTE. Esta labor puede ser más
fácil si se organiza la información en una tabla con cuatro columnas: AÑO,
LUGAR, AUTOR, CONCEPTO CLAVE.
Gráfico 36 Listado de los documentos seleccionados
AÑO LUGAR AUTOR CONCEPTO CLAVE
Fuente: (Dra. Flores, 2011)
2.5 A LECTURA de los textos seleccionados. Esto lleva tiempo, y es aquí en

L
donde puede iniciar el proceso de clarificación conceptual del tema de in-
dagación, o sucede que la confusión se apodere de nosotros porque algún
autor nos haya cautivado y desvié hacia otro lado la atención del investigador.
Es por esto que la lectura se debe realizar con distanciamiento crítico y obje-
tividad. Es preciso entender bien la literatura para tener una visión global y
una perspectiva del avance del conocimiento en el tema.
2.6 escripción breve, en una redacción clara, cada una de las investigaciones
D
revisadas. Sin olvidar los cuatro elementos que se detallaron más arriba. Es
preciso re-escribirlo con nuestras propias palabras.
ollo
nidos 66
nadas
3
Colocar prioridades, ordenarlas y cuantificarlas (Lista de
exigencias).
Para satisfacer el diseño, se debe ordenar y completar la información recibida del
torio Anotaciones cliente. Esto se hace generalmente en dos fases:
3.1 Completar las exigencias:

Las exigencias se deben formular haciendo las siguientes preguntas:
¿Qué necesidad debe satisfacer la solución del problema?
¿Qué propiedades debe tener la solución?
¿Qué propiedades no debe tener la solución?, etc.
Se debe distinguir las características de las exigencias
E : exigencia, cuando son exigencias fijas.
D : deseo, si se trata solo de aspiraciones
Si es necesario los deseos se pueden clasificar por sus requerimientos: Alto
(Da), medio (Dm) e insignificante (Di)
Para evitar omisiones se recomienda seguir algún método, por ejemplo, hoja
de preguntas, listas de control, etc.
3.2 Ordenar las exigencias:

En primer lugar debe ir la función principal y las características o propieda-
des principales del sistema a diseñar. Luego dividir en subsistemas, grupos
funcionales o conjuntos según sus características comunes, fácilmente reco-
nocibles.
de contenidos

seleccionadas
Tabla 7 : PARA LA REDACCIÓN DE LA LISTA DE EXIGENCIAS CON LAS CARACTERISTICAS
PRINCIPALES.

ollo
nidos 68
nadas
Tabla 8 Ejemplo de lista de exigencias
LISTA DE EXIGENCIAS EDICIÓN: Pág.: 01 de: 01

torio Anotaciones
No. de identificación:
PROYECTO: MÁQUINA PELADORA DE PIÑA CLIENTE: Redactado por: R. De la Cruz C.
Fecha: 07/07/2015
Cambios D
Exigencias Responsable
(fecha) E
07/07/15 E Pela y corta el corazón de la piña Diseñador
E Accionamiento manual y por un motor Diseñador
eléctrico.
E Alimentación manual Diseñador
E Lavado fácil, higiénico Diseñador
E Ergonomía. Diseño ergonómico y adecuado Diseñador
para el trabajo
E Seguridad. Elementos móviles protegidos. Diseñador
E Acero Inoxidable. Diseñador
Da Sistema de transmisión del movimiento por Diseñador
polea y faja
Da Costos accesibles Diseñador
Dm Que no sea demasiado ruidosa Diseñador
Di Partes que no sea de acero inoxidable debe Diseñador
ser pintado con base anticorrosiva
FUENTE: Rafael De la Cruz Casaño
4 Preparar, planear y organizar el desarrollo del problema.

Consiste en hacer un plan de trabajo, esto es, hacer una distribución de recursos
humanos y materiales para efectuar el diseño.
Por lo general es suficiente hacer un diagrama de barras como el mostrado a con-

tinuación.
Tabla 9 Planificación del desarrollo del proyecto

de contenidos

seleccionadas
seleccionadas
Responsabilidad del profesional del ingeniero de diseño:

(Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley” páginas del 9 al 11)
En general, el ingeniero de diseño debe satisfacer las necesidades de los usuarios

(la administración, clientes, consumidores, etc.) y se espera que lo haga de una
manera competente, responsable, ética y profesional. Una gran parte del trabajo
en el curso de ingeniería y en la experiencia práctica se enfoca en la competencia,
pero, ¿cuándo se comienzan a desarrollar la responsabilidad y el profesionalismo
en ingeniería? Para encarrilarse en el camino hacia el éxito, debe comenzar por
establecer estas características a inicios de su programa educativo. Usted debe cul-
tivar su ética de trabajo profesional y aptitudes de proceso antes de graduarse, de
manera que cuando inicie formalmente su carrera en ingeniería esté preparado
para enfrentar los retos.
Para algunos alumnos no es obvio, pero las habilidades de comunicación juegan

un papel importante aquí, por lo cual los estudiantes informados trabajan conti-
nuamente en el mejoramiento de estas destrezas, ¡aun cuando no sea un requerimiento
directo de algún curso! El éxito en ingeniería (logros, promociones, ascensos, etc.)
puede deberse en gran parte a la competencia, pero si usted no logra comunicar
sus ideas en forma clara y concisa, su calidad técnica suele verse comprometida.
Puede comenzar a desarrollar sus habilidades en comunicación a través de la ela-

boración de un diario/registro nítido y claro de sus actividades, en el cual debe
introducir datos de manera frecuente. (Muchas compañías exigen que sus ingenie-
ros lleven un diario para asuntos referentes a patentes y responsabilidades legales.)
Deben usarse diarios distintos para cada proyecto de diseño (o materia). Cuando
inicie un proyecto o enfrente un problema, en la etapa de definición, introduzca
datos al diario con bastante frecuencia. Esta tarea puede ser realizada por otras
personas, o incluso usted mismo. Podría preguntar después por qué tomó ciertas
decisiones. Si se tienen buenos registros cronológicos será más fácil explicar dichas
decisiones en el futuro.
Muchos estudiantes de ingeniería se ven a sí mismos después de graduarse como

ingenieros que practican el diseño, desarrollo y análisis de productos y procesos
y consideran que la necesidad de buenas habilidades de comunicación, ya sean
orales o escritas, es secundaria, lo cual está muy lejos de ser verdad. La mayoría de
los ingenieros practicantes pasan una buena cantidad de tiempo comunicándose
con otros, en la redacción de propuestas e informes técnicos, y dando presentacio-
nes e interactuando con personal de apoyo con estudios de ingeniería o sin ellos.
Ahora, usted tiene el tiempo para agudizar sus destrezas de comunicación. Cuando
se le asigne una tarea para escribir o hacer una presentación, ya sea técnica o no,
acéptela con entusiasmo y trabaje en el mejoramiento de sus habilidades de comu-
nicación. Es una buena inversión de tiempo aprender estas destrezas ahora y no en
el trabajo.
• Cuando trabaje en un problema de diseño, es importante que desarrolle un

enfoque sistémico. Los siguientes pasos deben recibir una atención especial, lo
cual le ayudará a organizar su técnica de procesamiento de la solución:
• Entienda el problema. . La definición del problema es el paso más significativo en
el proceso de diseño en ingeniería. Lea, comprenda y afine cuidadosamente el
enunciado del problema.
• Identifique la información conocida. A partir del enunciado perfeccionado
del problema, describa en forma concisa qué información es conocida y rele-
vante.
• Identifique la información desconocida y formule la estrategia de solución.
Establezca aquello que debe determinar, y en qué orden, con el propósito de
llegar a una solución del problema. Bosqueje el componente o sistema bajo
ollo
nidos 70
nadas
investigación, es decir, identifique los parámetros conocidos y desconocidos.
Construya un diagrama de flujo de los pasos necesarios para llegar a la solución
final. Los pasos pueden requerir el uso de diagramas de cuerpo libre; propie-
torio Anotaciones
dades de materiales de las tablas; ecuaciones de los principios básicos, libros
de texto o manuales que relacionan los parámetros conocidos y desconocidos;
gráficas trazadas en forma experimental o numérica; herramientas computa-
cionales específicas como las que se analizaron en la sección 1-4; etcétera.
• Establezca todos los supuestos y todas las decisiones. Por lo general, los pro-
blemas de diseño reales no tienen soluciones únicas, ideales y cerradas. Las
selecciones, como la elección de materiales y los tratamientos térmicos, exigen
tomar decisiones. Los análisis requieren supuestos relacionados con el mode-
lado de los componentes o sistemas reales. Todos los supuestos y todas las deci-
siones deben identificarse y registrarse.
• Analice el problema. Usando su estrategia de solución junto con sus decisiones
y supuestos, ejecute el análisis del problema. Haga referencia a las fuentes de
todas las ecuaciones, tablas, gráficas, resultados del software, etc. Verifique la
credibilidad de sus resultados. Compruebe el orden de magnitud, la dimensio-
nalidad, las tendencias, señales, etcétera.
• Evalúe su solución. Evalúe cada paso de la solución, es decir, observe la forma
en que los cambios de estrategia, decisiones, supuestos y ejecución podrían
modificar los resultados, de manera positiva o negativa. Si es posible, incorpore
los cambios positivos en su solución final.
• Presente su solución. Aquí es donde sus habilidades de comunicación son im-
portantes. En este punto, usted se está vendiendo a sí mismo y sus capacidades
técnicas. Si no puede explicar hábilmente lo que ha hecho, una parte o todo
su trabajo suele no entenderse e incluso no aceptarse. Conozca a su audiencia.
Como se estableció antes, todos los procesos de diseño son interactivos e iterativos.
Por lo tanto, puede ser necesario repetir algunos o todos los pasos anteriores más
de una vez si se obtienen resultados que no sean satisfactorios.
Con el propósito de ser eficaces, todos los profesionales deben mantenerse al co-
rriente en sus campos de conocimiento. El ingeniero de diseño puede satisfacer
este objetivo de muchas maneras: participar como miembro activo de una sociedad
profesional como la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (American
Society of Mechanical Engineers, ASME), la Sociedad de Ingenieros Automotrices
(Society of Automotive Engineers, SAE), la Sociedad de Ingenieros en Manufactura
(Society of Manufacturing Engineers, SME); asistir a reuniones, conferencias y se-
minarios de sociedades, fabricantes, universidades, etc.; tomar cursos o programas
de posgrado específicos en universidades; leer en forma regular revistas técnicas y
profesionales; etc. La educación de un ingeniero no termina con su graduación.
Las obligaciones profesionales del ingeniero de diseño incluyen la realización ética

de actividades. A continuación se reproduce la ética del ingeniero de la Sociedad
Nacional de Ingenieros Profesionales (National Society of Professional Engineers,
NSPE):
Como ingeniero dedico mis conocimientos y destrezas profesionales al avance y
mejoramiento del bienestar humano.
Prometo:
Brindar el mejor desempeño;
Participar sólo en empresas honestas;
Vivir y trabajar de acuerdo con las leyes del hombre y los estándares más altos
de conducta profesional;
Anteponer el servicio a la utilidad, el honor y la reputación de la profesión al
beneficio personal y el bienestar público a todas las demás consideraciones.
Con humildad y pidiendo orientación divina, hago esta promesa.
ACTIVIDAD N°2
de contenidos Esta actividad puede consultarla en su aula virtual.

de contenidos

seleccionadas
TEMA N° 2: CONJUNTOS Y SUBCONJUNTOS MECÁNICOS BÁSICOS DE
DISEÑO:
INTRODUCCION
La segunda fase del diseño denominada CONCEPTO DE SOLUCIÓN es la fase creati-
va del diseño en la cual damos solución cualitativa al problema. Esta etapa se divide en
las siguientes partes:
• La Estructura de Funciones: Aquí nos permite conocer las operaciones propias
de la máquina. Desarrollaremos un proceso de abstracción que es necesaria para
abandonar las ideas y conceptos prefijados (experiencia), pensando en forma cua-
litativa en vez de cuantitativa con el fin de encontrar varias soluciones al problema
planteado en forma neutral.
• Elaboración del Concepto: Aquí es donde desarrollamos nuestra creación en la
búsqueda de principios de solución, siendo de gran importancia el conocimiento
del “estado del arte” que posee el diseñador.
• Determinar el concepto solución optimo: Someterlo a una evaluación Técnico-Eco-
nómico los distintos principios de solución encontradas con el fin determinar el
concepto solución óptimo.
Entre los métodos para la búsqueda de soluciones se tiene:
a) Métodos Convencionales:
• Investigación bibliográfica o revisión de literatura (revistas, patentes, ferias): Know
how
• Análisis de sistemas naturales. Análisis de sistemas técnicos conocidos
• Analogías y observaciones.
• Experimentos con modelos.
• Espionaje a la competencia.
b) Métodos Intuitivos (Creativos)

• Brainstorming. Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimien-
to de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. “La lluvia de ideas”,
es una técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.
• Método 635: Seis personas, se reúnen alrededor de una mesa para generar
ideas relativas a un tema previamente planteado. Se da a cada una de ellas una
hoja en blanco. Tres ideas, son las que tendrá que escribir cada participante
en su hoja, de manera concisa y breve ya que sólo dispone de Cinco minu-
tos para escribirlas; un vez transcurridos, cada uno pasará su hoja al compañero
de al lado y se repetirá el proceso de escribir tres nuevas ideas en otros cinco
minutos, después de haber leído las ideas de los participantes anteriores, que
servirán a su vez como fuente de nueva inspiración.
• Método Gallery: Combina el trabajo individual con el trabajo en grupo y es
particularmente adecuado para desarrollar problemas porque los propósitos
de solución son incluidos en forma de croquis. La organización y el equipo de
desarrollo son similares al método Brainstorming.
• Método Delphi: En este método, expertos en un campo determinado son en-
trevistados para anotar sus opiniones en una encuesta.
• Sinéctica: Es comparable al brainstorming. Combina varios conceptos indepen-
dientes donde su propósito es apuntar a ideas fructíferas con la ayuda de analo-
gías de campos técnicos o semi-técnicos.
• Aplicaciones combinadas: Combinación de varios métodos
c) Métodos Discursivos (Sistemáticos)

• Búsqueda sistemática de las transformaciones físicas (Köller).
• Búsqueda sistemática con esquemas ordenados unidimensionales (matriz mor-
fológica) bidimensionales o multidimensionales.
ollo
nidos 72
nadas
• Aplicación de catálogos para portadores de funciones parciales (Roth)
Los métodos no son suficientes para garantizar un trabajo rápido y eficaz, sino que tam-
torio Anotaciones bién hay que mantener mucha disciplina observando algunas reglas, tales como:
1° Asumir todos los datos en forma critica

No asumir ninguna información sin comprobarla
2° Regla de control
Comprobar cada resultado. Aplicar la estrategia y táctica adecuada y comprobar las
exigencias importantes, por ejemplo función, realización y economía
3° Regla de efectividad
En cada etapa del proceso se debe aspirar a la máxima efectividad
4° Regla de economía
Se debe alcanzar la función del sistema mecánico con los medios económicos más
baratos posibles
5° Regla de optimización
Se debe aspirar a soluciones óptimas, tanto en el tiempo de diseño, cuidado y pre-
cisión
Para la redacción nos basamos en la FUENTE: (PAIM-FIM-UNCP, 2004)
1
Estructura de funciones:
Aquí desarrollamos un proceso de abstracción que nos permite conocer las opera-
ciones intrínsecas de toda máquina.
La estructura de funciones permite presentar toda una máquina como una serie
de funciones parciales, que combinadas en forma artificial e inteligente realizarán
el proceso técnico que esperamos, permitiendo más adelante el acceso a nuevas
tecnologías, a nuevos procesos y a nuevos materiales.
Por supuesto que no hay una sola estructura de funciones, se pueden formular
muchas, de acuerdo a la tecnología que se usa, y también se pueden agrupar las
funciones parciales. Cada estructura de funciones dará origen a una máquina. Se
debe en lo posible procurar una evaluación que permita obtener la estructura de
funciones óptima de la máquina a diseñar.
Como dato e entrada en esta etapa de diseño, es la lista de exigencias, Para deter-
minar la estructura de funciones, podemos seguir las siguientes recomendaciones:
1.1 Abstracción:
Cualquier función, se puede representar en forma de caja negra (Black Box),
donde solo se tiene en cuenta tres magnitudes básicas de entrada y salida,
siendo estas: la energía, la materia y las señales
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 37 La caja negra y la magnitudes a ser tomados en cuenta
Dentro de la caja negra “Black Box” ocurren todos los procesos técnicos, es
decir la transformación de las propiedades de las tres magnitudes básicas:
• Materia: Insumos, granos, líquidos, objeto de todo tipo.

• Energía: Energía mecánica, eléctrica, térmica, química, etc.
• Señales: Datos, valores, impulsos de control, magnitudes.
Las tres magnitudes básicas son cuantificables en calidad y cantidad

• Cantidad: Número, volumen, masa, caudal, potencia, etc.
• Calidad: Propiedades especiales, acabado, resistencia, etc.
1.2 Determinar la secuencia de operaciones.

La determinación de la secuencia de operaciones es la base para estructurar
los procesos técnicos, los procedimientos de trabajo y sus secuencias.
La transformación de las magnitudes de entrada en la caja negra ocurre por

lo general paso a paso en una serie de operaciones, los cuales son decididos
por la tecnología en base a fenómenos naturales.
Por ejemplo para la transformación de la forma de una pieza se escoge el

torneado, fresado, taladrado, etc. y de esta decisión resulta el procedimiento
de trabajo y la secuencia básica.
En la determinación de la secuencia de operaciones, queda muchas veces la

posibilidad de algún cambio
1.3 Fijar procesos técnicos.

Fijar procesos técnicos se refiere al diagrama de flujo de principios tecnoló-
gicos escogidos
Para fijar los procesos técnicos se debe considerar la preparación, la ejecu-

ción, el control y la verificación final.
Las alternativas del proceso técnico se originan a través de la combinación

adecuada de la tecnología y la secuencia de operaciones.
1.4 Determinar la aplicación de los sistemas técnicos y sus limitaciones.

