CIMENTACIONES

GENERALIDADES Las cimentaciones tienen como misión transmitir al terreno las cargas que
soporta la estructura del edificio. De modo general se puede decir que existen dos tipos de
cimentación según que principalmente vayan a soportar esfuerzos de compresión pura o que
soporten, además, tensiones de tracción. Esta consideración afecta al material que va a
constituir la cimentación.

El primer caso se corresponde con estructuras sencillas basadas principalmente en muros de

carga. Se pueden emplear las cimentaciones denominadas ciclópeas en las que se emplean
sillares de piedra u hormigón en masa, sin armadura aunque se recomienda la inclusión de un
armado mínimo en su cara inferior con objeto de absorber las tensiones producidas por distintos
factores: atado, arriostramiento, asientos diferenciales, defectos de hormigonado, etc. En el
resto de los casos, que constituyen la mayoría, se emplea el hormigón armado.

A los solos efectos del estudio de la interacción suelo-cimentación, las zapatas se clasifican en
rígidas y flexibles según la relación entre el canto total (h) y el vuelo máximo (Vmax).

CLASES

Los cimientos pueden clasificarse en cimentaciones propiamente dichas, anclajes y muros-

pantalla. Las primeras transmiten al terreno principalmente esfuerzos de compresión y
momentos flectores y se dividen atendiendo a su profundidad, contada siempre desde la línea
de cota de la obra, en directas o superficiales, cimentaciones en pozo y cimentaciones
profundas.

Los anclajes transmiten tensiones de tracción. Conceptualmente, los murospantalla destinados

a la contención de tierras en excavaciones de sótanos suelen considerarse dentro de la categoría
de las cimentaciones aunque su función primordial no sea la transmisión de esfuerzos al terreno.
Por esa razón se hará una breve referencia a ellos.

 Cimentaciones directas

Básicamente se consideran cuatro tipos: zapatas aisladas, combinadas o corridas,

emparrillados y losas.
a) Zapatas aisladas Las zapatas aisladas son bloques de hormigón armado de planta
cuadrada o rectangular. Normalmente soportan un único pilar salvo en casos
excepcionales, por ejemplo cuando por motivos de la longitud de la sección del edificio
se requiere duplicar la estructura en algún punto para establecer juntas de dilatación.
Se utilizan cuando el terreno es firme, con presiones medias altas y se esperan asientos
diferenciales reducidos.

Cuando las zapatas sufran una elevada excentricidad en una o las dos direcciones
principales (soportes medianeros y de esquina) es necesaria la disposición de vigas
centradoras o de atado entre las zapatas con objeto de disminuir los momentos
aplicados. En todo caso, resulta conveniente la disposición de estos elementos en el
perímetro de la cimentación al objeto de disminuir la incidencia de los asientos
diferenciales.

b) Zapatas combinadas o corridas Este tipo de cimentación se emplea cuando las zapatas
aisladas se encuentran muy próximas o incluso se solapan. Las causas que originan esta
situación son varias: la proximidad de los pilares, la existencia de fuertes cargas
concentradas que pueden dar lugar a elevados asientos diferenciales, la escasa
capacidad resistente del terreno o la presencia de discontinuidades en este. Si el número
de pilares que soporta es menor de tres se denominan combinadas y corridas en caso
contrario. También se utilizan para apoyar muros con capacidad portante (muros de
carga o muros de contención de tierras) ya tengan o no soportes embutidos en cuyo
caso la anchura de la zapata puede ser variable.
c) Emparrillados En el emparrillado, la estructura se asienta en una única cimentación
constituida por un conjunto de zapatas corridas dispuestas en forma de retícula
ortogonal. Este tipo de cimentación se emplea cuando la capacidad portante del terreno
es escasa o cuando presenta una elevada heterogeneidad, lo que hace prever que
puedan producirse asientos diferenciales importantes que constituyan un riesgo
elevado para la integridad del edificio.

d) Losas La cimentación por losa se emplea como un caso extremo de los anteriores cuando
la superficie ocupada por las zapatas o por el emparrillado represente un porcentaje
elevado de la superficie total. La losa puede ser maciza, aligerada o disponer de
refuerzos especiales para mejorar la resistencia a punzonamiento bajo los soportes
individualmente (denominados pedestales si están sobre la losa y refuerzos si están bajo
ella) o por líneas (nervaduras).

