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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
HORNO DE PINTURA EN
UNA PLANTA AUTOMOTRIZ
TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO

DE: INGENIERO MECÁNICO
PRESENTA: ALBERTO RODRIGUEZ HARO
NOVIEMBRE, 2009
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA. UNIDAD AZCAPOTZALCO
TESIS PROFESIONAL. INGENIERO MECÁNICO. ALBERTO RODRÍGUEZ HARO
HORNO DE PINTURA EN UNA PLANTA AUTOMOTRIZ
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO ............................................................................................................. 1

PREFACIO. .................................................................................................................................... 4
1. INTRODUCCION. EL ACABADO DE PINTURA AUTOMOTRIZ................................... 5
1.1 LA PLANTA DE PINTURA EN EL COMPLEJO DE FABRICACION
AUTOMOTRIZ. ......................................................................................................................... 5
1.2 LA PLANTA DE PINTURA .......................................................................................... 9
2. APLICACIÓN DE PINTURA .............................................................................................. 14
2.1 EL PROCESO DE PINTADO. ..................................................................................... 15
2.2 COMPOSICION DE LA PINTURA ............................................................................ 15
2.3 CURADO DE LA PINTURA ....................................................................................... 20
3. CARACTERISTICAS DEL HORNO DE CURADO DE PINTURA ................................. 24
3.1 DISEÑOS DE HORNO ................................................................................................ 24
3.2 PROPIEDADES DE LOS HORNOS .......................................................................... 25
3.3 COMPONENTES DEL HORNO DE CURADO ......................................................... 26
4. DISEÑO DEL PROCESO. ................................................................................................... 34
4.1 REQUERIMIENTOS DE PRODUCCION .................................................................. 34
4.2 ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE DE PINTURA ...................................... 35
4.3 NAVE DE LA PLANTA DE PINTURA ..................................................................... 37
4.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO. .......................................................................... 37
4.5 SECCIONES TRANSVERSALES............................................................................... 40
4.6 SUBDIVISION DEL HORNO EN ZONAS. ............................................................... 41
4.7 LONGITUD DEL HORNO. ......................................................................................... 46
4.8 LOCALIZACIÓN DEL HORNO. ................................................................................ 47
5. FLUJO DE AIRE EN EL HORNO....................................................................................... 49
5.1 FLUJO DE AIRE EN LAS ZONAS DE RADIACIÓN ............................................... 49
5.2 FLUJO DE AIRE EN LAS ZONAS DE CONVECCIÓN ........................................... 50
5.3 EL CAUDAL DE EXTRACCIÓN ............................................................................... 51
5.4 CAUDALES DE RECIRCULACIÓN POR ZONA ..................................................... 59
5.4.1 CAUDAL DE RECIRCULACIÓN ZONA DE RADIACIÓN. ............................... 61
5.4.2 CAUDAL DE RECIRCULACIÓN ZONA DE CONVECCIÓN............................. 61
5.4.3 CAUDAL DE RECIRCULACIÓN PARA LOS SELLOS DE AIRE ...................... 62
5.5 FLUJO DE AIRE DE PURGA. .................................................................................... 62
5.6 CAPACIDAD DE LOS CALENTADORES ................................................................ 63
5.7 DISEÑO DE LOS CALENTADORES ........................................................................ 64
5.7.1 CALENTADORES DIRECTOS. ............................................................................. 65
5.7.2 CALENTADORES INDIRECTOS. ......................................................................... 67
5.7.3 DUCTOS EXTERNOS DE LAS ZONAS DE HORNO .......................................... 72
5.7.4 DUCTOS INTERNOS .............................................................................................. 85
6. CARGAS TÉRMICAS DEL HORNO ................................................................................. 98
6.1 CLASIFICACIÓN DE LAS CARGAS TÉRMICAS ................................................... 98
6.1.1 CARGAS DE PARTES EN MOVIMIENTO .............................................................. 98
6.1.2 CARGAS DE FLUJO DE AIRE ................................................................................. 99
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6.1.3 PERDIDAS POR TRANSMISIÓN. .......................................................................... 100

6.1.4 CARGAS ALMACENADAS .................................................................................... 104
6.1.5 CARGAS TRANSITORIAS...................................................................................... 104
6.2 CARGAS DE OPERACIÓN ...................................................................................... 107
6.2.1 CARGA TÉRMICA DE LA UNIDAD .................................................................. 108
6.2.2 CARGA TERMICA DEL SKID ............................................................................. 110
6.2.3 CARGA TERMICA DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR ..................... 111
6.2.4 CARGA TÉRMICA DEL AIRE DE INFILTRACIÓN. ........................................ 114
6.2.5 CARGA TÉRMICA DEL RECUBRIMIENTO DE PINTURA. ........................... 118
6.2.6 CARGA TÉRMICA DEL AIRE FRESCO............................................................. 128
6.2.7 CARGA TÉRMICA POR TRANSMISIÓN DEL TÚNEL. ................................... 130
6.2.8 CARGA TÉRMICA DE LOS DUCTOS EXTERNOS. ......................................... 134
6.2.8.1 Carga Térmica de los ductos de la Zona 1. ......................................................... 134
6.2.8.4 Carga Térmica de los ductos de la Zona 4. ........................................................ 164
6.2.9 CARGA TÉRMICA POR TRANSMISIÓN DE LOS CALENTADORES. .......... 170
6.2.10 CARGA TÉRMICA DEL AIRE DE REPOSICION. ......................................... 173
6.2.11 CARGA TÉRMICA DEL AIRE DE PURGA. ................................................... 177
6.2.12 RESUMEN DE LAS CARGAS DE OPERACIÓN ........................................... 179
6.3 CARGAS DE ARRANQUE DE CALENTAMIENTO ............................................. 180
6.3.1 CARGAS ALMACENADAS ................................................................................. 180
6.3.2 CARGAS TRANSITORIAS ................................................................................... 194
6.3.3 RESUMEN DE CARGAS DE CALENTAMIENTO............................................. 211
6.4 TIEMPO DE CALENTAMIENTO ............................................................................ 212
6.5 CAPACDAD DE LOS SISTEMAS DE COMBUSTIÓN. ......................................... 213
6.5.1 EL GAS NATURAL ............................................................................................... 215
6.5.2 COMBUSTION DEL GAS NATURAL ................................................................ 217
6.5.3 CAPACIDAD DE CALENTADORES DIRECTOS .............................................. 221
6.5.4 CAPACIDAD DE CALENTADORES INDIRECTOS. ........................................ 229
7. SELECCION DE EQUIPO ................................................................................................. 237
7.1 VENTILADORES ...................................................................................................... 237
7.1.1 CARACTERISTICAS DE LOS VENTILADORES CENTRIFUGOS. ................ 238
7.1.2 RESISTENCIA DEL SISTEMA DE DUCTOS ..................................................... 244
7.1.3 CURVAS DE OPERACION DE VENTILADORES ............................................ 264
7.1.4 RESUMEN DE VENTILADORES ........................................................................ 269
7.2 SELECCION DE QUEMADORES............................................................................ 270
8. ELEMENTOS DE CONTROL DEL SISTEMA ................................................................ 274
8.1 CONTROL DE FLUJO DE AIRE .............................................................................. 274
8.1.1 COMPUERTAS DE REGULACIÓN .................................................................... 274
8.1.2 INTERRUPTORES DE PRESIÓN DE AIRE ........................................................ 275
8.2 SEGURIDAD EN SISTEMAS DE COMBUSTIÓN ................................................. 275
8.2.1 FASES DE OPERACION DE UN QUEMADOR ................................................. 277
8.2.2 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN SISTEMAS DE COMBUSTION ........... 279
8.3 DISPOSITIVOS DE CORTE DE COMBUSTIBLE. ................................................. 280
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8.4 LIMITES DE CONTROL DE COMBUSTIÓN ......................................................... 281