La ejecución de un proceso técnico, puede ser ejecutada por el hombre o un
sistema técnico. Cualquiera que sea la distribución, ejecución o producción,
da origen a una mecanización o automatización
ollo
nidos 74
nadas
En la distribución se distinguen tres procesos: El manual, el mecánico y el
automático. No se debe olvidar los límites de la capacidad humana en la dis-
tribución.
torio Anotaciones
1.5 Agrupar funciones

Las funciones se pueden agrupar de acuerdo a tareas es
decir se pueden unir o subdividir
1.6 Determinar y representar la estructura de funciones.

La manera más adecuada de representar la estructura de funciones es me-
diante bloques, ya que es más fácil establecer las uniones
En la estructura de funciones se debe representar las funciones principales,

pudiendo añadirse algunas funciones secundarias
2
Elaboración del Concepto.
En la elaboración del concepto, se trata de buscar los principios de solución. Los
datos de entrada en esta etapa de diseño son: la lista de exigencias y la estructura
de funciones
Para elaborar el concepto solución, podemos seguir las siguientes recomendacio-

nes:
2.1 Determinar la entrada y salida y los modos de acción:

Se refiere a las magnitudes que ingresan o salen de la caja negra. Se debe
identificar la influencia de las entradas y salidas perjudiciales tales como tales
como viruta, humo, calor vibraciones, ruido etc, con el fin de poder reducir-
los o si es posible eliminarlos. Se debe cuidar la ecología, evitando contami-
nar el ambiente.
2.2 Determinar la matriz morfológica:

Se debe subdividir una función total en funciones parciales. Generalmente a
estas funciones parciales se divide en nuevas funciones parciales secundarias
y se ordena en una “matriz morfológica”.
Tabla 10 MATRIZ MORFOLÓGICA
Para seleccionar las posibles soluciones, se debe tener en cuenta lo siguiente:

Dejar de lado los principios de solución inapropiados y desechar los princi-
pios de solución incompatibles.
de contenidos

seleccionadas
Se debe comprobar cuidadosamente las combinaciones resultantes, no sola-
mente en cuanto a sus efectos, sino también en cuanto a la compatibilidad
con cada uno de sus elementos, como tamaño, velocidad, potencia, etc.
Se tiene que escoger posibilidades de disposición básica, esto significa la dis-

posición de los elementos de unos con respecto a los otros en una situación
favorable.
3
Determinar el Concepto Solución Óptimo.
La comparación con una solución ideal puede ser de gran utilidad para encontrar
una solución óptima
A continuación se presenta algunas ideas para hacer una evaluación del concepto
solución
• Evaluación Técnica: Seguridad, rapidez, rigidez, fácil manejo, transportabilidad,

calidad de trabajo, cumplimiento de la lista de exigencias
• Evaluación Económica: Número de piezas, fácil montaje, productividad,
costos diversos, poco desperdicio.
ollo
nidos 76
nadas
TEMA N° 3:
DESARROLLO DE UN PROYECTO DE DISEÑO POR LOS
ALUMNOS
torio Anotaciones
INTRODUCCION:
El desarrollo de un proyecto de diseño por los alumnos, constituye la aplicación de
los temas 1 y 2 de la presente unidad, donde encontramos la teoría necesaria para que
desarrollen sus proyectos, desde la identificación del problema hasta la concepción de
la solución.
Como ejemplo práctico desarrollaremos un ejemplo de un proyecto denominado “MA-

QUINA DE CONTROL DE CALIDAD PARA CAPELLADA DE CUERO PARA CALZA-
DO”, donde encontraran el procedimiento a seguir en las dos primeras fases del diseño
que son: Planeamiento y Concepción de la Solución.
1
PLANEAMIENTO DE SU TRABAJO:
1.1 Detallar el problema:
1.1.1 Inicio del Diseño: Descripción del problema.

El problema detectado en la “Fábrica de Calzados Mantaro”, es que
existe un porcentaje de productos defectuosos (1 a 2 %), los cuales se
presentan fisuras o venas en la zona de la capellada específicamente
en la puntera, donde se encuentra fallas como fisuras, venas o heri-
das propio del animal. Por lo cual sino se detectan estas salen a la luz
cuando en el proceso de moldeado, cuando se le da forma al zapa-
to. Constituyendo grandes pérdidas económicas, pues el zapato está
prácticamente terminado.
Gráfico 38 Partes de un Zapato y la Zona Crítica

de contenidos

seleccionadas
Gráfico 39 CAPELLADA DE CUERO PARA CALZADO
Gráfico 40 Diagrama de Flujo de Fabricación de Calzados.
FUENTE: (Exposhoes EZKOJA, 2015)
1.1.2 Asumir el problema en forma crítica:

Según el diagrama de flujo de fabricación de calzados (Figura 4),
ollo
nidos 78
nadas
después del proceso de “CORTE DE PIELES” por un proceso meca-
nizado, troquel, o por un proceso manual, es necesario adicionar un
proceso de CONTROL DE CALIDAD DE LA CAPELLADA. Este ele-
torio Anotaciones
mento (capellada) es crítico porque posteriormente será sometido al
molde donde principalmente en la parte de la puntera, donde es ne-
cesario darle forma, salen a la luz las fisuras, heridas o venas propias
del cuero. Y si el calzado es para uso militar, policial o de seguridad,
estas fallas son aún más notorias por tener puntas de acero.
1.2 Averiguar el “Estado del Arte”.
Tabla 11: Listado de documentos seleccionados sobre el Control de Calidad de Capellada para Calzados.
AÑO LUGAR AUTOR CONCEPTO CLAVE

2010 Lima Perú Compras a MyPerú “Manual de Consulta para el
Aseguramiento de la calidad en una
Micro empresa de Calzado” (http://
es.slideshare.net/ninfa333paz/manual-
deconsultacalidaddecalzado), en la
Página33 detalla la verificación del cuero
en forma manual
1993 Chile INN-Chile “Requisitos de calzados de seguridad”,
resistencia el desprendimiento de la planta
de un calzado. (http://www.ceduc.cl/
aula/cqbo/materiales/PR/PR-250/B/
NCh0772-1-1992_Mod-1993[1].pdf).
2014 Bogotá- Industria y “Boletín Técnico”. Materiales para
Colombia comercio. capellada y parte superior del calzado.
Superintendencia Banco de patentes SIC.
(http://www.ibepi.org/wp-content/
uploads/2014/12/boletien_capelladas.
pdf).
Tabla 12 Requisitos para capellada caña y refuerzos
FUENTE: (INN Chile, 1993)
Tabla 13 Resistencia al desprendimiento de la planta.
FUENTE: (INN Chile, 1993)

de contenidos

seleccionadas
Gráfico 41 Verificación del cuero en forma manual
FUENTE: (Compras a MYPEru - Calzados, 2010)
1.3 Colocar prioridades, ordenarlas y cuantificarlas (Lista de exigencias).
Tabla 14 lista de exigencias de Máquina de Control de Calidad de Capellada para Calzados

PROYECTO: Máquina de Control de
CLIENTE: Calzados Redactado por: R.De la
Calidad para Capellada de cuero
Mantaro Cruz C.
para Calzados
Fecha: 07/07/2015
Cambios D
(fecha) E
07/07/15 E Tiene que proporcionar una fuerza de 600N a Proyectista
800 N de estiramiento del cuero.
E Tiene que ser regulable para diversas formas de Proyectista
plantillas de capelladas.
ollo
nidos 80
nadas

PROYECTO: Máquina de Control de
torio Anotaciones
CLIENTE: Calzados Redactado por: R.De la
Calidad para Capellada de cuero
Mantaro Cruz C.
para Calzados
Fecha: 07/07/2015
Cambios D
(fecha) E
E Diseño ergonómico porque el operador Proyectista
trabajará min 3 horas diarias.
E Sistema de fuerza neumático. Proyectista
E Accionamiento y control eléctrico y con focos Proyectista
pilotos
E Con protección de la parte eléctrica, neumática Proyectista
y mecánica.
E La fuerza del vástago de los pistones (presión Proyectista
del aire) tiene que ser regulables
E Materiales accesibles o existentes en el mercado Proyectista y
compras
Da Las mangueras neumáticas deben estar Ensamble
protegidas.
Da Con tres tipos de platos, para distintos tipos de Fabricación
capelladas.
Dm Duración del Proyecto máximo 3 meses. Planeamiento.
Di Pintado de color azul UCCI Pintor
1.4 Preparar, planear y organizar el desarrollo del proyecto.
Tabla 15 Planificación del Proyecto
SEMANAS
ACTIVIDAD OBSERVACIONES
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1. L
ista de X Del usuario o cliente
exigencias
2. E
structura de X X Planeamiento
funciones
3. E
laboración del X Búsqueda de la
concepto solución
4. P
royecto X Configuración
Preliminar. Geométrica de la
máquina (bosquejo)
5. P
royecto X Plano de ensamble
Definitivo. hecho a escala.
6. E
laboración de X X Planos de fabricación
detalles. de cada pieza.
7. C
ostos X Costo de fabricación
8. F
abricación X X X X Trabajos de fabricación
de las piezas.
de contenidos

seleccionadas
SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9
9. Ensamble y X Ensamble de las
pruebas piezas y prueba de
funcionamiento.
2
CONCEPCIÓN DE LA SOLUCIÓN:
2.1 Estructura de Funciones:
2.1.1 Proceso de Abstracción:
2.1.2 Determinar la secuencia de operaciones.

A. Alimentación.
B. S
ujeción.
C. Estirado.
D. Control.
E. S
elección.
F. Descarga.
2.1.3 Fijar los procesos técnicos.
Gráfico 42 PROCESOS TECNICOS DE LA MÁQUINA CONTROL DE CALIDAD DE CAPELLA-

DA.
ollo
nidos 82
nadas
2.1.4 Determinar la aplicación de los sistemas técnicos y sus limitaciones.
torio Anotaciones
2.1.5 Agrupar funciones.
Gráfico 43 Agrupación de Funciones de la Maquina de Control de Calidad de Capellada

de contenidos

seleccionadas
2.1.6 Determinar y representar la estructura de funciones.
Gráfico 44 Estructura de Funciones de la Máquina de Control de Calidad de Capellada Recordatorio Anotaciones
FUENTE: creado por el autor

ollo
nidos 84
nadas
2.2 Elaboración del Concepto.
Tabla 16: MATRIZ MORFOLÓGICA DE LA MÁQUINA DE CONTROL DE CALIDAD DE CAPE-

torio Anotaciones LLADA PARA CALZADOS.
Determinar el concepto solución Optimo:
Tabla 17 ANALISIS TÉCNICO DE LOS CONCEPTOS DE SOLUCION
CRITERIO VARIANTES
TÉCNICO A B C
PREPARACION 3 2 3
ALIMENTACION 3 2 3
SUJECION 2 1 3
ESTIRADO 1 2 3
CONTROL 2 3 2
SELECCIÓN y 3 2 3
DESCARGA
de contenidos

seleccionadas
CRITERIO VARIANTES
TÉCNICO A B C
ENERGIA 2 3 3
TRANSFORMACION DE LA 1 2 3
ENERGIA
TOTAL 17 17 23
Tabla 18 ANALISIS ECONOMICO DE LOS CONCEPTOS DE SOLUCION.
CRITERIO VARIANTES
ECONOMICO A B C
Cumple con el rendimiento 1 2 3
económico.
Bajo costo de material 3 1 2
Materiales Accesibles 3 1 2
Procesos de Fabricación Accesibles 3 1 2
Fácil Montaje 3 1 2
Fácil transporte 2 1 3
Ergonomía accesible 1 2 3
Fácil manipulación. 1 2 3
TOTAL 17 11 20
El concepto de solución “C” es más adecuado según la Evaluación

Técnica Económica
ollo
nidos 86
nadas
3
Detallar el concepto solución mediante un diagrama.
Gráfico 45 DETALLE DEL CONCEPTO SOLUCION “C”

torio Anotaciones
de contenidos

seleccionadas
seleccionadas
Aspectos económicos, Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de

Shigley” páginas del 12 al 14
La consideración del costo tiene una función tan importante en el proceso de la

decisión de diseño que fácilmente podría emplearse el mismo tiempo para estudiar
el factor del costo que para realizar el estudio de todo el tema de diseño. Aquí sólo
se introducen algunos de los conceptos generales y reglas simples.
Primero, observe que no se puede decir nada en un sentido absoluto respecto de los
costos. A menudo, los materiales y la mano de obra incrementan su costo de un año
a otro. Pero es de esperar que los costos del procesamiento de materiales presenten
una tendencia a la baja debido al empleo de máquinas herramientas automatizadas
y robots industriales. El costo de fabricar un mismo producto varía de ciudad en
ciudad y de una planta a otra, debido a las diferencias entre los gastos generales,
mano de obra, impuestos y fletes a las ligeras variaciones en la manufactura.
Tamaños estándar
La utilización de tamaños estándar o corrientes es el principio fundamental de la
reducción del costo. Un ingeniero que especifica una barra AISI 1020 de acero
laminado en caliente de sección cuadrada de 53 mm de lado, denominada cuadra-
do laminado en caliente, suma un costo agregado al producto, ya que una barra
estándar cuadrada de 50 o 60 mm, que tiene un tamaño preferible, funcionaría
igualmente bien. La medida de 53 mm se puede obtener por medio de pedido
especial, o mediante el laminado o maquinado de una barra cuadrada de 60 mm,
pero estos enfoques agregan costo al producto. Para asegurar que se especifiquen
tamaños estándar o recomendables, el diseñador debe tener acceso a las listas de
existencia de los materiales que se emplean.
Aún es necesario un consejo adicional respecto de la selección de los tamaños reco-

mendables. Aunque la mayor parte de los tamaños suele incluirse en los catálogos,
no se dispone de todos con facilidad. Algunos tamaños se emplean rara vez, por lo
que no se almacenan. Un pedido urgente de los tamaños puede significar más gas-
tos y retrasos. También debe tener acceso a una lista como la de la tabla A-17, donde
se proporcionan los tamaños recomendables en pulgadas y milímetros.
Hay muchas piezas que se pueden comprar, tales como motores, bombas, cojinetes
y sujetadores, que son especificadas por los diseñadores. En este caso, también es
necesario hacer un esfuerzo especial para especificar partes que se consigan con
facilidad. Por lo general, Las partes que se hacen y se venden en grandes cantida-
des cuestan menos que las de tamaños poco comunes. Por ejemplo, el costo de los
cojinetes de bolas depende más de la cantidad de producción del fabricante de
cojinetes, que del tamaño del cojinete.
Tolerancias amplias
Entre los efectos de las especificaciones de diseño sobre los costos, tal vez los de las
tolerancias sean los más significativos. Las tolerancias de diseño influyen de mu-
chas maneras en la factibilidad de fabricación del producto final; las tolerancias
estrictas quizá necesiten pasos adicionales en el procesamiento o incluso provocan
que la producción de una parte sea económicamente impráctica. Las tolerancias
cubren la variación dimensional y el intervalo de rugosidad superficial, así como
la variación de propiedades mecánicas que generan el tratamiento térmico y otras
operaciones de procesamiento.
Como las partes que tienen tolerancias amplias a menudo se producen por medio
de máquinas con velocidades de producción altas, los costos serán significativamen-
ollo
nidos 88
nadas
te menores. Asimismo, se rechazarán menos partes en el proceso de inspección y a
menudo serán más fáciles de ensamblar. En la figura 1-2 se presenta una gráfica de
costo contra tolerancia del proceso de manufactura, e ilustra el drástico incremen-
torio Anotaciones
to de los costos de manufactura a medida que disminuye la tolerancia con procesos
de maquinado más finos.
Puntos de equilibrio
Algunas veces sucede que, cuando se compara el costo de dos o más enfoques de
diseño, la elección entre ellos depende de un conjunto de condiciones como la
cantidad de producción, la velocidad en las líneas de ensamble o alguna otra con-
dición. Así, se llega a un punto que corresponde a costos iguales, el cual se llama
punto de equilibrio.
Como ejemplo, considere una situación en la cual una cierta parte se manufactura
a la velocidad de 25 partes por hora en un torno automático, o 10 partes por hora
en un torno manual. Suponga también que el tiempo de preparación del torno
automático es de 3 h y el costo de la mano de obra para cualquier máquina es de
$20 por hora, incluyendo gastos generales. En la figura 1-3 se muestra una gráfica
del costo, en función de la producción por medio de los dos métodos. El punto de
equilibrio corresponde a 50 partes. Si la producción que se desea es mayor que 50
partes, se deberá emplear la máquina automática.
Estimaciones de los costos