En particular, también cabe emplear este tipo de cimentaciones cuando se diseñan

cimentaciones “compensadas”. En ellas el diseño de la edificación incluye la existencia
de sótanos de forma que el peso de las tierras excavadas equivale aproximadamente al
peso total del edificio; la losa distribuye uniformemente las tensiones en toda la
 superficie y en este caso los asientos que se esperan son reducidos. Si el edificio se
distribuye en varias zonas de distinta altura deberá preverse la distribución proporcional
de los sótanos así como juntas estructurales.

La cimentación por losa en terrenos compresibles, al crear un hundimiento generalizado

de los estratos inferiores, requiere un estudio adicional de los asientos inducidos en las
edificaciones colindantes.

 Cimentación en pozo

La cimentación en pozo constituye una solución intermedia entre cimentaciones

profundas y superficiales. Se aplica cuando la resistencia del suelo requerida se alcanza
a profundidades medias pero sin que se justifique la necesidad de cimentar con pilotes.

Para su ejecución se excava un pozo hasta la cota resistente y, a partir de aquí, existen
dos posibilidades. La primera consiste en rellenar el pozo con hormigón pobre hasta cota
conveniente y, sobre esta columna, se apoya la zapata. La segunda consiste en ejecutar
la zapata directamente sobre el suelo y, con objeto de no aumentar la esbeltez del pilar,
apoyar este sobre un plinto de hormigón. En ambos casos es preciso considerar en el
 cálculo el peso adicional, sea del bloque de relleno de hormigón o de la tierra sobre la
zapata.

Cuando existan momentos o esfuerzos horizontales elevados aplicados en la base del

pilar y el empuje lateral del terreno sea escaso deben introducirse vigas centradoras.

 Cimentaciones profundas

Las cimentaciones profundas se emplean cuando los estratos superiores del terreno no
son aptos para soportar una cimentación con zapatas.

En general, se considera una cimentación como profunda cuando su extremo inferior

sobre el terreno se encuentra a una profundidad superior a ocho veces su anchura o
diámetro. Por su mayor complejidad tanto en su modo de trabajar como en la ejecución
o en los materiales empleados no existe una clasificación clara por lo que pasamos a
exponer estos aspectos aclarando que cada pilote se obtiene combinando todas ellos.

a) Configuración Se consideran cuatro configuraciones principales: pilotes aislados,

grupos de pilotes, zonas pilotadas y micropilotes.

Los pilotes aislados son aquellos que están lo suficientemente alejados de los demás
pilotes como para que no exista interacción geotécnica entre ellos. Los grupos de
pilotes se encuentran unidos por elementos lo suficientemente rígidos como para
que los pilotes trabajen conjuntamente. Las zonas pilotadas son aquellas en las que
los pilotes no sirven de apoyo directo a los soportes sino que están colocados para
reducir los asientos o asegurar la estructura. En estos casos los pilotes son de escasa
capacidad portante individual y estar situados a distancias regulares.

Por último, los micropilotes son aquellos compuestos por una armadura metálica
formada por tubos, barras o perfiles colocados en un taladro de pequeño diámetro
inyectado con lechada de mortero a presión más o menos elevada. Este tipo de
elementos se emplea fundamentalmente en operaciones de recalce de
cimentaciones que han sufrido asientos diferenciales de suficiente importancia
como para haber producido deterioros en la integridad del edificio.
 b) Forma de trabajo Los pilotes tienen tres partes: punta, fuste y encepado o apoyo.
Su modo de trabajo depende de la naturaleza del terreno y de la profundidad a la
que se encuentre un estrato resistente.