8.5 INTERLOCKS DE SISTEMAS DE COMBUSTIÓN ............................................... 283
8.6 DISPOSITIVOS DE DETECCIÓN DE FLAMA ...................................................... 284
8.7 EL TREN DE GAS ..................................................................................................... 285
8.7.1 COMPONENTES DEL TREN DE GAS ................................................................ 286
8.7.2 SELECCIÓN DE DIAMETRO DE TUBERIA DE GAS ...................................... 290
9. el SISTEMA DE CONTROL ............................................................................................ 292
9.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL................................................. 292
9.2 CIRCUITOS ELÉCTRICOS ...................................................................................... 293
9.2.1 USO DE RELEVADORES .................................................................................... 293
9.2.2 CIRCUITOS DE FUERZA PARA MOTORES ..................................................... 295
9.2.3 CIRCUITO DE CONTROL DE MOTORES ......................................................... 300
9.2.4 CIRCUITO DE PURGA DEL HORNO ................................................................. 302
9.2.5 CIRCUITO DEL CONTROL DE LÍMITE ALTO DE TEMPERATURA ............ 305
9.2.6 CIRCUITO DEL PROGRAMADOR DE FLAMA................................................ 306
9.2.7 El CONTROL LOGICO PROGRAMABLE (PLC) ............................................... 313
9.2.8 EL CONTROL DE TEMPERATURA ................................................................... 318
9.3 TABLEROS DE CONTROL ...................................................................................... 326
9.3.1 TABLERO DE CONTROL MAESTRO ................................................................ 328
9.3.2 TABLEROS DE CONTROL DE ZONA ............................................................... 330
9.4 SECUENCIA DE OPERACION AUTOMÁTICA .................................................... 332
9.5 OPERACIÓN MANUAL ........................................................................................... 335
9.6 INTERFASE CON EL OPERADOR HMI. ............................................................... 336
10. DIBUJOS PRINCIPALES .............................................................................................. 349
11. ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO ....................................................................... 358
11.1 FASES DEL DESARROLLO DEL PROYECTO...................................................... 358
12. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 362
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PREFACIO.
El trabajo de diseño mecánico tradicionalmente involucra cálculos y definición de propiedades

de los componentes de un mecanismo o máquina; el presente trabajo sitúa el trabajo de un
Ingeniero Mecánico en el campo del diseño de Instalaciones y particularmente en el de un
Sistema con el que actualmente cuentan todas las plantas de fabricación automotriz, y que tiene
el propósito de curar la pintura que se aplica a la carrocería del automóvil, este sistema
desempeña una función importante en los aspectos de calidad y costos de producción de estos
productos.
Varias disciplinas de la Ingeniería se conjuntan para desarrollar una instalación y el Ingeniero

Mecánico no debe aislarse en su campo si no ser la parte más importante para materializar el
concepto de un proceso hasta su realización física.
Para el dimensionamiento y obtención de capacidades de equipos, se utilizan temas típicos de la

Ingeniería mecánica, como lo es la termodinámica, transferencia de calor, mecánica de fluidos,
cálculo de estructuras; y para llevar a cabo la operación del Sistema se expondrá también el
Sistema Eléctrico y de Control.
Este trabajo recoge experiencia personal obtenida en tres compañías con presencia mundial
dedicadas a la Ingeniería y Administración de Proyectos en este ramo: la Construcción de Plantas
Automotrices.
Los capítulos 1 al 3 tratan con información introductoria para situar a lector de este trabajo en el
ámbito industrial donde se encuentra el Proyecto del Horno, proporciona información básica y de
aspectos tecnológicos actuales en las Plantas de Pintura Automotriz. El Capítulo 4 menciona los
requerimientos de cálculo y diseño de la instalación. En los Capítulos 5 y 6 se detallan cálculos
para determinar las capacidades de equipo requeridas. En el Capítulo 7 se desglosa información
para la selección de los equipos principales. El Capitulo 8 y 9 detalla información del sistema de
control eléctrico y el Capítulo 10 es la culminación de este trabajo que muestra el diagrama de
proceso con los dibujos principales. Se incluye al final en el Capítulo 11 un apartado breve sobre
la administración del proyecto de construcción del Horno.
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1. INTRODUCCION. EL ACABADO DE PINTURA AUTOMOTRIZ.
La pintura es un recubrimiento que tiene la función de proteger y proveer apariencia estética a la

superficie sobre la cual se aplique.
Dada la competencia que existe en la industria automotriz, el fabricante debe cumplir con la
relación costo calidad de sus productos para tener un buen posicionamiento en el mercado.
Desde el punto de vista del consumidor se toman en cuenta muchas características una de las
cuales es la apariencia del producto es decir la forma y acabado, y tal vez sea este ultimo uno de
los factores determinantes para adquirir un automóvil.
El lograr un acabado estético de calidad en un vehículo actualmente involucra el de contar con

una planta de grandes dimensiones dedicada a el logro de este propósito.
1.1 LA PLANTA DE PINTURA EN EL COMPLEJO DE FABRICACION

AUTOMOTRIZ.
Las plantas automotrices realizan inversiones importantes para poder proveer productos con
acabado de alta calidad, durabilidad y de colores atractivos.
Estas inversiones involucran el de tener dentro de sus complejos una Planta de Pintura en donde
intervienen diversos y extensos aspectos tecnológicos para cumplir los siguientes objetivos:
• Prolongada y eficiente protección contra corrosión.

• Acabado de superficie terso y brillante.
• Aprovechamiento optimo de los materiales y productos.
• Reducción en el consumo de energía.
• Protección al medio ambiente.
• Rendimiento optimo de las instalaciones.
La selección del proceso adecuado en cada caso específico tiene fuerte influencia en la calidad
del acabado y su costo.
En las Plantas automotrices la realización de proyectos va desde los de gran inversión como lo es
la construcción de una planta de Pintura (Ver. Figura No 1.1); proyectos medianos como el de
reemplazo de algún sistema dentro de la Planta de Pintura o pequeños como mejoras y/o
modificaciones como ocurren en un cambio de modelo.
El presente trabajo se enfoca en un Proyecto de un Horno para una nueva Línea de aplicación de
Pintura Topcoat, dentro de una Planta Automotriz.
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Figura No. 1.1 Planta de Pintura de un Complejo de Fabricación Automotriz.
En un complejo automotriz el proceso técnico de producción se inicia en el área de almacén de la

materia prima, donde ésta es trasladada a las distintas áreas de producción siguiendo flujos
paralelos y en serie.
Las principales líneas de producción son:
• Estampados
• Soldadura
• Pintura
• Vestidura y Ensamble Final
1500m
80m
ESTAMPADOS SOLDADURA PLANTA DE PINTURA VESTIDURAS Y ENSAMBLE