Hay muchas formas de obtener las cifras relativas de los costos, de manera que dos
de contenidos

seleccionadas
o más diseños se comparan aproximadamente. En algunos casos se requiere cierto
criterio. Por ejemplo, se puede comparar el valor relativo de dos automóviles me-
diante su costo monetario por unidad de peso. Otra manera de comparar el costo
de un diseño con otro es simplemente mediante el conteo del número de partes.Recordatorio
El Anotaciones
diseño que tenga el número menor de partes tal vez cueste menos. Se utilizan mu-
chos estimadores de costos, según sea la aplicación, como área, volumen, potencia,
par de torsión, capacidad, velocidad y diversas relaciones de desempeño.
Objetivos Inicio
TAREA ACADÉMICA N°1

s Esta actividad puede consultarla en su aula virtual.
s
o Anotaciones
ollo
nidos 90
UNIDAD II:Inicio
Objetivos
“Diseño de Máquinas”

nadas
GLOSARIO DE LA UNIDAD II
seleccionadas
torio Anotaciones
NECESIDAD: Hecho de que sea necesaria una cosa o haga falta de manera obligatoria
para un fin. Cosa que es necesaria o hace falta de manera obligatoria para un fin.
EXIGENCIA: Cosa que se requiere como imprescindible para que se produzca algo.
KNOW-HOW: Es el conocimiento y habilidad requeridos para hacer algo en forma co-
rrecta. Es sinónimo a capacidad.
ABSTRACCION: Separación mental de las cualidades de una cosa y de su realidad física
para considerarlas aisladamente.
MATERIA: Elemento o conjunto de elementos que pueden transformarse por la acción
de otros elementos que actúan sobre él.
ENERGIA: Capacidad de realizar un trabajo.
SEÑALES: Fijar los elementos necesarios para un fin.
ESTADO DEL ARTE: También llamado “estado de la tecnología”, “tecnología de pun-
ta”, “lo último en tecnología” o “tecnología de vanguardia”.
Objetivos Inicio
de contenidos
seleccionadas
BIBLIOGRAFÍA DE LA UNIDAD II
s
Compras a MYPEru - Calzados. (2010). Manual de Consulta para el aseguramiento de la ca-

lidad en una microempresa de calzado. Obtenido de http://es.slideshare.net/ninfa333paz/
manual-deconsultacalidaddecalzado
o Anotaciones
Dra. Flores, T. (17 de enerp de 2011). FORMANDO INVESTIGADORES. Obtenido de
ESTADO DEL ARTE: http://formandoinvestigadores-gft.blogspot.com/2011/01/esta-
do-del-arte.html
Exposhoes EZKOJA. (2015). Diagrama de flujo flujo Fabricación de calzados. Obtenido de
http://exposhoes-ezkoja.wikispaces.com/6.+Diagramas+De+Flujo?showComments=1
INDUSTRIA Y COMERCIO - Superintendencia. (2014). Materiales para capellada y parte
superor del calzado. Obtenido de http://www.ibepi.org/wp-content/uploads/2014/12/
boletien_capelladas.pdf
INN Chile. (1993). NCh0772-1-1992_Mod-1993[1] CALZADOS DE SEGUIDAD REQUI-
SITOS. Obtenido de http://www.ceduc.cl/aula/cqbo/materiales/PR/PR-250/B/
NCh0772-1-1992_Mod-1993[1].pdf
PAIM-FIM-UNCP. (2004). Programa de Actualización en Ingeniería Mecánica. Diseño de
Máquinas. Huancayo, Perú: PAIM.
ollo
nidos 92

nadas
AUTOEVALUACIÓN DE LA UNIDAD II
de contenidos
torio Anotaciones
1. ¿ Cuál de los siguientes enunciados no representa una parte del Diseño?

a. Planeamiento.
Lecturas
seleccionadas
Glosario
b. Concepción de la Solución.
Bibliografía
c. Construcción del Prototipo.

d. Elaboración del Concepto.
e. Elaboración de Detalles.
2. Q
ué entiendes por averiguar el “estado del arte”.
a. Dibujar el forma artística la máquina propuesta.
b. Averiguar sobre las Artes Plásticas.
c. Desarrollamos una obre literaria sobre el proyecto planteado.
d. Averiguamos el estado de la tecnología en literaturas especializadas.
e. Averiguamos sobre las artes relacionadas al proyecto planteado.
3. Q
ué entiendes por “Lista de Exigencia”.
a. E
s donde se describe con sumo cuidado las características técnicas de los sistemas
a Diseñar.
b. Son las exigencias del diseñador para ser construida el prototipo.
c. Es una lista donde se detalla los deseos del fabricante.
d. Son pautas para elaborar el plano de fabricación.
e. Son principios de Diseño o Dibujo, normados por los planos de ensamble.
4. ¿ Cuál de los siguientes enunciados no es un método convencional para la búsqueda

de solución?
a. Investigación bibliográfica o literaria especializada: Know How.
b. Análisis de Sistemas Naturales.
c. Experimentos con modelos.
d. Espionaje a la competencia.
e. Lluvia de Ideas.
5. D
e los siguientes enunciados uno de ellos no pertenece al grupo de métodos Intuiti-
vos o creativos de Diseño.
a. Espionaje a la competencia.
b. Brainstorming.
c. Método 635.
d. Método Gallery.
e. Método Delhpi.
6. ¿ Qué entiendes por “proceso de abstracción”?.

a. N
os permite abandonar ideas preconcebidas o prefijadas con el fin de formular
las soluciones al problema en forma neutral.
b. Es el proceso de abstenerse de colocar ideas nuevas.
c. La máquina se resume con ideas graficadas.
d. Idealiza el proceso de funcionamiento de la máquina.
e. Mantiene la experiencia de procesos anteriores.
7. ¿ Qué entiendes por “elaboración del concepto”?

a. Desarrollamos el concepto de funcionamiento de la máquina.
b. Se trata de buscar los principios de solución según la lista de exigencias y la
de contenidos

seleccionadas
estructura de funciones.
c. D
esarrollamos conceptos de funcionamiento de sistemas similares.
d. Bosquejamos la máquina preconcebida.
e. E
laboramos el concepto de Solución de las exigencias del cliente.
8. ¿ Qué es la Matriz Morfológica?

a. Es un gráfico donde dibujamos los soluciones de la máquina a diseñar.
b. S
e trata de un cuadro donde detallamos las alternativas de solución de las fun-
ciones parciales.
c. E
s un arreglo de las soluciones o lista de exigencias.
d. Es una propuesta de solución.
e. Es un gráfico de la solución Total.
9. ¿Cómo determinamos el “Concepto Solución”?

a. E
valuamos mediante un texto descriptivo.
b. M
ediante un gráfico de análisis.
c. Realizamos una evaluación Técnica-Económica.
d. R
evisa un comisión Técnica.
e. Construimos un prototipo de cada uno para posteriormente ser evaluados.
10. ¿ Cómo detallamos el Concepto Solución?

a. M
ediante un diagrama a mano alzada donde detallamos las funciones parciales
seleccionadas.
b. D
ibujamos un plano a escala de las funciones parciales.
c. Dibujamos las piezas componentes de la máquina.
d. D
etallamos mediante un cuadro.
e. Detallamos mediante un gráfico a explosión.
ollo
nidos 94
nadas
torio Anotaciones
Desarrollo
de contenidos

seleccionadas
Desarrollo
UNIDAD III: “INSTRUMENTACIÓN”
de contenidos
DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD III

Diagrama
Lecturas Objetivos
Glosario Inicio
Bibliografía
seleccionadas
CONTENIDOS EJEMPLOS ACTIVIDADES

de contenidos
seleccionadas
.
Tema N° 1: Introducción 1. L ocaliza los campos 1. Acepta la re-pre-
a la Instrumentación
Desarrollo
Actividades Autoevaluación de acción del uso de sentación gráfica
de contenidos
Industrial la instrumentación en de un elemento
de máquina, se-
1. Introducción. la industria.
gún el sistema del
2. Campos en la industria. 2. Identifica los tipos de tercer die-dro.
Lecturas Glosario Bibliografía instrumentos usados 2. Participa acti-va-
3. Sistemas de control.
seleccionadas
en la industria. mente en la selec-
3. Estructura un sistema ción de elemen-
Tema N.° 2: Clases de Ins- neumático básico, de tos de máquinas
control industrial. para su proyecto
trumentos
RecordatorioAnotaciones
3. Acepta la ne-ce-
1. En función del Instrumento. 4. Estructura un sistema
sidad de plani-
2. En función de la variable de hidráulico básico de
ficar el di-seño
proceso. aplicación industrial. y el pro-ceso de
fabri-cación de su
Lectura seleccionada Actividad N.° 3 proyecto.
Esquematiza los ins- 4. Debate en la nece-
n° 1 tru-mentos necesarios sidad de seleccio-
Generalidades de instrumentos para su proyecto de nar los materiales
industriales: Libro diseño. adecuados pa-ra
Instrumentación Industrial, los elemen-tos
Antonio Creus, octava edición, mecánicos de su
Elabora el plano de proyecto.
2011. Capítulo 1. monta-je de su proyecto, 5. Asume una ac-
detallando los compo- titud crítica en
Tema N.° 3: Sistemas neu- nentes a utilizar. el desarrollo del
proyecto de dise-
máticos ño propuesto.
1. Producción del aire
Control de lectu-
comprimido (compresores)
ra N.°2
2. Elementos Neumáticos de Evaluación escrita de los
trabajo. temas No. 1, 2, 3 y 4 de
3. Ventajas y desventajas de la la unidad III. Más los
neumática. contenidos de las lecturas
4. Simbología neumática y apli- seleccionadas 1 y 2.
caciones.
Tema N.° 4: Sistemas Hi-

dráulicos
1. Generación de la presión y el
caudal.
2. Elementos oleohidráulicos de
trabajo
ollo
nidos 96
nadas

3. Ventajas y desventajas de la
torio Anotaciones oleohidráulica.
4. Simbología oleohidráulica y
aplicaciones.
Lectura seleccionada
n.° 2
Que es un Circuito hidráulica:
Libro Diez de la Cortina León,
Antonio (2009), Manual de Oleo
hidráulica páginas 3 y 4
Autoevaluación de la
unidad iii
UNIDAD III: “Instrumentación”Desarrollo
de contenidos

seleccionadas
TEMA N° 1: INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
1 Introducción.
Es admirable desarrollo tecnológico actual en donde un gran número de productos
nuevos impactan continuamente en el mercado de diferentes ámbitos sociales. Esto
en gran manera se debe a que la mayoría de los procesos que se involucran en su
fabricación tienen un excelente sistema de control industrial.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos produc-
tos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos:
la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos alimenti-
cios, la industria cerámica, las centrales generadoras de energía, la siderurgia, los
tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc. En todos estos
procesos es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas mag-
nitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el PH, la conduc-
tividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etcétera. Los instrumentos de
medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes
en condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.
Gráfico 1 Control Manual de un Proceso
FUENTE: (Cesar de prada, 2015)
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual

de estas variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros,
válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los
procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que éstos se han ido desarro-
llando ha exigido su automatización progresiva por medio de los instrumentos de
medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al operario de su función
de actuación física directa en la planta y al mismo tiempo, le han permitido una
labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control
situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a
los instrumentos ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones esta-
bles de calidad y de características, condiciones que al operario le serían imposibles
o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual. En los
procesos industriales deben mantenerse en general las variables (presión, caudal,
nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, bien en un valor variable
con el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando una
relación determinada con otra variable.
ollo
nidos 98
Actividades Autoevaluación UNIDAD III: “Instrumentación”
nadas
Gráfico 2 Ejemplo de una operación Automática de control de flujo
torio Anotaciones
Gráfico 3 Ejemplo de Control Automático de Temperatura

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede defi-
nirse como aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar con
un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación
existente sin que el operario intervenga en absoluto. El sistema de control exige
pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean posibles, que se
incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de con-
trol y el propio proceso. Los elementos de medida, el transmisor, el controlador, el
indicador y el elemento final son Instrumentos Industriales.
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 4: Elementos de un Control de Procesos

El control de procesos trata de mantener, mediante un sistema automático, las prin-
cipales variables de un proceso en valores próximos a los deseados a pesar de las
posibles perturbaciones.
2 Campos en la Industria.
La instrumentación industrial ha permitido medir, controlar o registrar variables de
un proceso para optimizar los recursos utilizados en éste. Se entiende que mediante
los elementos de la instrumentación industrial nos permiten verificar en tiempo
real lo que está sucediendo en un proceso específico.
En la industria tiene una gran importancia, pues servirá para determinar si el pro-
ceso va encaminado hacia el resultado previsto, y si no es así se procede a corregir
en tiempo real mediante otro instrumento
La instrumentación industrial ha permitido grandes avances tecnológicos en la

ciencia actual en aspectos tales como: los viajes espaciales, la automatización de los
procesos industriales y muchos otros de los aspectos de nuestro mundo moderno.
Los instrumentos que permiten estos procesos de medición, control y registro de-
ben reunir unas características de considerable importancia.
Gráfico 5 Campo de la Industria
FUENTE: (Ramirez, 2015)

ollo
nidos 100
nadas
Gráfico 6 Giro de la Industria
torio Anotaciones
Los procesos analizados en la industria podemos manifestar que son de dos formas
extremas: mediante el enfoque reduccionista (individual) y mediante el enfoque
sistémico (todo). Para el desarrollo del este tema tomamos como referencia la si-
guiente fuente (Espinoza, 2011)
2.1 ENFOQUE REDUCCIONISTA:

Habitualmente los ingenieros han estudiado los problemas industriales me-
diante un enfoque reduccionista, que consiste en dividir el objeto de estudio
en sus componentes más simples y observar el comportamiento de las partes
para inferir el comportamiento del todo.
La división del objeto de estudio permitió que los ingenieros trataran los com-
ponentes individuales como algo muertos y totalmente separados del resto y
vieran el mundo material como una multitud de objetos diferentes reunidos
para formar una máquina. Tal visión mecanicista del mundo fue la que sirvió
a Newton como base para la construcción de su mecánica, y de ella hizo el
fundamento de la física clásica.
El método científico, basado en el reduccionismo, la repetitividad y la refuta-

ción, fracasa ante fenómenos muy complejos por varios motivos: El número
de variables participantes es mayor del que el científico puede controlar, por
lo que no es posible realizar verdaderos experimentos. La posibilidad de que
factores desconocidos influyan en las observaciones es mucho mayor. Como
consecuencia, los modelos cuantitativos son muy frágiles.
Entonces, éste método de análisis de los datos de la realidad no es recomenda-

ble utilizar en contextos complejos. El reduccionismo consiste en fragmentar
la realidad estudiada en tantas partes como sea posible, analizar luego cada
elemento para finalmente, recomponiéndolos mediante simples operaciones
de unión, disyunción, implicación, etc., llegar a la comprensión del todo. No
hay que proponerse la búsqueda de asociaciones o interrelaciones entre las
partes porque – según este enfoque – ello conduciría a elaboraciones “meta-
físicas”, fantasiosas o imaginarias. Hay que limitarse a encontrar, enumerar, y
ver cómo se distribuyen las partes del objeto de estudio.
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 7 Enfoque reduccionista
FUENTE: (Bentez, 2013)
2.2 ENFOQUE SISTEMICO:

El enfoque de sistemas afronta el problema en su complejidad a través de
una forma de pensamiento basada en la totalidad, en el estudio de la relación
entre las partes y de las propiedades emergentes resultantes.
La aparición del enfoque de sistemas tiene su origen en la incapacidad del

método científico (reduccionista) para tratar problemas complejos. No se
puede llegar a la síntesis sin integrar la dinámica de la interacción de los
elementos de un sistema. Así, el enfoque de sistemas aparece para abordar el
problema de la complejidad a través de una forma de pensamiento basada en
la totalidad y sus propiedades que complementa el reduccionismo del méto-
do científico.
Sirve para comprender la complejidad de un proceso y descubrir la forma de
mejorarlo
A continuación describimos aquellas que se aplican a la ingeniería:
Cibernética: Esta ciencia se basa en la retroalimentación, explica los mecanis-

mos de comunicación y control en las máquinas o seres vivos que ayudan a
comprender los comportamientos generados por estos sistemas que se carac-
terizan por sus propósitos, motivados por la búsqueda de algún objetivo, con
capacidades de auto-organización y de auto-control.
Ingeniería de Sistemas: Realiza un trabajo transdisciplinario y se refiere a la

planeación, diseño, evaluación y construcción científica de sistemas hom-
bre-máquina. El interés teórico de este campo se encuentra en el hecho de
que aquellas entidades cuyos componentes son diferentes se les puedan apli-
car el análisis de sistemas.
Investigación de Operaciones: Es el control científico de los complejos pro-

blemas que surgen de la dirección y la administración de los grandes sistemas
compuestos por los hombres, máquinas, materiales y dinero en la industria, el
comercio, el gobierno y la defensa. Su enfoque es desarrollar un modelo con
el cual predecir y comparar los resultados de las diferentes decisiones, estra-
tegias o controles alternativos, para ayudar a la administración a determinar
su política y sus acciones de una manera científica.
ollo
nidos 102
nadas
Gráfico 8 Enfoque Sistémico
torio Anotaciones
FUENTE: (Sistemasuma, 2011)
3 Sistemas de control.
El objetivo del sistema de control es el de gobernar o manipular la respuesta de una
planta (proceso a controlar) sin que el operador intervenga directamente sobre
sus elementos de salida. El operador manipula únicamente algunas de las variables
denominadas de consigna (señales de entrada) y el sistema de control se encarga
de gobernar dicha salida a través de los accionamientos.
Gráfico 9 SISTEMA DE CONTROL
FUENTE: (Villar, 2004)
Es importante definir que en cualquier sistema que para su actuación final se re-
quieren de estímulos, es decir de señales que conlleven información útil al sistema
en cuestión por lo que podemos definir que las entradas de un sistema son señales
y éstas son estímulos que predisponen a actuar al sistema de tal forma que se pro-
duzca una respuesta, ésta predisposición de actuación la conocemos como función
de transferencia.
de contenidos

seleccionadas
Entonces un Sistema de Control es un conjunto de elementos interrelacionados
entre sí que permite comandar, regular o dirigir a otro sistema o a si mismo diná-
micamente y pueden ser de lazo o bucle abierto o bien de lazo o bucle cerrado.
Gráfico 10 Sistema de Lazo Abierto y Sistema de lazo cerrado
3.1 Sistema de Lazo Abierto:

Este tipo de sistema se caracteriza porque la forma de control y accionamien-
to se limitan ejecutar órdenes dadas a través de las señales de consigna. Es
así que este sistema de lazo abierto no recibe ningún tipo de información del
comportamiento del proceso o planta.
Gráfico 11 Sistema de control de Lazo Abierto
Gráfico 12 Otra forma de representar un sistema de Lazo Abierto
3.2 Sistema de Lazo Cerrado:

Es habitual que el sistema de control tome algunas decisiones ante estímulos
de ciertos comportamientos de la planta o proceso; de esta forma tendríamos
un sistema automático de control. Entonces la señal de salida se comporta
directamente sobre la señal de control constituyendo un sistema de control
de lazo realimentado.
ollo
nidos 104
nadas
Gráfico 13 Sistema de Control de Lazo Cerrado
torio Anotaciones
En la figura se observa un retorno o realimentación de datos. Aquí es donde

la instrumentación juega un papel importante debido al lazo de realimenta-
ción y los encargados de medir, monitorear el comportamiento del proceso
son los sensores o elementos de medición. Estos elementos pueden tener la
capacidad de medir una variable, indicar, registrar, controlar y transmitir los
valores de la variable en cuestión. Entonces podemos tener instrumentos In-
dicadores, Registradores, Controladores, Transmisores o uno con todas estas
características.
de contenidos

seleccionadas
TEMA N° 2: CLASES DE INSTRUMENTOS
INTRODUCCION Recordatorio Anotaciones
Un instrumento es un objeto, dispositivo, proceso, sistema, en términos generales algo

que tiene un propósito u objetivo particular como función.
La palabra instrumento se puede aplicar de una forma muy general pero para nosotros
en este curso el contexto se verá reducido a la función de medición y control, como es
el caso del ultimo instrumento mencionado anteriormente, el voltímetro es un instru-
mento de medición.
Entonces un instrumento es un dispositivo directa o indirectamente usado para medir
y/o controlar una variable. El término incluye, elementos primarios, elementos finales
de control, dispositivos de cómputo y dispositivos eléctricos tales como anunciadores,
interruptores y botones oprimibles (pushbuttons). El término no aplica a partes inter-
nas de un instrumento.
También el término Instrumentación se entiende por un conjunto de instrumentos o su
aplicación con el propósito de observar, medir o controlar.
Tabla 1 Clasificación de los Instrumentos
FUENTE: (Perez, 2015)
1 En función del Instrumento.
1.1 Instrumentos ciegos:

Son aquellos que no tienen indicación visible de registro de la variable.
Por ejemplo los termostatos, presostátos (interruptores de presión y tempe-
ratura respectivamente) y generalmente lo son los instrumentos dedicados a
indicar alguna alarma. También pueden ser los Transmisores de caudal, pre-
sión, temperatura, nivel y que no indican visualmente su medida.
Gráfico 14 Instrumentos ciegos, transmisores de presión

ollo
nidos 106
nadas
1.2 Instrumentos Indicadores:
Disponen de un índice y de una escala graduada con la que se puede leer el
valor de la variable. Integran algún elemento visible para observar el valor de
torio Anotaciones la variable inclusive de forma digital. Para los indicadores de índice, depen-
diendo de la escala se dividen en concéntrico y excéntricos.
1.3 Instrumentos Registradores:

Registran en forma continua o puntos de la variable y generalmente en papel
o en una forma de almacenamiento, nos muestra de manera gráfica los regis-
tros de la variable. Pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado
según sea la forma del gráfico. Los registradores de gráfico circular suelen te-
ner el gráfico de 1 vuelta en 24 horas, mientras que los gráficos rectangulares
la velocidad normal es de 20 mm por hora.
Gráfico 15: Instrumentos Indicadores y Registradores
1.4 Elementos primarios:

No se considera propiamente como instrumento sino como parte de estos,
entonces el instrumento puede contener un dispositivo que actúa como ele-
mento primario que está en contacto con la variable y utilizan o absorben
energía del medio para dar al sistema de medición una indicación en respues-
ta a la variación de la variable controlable. El efecto del elemento primario
puede ser cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica, etc.
Ejemplos:
• El bulbo capilar: variación de presión del fluido que los llena
• Termopar: Variación de la fuerza electromotriz.
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 16 Ejemplos de Elementos primarios
FUENTE: (VILLALON, 2015)

1.5 T
ransmisores:
Captan la variable de proceso a través del elemento primario y la trasmiten a
distancia por ejemplo en forma de señal neumática en margen de 3 a 15 psi
(4 a 20 mA 0.21 a 1 kg /cm2). Se le llaman Transmisores inteligentes si envía
una señal digital que es compatible a una computadora.
El elemento primario puede formar o no parte integral del transmisor: Por
ejemplo el transmisor de temperatura de bulbo y capilar es un transmisor y
una placa de orificio es solamente un elemento primario.
1.6 T
ransductores:
Produce una señal de salida en base a una señal de entrada que es función de
una o más cantidades físicas que puede o no ser modificada. Los elementos
primarios pueden ser transductores, también lo es un transmisor y converti-
dores como por ejemplo el convertidor de Presión de Proceso a corriente ó a
señal neumática (PP/I y PP/P respectivamente).
Gráfico 17 Un micrófono es un transductor electro-acústico
FUENTE: (VILLALON, 2015)
1.7 Convertidores:
Son instrumentos que reciben una señal de entrada procedente de un instru-
mento y después de modificar la entrada procedente de un instrumento en-
vían la resultante en forma de señal de salida estándar. (También se le llama
selector de referencia, ya que dada un parámetro físico de entrada al conver-
tirse en forma seleccionada se tiene una variable de referencia)
Ejemplos:
• Termopar: Convertidor de Voltaje a corriente: 0-25mV a un sistema electró-
nico de 4 a 20mA.
ollo
nidos 108
nadas
• P/I: Convertidor de Presión (Señal neumática 3-15 psi) a señal electrónica:
4 a 20mA.
• I/P: Convertidor de Señal electrónica (4-20mA) a Salida neumática.
torio Anotaciones
1.8 R
eceptores:
Reciben las señales que proceden de los transmisores y las indican o registran.
Existen receptores de control que envían una señal adicional de salida nor-
malizada a los valores de señal neumática o señal electrónica.
1.9 Controladores:
Compara la variable controlada (Presión nivel temperatura) con un valor
(Presión, nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercer una acción
correctiva de acuerdo con un valor pre-establecido. La variable a controlar
(Presión, nivel, temperatura) puede ser tomada en forma directa o indirec-
tamente.
1.10 Elementos finales de control:

Son los actuadores que recibe la señal del controlador y modifica el caudal
del fluido o agente de control. Puede ser una válvula neumática, un servomo-
tor y que son comandados por algún controlador
Gráfico 18 Válvulas neumáticas
2 En función de la variable de proceso.

De acuerdo a la variable de proceso los instrumentos se dividen en:
• Instrumentos de caudal.
• Instrumentos de nivel.
• Instrumentos de presión.
• Instrumentos de temperatura.
• Instrumentos de densidad y peso específico.
• Instrumentos de humedad y punto crítico.
• Instrumentos de viscosidad.
• Instrumentos de posición.
• Instrumentos de velocidad
• Instrumentos de pH
• Instrumentos de conductividad
• Instrumentos de frecuencia
• Instrumentos de fuerza
• Instrumentos de turbidez, etc…
de contenidos

seleccionadas
2.1 Código de identificación del instrumento:
El conocimiento que se tiene de instrumentación de un proceso se vierte en
el plano llamado diagrama de proceso e instrumentación.
Al realizar un plano de instrumentación, a cada instrumento se le asignaRecordatorio
un Anotaciones
icono consistente en un círculo que contiene un código alfanumérico, el cual

debe cumplir con ciertas características. ISA (Instrument Society of America)
recomienda utilizar ciertas líneas para representar flujos de proceso y seña-
les de instrumentos; además define símbolos de válvulas, actuadores y otros;
deja libertad para representar equipos de proceso. Una versión resumida se
encuentra la lámina CS-ISA 01 de la norma específica ISA-S5.1
Gráfico 19 Lamina CS-ISA-01
FUENTE: (Paez, 2015 )

ollo
nidos 110
nadas
Tabla 2 Definiciones de letras empleadas en la identificación funcional de un instrumento.
torio Anotaciones
FUENTE: (Paez, 2015 )
2.2 Ejemplo de Casos de Identificación: Los ejemplos se toman de la siguiente

Fuente: (Paez, 2015 )
2.2.1 Cuando se emplean solo dos letras
La primera letra siempre designa a la variable a la que está dedicada
el instrumento. La segunda es la función principal del instrumento.
de contenidos

seleccionadas
2.2.2 Cuando se emplean solo tres letras:

Existen las siguientes posibilidades
1º letra Variable
a) 2º letra Función Secundaria
3º letra Función Principal
1º letra Variable
b) 2º letra Modifica Variable
3º letra Función Principal
1º letra Variable
c) 2º letra Función Principal
3º letra Modifica función principal
Ejemplos.
Gráfico 20 Instrumentos de Campo o Panel
FUENTE: (CREUS, 2011)

ollo
nidos 112
Actividades Autoevaluación UNIDAD III:
Diagrama
“Instrumentación”
Objetivos Inicio

nadas
LECTURA SELECCIONADA N.° 1

seleccionadas
torio Anotaciones
Generalidades de instrumentos industriales

Libro Instrumentación Industrial, Antonio Creus, octava edición. Capítulo 1.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos

obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos: la fa-
bricación de los productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la in-
dustria la cerámica, las centrales generadores de energía, la siderurgia, los tratamientos
térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc.
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el PH,
la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocio, etc. Los instrumentos
de medición y control permiten el mantenimiento y regulación de estas constantes en
condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con
un control manual de estas variables utilizando solo instrumentos simples, manómetro,
termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simpli-
cidad de los procesos. Sin embargo la gradual complejidad con que estos se han ido
desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de los instrumentos
de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al personal de campo de
su función de actuación física directa en la planta y al mismo tiempo, le han permitido
una labor única de y de vigilancia del proceso desde centros de control situados en el
propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo gracias a los instrumentos,
ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de ca-
racterísticas, condiciones que el operario le serán imposible o muy difícil de conseguir
realizando exclusivamente un control manual.
Los procesos Industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías:

procesos continuos y procesos discontinuos. En general, ambos tipos deben mantenerse
las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo,
bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con la relación predeterminada, o
bien guardando una relación determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse
como aquel que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor
deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existen sin que
el operario intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección
sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemen-
to final de control y el propio proceso. Este conjunto de unidades forma un bucle o
lazo que recibe el nombre de lazo de control. El lazo puede ser abierto o bien cerrado
(figura 1.1)
En el lazo de control abierto de la figura 1.1 el operador ajusta la válvula manual en

la forma que cree conveniente para igualar el caudal de líquido de salida con el de
entrada. Si los caudales de entrada y salida son muy diferentes con picos de consumo
desiguales, al operador le será difícil mantener un nivel constante de modo que tendrá
que hacer justes con frecuencia. En cambio en el control de lazo cerrado, una vez ajus-
tada la posición del vástago de la válvula de control con la varilla de índice del flotador,
el propio sistema se encargará de mantener el nivel en el punto deseado. Si en algún
momento se presentan picos de caudal en la entrada, el nivel aumentará, con lo cual,
la válvula de control abrirá para aumentar el caudal de salida y mantener así un nivel
controlado, independientemente de la actuación del operador.
de contenidos

seleccionadas
Otro ejemplo de lazo abierto es el calentamiento de agua era en un tanque mediante
una resistencia electrica sumergida. Los procesos con constantes de tiempo importantes
o con retardos de considerables son adecuados para el control en lazo abierto. La prin-
cipal desventaja del lazo abierto es la perdida de exactitud. No hay garantía de queRecordatorio
la Anotaciones
entrada manual del proceso sea la adecuada para llevar la varaible al punto de consigna
deseado. Otro ejemplo de lazo cerrado representativo lo constituye la regulación de
temperatura en un intercambiador de calor.(figura 1.2) en ocasiones el control de lazo
cerrado debe operar en lazo abierto, tal como puede ocurrir en el arranque de procesos
por parte de un operador experoomentado con un buen conocimiento de proceso. El
operador en base a su experiencia, abrirá o cerrará el elemento final de control (valvula
de control, etc) más allá de lo que haría un lazo cerrado de control, lo que conseguirá
una mayor velocidad en la variable y alcanzar el punto de consigna en menos tiempo.
En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medi-
da, el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final.
Figura 1.2 Lazo cerrado de control de un intercambiador de calor
Si se desea que el proceso tenga velocidad y exactitud en alcanzar el valor de la varia-

ble deseada (punto de consigna) deben aplicarse simultáneamente el control de lazo
abierto y el de cerrado, lo que constituye el llamado control anticipado (feedforward).
Este tipo de control utiliza un modelo matemático que actúa inicialmente como un ope-
rador experto (lazo abierto) y de acuerdo con los resultados obtenidos en la variable,
realiza correcciones adicionales que corresponden al control de lazo cerrado.
Por ejemplo un coche equipado con un control de velocidad y con un sistema de radar
que capte los cambios de pendiente de la carretera, aumentará su velocidad para im-
pedir que el coche reduzca su velocidad al pasar del llano a una subida. Sin el radar, el
controlador el controlador de velocidad del coche no puede saber que el coche necesita
ser acelerado hasta que la velocidad ha disminuido al empezar la subida.
ACTIVIDAD N.° 3
de contenidos

seleccionadas
ollo
nidos 114
nadas
TEMA N° 3: SISTEMAS NEUMÁTICOS
INTRODUCCION
torio Anotaciones
Los equipos diseñados requieren de una unidad de control externa para poder realizar
los trabajos requeridos. Estos trabajos deben tener la fuerza y la velocidad requerida
para que todo el sistema funcione a la perfección.
Una de las opciones es utilizar un sistema neumático que proporcione el movimiento a
diferentes partes de la máquina.
La neumática ha jugado un importante rol como tecnología en el mejoramiento del
trabajo mecánico. Es también utilizado en el desarrollo de soluciones para la automa-
tización.
Los elementos neumáticos utilizan para su funcionamiento aire comprimido. Actual-
mente, los progresos en cuanto a materiales, diseños y procesos de fabricación han
mejorado la calidad y diversidad de los componentes neumáticos y de esta forma contri-
buyen a su uso en la automatización.
1 Producción del aire comprimido (compresores)

1.1 Compresor de émbolo:
Este compresor aspira el aire a la presión atmosférica y luego lo comprime.
Se compone de las válvulas de admisión y escape, émbolo y biela-manivela.
Admisión: El árbol gira en el sentido del reloj. La biela desciende el émbolo
hacia abajo y la válvula de admisión deja entrar aire 10º después del punto
muerto superior, hasta el punto muerto inferior.
Escape: En el punto muerto inferior le válvula se cierra, y al ascender el ém-
bolo se comprime el aire. Bajo el efecto de la presión, se abre y circula el aire
comprimido hacia el consumidor.
1.2 Compresor de émbolo con membrana:

El funcionamiento es similar al del compresor de émbolo. La aspiración y
comprensión la realiza la membrana, animada por un movimiento alterna-
tivo.
El interés de este compresor radica en la ausencia de aceite en el aire impul-
sado.
1.3 Compresor radial de paletas:

Un rotor excéntrico, dotado de paletas gira en un alojamiento cilíndrico. La
estanqueidad en rotación se asegura por la fuerza centrífuga que comprime
las paletas sobre la pared.
La aspiración se realiza cuando el volumen de la cámara es grande y resulta la
compresión al disminuir el volumen progresivamente hacia la salida.
Pueden obtenerse presiones desde 200 a 1000KPa (2 a 10 Bar), con caudales
entre 4 y 15 m³/min.
1.4 Compresor de tornillo:

La aspiración y la compresión se efectúan por dos tornillos, uno engrana en
el otro. La compresión se realiza axialmente.
Pueden obtenerse a presiones de 1000kPa (10 Bar) caudales entre 30 a 170
m³/min.
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 21 Tipos de compresores
FUENTE: (FESTO, 2015)
2 Elementos Neumáticos de trabajo:

A continuación detallamos algunos elementos que constituyen los actuadores o
quienes desarrollan el trabajo en un sistema neumático
2.1 Cilindro de simple efecto:

Estos cilindros se componen de: Tubo cilíndrico, tapa de fondo y tapa frontal
con cojinete, émbolo con retén, vástago, muelle de recuperación, casquillo
de cojinete y junta de rascador.
Al aplicar el aire comprimido a la parte posterior del émbolo avanza el vásta-
go. Al efectuarse la purga del aire el muelle recupera el émbolo a su posición
inicial. Debido a la longitud del muelle se utilizan cilindros de simple efecto
hasta carreras de 100 mm aprox.
Aplicación: Estos cilindros sólo pueden efectuar trabajo en una dirección,
por lo tanto es apropiado para tensar, expulsar, introducir, sujetar, etc.
Gráfico 22 Cilindro de simple efecto con retorno por resorte.
2.2 Cilindro de doble efecto.

Estos cilindros se componen de: Tubo, tapa posterior, frontal con casquillo de
cojinete, junta de labio, junta de rascador, vástago y émbolo con doble labio.
ollo
nidos 116
nadas
Al recibir aire comprimido por la parte posterior y purgándose el lado an-
terior, sale el vástago. Cuando el aire se introduce frontalmente el vástago
retrocede.
torio Anotaciones A igualdad de presión, la fuerza del émbolo es mayor en el avance que en el
retroceso debido a la mayor sección posterior sobre la anterior.
Aplicación: En los casos en que el trabajo sea en las dos direcciones además
las carreras que pueden obtenerse son mayores a la de los cilindros de simple
efecto.
Gráfico 23 Cilindro de doble efecto
3 Ventajas y desventajas de la neumática.