Cuando no resulta técnica o económicamente viable alcanzar un estrato con

resistencia adecuada se diseñan los pilotes para su trabajo por fuste, en cuyo caso
se denominan flotantes, y transmiten la carga al terreno por rozamiento. Si existe la
posibilidad de llegar a una zona de mayor resistencia se considera que el pilote
trabaja por punta, con contribución o no del fuste.

Los encepados se pueden arriostrar cuando resulte necesario mediante vigas

centradoras en una o en dos direcciones y/o con un forjado de solera.

TRATAMIENTOS DE CIMENTACIONES
El desarrollo de las grandes ciudades, y las necesidades que se generan en su entorno, implica
que sea necesario el uso de mayor superficie y el mejor aprovechamiento del terreno disponible.

Así mismo las necesidades de los medios de transporte, el desarrollo y aprovechamiento de

nuevas fuentes de energía o nuevos conceptos de edificación, por poner algunos ejemplos,
exigen el uso de suelos que no siempre disponen de las prestaciones que se les requiere, y
necesitan una adaptación.

En determinados casos ante necesidades constructivas y de sostenimiento, las condiciones del

terreno distan mucho de ser idóneas, se puede atacar el problema desde varios puntos de vista:
diseñando un sistema de sostenimiento muy robusto que compense la mala calidad del
terreno, mejorar las cualidades del terreno mediante un método de tratamiento-refuerzo-
mejora, o ambas cosas.

Existen diversas técnicas para hacer frente a las malas condiciones del terreno, mejorando su
estado en términos de resistencia, deformabilidad o impermeabilidad.

Antes de decidir o implementar cualquier tipo de mejora o refuerzo del terreno deben
establecerse adecuadamente las condiciones iniciales del terreno mediante el oportuno estudio
geotécnico.
MEJORA DEL SUELO O TERRENO

El suelo como material ingenieril, se diferencia de la piedra, la madera y otros materiales

naturales por el hecho de que puede ser modificado para darle las características deseadas. La
mejora del suelo es una práctica antiquísima que permite construir en terrenos con condiciones
marginales, por lo que se emplea con frecuencia en la ingeniería geotécnica contemporánea.

La corrección se realiza a través de métodos aplicados in situ o mediante la construcción de

rellenos artificiales. En cualquier caso, los objetivos son una mayor capacidad de carga y la
prevención de asentamientos. Se han desarrollado muchas técnicas, como densificación,
sobrecarga, nivelación y construcción de rellenos, que gozan de amplia aceptación.

Estos métodos han sido la causa, en buena medida, del creciente uso de terrenos marginales a
bajo costo.

Rellenos artificiales
En el presente capítulo, el término relleno se refiere a los materiales térreos que se usan
principalmente para nivelar o elevar la superficie del terreno, y no a las estructuras de
contención, como diques de tierra. Sin embargo, casi todos los principios generales que se
presentan son aplicables a ambos tipos de obras.

La mayor parte de los terrenos necesitan algún tipo de relleno artificial, al menos para asentar
las losas (firmes) para pisos y pavimentos. No obstante, esos rellenos presentan muchos
problemas, como compactación inadecuada, cambios de volumen y asentamientos imprevistos
causados por su propio peso. A fin de obviar esos problemas, los rellenos se consideran
elementos estructurales del proyecto, de modo que también se diseñan con esmero. Los
materiales y su granulometría, colocación, grado de compactación y, ocasionalmente, espesor,
deben ser cuidadosamente elegidos para soportar las cargas previstas.

Existen dos tipos básicos de relleno: el que se hace en seco mediante maquinaria y técnicas
ordinarias de movimiento de tierras, y el que se realiza en húmedo con dragas hidráulicas. Este
último tipo es el que se suele utilizar para la construcción de bordes de contención de aguas o
para grandes rellenos.