FINAL
300m
(2400m2)
Figura No. 1.2. La planta de pintura.
Dado que nuestro trabajo es una instalación que se encuentra dentro de la Planta de Pintura para
tener una idea de las dimensiones dentro esta dentro de la fábrica de automóviles la Figura No
1.1 muestra una imagen de una planta de pintura y la Figura No 1.2 muestra las dimensiones
típicas de las naves principales de una planta automotriz. A continuación se describirán
únicamente las instalaciones contiguas a la Planta de Pintura.
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ESTAMPADOS
A la nave de estampados entra como materia prima la lamina del material y calibre requerido ya
pre cortada para que por medio de potentes prensas se realice el formado de las partes de
carrocería las cuales son transportadas a la línea de soldadura para el formado de la carrocería.
Figura No. 1.3. Formado de Partes de Carrocería.
SOLDADURA
En la nave de soldadura, trabajadores unen las distintas partes estampadas para formar sub-
ensambles de bases, costados, toldos, etc., los cuales son llevados a una línea de ensamble para
dar forma a la carrocería, todo por medio de punteadoras de arco eléctrico en forma manual. En
algunas partes del proceso donde se cuenta con el equipo idóneo este ensamble se realiza por
medio de robots soldadores de manera automática.
Figura No. 1.4. Soldadura de carrocería por medio de Robots.
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La carrocería totalmente ensamblada antes de Pintura se le denomina carrocería BIW (Body in

White – carrocería en metal blanco), y esta es llevado con transportadores a la planta de pintura
ver Figura No 1.5.
Figura No. 1.5. Carrocería ensamblada dirigiéndose a la Planta de Pintura.
VESTIDURA Y ESAMBLE FIAL
Después de que la carrocería ha pasado por la planta de pintura esta es llevada hacia la
planta de vestiduras y ensamble final, en esta se ensamblan las siguientes partes:
Tablero con accesorios, vestidura, cristales, asientos, espejos, alfombras, arneses, motor
completo con transmisión, ejes, suspensión, escape, tanque de combustible, etc.
Este proceso se realiza en una línea de producción donde de manera manual y con auxilio
de herramientas y dispositivos neumáticos el trabajador realiza operaciones repetitivas y
rutinarias, para colocar y ensamblar las diferentes partes.
Después del ensamblado, los autos son probados en aspectos como ruido, hermeticidad y
funcionamiento en general.
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Figura No. 1.6. Línea de Ensamble Final.
1.2 LA PLANTA DE PINTURA

En esta planta las carrocerías armadas y soldadas son trasladadas desde la planta de Ensamble de
carrocería para recibir el acabado en la Planta de Pintura la cual consta de varios sistemas,
procesos y equipo auxiliares según muestra el esquema de la Figura No 1.7. SISTEMAS
AUXILIARES
HACIA ENSAMBLE CALDERAS /

CHILLERS /
DESDE SOLDADURA COMPRESORES /
SISTEMA AGUA
PRETRATAMIENTO DI /
SUBESTACION
E-COAT
HORNO E-COAT ENFR.
UNIDADES DE
LIJADO E-COAT SELLO UNDERBODY PREPARACION
DE AIRE
PINTURA PRIMER (UPA´s)
SELLADO
ENFR. HORNO PRIMER
TRATAMIENTO
LIJADO PRIMER DEE RESIDUOS
PINTURA TOPCOAT DE PINTURA
BARNIZ FLASH-OFF BASE
HORNO TOPCOAT ENFR.
SISTEMA DE
INSPECCION FINAL ELIMINACIÓN
DE VOC’s
REPARACIONES SPOT REPAIR
PREPARACION
DE PINTURA
Figura No. 1.7. Esquema de Sistemas que se encuentran dentro de una Planta de Pintura.
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Los Sistemas Principales dentro de la Planta de Pintura se describen a continuación.
Pretratamiento.
Este sistema tiene la finalidad de limpiar y desengrasar completamente la unidad y aplicar
un recubrimiento de Fosfato de Zinc para promover la resistencia a la corrosión y la
adherencia de la primera capa de pintura.
Todas las carrocerías pasan por este sistema el cual consta de las siguientes etapas de
aspersión e inmersión.
• Desengrase alcalino
• Enjuague
• Fosfatizado
• Enjuague
• Enjuague con agua DI
Figura No 1.8. Fosfatizado de la carrocería.
Electrocoat.
En este proceso también conocido como E-Coat la carrocería se sumerge en un baño de
pintura para recibir el primer recubrimiento de Pintura por medio de electrodepositación es
decir se hace pasar corriente eléctrica en el baño de pintura donde los iones de pinturas son
adheridos al metal de la carrocería llegando a todas las superficies. Posterior a este proceso
se cuenta con un horno para el curado de la pintura E-Coat.
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Figura No 1.9. Carrocería entrando al recubrimiento al Sistema E-coat.
Sellado.
En esta parte del proceso se sellan las uniones de los paneles del piso, costados,
salpicaderas y toldo (interiores y exteriores) con objeto de garantizar que no tengan pasos
de agua y mejorar la apariencia del acabado.
Figura No 1.10. Proceso de Sellado con Robots.
Cabina de Aplicación de Pintura Primer.

En esta parte se da recubrimiento inicial de Primer en todos los rebajos por medio de una
aspersión automática; posteriormente, se dan varias manos de Primer por aspersión manual
al total de la carrocería en interiores y exteriores y a todas las áreas de poco acceso con
objeto de contribuir a la protección contra corrosión, esto sirve de base para recibir el color
decorativo exterior.
Después de la aplicación de Pintura Primer la carrocería se lleva a un horno de curado de
pintura.
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Figura No 1.11. Carrocería saliendo de la Cabina de Aplicación Primer.
Cabina de Aplicación de Pintura Topcoat.

Esta cabina esta divida en tres secciones la primera donde se realiza la aplicación del
pintura base la cual es la que lleva el color del vehículo, después sigue un pequeño horno
para curar la superficie aplicada y finalmente en esta cabina se cuenta con un área de
aplicación de barniz que es una capa de pintura transparente para proporcionar brillo y
mejor acabado estético. Al final de esta cabina se tiene un horno de curado completo de la
pintura base y barniz.
Figura No 1.12. Cabina de Aplicación Topcoat (Color Base y barniz).
Reparaciones.
Las carrocerías que presenten alguna imperfección, motivo de rechazo del primer Color, se
reparan puliendo manualmente, y re aplicando pintura en el sitio que se pulió.
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Inspección Final
Es un punto de verificación final de toda la superficie de la unidad pintada y donde se
decide si la unidad es liberada hacia el área de ensamble final si requiere alguna reparación
y reproceso en la planta de pintura.
La figura No 1.13 muestra el aspecto general de una planta de pintura automotriz.
Figura No 1.13. Aspecto Físico de las instalaciones de la Planta de Pintura.
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2. APLICACIÓN DE PINTURA
Como se menciono en la descripción de los procesos de la planta de pintura de la sección

anterior, en la industria automotriz los tipos de pintura usados son los siguientes:
ELECTROCOAT. Primera capa de pintura electro depositada por inmersión promueve