Ventajas
• El aire está disponible en todas partes y en cantidades ilimitadas.
• Puede ser transportado fácilmente en tuberías a grandes distancias.
• Puede ser almacenado en un tanque y usado cuando se requiera. El tanque
puede ser transportable.
• Es prácticamente insensible a las fluctuaciones con la temperatura. Esto asegu-
ra una buena operación, incluso en condiciones extremas.
• No presenta riesgos de explosión por fuego.
• El aire sin lubricante es limpio. Cualquier aire sin lubricación que escape a
través de las conexiones o componentes no causa ninguna contaminación.
• Sus componentes son de simple construcción, son baratos.
• Es un medio para trabajo rápido, permitiendo obtener altas velocidades de
trabajo.
• Sus componentes puede ser cargados hasta el punto de parada y por lo tanto
seguros a la sobrecarga.
Desventajas:
• El aire comprimido requiere de una buena preparación. Suciedad y condensa-
ción no deben estar presentes.
• No siempre es posible mantener, en el pistón, una velocidad uniforme y cons-
tante.
• Es económico hasta ciertos requerimientos de fuerza. Bajo la presión normal
de trabajo (de 6 a 7 Bar) y dependiendo del desplazamiento y la velocidad, la
salida alcanza un límite entre 40 y 50 KN
• La salida del aire (escape) es demasiado ruidosa. Este problema ha sido resuel-
to con silenciadores.
4 Simbología neumática y aplicaciones.
4.1 Simbología Neumática:

A continuación detallamos algunos símbolos utilizados en diagramas neumá-
ticos indicando su uso y explicación del componente. FUENTE (PARKER,
2003)
de contenidos

seleccionadas
ollo
nidos 118
nadas
torio Anotaciones
de contenidos

seleccionadas
4.2 Aplicaciones:
El aire comprimido presenta muchas aplicaciones que van desde muy finas y
precisas, tal como el aire de baja presión para comprobar la presión del fluido
en el ojo humano, multiplicidad de movimientos lineales y rotativos en má-
quinas con procesos robóticos, hasta ejercer enormes fuerzas necesarias en
prensas neumáticas y martillos neumáticos. Detallamos algunas aplicaciones:
• Accionamiento de puertas
• Elevación y movimiento de máquinas de moldeo
• Sujeción para soldadura fuerte y normal.
• Accionamiento de cuchilla de guillotina.
• Transportadores de componentes y materiales.
• Tornos de dentista.
4.2.1 Soplador de botella y cortador parison: Vamos a detallar una aplica-

ción de un sistema neumático sencillo que consta de un soplador de
botella y un cortador de parison, tiene como característica no requie-
re de gran fuerza para poder cortar el parison y la velocidad de acción
debe ser elevada.
ollo
nidos 120
nadas
Gráfico 24 Representación del Esquema neumático
torio Anotaciones
FUENTE: (Hernández Stengele, 2013)
Tabla 3 Componentes a utilizar en el sistema neumático.
Tabla 4 Designación de los componentes según la marca Festo

de contenidos

seleccionadas
4.2.2 Diagrama electro neumático de la máquina de control de calidad de
capellada para calzados.
De acuerdo al concepto solución propuesto en Item. 3 del Tema 3 de
la II unidad, sobre el ejemplo planteado de desarrollo de un proyecto
de control de calidad de capellada para calzados.

A continuación detallamos el diagrama electro neumático, el cual
consta de 5 pinzas con sus pistones neumáticos que sujetaran a la ca-
pellada, y otro pistón con el plato sale para estirar al cuero en forma
retardado por la válvula reguladora de caudal. El sistema es contro-
lado por un interruptor eléctrico de pedal (Switch de pedal) que co-
mandan a las electroválvulas neumáticas 3/2 y estos a la vez accionan
los pistones. También consta de dos unidades de mantenimiento los
cuales están equipados con una válvula reguladora de presión, que
regula presión del aire que llegan a los pistones y con esto controla-
mos la fuerza, después tienen un purgador o filtro deshumedecedor
y un filtro lubricador.
ollo
nidos 122
nadas
TEMA N° 4: SISTEMAS HIDRÁULICOS
torio Anotaciones
INTRODUCCION
La neumática e hidráulica utilizan un fluido como medio de transmisión de energía y
son muy similares: aceite en el caso de la oleohidráulica, y aire en el caso de neumática.
Son parecidos también en la forma de representar los componentes utilizan los mismos
símbolos cuando la función que cumple dentro de sus respectivos esquemas es similar.
Funcionan también bajo el mismo principio, de modo que si nos familiarizamos de uno
de ellos, ya tiene buenas bases para dominar la otra técnica.
La diferencia más destacable que existe entre ambos medios es la presión de trabajo ya
que en la neumática no se puede superar de 7 u 8 Bar de presión, y en la oleohidraúlica
trabajan normalmente entre 150 y 200 Bar, pudiendo alcanzar hasta 600 Bar en casos
necesarios para alcanzar fuerzas elevados en la industria.
Los componentes que realizan el trabajo en ambos sistemas son los actuadores que pue-
den tener un movimiento lineal (pistones) o movimiento giratorio (motores).
Los cilindros o pistones son los más utilizados en los sistemas oleohidráulicos.
Para controlar el movimiento, parada y la inversión de estos componentes de trabajo,

utilizan las válvulas distribuidoras, los cuales pueden ser accionados manualmente, eléc-
tricamente mediante bobinas electromagnéticos, por pilotaje de presión de aceite o por
combinación de estas dos últimas formas.
El caudal y la presión de trabajo pueden ser controlados por los reguladores de caudal
y reguladores de presión.
1 Generación de la presión y el caudal.

Para generar presión de trabajo y caudal de aceite es preciso dotar al sistema hi-
dráulico de un Bomba hidráulico.
Bomba Hidráulica: La bomba hidráulica convierte la energía mecánica en energía
hidráulica. Es un dispositivo que toma energía de una fuente (por ejemplo, un mo-
tor eléctrico) y la convierte a una forma de energía hidráulica. La bomba toma acei-
te de un depósito de almacenamiento (por ejemplo, un tanque) y lo envía como un
flujo al sistema hidráulico.
Todas las bombas producen flujo de aceite (por ejemplo, galones por minuto, litros
por minuto, centímetros cúbicos por revolución, etc.), que luego es usado por el
sistema hidráulico. La bomba NO produce “presión”. La presión se produce por
acción de la resistencia al flujo. La resistencia puede producirse a medida que el
flujo pasa por las mangueras, orificios, conexiones, cilindros, motores o cualquier
elemento del sistema que impida el paso libre del flujo al tanque. Hay dos tipos de
bombas: regulables y no regulables.
Bombas no regulables: Las bombas no regulables son menos eficientes que las regu-
lables, debido a que el flujo de salida de la bomba disminuye considerablemente a
medida que aumenta la presión de salida. Las bombas no regulables generalmente
son del tipo de rodete centrífugo (para bomba de agua) o del tipo de hélice axial.
Bombas regulables: Hay tres tipos básicos de bombas regulables: de engranajes, de
paletas y de pistones. En una bomba regulable el flujo de salida prácticamente es el
mismo por cada revolución de la bomba
Bombas de Engranajes: Son compactas, relativamente económicas y tienen pocas
piezas móviles. Las bombas de engranajes externas se componen de dos engranajes,
generalmente del mismo tamaño, que se engranan entre si dentro de una carcasa.
El engranaje impulsor es una extensión del eje impulsor. Cuando gira, impulsa al
segundo engranaje. Cuando ambos engranajes giran, el fluido se introduce a través
del orificio de entrada. Este fluido queda atrapado entre la carcasa y los dientes de
rotación de los engranajes, se desplaza alrededor de la carcasa y se empuja a través
del puerto de salida. La bomba genera flujo y, bajo presión, transfiere energía des-
de contenidos

seleccionadas
de la fuente de entrada, que es mecánica, hasta un actuador de potencia hidráulica.
Bombas de Paletas: Características estas bombas son de baja contaminación acústi-
ca, Sé auto ajustan por desgaste no aceptan grandes presiones, desplazamiento fijo
y positivo. Recordatorio Anotaciones
Bombas de Pistón: Características Estas bombas no aceptan impurezas, son de altas

presiones, son desplazamiento positivo, de caudal fijo o variable
Gráfico 25 Tipos de Bombas Hidráulicas
FUENTE: (CAT, 2003)
2 Elementos oleo hidráulicos de trabajo:

Los actuadores que utilizan los sistemas oleo hidráulicos son los mismos que se
utilizan en sistemas neumáticos, con la diferencia que para trabajos con aceites son
más robustos.
Los cilindros son los elementos de fuerza que se utilizan con más frecuencia. Los
otros son los llamados motores hidráulicos.
Gráfico 26 Cilindro Hidráulico
FUENTE: (ASHM, 2014)

ollo
nidos 124
nadas
3 Ventajas y desventajas de la oleo hidráulica.
Ventajas:
• Movimientos suaves y libres de vibraciones.
torio Anotaciones
• Inversión en forma sencilla el sentido de la marcha.
• Regulación sencilla de las velocidades de trabajo.
• Control sencillo de la fuerza en los émbolos de los cilindros, y torque en los
motores hidráulicos.
• Posibilidad de conseguir arranques y paradas consecutivas en los movimientos.
• Se puede proteger contra sobrecargas en forma muy sencilla.
Desventajas:
• Para generar presión y caudal es necesario contar con una bomba hidráulica.
• Las transmisiones son flexibles lo que puede ocasionar algunos problemas.
• Puede ocasionar ciertas perdidas de fluido por los elementos de conexión.
4 Simbología oleo hidráulica y aplicaciones.
Gráfico 27 SIMBOLOS HIDRAULICOS

de contenidos

seleccionadas
ollo
nidos 126
nadas
torio Anotaciones
FUENTE: (CAT, 2003)
Gráfico 28 Aplicaciones de Sistemas Hidráulicos

de contenidos

seleccionadas
FUENTE: (CAT, 2003)

ollo
nidos 128
Actividades Autoevaluación UNIDAD III:
Diagrama
“Instrumentación”
Objetivos Inicio

nadas

seleccionadas
torio Anotaciones
(Que es un Circuito hidráulica: Libro Diez de la Cortina León, An-

tonio (2009), Manual de Oleo hidráulica páginas 3 y 4)
Un circuito
hidráulico es aquel que transforma la energía disponible (eléctrica,
térmica) en esfuerzos y movimientos por medio de fluidos sometidos a presión.
Concretándonos a la hidráulica estos fluidos son aceite mineral, en la mayoría de
las aplicaciones, aunque existen otros como agua-glicol, esteres, etc. Para aplicacio-
nes inflamables. El fluido sometido a presión es el que transmite la energía aplicada
a la bomba.
Las bombas efectúan su función por diversos mecanismos y así existen bombas de
engranajes, paletas, pistones, etc. Pero, esencialmente, su trabajo consiste en ad-
mitir un aceite por su orificio de entrada y expulsarlo por el de salida, a la presión
necesaria, dentro de unos límites establecidos. La fuerza necesaria para desarrollar
esta función se toma del motor que acciona la bomba, la cual debe ceder una po-
tencia directamente proporcional al volumen de aceite suministrado por la bomba
y a la presión necesaria para su circulación.
Una vez que el aceite ha salido de la bomba debe hacerse llegar al punto deseado
por medio de la conducción adecuada (tuberías). En dicho punto es necesario
disponer de un elemento receptor que, al recibir el aceite, efectué un trabajo me-
cánico. Fundamentalmente existen dos tipos de elementos receptores cilindros o
motores hidráulicos.
El cilindro hidráulico que está sometido a una carga, recibe el aceite y por efecto de
está, se genera una presión que hace desplazar al cilindro desarrollado un trabajo
lineal.
El motor hidráulico es un elemento receptor que está sometido a una carga en su

eje que recibe aceite procedente de la bomba y, por efecto de dicha carga, se genera
una presión. Esta presión produce un par motor y se vence la resistencia de la carga,
impidiéndole un giro a su eje. Por lo tanto, el par motor es directamente proporcio-
nal a la presión que recibe y a la cilindrada del motor. Constructivamente existen
diferencias entre una bomba y un motor hidráulico, pero sus mecanismos son muy
similares. Por ello existen también motores de engranajes, paletas, pistones, etc.
Llegados a este punto, hay que unir el elemento impulsor (bomba) con el elemento
receptor elegido (cilindro o motor) y efectuar la unión entre ambos por medio de
tuberías. Hay que situar también otros componentes que nos permitan controlar la
presión (limitadora de presión, secuencia, reductoras, etc.), controlar la velocidad
(estranguladores, regladores de caudal compensado) o controlar la dirección del
aceite (distribuidores anti retornos) que nos permita invertir el movimiento del
elemento receptor. Por último, hay que disponer de los elementos accesorios nece-
sarios para completar un circuito. En el gráfico adjunto se refleja una clasificación
general de los distintos componentes hidráulicos.
Los acumuladores y multiplicadores de presión se pueden considerar también ele-

mentos impulsores.
de contenidos

seleccionadas

Las servo válvulas y distribuidores proporcionales son la parte de la hidráulica de
más reciente aplicación y se tratarán en un capítulo aparte.

de contenidos
control de lectura N.° 2

seleccionadas
ollo
nidos 130
UNIDAD III:Inicio“Instrumentación”
Objetivos

nadas
GLOSARIO DE LA UNIDAD III

seleccionadas
torio Anotaciones
ACTUADOR: Componente que realiza el trabajo en el sistema.

BOMBA HIDRAULICA: Aparato con un motor que se utiliza para extraer, elevar o im-
Recordatorio
pulsar
Anotaciones
líquidos y gases de un lugar a otro.
COMPARAR: Establecer una relación de similitud o equivalencia entre dos o más cosas.
COMPRESOR NEUMATICA: Aparato para disminuir el volumen del aire aumentando
su presión.
CONTROLADOR: Que ejerce la dirección o el dominio de una organización o sistema.
DECIDIR: Proceso de elegir entre varias opciones tomando una determinación.
INDICADOR: Parte de un instrumento de medida que informa del estado de funciona-
miento de un mecanismo en un panel de control.
MEDIR: Determinar el valor de una magnitud
PROCESO: Conjunto de las diferentes fases o etapas sucesivas que tiene una acción o
un fenómeno complejos.
TRANSMISOR: Aparato que sirve para transmitir o emitir señales eléctricas o telefón-
icas.
Objetivos Inicio
de contenidos
seleccionadas
BIBLIOGRAFÍA DE LA UNIDAD III

s
ASHM. (13 de 08 de 2014). PARTES DE LOS CIOLINDROS HIDRAULICOS. Obtenido de

http://www.ashm.mx/blog/partes-de-los-cilindros-hidraulicos/
o Anotaciones
Bentez, G. (4 de 06 de 2013). El enfoque reduccionista. Obtenido de http://www.ingenie-
riasystems.com/2013/04/el-enfoque-reduccionista.html
CAT. (2003). HIDRAULICA. Obtenido de http://www.apttabrasil.com/imagens/down-
loads/materias/caterpillar+hidraulica.pdf
Cesar de prada, U. d. (2015). Instrumentación para Control de Procesos. Obtenido de
http://www.isa.cie.uva.es/~prada/Instrumentacion.pdf
CREUS, A. (2011). INSTRUMENTACION INDUSTRIAL. Barcelona: Marcombo SA.
Espinoza, C. (2011). SISTEMA PROBLEMATICO. Huancayo.
FESTO. (2105). APUNTES DE NEUMATICA. Obtenido de http://www.dte.us.es/tec_
ind/electron/ai/descarga/Apuntes%20De%20Neumatica%20FESTO.pdf
Hernández Stengele, F. (2013). Diseño y construcción de prototipo neumático de prótesis de
pierna humana. Puebla: Universidad de las Américas Puebla.
Paez, O. (2015 ). Norma ISA. Obtenido de http://www.automaticausach.cl/asignaturas/
controlautind/304_Norma_ISA_PID.pdf
PARKER. (01 de 2003). NEUMATICA INDUSTRIAL. Obtenido de http://www.parker.
com/literature/brazil/m1001_br_neumatica.pdf
Perez, A. (2015). CURSO DE INSTRUMENTACION. Obtenido de http://www.biblioises.
com.ar/Contenido/600/629/instrumentacion.pdf
Ramirez, M. G. (2015). Instrumentación Industrial. Obtenido de http://www.grupodiaci.
net/webquest_ininsa/documentos/Instrumentacion_Industrial_T1_V1.pdf
Sistemasuma. (03 de 11 de 2011). Sistemas y Teoria General de Sistemas. Obtenido de
http://sistemasumma.com/2011/11/03/sistemas-y-teoria-general-de-sistemas/
VILLALON, M. (2015). Clasificación de los Instrumentos Industriales. Obtenido de http://
slideplayer.es/slide/1067556/
Villar, M. (2004). Instrumentación Industrial. Obtenido de http://electricidad.utpue-
bla.edu.mx/Manuales%20de%20asignatura/4to%20cuatrimestre/Instrumentaci%-
F3n%20Industrial%20I.pdf
ollo
nidos 132

nadas
AUTOEVALUACIÓN DE LA UNIDAD III

de contenidos
torio Anotaciones
1. ¿ Por qué es importante la instrumentación en la industria?

a. Los empleados se quedan sin trabajo.
Lecturas
seleccionadas
Glosario
b. Permite controlar y mantener constantes algunas magnitudes tales como la
Bibliografía
presión, el caudal, la temperatura, etc.

c. Los productos cuestan más caro.
d. Las empresas gana más
e. Los trabajadores ganan más
2. I ndique ¿qué aspecto no persigue en enfoque reduccionista?

a. Dividir un objeto de estudio en sus componentes más simples.
b. Observar el comportamiento de las partes para inferir el comportamiento del
todo.
c. Al dividir los ingenieros tratan los componentes individuales como algo muerto.
d. Afronta el problema en su complejidad.
e. Ver el mundo material como una multitud de objetos diferentes.
3. I ndique ¿El aspecto que persigue en enfoque sistémico?

a. Afrontar un problema dividiendo sus partes.
b. Afrontar un problema basado en la totalidad del objeto de estudio.
c. No se puede entender la complejidad de un proceso y describir la forma de
mejorarlo.
d. No se puede explicar los mecanismos de comunicación (cibernética).
e. No se puede predecir y comparar los resultados de las diferentes decisiones.
4. I ndique ¿Cuál no es el objetivo de un sistema de control?