Hay una amplia variedad de materiales y tamaños de partículas que resultan adecuados para
rellenos en la mayor parte de los casos, aunque se debe evitar el uso de materia orgánica y
basura. La economía sugiere que el banco de materiales de rellenos esté lo más cerca posible
del lugar de la obra y, sin embargo, esto mismo cancela la posibilidad de usar ciertos tipos de
material.

Por ejemplo, es probable que los factores económicos impidan el secado de suelos de grano fino
saturados con agua. En casi todos los rellenos, el tamaño máximo de los fragmentos para la capa
de 45 cm situada inmediatamente por debajo de los cimientos, losas o a la superficie del terreno,
debe ser de 7,5 cm de diámetro, es decir, una sexta parte del espesor.
La prueba más común para evaluar la utilidad aproximada de los suelos como material de relleno
y fijar una especificación de compactación mínima es la prueba de relación humedad-densidad
(ASTM D698 y D1557), a la también se da el nombre de prueba Proctor. En la figura .... se
presenta un ejemplo de prueba Proctor, con los resultados correspondientes a arenas, limos y
arcillas, así como la línea de saturación del 100%, o de cero burbujas de aire.
Es necesario realizar varias pruebas sobre el material de relleno y establecer su relación estándar
de humedad -densidad. El punto más elevado de la curva representa la máxima densidad
obtenible en laboratorio, según el método de prueba, y el contenido óptimo de humedad.
Las dos pruebas de la ASTM representan diferentes niveles de trabajo de compactación. No
obstante, en el campo se puede realizar una compactación más intensa que en el laboratorio.
De este modo, es factible que exista una diferente relación de humedad-densidad en el terreno;
por tanto, los resultados de la prueba Proctor no deben ser considerados como una propiedad
inherente del material. Las curvas indican el contenido de humedad y el control que se necesita
en el campo a fin de obtener la densidad especificada.

Compactación de terrenos
El grado necesario de compactación de los rellenos se expresa normalmente como un
porcentaje mínimo de la máxima densidad en seco, obtenida mediante una prueba de
laboratorio, que se debe lograr dentro de ciertos límites estipulados de humedad. Por lo general
se especifican densidades que representan del 90 al 100% de densidad máxima, cuando el
contenido de humedad es del 2 al 4% del contenido óptimo de humedad. (La prueba ASTM
D1557 sirve como punto de referencia cuando se necesita una gran capacidad de carga y baja
compresibilidad; la ASTM D698 es adecuada si los requisitos no son tan estrictos, como sucede
en zonas de estacionamiento, aparcamiento). En casi todos los rellenos, basta con un 90 a 95%
de la densidad máxima; la compactación del 100% es necesaria en el caso de carreteras, zapatas
de cimentación y otras estructuras de las edificaciones industriales intensamente cargadas.
Nótese que las densidades del campo pueden representar más del 100% del valor máximo
calculado en laboratorio. Además, si se hace un trabajo de compactación más intenso, esas
densidades se pueden lograr con humedades por debajo de la curva establecida
en el laboratorio.
No obstante, no se debe sobrecompactar los materiales de grano fino que estén en el lado seco
de la curva óptima, ya que luego pueden expandirse y aflojarse al saturarlos con agua.

Los rellenos ordinarios, en las construcciones industriales, se construyen en capas de 10 a 60 cm