resistencia a la corrosión.
PRIMER. Capa de Pintura para promover resistencia al impacto.
TOPCOAT. Capa final compuesta por recubrimiento Basecoat que es la aplicación de
color y Clearcoat aplicación de barniz transparente. Esta es la Pintura final y la que se nos
presenta a la vista en una unidad terminada.
3. TOPCOAT
2. PRIMER
1. E-COAT
Figura No 2.1. Tipos de Pintura usados en la Industria Automotriz.
Los espesores de pintura típicos de las aplicaciones mencionadas que se tiene en todos los
autos en la industria automotriz se muestran en la Figura No 2.2, los cuales todos juntos en
promedio están en el rango de una décima de milímetro.
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CLEARCOAT 45µ
µm
12-
BASECOAT Aprox.
15µ
µm 1/10 de
milimétro
PRIMER 30µ
µm
ECOAT 18µ
µm
LAMINA
Figura No 2.2. Espesores de pintura típicos.
2.1 EL PROCESO DE PINTADO.
La secuencia general de una operación de Pintura es:
• Preparación de la superficie.
• Aplicación de Pintura.
• Curado de Pintura.
La preparación de la superficie con frecuencia involucra el llenado de poros, el suavizado

de la superficie, la remoción de suciedad y grasa, y en el caso de la pintura E-coat el
fosfatizado.
Hay varias maneras de aplicar pintura. Las operaciones más industriales utilizan
inmersión, y técnicas de aspersión. En la mayoría de los casos la pintura es aplicada como
liquido para ser convertida a una película sólida por medio de curado por calor. La
aplicación dentro de cabinas de pintura que tienen zonas de aplicación automática con
robots y zonas de aplicación manual.
La pintura puede ser curada por aire caliente o con lámparas de luz infrarroja. Los hornos
de aire calentado con gas son los más comúnmente usados.
2.2 COMPOSICION DE LA PINTURA
La pintura consta de las siguientes partes:
1.- Una sustancia formadora de película. Esta puede ser una resina, un polímero, etc.,
como su nombre lo indica su función es la de formar una película sólida y continua al
secar.
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2.- Pigmentos. Los pigmentos son los que proporcionan color a la sustancia formadora de
película.
3.- Solventes. Los solventes, son aquellos líquidos que modifican la viscosidad mediante
una solución con el formador de película.
4.- Agentes modificadores o aditivos. Bajo este nombre se agrupan sustancias que
diversas propiedades y efectos sobre la película en estado líquido, y sobre la película ya
seca.
La composición típica de las pinturas es:
Resinas. 30-60%. Formador de película.

Pigmentos. 00-05%. Color / Protección
Solventes. 20-60%. Ajustan viscosidad y secado.
Aditivos. 02-20%. Ajustan Propiedades
LA RESIA.
Un aglutinante de pintura es el material sólido que forma la película de pintura. Este es

generalmente un material polimérico, amorfo de estructura fuerte, el cual da a la pintura la
mayoría de sus propiedades térmicas, mecánicas y de resistencia al medio ambiente.
Algunas resinas, como las asfálticas y el hule, son suaves y semi-elásticas, otras como las
epóxicas y acrílicas, son duras y podrían ser algo frágiles.
Las piezas más pequeñas del aglutinante son las moléculas, una molécula típica de laca
tiene una estructura espiral de tal vez de aproximadamente una millonésima parte de una
pulgada, En la película de pintura seca, estas moléculas de laca tienden a enrollarse de
manera aleatoria y entrelazan como si fueran espagueti revuelto. Mientras las moléculas no
sean químicamente separadas estas se mantienen juntas por fuerzas físicas de atracción.
Tales resinas aglutinantes son llamadas termoplásticas porque estas se derriten cuando se
calientan. En otras pinturas, notablemente en los esmaltes, el aglutinante es aplicado en
forma de pequeñas moléculas que reaccionan entre ellas cuando la pintura es curada. Esta
reacción da como resultado en una molécula ramificada tridimensional que puede, al
menos en teoría, cubrir por completo una superficie. Estos materiales no se derriten cuando
se calientan y son conocidos como termofijos.
En la siguiente tabla se comparan propiedades generales de algunos aglutinantes más
comunes. Debe ser enfatizado que estas propiedades pueden ser con frecuencia
modificadas con los pigmentos y aditivos.
.Propiedades comparativas de algunas resinas de pintura comunes.
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EL PIGMETO
Los pigmentos de pinturas son pequeñas partículas duras presentes en la pintura y que le
dan a la película el color y otras propiedades. Las partículas de pigmento están en el rango
de espesor de menos de una micra (1µm = 0.001mm) hasta más de 100 micras. Estas
pueden ser esféricas, planas o perfil de aguja. Algunos pigmentos son químicamente
simples. Oxido de hierro, y carbón negro son algunos ejemplos; otros como los pigmentos
de ftalocianina usados en pinturas alquidalicas o acrílicas son químicamente complejos.
Los pigmentos se clasifican generalmente por ser orgánicos, sintéticos, metálicos o de tono
perla. Las razones principales de usar pigmento son las siguientes:
Poder Recubridor. Es la habilidad para cubrir y esconder una superficie.

Color. Se requiere de un color partículas para satisfacer las necesidades o gusto del
consumidor.
Resistencia a la corrosión. Algunos pigmentos reducen la corrosión de los substratos
metálicos.
Propiedades mecánicas. El pigmento puede incrementar la resistencia de la película o
alteras su resistencia al impacto.
Adhesión. La propiedad de adhesión de una película de pintura puede ser mejorada
eligiendo el pigmento adecuado en la concentración adecuada.
Viscosidad. La fluidez de la pintura liquida esta con frecuencia relacionada a la cantidad y
forma de las partículas de pintura.
LOS ADITIVOS.
Los aditivos son químicamente adicionados a la pintura, usualmente se suministran en

pequeñas cantidades, para alcanzar efectos especiales. Típicamente los aditivos de pintura
pueden ser clasificados por su efecto en las propiedades de la pintura liquida o la pintura
seca. Algunos ejemplos importantes de propiedades de pintura que están influenciadas por
aditivos son:
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Propiedades de la pintura húmeda afectadas por aditivos: viscosidad, Espuma, dispersión

de pigmento, estabilidad de emulsión.
Propiedades de la pintura seca afectadas por aditivos: Dureza, tono, estabilidad con la luz,
resistencia al fuego.
EL SOLVETE.
El solvente es un liquido puro o mezclado que es combinado en la pintura para hacerla más
fácil a fluir antes de su aplicación.
En la industria de pinturas, los solventes que están en la capacidad de solubilizar las
resinas, son usualmente denominados: solventes activos o solventes verdaderos, para
distinguirlos de aquellos que no la disuelven, pero que, sin embargo, deben ser
incorporados en la formulación de las pinturas y que se denominan diluyentes o no
solventes. Las mezclas de disolventes verdaderos o activos, disolventes latentes o
cosolventes y diluyentes conforman lo que se denomina thinner o adelgazadores.
Al formular un thinner se deben tener en cuenta los siguientes aspectos.