a. Aumentar el desempleo.
b. Mantener constante la calidad de los productos.
c. Bajar los costos de producción.
d. Gobernar y manipular las respuestas de una planta (proceso) sin que el opera-
dor intervenga.
5. Q
ue entiendes por instrumentos ciegos.
a. No se pueden ver la instalación en la máquina.
b. No tienen indicación visible de registros de la variable.
c. Son muy pequeños casi invisibles.
d. Sólo se ve la señal que emite.
e. Son instrumentos que no miden valor alguno.
6. Q
ue entiende por los instrumentos controladores.
a. Comparan la variable controlada con un valor deseado y ejercen una acción
correctiva.
b. Reciben la señal de los transmisores.
c. Reciben la señal de otro instrumento y lo modifica para enviar otro tipo de señal.
d. Producen una señal de salida en base a una señal de entrada.
e. No es un instrumento, sino un elemento primario que está en contacto con la
variable.
7. ¿ Cómo se produce el aire comprimido?

a. Mediante la disminución de la temperatura.
de contenidos

seleccionadas
b. Mediante compresoras de aire, quienes disminuyen el volumen aumentando la
presión.
c. Mediante tanques de almacenamiento.
d. Mediante las válvulas reguladoras de presión. Recordatorio Anotaciones
e. Controlando la salida del aire, con una válvula reguladora de caudal.
8. ¿ Cuál de los siguientes enunciados no menciona una ventaja un sistema neumático?

a. El aire está disponible en todas partes y en cantidades ilimitadas.
b. Puede ser transportado fácilmente en tuberías a grandes distancias.
c. Puede ser almacenado en un tanque y usado cuando se requiera. El tanque
puede ser transportable.
d. Puede desarrollar altas presiones mayores a 10 Bar.
e. El aire sin lubricante es limpio, no causa ninguna contaminación.
9. ¿ Cómo se produce el caudal en un sistema hidráulico?

a. Mediante la apertura de una válvula.
b. Permitiendo el paso del fluido.
c. Mediante la bomba hidráulica.
d. Cuando el tanque tiene suficiente aceite para abastecer al sistema.
e. Restringiendo el paso del fluido como en los actuadores: los pistones hidráulicos
o motores hidráulicos.
10. ¿ Cuál de los siguientes enunciados no menciona una ventaja de un sistema hidráu-
lico
a. Movimientos suaves y libres de vibraciones.
b. Inversión en forma sencilla el sentido de la marcha.
c. Regulación sencilla de las velocidades de trabajo.
d. Sus componentes son muy baratos en comparación de los sistemas neumáticos.
e. Posibilidad de conseguir arranques y paradas consecutivas en los movimientos.
ollo
nidos 134
nadas
torio Anotaciones
Desarrollo
de contenidos

seleccionadas
Desarrollo
UNIDAD IV: “PRESENTACIÓN DE TRABAJOS EXPERIMENTALES”
de contenidos
DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD IV

Diagrama
Lecturas Objetivos
Glosario Inicio
Bibliografía
seleccionadas
LECTURAS
SELECCIONADAS
de contenidos
seleccionadas
.

Tema N.°
Desarrollo
1: Presen-
1. Estructura la presenta- 1. Acepta la
tación del Diseño
de contenidos
ción de su trabajo de represen-tación
Básico- proyecto de diseño gráfica de un
1. Presentación del trabajo 2. Identifica el tipo de elemento de
Lecturas pre-liminar
Glosario Bibliografía motor eléctrico y de- máqui-na, según
seleccionadas
termina la potencia el sistema del
ne-cesaria para su tercer diedro.
Tema N.° 2: Motores proyecto 2. Participa
Eléctricos 3. Esboza la representa- activamen-te en
1. Nociones fundamentales ción esquemática de la selección de
2. Conceptos básicos. la Instalación eléctrica elementos de
del motor de su má-quinas para
3. Circuitos de corriente
proyecto. su pro-yecto
alterna y continúa.
4. Estructura la presenta- 3. Acepta la
4. Motores de corriente
ción final de su trabajo necesidad de
alterna monofásicas y
de proyecto de diseño planificar el
trifásicas.
dise-ño y el
proceso de
Tema N.° 3: Sistemas de Actividad N.° 4 fabricación de
control de Motores Realiza los planos de deta- su proyecto.
lle de cada componente
Eléctricos 4. Debate en la
de su proyecto (planos de
1. Conexiones de los necesi-dad de
fabricación)
motores según la red de seleccionar
alimentación. los materiales
2. Limitación de la ade-cuados para
Corriente de Arranque en Tarea Académica N.º los elementos
Motores trifásicos. 2Elabora el diagrama de mecáni-cos de
flujo detallado del proceso su proyecto.
3. Protectores térmicos
de fabricación de la má- 5. Asume una
4. Variadores electrónicos de
quina proyectada. actitud crítica
velocidad.
en el desarro-llo
del proyecto
Tema N.° 4: Presenta- de diseño
propuesto.
ción Final del trabajo
1. Última revisión de trabajo
2. Recomendaciones.
ollo
nidos 136
nadas

Lectura seleccionada
torio Anotaciones N.° 1
“Energía Eléctrica”, Libro
Esteban Rayo, Andres (2006),
Interpretación de Planos
Técnica-mecánica páginas del
337 al 340.
Autoevaluación DE LA
UNIDAD IV
UNIDAD IV : “Presentación de trabajos experimentales”Desarrollo
de contenidos

seleccionadas
TEMA N° 1: PRESENTACIÓN DEL DISEÑO BÁSICO
INTRODUCCIÓN Recordatorio Anotaciones
En este tema vamos a concretar la configuración geométrica de la concepción de la so-

lución planteada en el capítulo II, apoyados de los conocimientos planteados en cuanto
a la instrumentación estudiada en el capítulo III.
Principalmente trabajaremos en la presentación del PROYECTO DEFINITIVO que no
es más que el plano de ensamble dibujado e escala, a partir del bosquejo elaborado en la
actividad 3 que es un avance de la representación de proyecto preliminar, que se explica
con más detalle en el presente tema.
Tomamos como fuente principal para la elaboración de este tema: (PAIM-FIM-UNCP,
2004).
1 Presentación del trabajo preliminar

Es el inicio de la configuración geométrica de la máquina, es decir el diseño plas-
mado en un bosquejo.
Algunas recomendaciones.
1.1 Determinar los puntos de orientación para la elaboración del proyecto preli-
minar:
Los puntos de orientación se pueden encontrar en los sistemas técnicos, en
las limitaciones humanas (ergonomía) y las exigencias del sistema a diseñar,
pero tomando en cuenta la normalización
Se debe tratar de lograr solo una forma aproximada del proyecto, no debe
responder a un cálculo detallado de sus elementos. La comparación con siste-
mas perecidos pueden servir de ayuda
1.2 Determinar la forma aproximada.

A partir del bosquejo del concepto de solución se puede asumir la disposición
de las piezas o sistemas parciales.
La decisión de la disposición, es el punto más importante en el proyecto pre-
liminar. El otro punto importante es la configuración básica de cada una de
las piezas.
Esta etapa es iterativa y se puede realizar muchas veces dando lugar a varian-
tes como:
Cambio de forma: forma de superficies
Cambio de posición: posición relativa de una superficie a otro.
Cambio de número: número de superficies que limitan al cuerpo
Cambio de dimensiones: dimensión de las superficies
1.3 Determinar el tipo de material, tolerancias, acabado:

Para el proyecto preliminar no es indispensable fijar las características de di-
seño antes mencionada.
La selección del material o algunas propiedades de diseño se van perfilando
en forma iterativa.
Las anotaciones sobre bosquejos pueden ser de gran ayuda para registrar las
propiedades de las piezas cuando sea necesario.
1.4 Examinar las zonas de configuración

Según diferentes puntos de vista las zonas de configuración pueden dar lu-
gar a variedad de soluciones, luego a estas zonas se les debe dedicar especial
interés, pudiendo desarrollar en escalas ampliadas y en muchas alternativas
1.5 Determinar el proyecto preliminar óptimo, mejorar y verificar

La evaluación de las alternativas de los bosquejos del proyecto preliminar es
más exacta, porque las características de diseño ya están fijadas.
ollo
nidos 138
Actividades Autoevaluación UNIDAD IV : “Presentación de trabajos experimentales”
nadas
Ya es posible estimar los factores que influyen en los costos de fabricación, por
ejemplo: peso, tamaño, etc.
Las evaluaciones de los puntos débiles permiten efectuar algunas mejoras
torio Anotaciones Ya es posible efectuar un primer análisis técnico-económico de las alternati-
vas.
A continuación se presentan algunas Características principales para la eva-
luación del proyecto preliminar y definitivo.
Tabla 5 Evaluación y recomendaciones para mejorar los trabajos (Proyecto definitivo.

de contenidos

seleccionadas
TEMA N° 2: MOTORES ELÉCTRICOS
INTRODUCCION Recordatorio Anotaciones
Los motores eléctricos utilizados en la industria son generalmente los motores de in-
ducción (MI) son máquinas eléctricas, las cuales han tenido mayor aplicación en la in-
dustria y artefactos electrodomésticos. Estas máquinas son los principales convertidores
de energía eléctrica en mecánica (actualmente los MA consumen casi la mitad de la
energía eléctrica generada). Su uso es, principalmente, en calidad de mando eléctrico
en la mayoría de los mecanismos, ello se justifica por la sencillez de su fabricación, su
alta confiabilidad y un alto valor de eficiencia.
Hay 2 tipos de MI; los de rotor de jaula de ardilla y los de rotor de anillos rosantes.
Gráfico 29 Principio de funcionamiento de un motor de inducción
FUENTE: (TIRAVANTI, 2015)
En el MI se tiene 2 devanados, uno se coloca en el estator y el otro en el rotor. Entre el

estator y rotor se tiene un entrehierro, cuya longitud se trata de, en lo posible, hacerlo
pequeño (s = 0.1 - 0.3 mm), con lo que se logra mejorar el acople
El devanado del estator puede ser monofásico o trifásico (en caso general polifásico).
En lo sucesivo se analiza el motor trifásico, cuyas bobinas se colocan en las ranuras in-
teriores del estator. Las fases del devanado del estator AX, BY, CZ se conectan en tipo
estrella Y o triángulo ∆, cuyos bornes son conectados a la red.
El devanado del rotor también es trifásico (o polifásico) y se coloca en la superficie del

cilindro. En el caso simple se une en corto circuito.
Cuando el devanado del estator es alimentado por una corriente trifásica, se induce un
campo magnético giratorio, cuya velocidad (síncrona) es:
ollo
nidos 140
nadas
torio Anotaciones
1 Nociones fundamentales
El motor eléctrico es la máquina destinada a transformar energía eléctrica en ener-
gía mecánica. El motor de inducción es el más usado de todos los tipos de motores,
ya que combina las ventajas de la utilización de energía eléctrica bajo costo, facili-
dad de transporte, limpieza, simplicidad de comando con su construcción simple
y su gran versatilidad de adaptación a las cargas de los más diversos tipos y mejores
rendimientos. Los tipos más comunes de motores eléctricos son:
1. Motores de corriente continua:

Son motores de costo más elevado y, además de eso, precisan una fuente de co-
rriente continua, o un dispositivo que convierta la corriente alterna común en
continua. Pueden funcionar con velocidad ajustable, entre amplios límites y se
prestan a controles de gran flexibilidad y precisión. Por eso, su uso es restricto a
casos especiales en que estas exigencias compensan el costo mucho más alto de
la instalación y del mantenimiento.
2. Motores de corriente alterna:

Son los más utilizados, porque la distribución de energía eléctrica es hecha nor-
malmente en corriente alterna. Los principales tipos son:
Motor síncrono: Funciona con velocidad fija, o sea, sin interferencia del desliza-
miento; utilizado normalmente para grandes potencias (debido a su alto costo
en tamaños menores).
Motor de inducción: Funciona normalmente con una velocidad constante, que
varía ligeramente con la carga mecánica aplicada al eje. Debido a su gran simpli-
cidad, robustez y bajo costo, es el motor más utilizado de todos, siendo adecua-
do para casi todos los tipos de máquinas accionadas, encontradas en la práctica.
Actualmente es posible el control de la velocidad de los motores de inducción
con el auxilio de convertidores de frecuencia.
2 Conceptos básicos.
A continuación presentamos los conceptos de algunos principios básicos, cuya com-
prensión es necesaria para seguir correctamente las explicaciones de las otras par-
tes de este tema:
1. Par motor: Es la medida del esfuerzo necesario para girar un eje. El par también
llamado momento o toque, es la fuerza necesaria para mover un eje multiplica-
do por la distancia o brazo de palanca. En el ejemplo, si el balde pesa 20 N y el
diámetro del tambor es de 0,20 m, la cuerda transmitirá una fuerza de 20 N en
la superficie del tambor, es decir, a 0,10 m del centro del eje
de contenidos

seleccionadas
Gráfico 30 Representación del Par Motor
FUENTE: (WEG, 2014)
Para contrabalancear esta fuerza, se precisa de 10 N en la manivela, si la longi-

tud E es de 0,20 m
2. Energía y Potencia Mecánica:

La potencia mide la “velocidad” con que la energía es aplicada o consumida.
En el ejemplo anterior, si el pozo tiene 24,5 metros de profundidad, la energía
gastada, o trabajo (W) realizado para traer el balde desde el fondo hasta la boca
del pozo, es siempre la misma, valiendo: 20 N x 24,5 m = 490Nm.
La potencia exprime la rapidez con que esta energía es aplicada y se calcula
dividiendo la energía o trabajo por el tiempo gastado en realizarlo.
Entonces: P1=490/2.0=245
[W]
Relación entre unidades de potencia:
P (kW) = 0,736. P (CV) o P (kW) = 0,745. P (HP)
P (cv) = 1,359 P (kW)
Donde:
W Watts
Kw  Kilowatts = 1000 w
CV  Caballo de vapor “Unidad de potencia”
HP → Horse Power “Unidad de potencia”
Entonces la potencia calculada:
P1=245/736=1/3 [W]
3 Circuitos de corriente alterna y continúa.

3.1 Potencia en circuitos de corriente continua:
La “potencia eléctrica”, en circuitos de corriente continua, puede ser obte-
nida a través de la relación de la tensión (U), corriente (I) y resistencia (R)
implicada en el circuito, o sea:
P = U.I [W]
ollo
nidos 142
nadas
Ó P = U^2/R [W]
Ó P = R.I^2 [W]
torio Anotaciones
Donde:
U→ tensión en voltaje
I → Corriente en amperaje
R → Resistencia en Ohms
P → Potencia en Watts
3.2 Potencia en circuitos de corriente alterna:
3.2.1 Cargas Resistivas:

La potencia eléctrica absorbida de la red, en el caso de la resistencia,
es calculada multiplicándose la tensión de la red por la corriente, si la
resistencia (carga), es monofásica.
En el sistema trifásico la conexión es en estrella o triángulo. La poten-

cia total, para ambas conexiones, será:
P=√3 U.I [W]
3.2.2 Cargas reactivas:

Potencia activa (P)
Es la cantidad de potencia aparente que realiza trabajo, o sea, que es
transformada en energía.
Potencia reactiva (Q)

Es la cantidad de potencia aparente que “no” realiza trabajo. Sola-
mente es transferida y almacenada en los elementos pasivos (conden-
sadores e inductores ) del circuito.
Gráfico 31 TRIANGULO DE POTENCIAS (Carga Inductiva)
FUENTE: (WEG, 2014)
Factor de Potencia
El factor de potencia, indicado por cos ϕ, donde ϕ y el ángulo de
desfasaje de la tensión en relación a la corriente, es la relación entre
la potencia activa (P) y la potencia aparente ( S ).
de contenidos

seleccionadas
Así:
Carga Resistiva: cos ϕ = 1
Carga Inductiva: cos ϕ atrasado
Carga Capacitiva: cos ϕ adelantado
Nota: Los términos, atrasado y adelantado, se refieren al ángulo de la
corriente en relación a la tensión.
Un motor no consume solamente potencia activa, que luego es con-

vertida en trabajo mecánico y calor (pérdidas), sino que también
consume potencia reactiva, necesaria para la magnetización que no
produce trabajo. En el siguiente gráfico, el vector P representa la po-
tencia activa y el Q la potencia reactiva, que sumadas resultan en la
potencia aparente S.
Gráfico 32: IMPORTANCIA DEL FACTOR DE POTENCIA
FUENTE: (WEG, 2014)
El factor de potencia es determinado midiéndose la po-

tencia de entrada, la tensión y la corriente de carga
nominal.
4 Motores de corriente alterna monofásicas y trifásicas.

1. S
istemas de Corriente Alterna Monofásica:
La corriente alterna se caracteriza por el hecho de que la tensión, en vez de
permanecer fija, como entre los polos de una batería, varía con el tiempo, cam-
biando de sentido alternadamente, de ahí su nombre.
En el sistema monofásico, es generada y aplicada una tensión alterna U ( Volt )
entre dos alambres, a los cuales se conecta la carga, que absorbe una corriente
I ( Amper )
ollo
nidos 144
nadas
Gráfico 33 SISTEMA MONOFASICO
torio Anotaciones
FUENTE: (WEG, 2014)
2. S
istemas de Corriente Alterna Trifásica:
El sistema trifásico está formado por la asociación de tres sistemas monofásicos
de tensiones U1, U2 y U3 tales que el desfasaje entre las mismas sea de 120°, o
sea, los “atrasos” de U2 en relación a U1, de U3 en relación a U2, y de U3 en
relación a U1 sean iguales a 120° ( considerando un ciclo completo = 360° ).
El sistema es equilibrado si las tres tensiones tienen el mismo valor eficaz U3 =
U2 = U1.
Gráfico 34 SISTEMA TRIFASICO

de contenidos

seleccionadas
FUENTE: (WEG, 2014)

ACTIVIDAD N.º4
de contenidos

seleccionadas
ollo
nidos 146
nadas
TEMA N° 3: SISTEMAS DE CONTROL DE MOTORES ELÉCTRICOS
torio Anotaciones
INTRODUCCION:
Los motores eléctricos son controlados desde un “Tablero de control”, donde encon-
tramos como elementos básicos: “Fusibles” que protegen contra cortocircuitos, “Con-
tactores” para el sistema de arranque según sea el motor monofásico o trifásico, “Pro-
tectores o Relé térmicos (disyuntores)” que protegen al motor contra una sobrecarga,
y si es un motor trifásico también debe proteger cuando una fase sale de línea y solo se
quedaría con dos lo cual no es suficiente y el motor llegaría a quemarse (falla por falta
de fase). Actualmente algunos tableros incluyen “Variadores electrónicos de velocidad”
que cumple la función de variar la velocidad de salida del motor para algunas aplicacio-
nes especiales.
1 Conexiones de los motores según la red de alimentación.