de espesor. Cada capa se compacta antes de colocar la siguiente. El grado de compactación real
se determina por medio de pruebas de densidad, efectuadas en el campo, sobre muestras de
cada capa. Para ese fin, es necesario medir la densidad húmeda y el contenido de humedad,
aparte de calcular la densidad en seco. Las densidades se miden en el campo con los métodos
de cono de arena (ASTM D1556) o de globo volumétrico (ASTM D2167), si la muestra no está
alterada, o en caso contrario con el medidor nuclear de humedad-densidad (Densímetro
Nuclear). A menudo basta con una prueba por cada 350 a 900 m3 de relleno.
En proyectos a gran escala, en los que se utiliza maquinaria pesada de compactación, es posible
tender capas de 45 a 60 cm y más de espesor. Sin embargo, en casi todos los proyectos los
espesores de las capas deben ser limitados al máximo que garanticen la densidad exigida los
equipos de compactación disponibles en Obra.
Por lo general no es necesario compactar los rellenos hidráulicos que se construyen con suelos
dragados en el momento de colocarlos; algunos, incluso, jamás se compactan.
En estos casos, un fenómeno común es la segregación de las fracciones de limos y arcillas dentro
del material dragado, pero esto no tiene efectos nocivos; sin embargo, se debe evitar la
acumulación de estos materiales finos en los huecos adyacentes a los bordes o debajo de
estructuras. El uso adecuado de diques internos, vertederos y técnicas de decantación impide
tal acumulación.
Siempre se debe tener presente que los rellenos son cargas muertas muy pesadas, por lo que
pueden someter a esfuerzos muy intensos los estratos subyacentes del suelo, incluso los
profundos. Una capa de 30 cm de relleno compactado equivale, en carga, a 1.5 niveles de un
edificio ordinario de oficinas. Se pueden presentar problemas indeseables, tales como, si una
edificación está plantada a horcajadas encima de la línea de contención de un relleno, es muy
probable que ocurra un asentamiento diferencial perfectamente delineado.

Los rellenos hidráulicos profundos llegan a ocasionar hundimientos superficiales del orden de
varios decímetros.
Las estructuras apoyadas en pilotes, con firmes (losas a nivel del terreno) asentados en rellenos
profundos, pueden, conforme el relleno se asienta, sufrir daños ocasionados por la diferencia
de movimiento de los firmes, entradas de servicio y entradas principales respecto a la estructura
piloteada.

Densificación

Para la densificación se utilizan varias técnicas

diferentes, que en general consisten en alguna forma
de vibración. La densificación es la compactación in
situ de los suelos, principalmente de tipo granular,
con el objeto de aumentar su densidad. La posibilidad
de aplicar estos métodos depende, como se muestra
en el figura..., del tamaño de las partículas del suelo.
En consecuencia, la distribución granulométrica es un
factor que debe ser evaluado cuidadosamente antes
de escoger el método de densificación.

Las arenas limpias pueden ser densificadas fácilmente

hasta una profundidad de 1.8 m mediante el simple
paso de una pesada aplanadora vibratoria con rodillo
de acero. La frecuencia de vibración es ajustable en
cierto grado, aunque en general se obtienen
resultados óptimos dentro de los límites de 25 a 30
Hz. (Por debajo del nivel de 1.8 m, la densificación es
mínima e incluso se da el caso de que se aflojen los 30 cm superficiales si se insiste en la
compactación.)

Los métodos de vibroflotación y Terra-Probe incrementan las densidades de las arenas

mediante la inserción repetida de las sondas vibratorias. Los huecos cilíndricos que se forman
con el vibrador se rellenan luego con arena acarreada del terreno. Los puntos de inserción del
vibrador suelen ir agrupados, con una separación típica de 1.5 m en los sitios donde se van a
erigir las columnas del edificio.
Con este método se obtienen densidades relativas de un 85 % o más en toda la profundidad de
inserción, la cual puede ser de más de 12 m. Estas técnicas, sin embargo, no sirven cuando el
contenido de partículas finas del suelo es de más de un 15 % o cuando hay materia orgánica en
forma coloidal en cantidades de más del 5 % en peso.

VIBROCOMPACTACIÓN

• El terreno no se sustituye.
• Suelos sin cohesión o poco cohesivos como arena y grava.
• Adecuado para depósitos de escoria.
• Ideal para grandes cargas sobre los suelos mejorados y también para cargas dinámicas.
• Asientos prácticamente nulos.
• Se usan vibradores específicos de baja frecuencia, colgados de grúas.
• Se suele utilizar agua a presión para facilitar el hincado.
FASES DE CONSTRUCCIÓN:

• Hinca: El vibrador baja por el efecto combinado del peso, la vibración y la inyección de
agua.
• Compactación: Por pasadas sucesivas de abajo a arriba. Compacta un cilindro de unos 5 m
de diámetro.
• Aporte de materiales: Hay que añadir terreno para compensar el cono de hundimiento
alrededor del vibrador.
• Acabado: Se nivela la plataforma y se vuelve a compactar con rodillo.