• Buen poder disolvente.
• Equilibrio de disolventes.
• Velocidad de evaporación.
Componentes básicos de una mezcla disolvente:
Solvente Activo.
Son aquellos líquidos volátiles capaces de disolver nitrocelulosa y otras resinas sintéticas a
cualquier concentración y que son difíciles de ser puestas en solución. En este grupo se
encuentran los siguientes compuestos: Esteres, cetonas y éteres de glicol.
Esteres Cetonas Glicoles
Acetato de Metilo Acetona Metil Celosolve
Acetato de Etilo MEK (Metil etil cetona) Butil Celosolve
Acetato de Butilo MIBK (Metil isobutil cetona) Celosolve
Solvente Latente
Un solvente latente o cosolvente es un liquido que no disuelve la resina por si mismo pero
incrementa pero disminuye la tolerancia de la resina a ser diluida, es decir asiste al
solvente activo para disolver resinas. En esta categoría encontramos a los alcoholes
Alcoholes.
Etanol
Isopropanol
Etanol
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Diluyentes
Es el solvente que no tiene ningún poder disolvente sobre algunas resinas sintéticas pero
en cambio disuelve las resinas naturales casi sin excepción, lo mismo que las resinas
fenolicas y alquidalicas. Son ampliadores de las mezclas de solventes activos y latentes y
pueden controlar propiedades físicas como fluidez, peso especifico y contenido de sólidos.
En esta clasificación se encuentran los hidrocarburos alifáticos y aromáticos.
Hidrocarburos aromáticos. Hidrocarburos alifáticos
Tolueno Nafta
Xileno Hexano
Benceno Heptano
Todos los solventes descritos: activos, latentes y diluyentes a la vez pueden clasificarse por
su velocidad de evaporación en:
Solvente rápido. Es un solvente de rápida evaporación que sale de la pintura muy pronto
después de la aplicación, usualmente antes de que la unidad llegue al horno.
Solvente intermedio. Es un solvente que evapora a velocidad media, el cual sale de la
pintura en las zonas previas a la entrada del horno y durante el levantamiento de
temperatura en el horno.
Solvente lento. Es un solvente de evaporación lenta que sale de la pintura durante el ciclo
de horneo.
Los porcentajes de composición típicos de una mezcla de solventes se presenta como se

muestra a continuación.
POR ACTIVIDAD POR SU VELOCIDAD DE EVAPORACIO#.
Activo 25% Rápido 10%

Latente 15% Intermedio 80%
Diluyente 60% Lento 10%
Conociendo las composiciones típicas se puede considerar compuestos usados para un

solvente genérico:
SOLVETE GEERICO
SOLVENTE ACTIVO ACETONA 10%
SOLVENTE ACTIVO MIBK 15%
SOLVENTE LATENTE ISOPROPANOL 15%
DILUYENTE TOLUENO 50%
DILUYENTE XILENO 10%
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XILENO, 10% ACETONA, 10%
MIBK, 15%
ISOPROPANOL,
15%
TOLUENO, 50%
Figura No 2.3. Composición de un solvente genérico.
2.3 CURADO DE LA PINTURA
El curado de pintura es el proceso que convierte la capa de pintura húmeda a una película
permanente seca.
El tipo de pintura usado en este proceso de manufactura es diferente del tipo de pintura que
puede ser secada al aire. Esto debido a varias razones. La pintura secada al aire toma
mayor tiempo para curar completamente, y el tiempo no es un lujo permitido en el
ambiente de manufactura. Si el tiempo estuviera disponible para el secado de la pintura al
aire, habría muchos contaminantes que podrían depositarse en el acabado durante el
período de secado. Lo más importante, sin embargo, es el hecho que el curado de pintura
por horno resulta en un acabado de alta calidad durable.
Cuando la pintura se cura por calor, los solventes “flashean” o se evaporan a una mucho
mayor velocidad que la pintura secada al aire ambiente, con lo que se aumenta
grandemente la capacidad de producción. Y algo muy importante conforme la pintura es
calentada u horneada, las moléculas de resina en la pintura comienzan a fluir juntas,
resultando enlaces moleculares mas fuertes proporcionando al producto pintado mayor
resistencia, durabilidad y calidad del acabado.
El curado de la Pintura con calor tiene dos ventajas:

• Un proceso más rápido de secado.
• Una mejor calidad general en el Acabado.
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A pesar de que la pintura curada con calor tiene más ventajas sobre la pintura secada al
aire, el proceso debe ser monitorizado para prevenir defectos en el acabado. Algunos
defectos de la pintura que son resultado de inadecuadas operaciones de horneo pueden ser:
Blistering. Burbujas
Color Damage. Daño del pigmento
Solvent pops. Cráteres de solvente
LA CURVA DE CURADO
En todos los casos de curado de pintura, lograr un acabado de calidad depende

fundamentalmente de dos factores principales.
• Tiempo
• Temperatura
Cuando la unidad entra inicialmente al túnel del horno, esta no alcanza inmediatamente la
temperatura requerida para el curado de pintura. Se debe llevar la unidad hasta la
temperatura que requiere. Después de que la temperatura apropiada ha sido alcanzada, esta
temperatura debe ser sostenida por una cierta cantidad de tiempo. El diseño y operación
adecuados del horno de curado de pintura, y la velocidad del transportador adecuado, son
factores necesarios para cumplir con los requerimientos de tiempo y temperatura.
La temperatura mantenida en el proceso de curado es crítica para lograr un exitoso

acabado de pintura de alta calidad. Si hay insuficiencia de temperatura, la pintura no curará
por completo y resultarán defectos en la pintura. Si la temperatura es muy grande puede
ocurrir un exceso de horneo causando decoloración. Si la temperatura no sigue las etapas
adecuadas (es decir, levantar la pintura antes de mantenerla), aparecerán defectos también.
Es necesario levantar la temperatura gradualmente hasta la temperatura objetivo, para
permitir una adecuada evaporación de solventes y prevención de cráteres.
En la mayoría de las situaciones, la confirmación de la calidad del curado se realiza por

una prueba física del producto después de que se completo el proceso de curado. Este
procedimiento consume tiempo, es tedioso y en los mejores casos este solo resalta
problemas después de que el daño se ha causado. Las inspecciones físicas de tono,
impacto, desgaste pueden sugerir una causa potencial del problema de curado, pero con
frecuencia estas no proveen suficiente información para permitir una acción correctiva con
exactitud.
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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉ
ELÉCTRICA.
CTRICA. UNIDAD AZCAPOTZALCO
TESIS PROFESIONAL
PROFESIONAL. INGENIERO MECÁNICO. ALBERTO RODRÍGUEZ
GUEZ HARO
Figura No 2.4.. Curva de Curado de un recubrimiento de Pintura.
Para garantizar la buena calidad del acabado, es necesario obtener conocimiento exacto y
especifico acerca de las temperaturas que sufrió el producto recubierto a través del proceso
de curado. Cada recubrimiento tiene un grafico específico de curado, cuyos límites y
tolerancias de temperatura los provee el fabricante de la pintura. L
La figura No 2.4
2. muestra
la curva de valores de tiempo y temperatura de un recubrimiento de pintura.
Cuando la unidad entra inicialmente al túnel del horno, esta no alcanza inmediatamente la
temperatura requerida para el curado de pintura. Se debe llevar la unidad hasta la
temperatura que requiere. Después de que la temperatura apropiada ha sido alcanzada, esta
temperatura debe ser sostenida por una cierta cantidad de tiempo. El diseño y operación
adecuados del horno de curado de pintura, y la velocidad dedell transportador adecuado, son
factores necesarios para cumplir con los requerimientos de tiempo y temperatura.
La temperatura mantenida en el proceso de curado es crítica para lograr un exitoso