Generalmente, el sistema de alimentación puede ser monofásico o trifásico. El siste-
ma monofásico es utilizado en servicios domésticos, comerciales y rurales, mientras
que el sistema trifásico se utiliza en aplicaciones industriales, ambos con frecuencia
de red en 60 Hz.
Trifásico
Las tensiones trifásicas más usadas en las redes industriales son:
Baja tensión: 220 V, 380 V y 440 V
Alta tensión: 2.300 V, 4.160 V y 6.600 V
El sistema trifásico estrella de baja tensión, consiste en tres conductores de fase
(L1, L2, L3) y el conductor neutro (N), siendo éste, conectado al punto estrella del
generador o al devanado secundario de los transformadores
Gráfico 36 CONECCION TRIFASICO ESTRELLA
FUENTE: (WEG, 2014)
Monofásico
Las tensiones monofásicas estandarizadas más común es la de 220 V.
Los motores monofásicos son conectados a dos fases (tensión de línea UL) o a una
fase y neutro (tensión de fase Uf). De esta forma, la tensión nominal del motor mo-
nofásico deberá ser igual a la tensión UL o Uf del sistema. Cuando varios motores
monofásicos son conectados al sistema trifásico (formado por tres sistemas monofá-
sicos), se debe tener cuidado para distribuirlos de manera uniforme, evitando así,
desequilibrio de carga entre las fases.
2 Limitación de la Corriente de Arranque en Motores trifási-

cos.
El arranque de un motor trifásico de jaula deberá ser directo, por medio de con-
tactores. Se debe tener en cuenta que para un determinado motor, las curvas de
conjugado y corriente son fijas, independientemente de la carga, para una tensión
de contenidos

seleccionadas
constante. En caso de que la corriente de arranque del motor sea elevada podrán
ocurrir las siguientes consecuencias perjudiciales:
a. E
levada caída de tensión en el sistema de alimentación de la red. En función de
esto, provoca la interferencia en equipos instalados en el sistema Recordatorio Anotaciones
b. E
l sistema de protección (cables, contactores) deberá ser supe dimensionado,
ocasionando un costo elevado.
c. L
a imposición de las concesionarias de energía eléctrica que limitan la caída de
tensión de la red.
En caso de que el arranque directo no sea posible, debido a los problemas citados
arriba, se puede usar el sistema de arranque indirecto, para reducir la corriente de
arranque:
• llave estrella-triángulo
• llave compensadora
• llave serie-paralelo
• arranque electrónica (Soft-starter )
Gráfico 37 CIRCUITO DE ARRANQUE DIRECTO
FUENTE: (WEG, 2014)

ollo
nidos 148
nadas
Gráfico 38 Circuito de fuerza, arranque directo
torio Anotaciones
FUENTE: (WEG, 2014)
Gráfico 39 MOTOR TRIFASICO; Arranque estrella triangulo
FUENTE: (WEG, 2014)

de contenidos

seleccionadas
Gráfico 40 Circuito de fuerza, arranque estrella triangulo
FUENTE: (WEG, 2014)
Obs.: se debe utilizar la conexión “A” (protección por 3 fusibles) para Potencias de
hasta 75 cv (220 V), 125 cv (380 V) y 175 cv (440 V). Por encima de esas potencias
debe ser utilizada la conexión “B” (protección por 6 fusibles), donde el conjunto
de fusibles F1, F2, F3 es igual al conjunto F4, F5, F6.
F1. F2. F3 - Fusibles de fuerza

(F1. F2. F3 and F4. F5. F6) - Fusibles de fuerza
F21. F22. F23 - Fusibles de comando
T1 - Transformador de comando
K1. K2. K3 - Contactores
FT1 - Relé de sobrecarga
SH1 - Botón de comando
KT1 - Relé de tiempo
M1 - Motor
Accesorios opcionales
Relé falta de fase
Relé mínima y máxima tensión
Amperímetro
Voltímetro
Ohmímetro
3 Protectores térmicos
La protección de motores es una función esencial para asegurar la continuidad del
funcionamiento de las máquinas. La elección de los dispositivos de protección debe
ollo
nidos 150
nadas
hacerse con sumo cuidado
Los fallos en los motores eléctricos pueden ser, como en todas las instalaciones, los
derivados de cortocircuitos, sobrecargas y los contactos indirectos. Los más habitua-
torio Anotaciones les suelen ser las sobrecargas, que se manifiestan a través de un aumento de la inten-
sidad absorbida por el motor, así como por el aumento de la temperatura de este.
Cada vez que se sobrecarga se sobrepasa la temperatura normal de funcionamien-

to, los aislamientos se gastan prematuramente. Los efectos no son inmediatos, con
lo que el motor sigue funcionando aunque a la larga estos efectos pueden provocar
las averías antes expuestas.
3.1 Protección contra contactos directos e indirectos: Se realizan mediante la

colocación de interruptores deferenciales complementados con la toma de
tierra y su ubicación, funcionamiento así como su conexión.
Los motores utilizados en régimen continuo deben ser protegidos contra

sobrecargas por un dispositivo integrante del motor, o por un dispositivo
de protección independiente, generalmente con relé térmico con corrien-
te nominal o de ajuste, igual o inferior al valor obtenido multiplicándose la
corriente nominal de alimentación ( In ) por el factor de servicio ( FS ),
conforme la tabla:
Gráfico 41 AJUSTE DE LA CORRIENTE DEL RELE
FUENTE: (WEG, 2014)

La protección térmica es efectuada por medio de termo resistencias (resisten-
cia calibrada), termistores, termostatos o protectores térmicos. Los tipos de
sensores a ser utilizados son determinados en función de la clase de tempe-
ratura del aislamiento empleado, de cada tipo de máquina y de la exigencia
del cliente.
3.2 Protección contra sobrecargas y cortocircuitos:Las sobrecargas en los moto-

res eléctricos pueden aparecer por exceso de trabajo de estos, desgaste de
piezas, fallos de aislamiento en los bobinados o bien por falta de una fase.
Para proteger las sobrecargas y cortocircuitos se hace uso de los fusibles y los
interruptores magneto térmicos.
Los interruptores magneto térmicos han de ser del mismo número de polos
que la alimentación del motor. Para la protección de motores y transformado-
res con puntas de corrientes elevadas en el arranque estarán dotados de curva
de disparo tipo D en la que el disparo térmico es idéntico a los demás y el dis-
paro magnético se sitúa entre diez y veinte veces la intensidad nominal (In).
De esta forma, pueden soportar el momento del arranque sin que actúe el
disparo magnético. En caso de producirse una sobrecarga durante el fun-
cionamiento del motor, actuaría el disparo térmico desconectando toda la
instalación.
La protección mediante fusibles es algo más complicada, sobre todo en los
motores trifásicos, ya que estos proporcionan una protección fase a fase, de
manera que en caso de fundir uno solo, dejan el motor funcionando en dos
fases y provocan la sobrecarga.
Por eso, no se montan en soportes unipolares, sino que se utilizan los seccio-
nadores portafusiles que, en caso de disparo de uno de ellos, cortan de forma
omnipolar desconectando toda la instalación.
Con el objeto de simplificar y mejorar las protecciones en los accionamientos
de contenidos

seleccionadas
manuales de motores eléctricos aparecen los disyuntores, que pueden prote-
ger contra cortocircuitos (disyuntores magnéticos) o contra cortocircuitos y
sobrecargas (disyuntores magneto térmicos)
El disyuntor magnético incorpora para su funcionamiento un corte magnéti- Recordatorio Anotaciones
co similar al del interruptor magneto térmico, dotado a la instalación de una

protección contra cortocircuitos más eficaz que los fusibles, ya que cortan la
instalación en un tiempo menor, si bien hay que dotar a la instalación de otra
protección contra sobrecargas.
Gráfico 42 DISYUNTOR MAGNETICO TRIFASICO Y SU REPRESENTACIÓN
El disyuntor magneto térmico, también llamado disyuntor motor, aporta una

protección mucho más eficaz a las instalaciones de alimentación de motores
eléctricos, ya que proporcionan el corte magnético para proteger los posibles
cortocircuitos. Además, incorpora un corte térmico similar el del interruptor
magneto térmico pero a diferencia de este, el disyuntor motor tiene la posibi-
lidad de ajustar la intensidad de corte por sobrecarga.
Estos aparatos simplifican enormemente los accionamientos de motores y
agrupan en un solo aparato las protecciones contra las averías más frecuen-
tes. También aportan la ventaja de poder realizar la reposición del servicio de
forma cómoda y rápida una vez solucionada la avería.
Gráfico 43 DISYUNTOR MAGNETOTERMICO TRIFASICO Y SU REPRESENTACIÓN

ollo
nidos 152
nadas
Gráfico 44 Esquema de conexión con un interruptor magnético trifásico
torio Anotaciones
Gráfico 45 Esquema de conexión con un interruptor magnético térmico trifásico
4 Variadores electrónicos de velocidad

Los controladores de frecuencia variable son dispositivos complejos y hasta hace
poco eran costosos. Sin embargo, trabajan con motores estándar lo cual permiten
su fácil adición a unidades motrices existentes. Varios tipos de ventiladores (en-
friadores de aire, torres de enfriamiento, ventilación y aire acondicionado, etc.)
de contenidos

seleccionadas
operan a velocidad variable mediante sistemas de variación de velocidad
Los sistemas de variación de velocidad alteran la velocidad del motor cambiando

el voltaje y la frecuencia de la electricidad suministrada al motor en base a losRecordatorio
re- Anotaciones
querimientos del sistema. Esto se logra convirtiendo corriente alterna en continua,

y luego de múltiples mecanismos de cambio, invirtiendo la corriente continua a
corriente alterna sintética con voltaje y frecuencia controlada. Si este proceso es
realizado en forma apropiada, la velocidad del motor puede ser controlada en un
rango amplio (desde cero RPM hasta el doble de la velocidad nominal) con las
características de torque apropiadas para la aplicación.
Para mantener un factor de potencia apropiado y reducir calentamiento excesivo

del motor, debe mantenerse el ratio de voltaje/frecuencia original. Esta es la fun-
ción principal del variador de velocidad. Los cuatro componentes principales que
hacen posible la operación de los variadores de velocidad son: convertidor, inver-
sor, circuito de corriente continua (que sirve de enlace entre ambos), y la unidad
de control, tal como se muestra en el gráfico.
El convertidor contiene un rectificador y varios circuitos que convierten la frecuen-

cia fija de corriente alterna en continua. El inversor convierte la corriente continua
en corriente alterna de voltaje y frecuencia regulables (ambos deben ser regulables
para poder mantener ratios de voltaje/frecuencia constante). Los circuitos de co-
rriente continua filtran la corriente y la conducen al inversor. La unidad de control
regula el voltaje y la frecuencia de salida en base a la señal proveniente del proceso
(ej. sensor de presión). Los tipos principales de inversor son inversores de voltaje,
inversores de corriente e inversores de modulación de pulsos.
Gráfico 46 SISTEMA DE VARIACION ELECTRONICO DE VELOCIDAD

ollo
nidos 154
nadas
TEMA N° 4: PRESENTACIÓN FINAL DEL TRABAJO
INTRODUCCION:
torio Anotaciones
La presentación del trabajo se realizará en la EVALUACION FINAL PRESENCIAL,
donde expondrán el trabajo desarrollado durante el curso, y la nota corresponde a la
Evaluación Final. En este último tema daremos las recomendaciones finales para la
presentación del trabajo que en gran parte ya fue realizada en las actividades 2, 3 y 4,
y se complementará con le elaboración de detalles o los planos de fabricación de los
elementos del equipo diseñado.
1 Última revisión del trabajo
A continuación detallamos los pasos para organizar el Informe final.
CARATULA INDICE INTRODUCCION
I.-PLANEAMIENTO DEL TRABAJO:

1.1. Detallar el problema:
1.1.1. Inicio del Diseño: Descripción del problema.
1.1.2. Asumir el problema en forma crítica:
1.2. Averiguar el “Estado del Arte”.

1.3. Colocar prioridades, ordenarlas y cuantificarlas (Lista de exigencias).
LISTA DE EXIGENCIAS
LISTA DE EXIGENCIAS EDICIÓN: Pág.: de:

PROYECTO: CLIENTE: Calzados Mantaro Redactado por:
Fecha:
Cambios
DE Exigencias Responsable
(fecha)
de contenidos

seleccionadas
1.4. Planificar el desarrollo del proyecto.
Planificación del Proyecto

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9
II. CONCEPCIÓN DE LA SOLUCIÓN:
2.1. Estructura de Funciones:

2.1.1. Proceso de Abstracción:
2.1.2. Determinar la secuencia de operaciones.
2.1.3. Fijar los procesos técnicos.
2.1.4. Determinar la aplicación de los sistemas técnicos y sus
limitaciones.
2.1.5. Agrupar funciones.
2.1.6 Determinar y representar la estructura de funciones.
2.2. Elaboración del Concepto.
3. MATRIZ MORFOLÓGICA
PORTADORES DE FUNCIONES (características o principios de solución)

FUNCIONES PARCIALES
1 2 3 4
ollo
nidos 156
nadas
torio Anotaciones CONCEPTOS DE

SO- LUCIÓN.
Determinar el concepto solución Optimo:
ANALISIS TÉCNICO DE LOS CONCEPTOS DE SOLUCION
VARIANTES
CRITERIO TÉCNICO
A B C D E
TOTAL
ANALISIS ECONOMICO DE LOS CONCEPTOS DE SOLUCION.
VARIANTES
CRITERIO ECONOMICO
A B C D E
TOTAL
Concluir cual es el concepto solución adecuado para el diseño
Detallar el concepto solución mediante un diagrama.
III. ELABORACION DEL PROYECTO:

3.1. PROYECTO PRELIMINAR y DEFINITIVO.
IV. ELABORACION DE DETALLES: Planos de fabricación de las
piezas de la máquina.
de contenidos

seleccionadas
1 Recomendaciones.
La elaboración de detalles se refiere a lograr planos de fabricación de cada una de
las piezas que conforman la máquina. Todas las medidas y la configuración de una
pieza deben tener una fundamentación por función o por resistencia Recordatorio Anotaciones
INGENIERIA DE DETALLES
Es la fase final del diseño, en el cual se complementará y elaborará la documenta-

ción técnica necesaria para su fabricación
Recomendaciones para la elaboración de detalles
a. Proporcionar la fundamentación
Se debe completar los cálculos y comprobaciones por resistencia de materiales
de los elementos que por su poca importancia no fue necesario hacerlo antes y
adjuntarlo en el informe técnico (documentación de know-how)
b. Elaboración de formas y dimensiones definitivas

Viene a ser los dibujos de taller, para cada una de las piezas a fabricar se debe
elaborar los planos respectivos. Por ejemplo, para un engranaje se debe dar la
geometría, el módulo, tratamientos térmicos etc.
c. Determinar definitivamente el material, clases de fabricación, tolerancias

y acabados superficiales
Para determinar los materiales y los procesos de fabricación de cada una de las
piezas, no siempre depende de los cálculos que se han hecho sino del tamaño de
producción, pudiendo ser producto único, pequeña serie o producción en masa
Las tolerancias de las piezas se determinan principalmente por la función y la

fabricación
d. Determinar el estado del montaje

Si hay una variación sustancial con respecto al dibujo de montaje presentado en
el proyecto definitivo, es necesario hacer nuevamente los planos de ensamble
El estado del montaje, es necesario para piezas que varían su configuración inicial
de fabricación al efectuar el montaje (piezas soldadas, dobladas, a presión, etc.)
e. Representar las piezas, dimensionar, dar tolerancias, calidad de acabado

superficial y material
Basta con cumplir minuciosamente con las reglas del dibujo mecánico. Lo ideal
es hacer dibujos a escala, preferentemente a escala natural, pero cuando esto no
es posible usar otras escalas normalizadas (ISO 5455). Los dibujos a mano alzada
son usuales en talleres pequeños
Cualquiera que sea la representación se debe escoger el formato de papel y la es-

cala adecuada, cada dibujo de piezas, debe tener su nombre, material y acabado
superficial
f. Detallar el plano de conjunto, la lista de exigencias y otros documentos

Los ensambles y sub-ensambles son indispensables tanto para comprobar la
compatibilidad de las piezas durante el diseño, como también para mostrar el
montaje y desmontaje de ellas, es por eso que los planos de ensamble se debe
hacer necesariamente a escala
La lista de piezas (despiece) debe responder a algún criterio de los conocidos:

ollo
nidos 158
nadas
Por cantidad, por estructura, por variantes, etc.
La numeración de las piezas debe responder también al criterio establecido

torio Anotaciones por la firma: por familia, por pertenencia al producto, etc.
g. Optimizar, evaluar y verificar

En esta última fase de diseño, no se trata simplemente de dibujar todas las piezas
del sistema, sino que al mismo tiempo se debe optimizar los detalles de cada una
de las piezas en lo que se refiere al los materiales, superficies, ajustes, tolerancias,
etc.
Siempre se debe tener en cuenta las normas técnicas existentes y de preferencia

utilizar piezas de fácil adquisición en el mercado o las que se puedan fabricar en
el país
El control de los dibujos debe ser una actividad permanente y debe hacerse bajo
tres puntos de vista fundamentales:
• Función
• Montaje y
• Fabricación
Finalmente se debe hacer una evaluación técnica económica de todo el proyecto,

comparando las cualidades finales del producto con un producto ideal o con los
existentes en el mercado
de contenidos

seleccionadas

seleccionadas
“Energía Eléctrica”, Libro Esteban Rayo, Andrés (2006), Interpretación de Planos Técnica-mecánica
ENERGIA ELECTRICA
En la actualidad la energía eléctrica se ha desarrollado de manera extraodinaria,

no encontrándose aspecto alguno de la vida en que no haya sido introducido su
uso.
La razón del extraordinario desarrollo de la energía eléctrica se encuentra en las
grandes ventajas que presenta sobre las restantes formas de energía. Estas ventajas
son su fácil transporte y transformación en otra forma de energía, así como sus
cómodas aplicaciones en todos los órdenes de la vida.
Electrotecnia es la ciencia que estudia las leyes particulares de la energía eléctrica

o electricidad, así como los procedimientos, aparatos y máquinas empleadas para
producirla, transportarla y utilizarla.
La energía puede manifestarse de distintas formas: mecánica, calorífica, química o

eléctrica. Y estas formas de energía están relacionados entre sí.
Por escoger un ejemplo fácilmente comprensible, sea un trozo de carbón con cier-
ta energía química en su constitución molecular. Cuando este trozo de carbón es
quemado, obtenemos una determinada cantidad de energía calorífica, energía que
puede aprovecharse para calentar agua en una caldera, vaporizandola. El vapor de
agua- posee energía mecánica que, aplicada al rodete de una turbina, permite arras-
trar ek rotor de una dínamo, de forma que se genera energía eléctrica en su bobina.
Observamos que en la práctica es necesario transformar la energía con el fin de

poderla utilizar de forma mas conveniente.
Toda energía se rige por el principio de la conservación de la energía, principio

que queda expresado de la manera siguiente:
“La energía ni se crea ni se destruye, solamente se transforma”
También hay que tener en cuenta que la energía pierde calidad constantemente,
resultado que expresa el principio de degradación de la energía, que dice:
“En toda transformación de energía se conserva la cantidad de energía, pero tiende a degra-
darse su calidad”.
Podemos entonces deducir que el rendimiento de una transformación de energía

con la relación que existe entre la energía útil y la energía absorbida en dicha
transfor- mación
Electricidad, es un agente físico, sometido a la ley de conservación de energía y

posee dos formas denominadas electricidad positiva y electricidad negativa.
Magnitudes de la energía eléctrica.