Método constructivo
Lechadeado

La inyección de materiales cementantes o algún otro agente químico de ese tipo en los suelos y
masas rocosas los mejora al rellenar huecos o provocar su compactación. El lechadeado suele
usarse para rellenar huecos presentes en las masas rocosas, típicamente las rocas de
carbonatos, a fin de restringir las filtraciones o evitar el colapso estructural.

Para cada fin específico se han creado materiales y métodos especiales. Por ejemplo, la
inyección de geles de fraguado rápido es muy eficaz para la estabilización de arenas flojas; la
inyección de lechada de cemento a alta presión se traduce en una compactación localizada de
las arenas flojas.

El Jet-Grounting es una técnica de mejora de terreno y de cimentaciones consistente en la inyección de

lechada moderna de ampliamente difundida en las soluciones de cimentaciones de las grandes obras

El Jet-Grouting, es una técnica diferente a las demás de consolidación porque destruye la

estructura existente del suelo y transforma a la vez en una homogénea masa con la mezcla de
una sustancia aglutinante y los granos del suelo.

La maquinaria empleada es altamente especializada (ver figura) e integrada por un complejo

de equipos, a saber: 1 Silos de material aglutinante; 2 Mezcladora (batching plant); 3
Bomba de alta presión; 4 Bomba mezcladora; 5 Compresor; 6 Perforadora.
JET GROUTING

• Consiste en la formación de columnas pseudocilíndricas de suelo-cemento con aditivos

capaces de soportar tensiones de rotura en laboratorio de hasta 200 kg / cm2.
• Consolidación del terreno mediante inyección de lechada de cemento a alta presión (de
hasta 500 bares).
• Diámetros variables entre 0.50 y 3.50 m.

La técnica del Jet-Grouting tiene múltiples aplicaciones (mejora del terreno, impermeabilización,
túneles, etc.), siendo el fluido de perforación también variable (cemento, bentonita, mezclas
químicas, etc.)
Su ejecución se desarrolla en dos fases, la primera la perforación hasta la cota final y la segunda
la inyección del fluido y la recuperación de la tubería simultáneamente. En este caso las
presiones de inyección son elevadas, entre 350 y 600 bar. Las variables en la ejecución son
presión, velocidad de rotación, velocidad de avance y consumo de cemento,
fundamentalmente. El radio final de la inyección dependerá de dichas variables y de las
características geotécnicas del terreno.
MÉTODOS DE MEJORA DEL TERRENO
COLUMNAS DE GRAVA POR VIBROSUSTITUCIÓN

 Suponen la sustitución del terreno por columnas de grava.

 Suelos mixtos granulares o cohesivos como limos arenosos y no arenosos y suelos de
grano fino con una resistencia al corte de 20 a 100 kN/m2 .
 Adecuado para cargas ligeras a medias.
COLUMNAS DE GRAVA
Método constructivo

COLUMNAS DE GRAVA
Aplicaciones
INYECCIONES

Las inyecciones genéricamente consisten en un conjunto de operaciones necesarias para

rellenar huecos o fisuras no accesibles en el terreno. Su objeto fundamental es mejorar las
características mecánicas del suelo (incremento de resistencia, disminución de la
deformabilidad, etc.) así como la disminución de la permeabilidad. Las finalidades de los
tratamientos de inyección pueden ser la mejora de las características resistentes del terreno,
reducir su permeabilidad, colmatar los huecos del terreno y el sellado con estructuras.

El fluido de inyección es variable, pudiendo ser exclusivamente químico (resinas y mezclas). Las
presiones en las inyecciones convencionales no suelen sobrepasar los 50 bar.