acabado de pintura de alta calidad. Si hay insuficiencia de ttemperatura,
emperatura, la pintura no curará
por completo y resultarán defectos en la pintura. Si la temperatura es muy grande puede
ocurrir un exceso de horneo causando decoloración. Si la temperatura no sigue las etapas
adecuadas (es decir, levantar la pintura ant
antes
es de mantenerla), aparecerán defectos también.
Es necesario elevar
levar la temperatura gradualmente hasta la temperatura objetivo, para
permitir una adecuada evaporación de solventes y prevención de cráteres.
Los rangos de temperatura tiempo y sus tolerancias los especifica el fabricante de pintura
por medio de la carta de curado, la cual muestra una ventana con todas las combinaciones
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que se pueden tener con estos parámetros para lograr un curado óptimo. La Figura No 2.5
muestra los datos básicos de una carta de curado.
Combinaciones de temperatura tiempo fuera de la línea de horneo máxima de la carta de

curado dará como resultado sobrecurado o quemado de la pintura y combinaciones fuera
del límite inferior la pintura no será polimerizada, teniendo un acabado pegajoso.
El escoger la combinación de temperatura-tiempo es el primer paso del diseño de un

horno de pintura, y es donde se fundamenta el diseño de toda la instalación, cálculos y
selección de equipos.
Figura No 2.5. Especificaciones de Curado
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3. CARACTERISTICAS DEL HORNO DE CURADO DE PINTURA
Un horno se utiliza para:

• Alcanzar las propiedades mecánicas adecuadas del acabado (ej. Dureza, adhesión,
suavidad, etc.).
• Previene daños en la superficie pintada (ej. por solvente, variaciones de tono de
color).
El Horno se ubica en el paso final en el proceso de pintado. El horno proporciona el curado

de pintura, elevando la temperatura de la masa del producto y de su material de
recubrimiento y manteniendo esta temperatura por un tiempo predeterminado.
Por lo tanto un horno provee dos operaciones principales:

1.- Elevar la temperatura de la unidad hasta la temperatura de curado de manera
controlada.
2.- Mantener la unidad a una temperatura dada por un periodo fijo para que ocurra el
curado completo de la pintura.
Figura No 3.1. Esquema básico de las operaciones del Horno.
3.1 DISEÑOS DE HORNO

Se tienen dos diseños de horno en las plantas de pintura:
Horno Horizontal: Este Horno es un túnel que se instala al mismo nivel que otras
instalaciones de proceso, también son conocidos como Hornos “Straight Through” (de
trayecto recto).
Figura No 3.2. Horno Horizontal.
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Horno Elevado: Este Horno es un túnel que corre inclinaciones en la entrada y en la salida,
también son conocidos como Hornos “Camelback” o como Hornos tipo A.
Figura No 3.3. Horno Elevado.
3.2 PROPIEDADES DE LOS HORNOS
El Horno debe de tener los siguientes elementos controlados para cumplir su objetivo.
• Temperatura de aire
• Exclusión de contaminantes.
• Flujo de aire.
• Renovación de Aire
TEMPERATURA DEL AIRE.
Para lograr el curado de las unidades de producción el horno debe de proveer el calor
necesario por medio de aire calentado, por lo tanto la temperatura del aire que se hacia el
horno es un parámetro importante para lograr este objetivo.
En la industria automotriz el calentamiento del aire que se dirige al interior del Horno se
establece por medio de quemadores de gas y/o por medio de intercambiadores de calor
aire-gas. Estos equipos se instalan en Unidades separadas denominados Calentadores y son
unidades que cuando es utilizado quemador con la flama en contacto con el aire que va
hacia el horno, se considera que el Calentador es de “calentamiento directo”. Si se utiliza
intercambiador de calor el Calentador se considera de “calentamiento indirecto”. Los
Calentadores también tienen montados ventiladores para proporcionar recirculación del
aire que es calentado hacia y desde el Horno.
EXCLUSIO DE COTAMIATES.
Cuando el producto entra al horno, la superficie pintada está expuesta a contaminación de

partículas suspendidas en la corriente de aire, hasta que la superficie superior de la pintura
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seque, antes del curado. Por lo tanto es importante que la corriente de aire sea limpia de
partículas como sea posible.
Usualmente se instalan filtros para el flujo de aire en las unidades que suministran el
calentamiento.
FLUJO DE AIRE.
Para entregar el aire calentado, se utilizan sistemas de distribución de aire con conductos
internos y externos. En estos sistemas se encuentran elementos como compuertas
reguladoras, deflectores, boquillas para ajustar la entrega del aire calentado. Los patrones
de flujo de aire se deben de mantener para distribuir el aire sobre la superficie del
producto.
REOVACIO DE AIRE.
Durante el proceso de curado de pintura, solventes en forma de Compuestos Volátiles

Orgánicos (VOC´s) son liberados. Estos solventes son considerados tóxicos por las
agencias de Ecología y Salud, el diseño del sistema del horno debe de contar con los
elementos que permitan la expulsión de aire de manera constante y su renovación para
evitar concentraciones de VOC’s que sobrepasen los límites permisibles.
3.3 COMPONENTES DEL HORNO DE CURADO

El propósito del Horno de curado de pintura es el de proveer una calidad optima de
acabado de alta durabilidad en los vehículos. La pintura que se usa en la manufactura
automotriz requiere calor para lleva a cabo el curado.
Los hornos de curado de pintura tienen dos métodos: curado por radiación y curado por
convección.
El Sistema de Horno consiste de los siguientes equipos especiales:
• Túnel de Horno
• Zonas de Radiación
• Zonas de Convección
• Sellos de aire. (Contención de Calor).
• Extracción de Aire
• Calentadores
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Extracción
Contención de Elevar Temp. Mantener Temp. Contención de

Calor Zona Radiación Zona Convección calor
Calentador Calentador
Figura 3.4. Componentes del Horno de Curado de Pintura
TUEL DEL HORO
El túnel del horno es el aspecto exterior principal que se percibe de este tipo de instalación dentro
de la planta de pintura y es un cerramiento de sección rectangular con el perímetro totalmente
aislado, y este da alojamiento a los ductos internos de las zonas de radiación y de convección y
en el extremo de entrada y en el de salida cuenta con sellos de aire.
Al túnel del horno llegan conductos desde los calentadores para llevar aire caliente hacia los
ductos internos.
Figura No 3.5. Túnel del Horno
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A todo lo largo del túnel del horno y por el interior se instala el transportador por medio del cual
son procesadas las unidades de producción para cumplir con el curado de la aplicación de
pintura.
El túnel del horno por el interior de las paredes y techo incluye reforzamiento de acero al carbón
para mantener resistencia y rigidez estructural, igualmente el piso esta reforzado en el interior
para soportar la cargas del transportador y las unidades de producción.
ZOAS DE RADIACIÓ
Dentro del desarrollo tecnológico que se ha tenido en la construcción de plantas