La energía eléctrica al manifestarse en un circuito, queda definida por el conjunto
de magnitudes siguientes:
ollo
nidos 160
nadas
· Tensión eléctrica.
· Fuerza electromotriz.
· Cantidad de electricidad.
torio Anotaciones
· Intensidad de corriente.
· Densidad de corriente.
· Resistencia eléctrica.
• Tensión eléctrica. Es la diferencia de nivel eléctrico existente entre dos

puntos cualesquiera del circuito eléctrico. También recibe el nombre de dife-
rencia de potencial. La unidad de tensión eléctrica es el voltio. Para medir la
tensión eléctrica se emplea el aparato llamado voltio.
• Fuerza electromotriz. Si deseamos conseguir la circulación continua de la elec-
tricidad a lo largo de un circuito eléctrico, es preciso disponer de un generador.
En el seno del generador se produce la causa que mantiene un movimiento
continuo de la electricidad. Esta causa recibe el nombre de fuerza electromo-
triz, es la tensión que se produce en el seno del generador. Para medir la fuerza
electromotriz se emplean las mismas unidades que las tensiones eléctricas.
• Cantidad de electricidad. Al unirse dos cuerpos entre los cuales existe una
tensión o diferencia de potencial, circulará a lo largo del conductor la cantidad
de electrones necesarios para que quede anulado al desnivel eléctrico existen-
te inicialmente entre los dos cuerpos. Cantidad de electricidad es el número
total de electrones que recorren el conductor de unión de los dos cuerpos de
distinto nivel eléctrico. El Coulomb es la unidad práctica de la cantidad de
electricidad.
• Intensidad de corriente. Es la cantidad de electricidad que recorre un circuito
eléctrico en la unidad de tiempo, es decir, en un segundo. La unidad de in-
tensidad de corriente es el amperio, que es la intensidad de una corriente que
transporta en cada segundo un culombio de cantidad de electricidad. Para
medir la intensidad de corriente de un conductor se emplea el amperímetro.
• Densidad de corriente. Es la relación que existe entre el valor de la intensidad
de corriente eléctrica que recorre un conductor y la sección geométrica del
mismo, es decir, la intensidad de corriente es el número de amperios por milí-
metro cuadrado.
• Resistencia eléctrica. La resistencia eléctrica es la mayor o menor dificultad
ofrecida por un conductor a ser recorrido por la corriente eléctrica. La unidad
de resistencia eléctrica es el Ohmio.
TAREA ACADÉMICA N.° 2

de contenidos

seleccionadas
de contenidos

seleccionadas
GLOSARIO DE LA UNIDAD IV
seleccionadas
CARGAS REACTIVAS: (y la energía reactiva) no es una potencia (energía) realmente

consumida en la instalación, ya que no produce trabajo útil debido a que su valor medio
es nulo. Aparece en una instalación eléctrica en la que existen bobinas o condensado-
res, y es necesaria para crear campos magnéticos y eléctricos en dichos componentes. Se
representa por Q y se mide en voltiamperios reactivos (VAr).
CARGAS RESISTIVAS: Son todas aquellas que consumen corriente electrica.
CORRIENTE ALTERNA (CA): Se diferencia de la directa por el cambio constante de
polaridad que efectúa por cada ciclo de tiempo.
CORRIENTE CONTINUA (CC): O corriente directa (CD), es aquella cuyas cargas
eléctricas o electrones fluyen siempre en el mismo sentido en un circuito eléctrico.
DISYUNTOR: Es similar al Relé térmico pero los disyuntores poseen un boton de testeo
que simula una fuga de corriente y “salta” el disyuntor. Ademas no hay disyuntores uni-
polares, son bipolares y en adelante.
PAR MOTOR: momento de fuerza que ejerce un motor sobre el eje de transmisión de
potencia.
RELÈ TERMICO: es un aparato diseñado para la protección de motores contra sobre-
cargas, fallo de alguna fase y diferencias de carga entre fases. Las termicas no tienen
ningun boton de testeo y hay termicas unipolares, bipolares, tetrapolares
ollo
nidos 162
Actividades Autoevaluación Diagrama Objetivos
UNIDAD
Inicio
IV : “Presentación de trabajos experimentales”

nadas
BIBLIOGRAFÍA DE LA UNIDAD IV
seleccionadas
torio Anotaciones
CREUS, A. (2011). INSTRUMENTACION INDUSTRIAL. Barcelona: Marcombo SA.

ESTEBAN RAYO, A. (2006). Interpretación de Planos Técnica Mecánica. Fundacion Confe-
metal.
PAIM-FIM-UNCP. (2004). Programa de Actualización en Ingeniería Mecánica. Diseño de
Máquinas. Huancayo, Perú: PAIM.
TIRAVANTI, E. (2015). EFICIENCIA ENERGÉTICA EN MOTORES ELÉCTRICOS. Obte-
nido de www.stilar.net
WEG. (2014). MOTORES ELECTRICOS. Obtenido de www.weg.net
de contenidos
Objetivos Inicio Lecturas Glosario Bibliografía

seleccionadas
AUTOEVALUACIÓN DE LA UNIDAD IV
s
1. ¿ En qué consiste la presentación del trabajo preliminar?

a. S
on los trabajos previos a la fabricación de la máquina.
s
Glosario
b. E
s el inicio de la configuración geométrica de la máquina, es decir el diseño
Bibliografía
plasmado en un bosquejo.
c. Son los pasos iniciales del diseño, donde identificamos el problema.
d. E
s aquí donde buscamos detallar las funciones parciales del diseño.
o Anotaciones
e. S
on los trabajos previos al desarrollo del bosquejo de la máquina.
2. ¿Cuál es el proceso de conversión de energía de un motor eléctrico?

a. Convierte la energía mecánica a energía eléctrica.
a. Realiza la transformación de la energía química a eléctrica.
a. Convierte la energía eléctrica e energía mecánica.
a. Convierte la energía térmica a energía mecánica.
a. Convierte la energía térmica a energía eléctrica.
3. Indicar si es Verdadero (V) o Falso (F), sobre el concepto de un motor de corriente

continua.
I. S
on motores de costo más elevados que precisan de una fuente de corriente
continua ( )
II. Son los más utilizados debido a que la distribución de energía es realizado en
corriente alterna ( )
III. Puede funcionar con velocidad ajustable, entre amplios límites, y se prestan a
controles de gran flexibilidad. ( )
a. VVV
b. F
VV
c. V
FV
d. V
VF
e. F
FF
4. I ndicar si es Verdadero (V) o Falso (F), sobre los conceptos de los principios básicos
de funcionamiento de un motor eléctrico.
I. E
l par motor, también llamado momento o torque, es la fuerza necesaria para
mover un eje multiplicado por la distancia. ( )
II. La potencia mide la velocidad con que la energía es aplicada o consumida y es la
energía o trabajo por el tiempo gastado en realizarlo ( )
III. La potencia en circuitos de corriente alterna se dividen en dos: Potencia resisti-
va y potencia reactiva, y esta última es la que realiza el trabajo y es transformada
en energía. ( )
a. V
VV
b. F
VV
c. VFV
d. V
VF
e. FFF
5. Que es el factor de potencia de un motor eléctrico de Corriente Alterna (C.A.)

a. Es el rendimiento de un motor eléctrico.
b. Mantiene una velocidad constante en el eje del motor.
c. Es utilizado para aumentar la potencia del motor.
d. Indica el ángulo de desfase de la tensión en relación con la corriente.
e. Es conocido como , que es la relación entre la potencia activa (P) y la potencia
ollo
nidos 164
nadas
aparente (S).
6. I ndicar si es Verdadero (V) o Falso (F), sobre la conexión de los motores según la
torio Anotaciones red de alimentación.
I) Generalmente la red de alimentación puede ser monofásico o trifásico ( )
II) La red trifásica industrial de baja tensión, son a 220V, 380V, 440V. ( )
III) La tensión monofásica estandarizada, más común para nuestro medio es de
220V. ( )
a. VVV
b. FVV
c. V
FV
d. VVF
e. FFF
7. ¿ Qué función cumplen los protectores térmicos? Indique la proposición “Falsa”.

a. Es una función esencial para asegurar la continuidad del funcionamiento de las
máquinas.
b. Los motores utilizados en el régimen continuo deben ser protegido contra so-
brecargas por un dispositivo independiente llamado Relé Térmico.
c. Para una protección contra falta de una fase se hace uso de interruptores mag-
netos térmicas.
d. La protección por fusible es una forma de protección para motores trifásicos
contra la falla por falta de una fase.
e. Los disyuntores magneto térmicos aparte de proteger contra posibles cortocir-
cuitos tiene la posibilidad de ajustar la intensidad de corte por sobrecarga y se
puede reponer el servicio de forma cómoda una vez solucionado el problema.
8. I ndicar si es Verdadero (V) o Falso (F), sobre los variadores electrónicos de veloci-
dad.
I) S
on dispositivos que alteran la velocidad del motor, cambiando el voltaje y la
frecuencia de la electricidad suministrada al motor. ( )
II) Alteran la velocidad del motor modificando la intensidad de la corriente eléctri-
ca suministrada al motor. ( )
III) Los cuatro componentes principales de un variador de velocidad son: converti-
dor, inversor, circuito de corriente continua y la unidad de control.
( )
a. VVV
b. FVV
c. V
FV
d. V
VF
e. F
FF
9. Indicar si es Verdadero (V) o Falso (F), sobre la Ingeniería de Detalles.

I) Es la fase final del diseño, en la cual se complementará y elaborará la docu-
mentación técnica necesaria para su fabricación. ( )
II) Proporciona las recomendaciones para elaborar los planos de fabricación de
cada uno del proceso que conforman la máquina. ( )
III) D
etalla la lista de exigencias para elabora el diseño de la máquina. ( )
a. VVV
b. FVV
c. V
FV
d. VVF
e. FFF
de contenidos

seleccionadas
10. Una de las siguientes proposiciones NO es una magnitud que define a la energía
eléctrica.
a. Tensión eléctrica.
b. Fuerza electromotriz. Recordatorio Anotaciones
c. Cantidad de voltaje.
d. Intensidad de corriente.
e. Resistencia eléctrica.
ollo
nidos 166
de contenidos
ANEXO

seleccionadas
nadas
anexo Nª1: CLAVES DE LAS AUTOEVALUACIONES

torio Anotaciones
Respuestas de la Autoevaluación Respuestas de la autoevaluación

de la Unidad I de la unidad II
Número Respuesta
Número Respuesta
1 c
1 a
2 d
2 c
3 a
3 d
4 e
4 a
5 a
5 d
6 a
6 e
7 b
7 a
8 b
8 b
9 c
9 d
10 a
10 c
Respuestas de la Autoevaluación Respuestas de la autoevaluación

de la Unidad III de la IV unidad
Número Respuesta Número Respuesta
1 b 1 b
2 d 2 c
3 b 3 c
4 d 4 a
5 d 5 c
6 a 6 a
7 b 7 d
8 d 8 c
9 e 9 d
10 d 10 c
de contenidos
ANEXODesarrollo
de contenidos

seleccionadas
seleccionadas
anexo Nª2:
FOTOS DEL PROYECTO TOMADO COMO EJEMPLO: Máquina de

Control de Calidad de Capellada de Cuero para calzados.
Foto 1 Muestra las 5 pinzas que sujeta la Capellada de cuero, y un plancha sale por
el medio estira la capellada y se verifica las fisura o venas del cuero. También se pue-
de observar que las pinzas están fijas a una plancha que están dentro de dos guías y
se pueden regular según el tamaño de la capellada.
Foto 2 Detalle de los pistones neumáticos que accionan a la pinzas y al plato
Foto 3 Detalle del tablero neumático donde observamos las electroválvulas, las uni-
dades de mantenimiento con sus conexiones y a la izquierda el tablero eléctrico.
ollo
nidos 168
Actividades Autoevaluación ANEXO
nadas
torio Anotaciones
Foto 4 Exposición de la Máquina en el Campus de la Universidad Continental de

izquierda para la derecha: Toño Cervantes (alumno), Rafael De la Cruz (Ingeniero
Docente), Giancarlo Julcarima (Gerente de Calzados Mantaro), Junior Reynoso
(alumno)

Maquinas e Instrumentos PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Maquinas e Instrumentos PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MÁQUINAS E

Rafael De La Cruz Casaño

Autor: Rafael De La Cruz Casaño

Fondo Editorial de la Universidad Continental

Todos los derechos reservados.

Esta publicación no puede ser reproducida, en todo ni en parte, ni registrada en o

DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD I 13

ORGANIZACIÓN DE LOS APRENDIZAJES 13

Tema N° 1: Revisión de Dibujo Técnico: Normas y procedimiento 15

Tema N° 2: Elementos de Máquinas 24

1 Uniones permanentes y no permanentes 24

3 Transmisiones flexibles y por engranajes 31

Tema N° 3: Fabricación de elementos de máquinas 40

Tema N° 4: Materiales de construcción mecánica 46

2 Tratamientos del Acero: térmicos y químicos 49

CONTROL DE LECTURA N.° 1 55

UNIDAD II: “Diseño de Máquinas” 61

DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD II 61

ORGANIZACIÓN DE LOS APRENDIZAJES 61

TEMA Nº 1: Metodología de diseño: Planeamiento 63

2 Averiguar el “Estado del Arte” 64

3 Colocar prioridades, ordenarlas y cuantificarlas(Lista de exigencias) 66

4 Preparar, planear y organizar el desarrollo del problema 68

TEMA Nº 2: Conjuntos y Subconjuntos mecánicos básicos de diseño: 71

2 Elaboración del concepto 74

3 Determinar el concepto solución óptimo 75

TEMA Nº 3: Desarrollo de un proyecto de diseño por los alumnos 76

3 Detallar el concepto solución mediante un diagrama 86

Aspectos económicos, Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley” páginas del 12 al 14

TAREA ACADEMICA N°1 89

UNIDAD III: “Instrumentación” 95

DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD III 95

ORGANIZACIÓN DE LOS APRENDIZAJES 95

TEMA Nº 1: Introducción a la Instrumentación Industrial 97

3 Sistemas de control 102

TEMA Nº 2: Clases de Instrumentos 105

2 En función de la variable de proceso 108

LECTURA SELECCIONADA Nº 1 112

Tema N° 3: Sistemas neumáticos 114

2 Elementos Neumáticos de trabajo 115

3 Ventajas y desventajas de la neumática 116

4 Simbología neumática y aplicaciones 116

Tema N° 4: Sistemas Hidráulicos 122

2 Elementos oleohidráulicos de trabajo 123

4 Simbología oleohidráulica y aplicaciones 124

LECTURA SELECCIONADA Nº 2 128

CONTROL DE LECTURA N° 2 129

glosario de la unidad IiI 130

bibliografía de la unidad IiI 131

AUTOEVALUACIÓN de la unidad iii 132

UNIDAD IV: “Presentación de trabajos experimentales” 135

DIAGRAMA DE PRESENTACIÓN DE LA UNIDAD IV 135

ORGANIZACIÓN DE LOS APRENDIZAJES 135

TEMA Nº 1:Presentación del Diseño Básico 137

1 Presentación del trabajo preliminar 137

TEMA Nº 2: Motores Eléctricos 139

1 Nociones fundamentales 140

2 Conceptos básicos 140

3 Circuitos de corriente alterna y continúa 141

4 Motores de corriente alterna monofásicas y trifásicas 143

TEMA Nº 3: Sistemas de control de Motores Eléctricos 146

1 Conexiones de los motores según la red de alimentación 146

2 Limitación de la Corriente de Arranque en Motores trifásicos. 146

UNIDAD II: “Diseño de Máquinas” 61

2 Averiguar el “Estado del Arte” 64

1.4 Normas para la acotación.