Según los objetivos del tratamiento, podemos establecer una clasificación:

• Inyecciones de Consolidación
• Inyecciones de Compactación
• Inyecciones de Impermeabilización
• Inyecciones de Impregnación y Colmatación
• Inyecciones de Compensación de Asientos
• Inyecciones de Contacto

Dentro de estos usos de la inyección, se pueden emplear varios de procedimientos de trabajo

(tubos con manguito, en retirada, por tramos, etc…). Las mezclas a inyectar pueden ser
desde morteros densos a resinas, en función de la penetrabilidad buscada.

1. Inyecciones de Consolidación
Las inyecciones de consolidación son las que se realizan con el objetivo de mejorar las
características portantes del terreno y reducir su deformabilidad.
Se emplean en como recalce, en túneles como mejora previa o para subsanar
instabilidades, como consolidación de terraplenes, en cimentaciones, etc.
La técnica de inyección que se emplea generalmente es mediante tubos-manguito, que
consiste en la perforación y colocación en el terreno de unos tubos provistos de válvulas.
Una vez colocados, se sella el espacio anular tubo-terreno con una mezcla plástica. La
inyección se realiza posteriormente a través de estas válvulas, mediante la introducción de
un obturador neumático. La inyección se realiza por fases introduciendo volúmenes
limitados en cada episodio. El sistema por el cual se consigue la consolidación del terreno,
es por relleno de los huecos inyectables, la fracturación de este y la formación de “lajas” de
inyección que comprimen el terreno. La actuación en un número de fases permite la
consolidación del terreno hasta el grado deseado. La ventaja de este sistema es el control
que ofrece sobre la inyección y el grado de mejora del terreno.

Una variante de esta técnica son las inyecciones armadas, en las cuales el tubo-manguito
(de acero, de sección suficiente) sirve como armadura o micropilote, además del terreno
reforzado con inyección.
2. Inyecciones de Compactación

La inyección de compactación se realiza con la intención de mejorar el grado de

consolidación del terreno. Consiste en la inyección a presión de una mezcla de cemento de
alta consistencia, para formar un bulbo de inyección que comprime y compacta el terreno.
Esta técnica se emplea para recalces y mejora de terrenos.

El procedimiento de trabajo general consiste en la inyección en retirada a través de un

varillaje especifico, preparado para facilitar la autoobturación de la mezcla.
Las bombas y útiles a emplear son clave, dada la poca trabajabilidad de la mezcla empleada.
Los equipos empleados cuentan con registro de parámetros de inyección.
Esta técnica se emplea con frecuencia como una fase previa a la inyección de compensación
de asientos.

3. Inyecciones de Impermeabilización

Tienen por objetivo reducir la permeabilidad del terreno. Se emplea en excavaciones en

general, cuando estos se realizan bajo el nivel freático.

El proceso depende del terreno y de los requerimientos del tratamiento. Se emplean

técnicas de inyección en retirada, por tramos y mediante tubo manguito.

Suelen emplearse lechadas y productos químicos como los geles de silicato. Existen
procedimientos de inyección de colmatación de huecos, mediante arenas (sin cemento). Se
trata de disminuir la permeabilidad, permitiendo el drenaje.

4. Inyecciones de Compensación de Asientos

Estas inyecciones se realizan con el objetivo de inducir movimientos controlados en el

terreno, que compensen los producidos por otras causas.

Se emplean principalmente en túneles urbanos (como protección de la edificación ante la

deformación inducida en el terreno durante la excavación), recalces (restitución de
asentamientos), autovías, etc.

El proceso de la inyección debe ser sumamente controlado, con el apoyo de una correcta
instrumentación. Generalmente se emplea la inyección mediante tubo-manguito,
inyectándose pequeños volúmenes en cada fase.

En túneles, se suele ejecutar el tratamiento en tres fases:

• Pretratamiento: consolidación y puesta en carga previa a la excavación.

• Concurrente: durante la excavación, evitando asentamientos antes de que se
manifiesten en superficie.
• Observacional: para asentamientos diferidos y ajuste final.