automotrices se ha tenido la necesidad de tener un medio para que el curado y secado de la
película de pintura este aislada del ambiente para evite la depositación de partículas que
puedan causar un defecto en el acabado, mientras la pintura está en su fase liquida; y se ha
encontrado el uso de calor radiado desde ducto fabricados en lámina los cuales tiene aire
calentado en recirculación, con este método la pintura depositada en la carrocería es secada
con calor transmitido por radiación.
Actualmente a estas zonas de horno se les llama Zonas de radiación donde se cura la
pintura con calor emitido directamente de las paredes del horno, y con uso mínimo de
movimiento de aire caliente sobre la unidad de producción. Las paredes radiantes del
horno emiten energía calorífica hacia cualquier objeto que esté en su “línea de vista“ de los
paneles de la pared.
El interior del túnel del horno consiste en paneles recubiertos de porcelana color negro.
Los paneles porcelanizados tienen un alto grado de emisividad y son unos eficientes
radiadores de calor.
Ductos Externos
Túnel Ductos Internos
Ventilador de
Recirculación Quemador
Figura No 3.6. Esquema de una Zona de Radiación
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A los paneles radiantes se les suministra calor proveniente de calentadores de gas

localizados en el exterior del horno, se cuenta con conductos desde los calentadores los
cuales conectan directamente al horno. Cada calentador tiene un ventilador de
recirculación el cual provee la fuerza de movimiento al aire que va y retorna del horno.
La naturaleza de este tipo de calor permite que las ondas de calor radiantes penetren la
pintura y calienten la estructura que está abajo, en este caso el vehículo.
Este es un proceso importante porque es necesario que la carrocería gane calor de tal
manera de sacar los solventes de la pintura. En este proceso el curado ocurre desde adentro
hacia fuera, es decir desde la superficie metálica hasta la superficie pintada de la unidad de
producción. Al calentar la carrocería, los solventes en la pintura comienzan a evaporar y la
pintura empieza a curar.
Las zonas de radiación son conocidas también como “zonas de levantamiento “, o “zonas
de elevación” debido a que en esta zona el horno “levanta “ temperatura, hasta alcanzar la
temperatura objetivo que requieren los vehículos para el curado. Normalmente, las
primeras dos o tres zonas en el túnel del horno son zonas de levantamiento. En estas zonas,
como se menciono, hay un mínimo de flujo de aire para reducir la posibilidad de
contaminación de pintura húmeda con las partículas que pueda transportar el ambiente de
la planta.
ZOAS DE COVECCIO
Después de que las unidades salen de las zonas de de radiación la superficie exterior de la
película de pintura ha secado y no hay riesgo de que algún contaminante se incruste sobre
esta, y por lo tanto el curado se puede continuar descargando aire caliente sobre la unidad,
y esto se hace en las zonas de convección.
En las zonas de convección de los hornos se suministra aire desde calentadores que tienen
ventiladores de recirculación incorporados, los cuales proveen aire caliente a los ductos
internos de convección dentro del túnel del horno. Los ductos internos de las zonas de
convección tienen aberturas para que salga el aire caliente y entre en contacto con la
unidad de producción. Los mismos conductos internos tienen conectada la línea de retorno
de aire desde el interior del túnel hasta el calentador. Las zonas de convección son
llamadas también “ zonas de mantener “, las cuales mantienen la unidad a la temperatura
específica por la cantidad de tiempo designada.
En las zonas de convección, los calentadores de gas siguen siendo las fuentes de
suministro de calor, utilizándose calentadores de tipo indirecto.
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Ductos Externos
Ductos Internos
Túnel
Ventilador de Intercambiador de calor y

Recirculación Quemador
Figura No 3.7. Esquema de una Zona de Convección.
LOS CALETADORES
Los sistemas de calentamiento de Hornos son equipos independientes los cuales

proporcionan las características de aire necesarias para las zonas de horno. Los
Calentadores tienen incorporados los equipos necesarios para las variables más
importantes:
– Ventilador de Recirculación. Proporcionan el caudal requerido de aire

caliente.
– Quemador. Provee la temperatura requerida del aire de recirculación.
– Filtros. Permiten que el aire de recirculación este dentro de los niveles de
limpieza requeridos.
Los calentadores son cerramientos de paredes aisladas que alojan el equipo mencionado, y
se colocan en su sitio establecido, conectando a los ductos internos del horno por medio
de ductos de suministro y retorno también llamados ductos externos.
Se utilizan dos tipos básicos de cámaras de combustión en los sistemas de Hornos:
Calentadores Directos
En estos calentadores el aire de recirculación hace contacto directo con los productos de
combustión.
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ELÉCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
Figura No 3.
3.8. Esquema de un Calentador Directo.
Esto calentadores se usan en las zonas de radiación dado que el aire que es calentado entra
en los ductos de radiación, no entra en contacto con el ambiente interno del horno, y
forma un circuito “cerrado” con el calentador. Al ser un circuito “cerrado” se requiere
purgar el aire extrayendo una fracción del caudal de recirculación, para evitar que los
productos de combustión se concentren en aire de recirculación, y para balancear el
circuito se permite la entrada de aire de renovación en el calentador, ell cual se filtra antes
de entrar al calentador, ver figura No 3.8.
Figura No. 3.
3.9. Esquema de un Calentador Indirecto.
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Calentadores Indirectos
En estos calentadores el aire de recirculación NO entra en contacto con los productos de
combustión. Se utiliza un intercambiador de calor como separador.
Los calentadores indirectos se usan en las zonas de convección de horno, para aislar los
productos de combustión del aire de recirculación ya que este aire entra en el ambiente
interno del horno., dentro del horno hay extracción constante para purgar solventes
evaporados de la pintura, y la reposición de aire se hace desde estos calentadores, con
entradas de aire fresco, en las cuales se instalan filtros de alta eficiencia. Ver figura No 3.9.
SELLOS DE AIRE
El flujo de aire de suministro y extracción dentro del túnel del horno está típicamente
diseñado para operar a presión ligeramente negativa con respecto a la del ambiente exterior
con el propósito de minimizar la salida de calor y solventes hacia los alrededores. Pero
esto también significa que aire contaminado exterior al horno entre al túnel del horno; los
sellos de aire asisten en la eliminación de este problema.
Las secciones primera y última del horno donde el vehículo entra y sale son los Sellos de
Aire de Entrada y de Salida. El propósito de los sellos de aire del horno es el de prevenir
que aire caliente del interior escape del túnel y caliente el área de los alrededores.
En el sello de aire, se hace recircular aire con un ventilador, manteniendo un balance de tal
manera que exista una pequeña corriente de aire del exterior entrando a la zona del sello,
conocida como aire de infiltración, con esto se evita que exista corrientes de aire caliente
hacia fuera del túnel del horno. El aire de infiltración es tomado por el ducto de extracción
del horno. El sello de aire por lo tanto tiene ductos en el interior del túnel donde se
descarga el aire y en el mismo túnel de sello de aire se cuenta con los ductos de succión o
retorno para lograr la recirculación de aire. Ver figura No 3.10.
Figura No 3.10. Esquema de un sello de aire.

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EXTRACCIO DE AIRE DEL HORO
El tiempo de curado y la temperatura del horno, no son los únicos requerimientos para
alcanzar un curado de pintura adecuado. Adicional a estos factores debe haber expulsión
de aire del interior del túnel del horno para prevenir acumulación de solventes que pueda
alcanzar concentraciones peligrosas. Se utiliza un ventilador para extraer el aire del
interior del horno, y regularmente se envía al exterior de la planta.
El aire que es expulsado del horno es renovado a través de ingreso de aire fresco desde los
calentadores indirectos, permitiendo que se mantenga el balance de aire en el horno, y
lográndose el intercambio de aire requerido.
Figura No 3.11. Esquema del Ventilador de Extracción del horno.
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4. DISEÑO DEL PROCESO.
Se requiere un Horno de Curado en una nueva Línea de Pintura Topcoat para la Planta de
Pintura de un complejo de ensamble automotriz ubicado en Toluca, Edo de México, que o
ajuste en el espacio destinado dentro de la nave de la planta de pintura, y que cumpla con
las especificaciones de producción requeridas y con las especificaciones de curado por
parte del fabricante de pintura. El sistema de control del horno deberá proveerla habilidad
de funcionamiento en modo manual y de manera automática. Ver Figura No 4.1.
•Especificaciones de Producción
Especificaciones de
•Especificaciones de la Pintura
la Instalación
•Especificaciones de Espacio
•Consideraciones de Diseño
DISEÑO DE LAS ZONAS DEL HORNO

TIPO DE HORNO (HORIZONTAL / ELEVADO)
LONGITUD DEL HORNO
Figura 4.1. Especificaciones de Diseño del Horno.
4.1 REQUERIMIENTOS DE PRODUCCION
PRODUCCION REQUERIDA: 25 unidades por hora.

NUMERO DE TURNOS AL DIA: 2 Turnos
CANT. HORAS POR TURNO: 8 horas
DATOS DE LA CARROCERIA:
Nueva unidad RH2007
Dimensiones de la Unidad (según se muestra las figuras No 4.2 y No 4.3).
Peso de la Unidad: 650Kg.
Área Pintada: 15m2
Superficie expuesta a calentamiento: 65m2
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Figura No 4.2. Vista Frontal de la unidad RH2007
Figura No 4.3. Vista Lateral de la unidad RH2007
4.2 ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE DE PINTURA

La Figura 1 muestra la carta de curado para la pintura Topcoat del Horno de Curado.
La carta de curado para el recubrimiento Clearcoat CC201 indica 10 minutos a 145°C.
Para lograr un óptimo curado de esta pintura, el componente recubierto debe ser calentado
hasta 145°C y se debe mantener esta temperatura por 10 minutos. Dada la
interdependencia de la temperatura con el tiempo, también la carta de curado nos muestra
que algún recubrimiento puede tener varias series de combinaciones temperatura-tiempo
para el curado, por ejemplo 10 minutos a 145°C, 25 minutos a 130°C, o 40 minutos a
125°C., cada una de estas combinaciones provee el mismo grado de curado, y es obtenida
por la carta del material provisto por el fabricante de Pintura.
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PINTURAS PPH
PRODUCTO CC201
CLEARCOAT DE DOS COMPONENTES
CARTA DE CURADO
150
145 10'@145°C
25'@142°C
140 35'@140°C
135
Temperatura del Metal [°C]
130 41'@130°C
13'@130°C
125
120
15'@120°C 30'@120°C 47'@120°C
115
110
105
100
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo [minutos]
Figura No 4.4. Carta de Curado del Fabricante de la Pintura.
Para un curado satisfactorio todas las áreas recubiertas de la unidad de producción deben
ser calentadas con combinaciones temperatura-tiempo dentro de los limites mostrados en
la carta, valores fuera de estos, dará como resultado condiciones de curado inaceptables.
Para el diseño del Horno de Curado se determina usar el tiempo de sostenimiento de
temperatura de 15 minutos por lo que se tomarán los siguientes valores de la Carta de
Curado del Fabricante de la Pintura mostrada en la Figura No 4.4.
Tiempo: 15 minutos
Límite Inferior: 120°C
Limite Superior: 144°C
Límite Inferior de Producción: 125°C
Limite Superior de Producción: 140°C
Temperatura de Diseño: 133°C
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4.3 NAVE DE LA PLANTA DE PINTURA
Figura No 4.5. Corte transversal de la nave de la planta de pintura.
Las dimensiones de la sección de la nave de la planta de pintura donde se alojarán las

instalaciones del horno son: seis (6) bahías de 12 metros de longitud por una bahía de 21
metros de ancho. La elevación de la cuerda inferior del techo de la estructura de la nave es
de 10m desde el nivel de piso terminado. Ver Figura No 4.5.
La longitud efectiva del horno deberá ser no mayor a 50 metros.
Las Instalaciones del Horno deben de considerar estructura de soporte para todos los
componentes como son: calentadores, ventiladores, tableros de control, etc..
Se deberá proveer un pasillo de al menos 3m de ancho, con una altura libre hasta la
estructura de techo de la nave.
4.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO.
Las consideraciones de diseño constan de información dimensional, tipos de materiales,

velocidades en los conductos, especificaciones del transportador y de la carrocería, que
provienen de las especificaciones complementarias del cliente, y de las experiencias de
diseños previos de horno que están en operación.
Las consideraciones de diseño se listan a continuación:
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1.- Aislamiento térmico del túnel del horno.

Las paredes laterales, piso y techo del túnel del horno tendrán como mínimo 150mm de
espesor de aislamiento entre paredes de lámina. Las paredes exteriores de paredes y techo
serán de lámina aluminizada calibre 20 (1mm) y las paredes de lamina interiores serán de
lámina aluminizada calibre 18 (1.2mm). El recubrimiento superior del aislamiento de piso
será de lámina aluminizada calibre 12 (2.75mm) y el inferior en lamina aluminizada
calibre 18 (1.2mm).
La construcción y aislamiento del túnel deberá ser de tal manera que el 90% de las
superficies exteriores no excedan 10°C por arriba de la temperatura ambiente.
El piso del horno debe ser diseñado para soportar una carga de 250Kg/m2 .
2.- El Transportador.
Como información preliminar del transportador se sabe que este tendrá 680mm de altura
desde el piso del horno hasta la superficie de rodamiento donde se moverá el skid con la
unidad de producción montada. Y desde la parte inferior del skid hasta la parte baja de la
unidad se tendrán 400mm.
El transportador tendrá un peso de 96Kg/m y cada cadena tiene 16Kg/m.
3.- Ducto de extracción del horno.

Las dimensiones del ducto de extracción que estará localizado en la parte central superior
del túnel del horno será de 800mm x 450mm. Los conductos de extracción serán
fabricados en lámina aluminizada calibre 20 (1mm).
El aire de extracción del horno deberá salir del interior a través de aberturas fijas ubicadas
uniformemente a lo largo del ducto de extracción.
4.- Conductos de Radiación.

La profundidad de los conductos de radiación laterales en el interior del horno será de
250mm.
Para asegurar una buena transferencia hacia las paredes emisoras, el flujo de aire dentro de
estos conductos será turbulento con una velocidad en el rango de 15m/s y 20m/s.
Los conductos internos de radiación serán de lamina aluminizada calibre 16 (1.6mm),
excepto el lado emisor que será de lamina de acero al carbón calibre 16 (1.6mm) con
recubrimiento en los dos lados de esmalte de porcelana color negro.
5.- Ducto inferior zonas de radiación.

Se requiere suministro de aire de ventilación a las zonas de radiación por debajo de la
unidad para promover el calentamiento en estas áreas de la unidad donde hay mayor
densidad de metal. Esto se realizara introduciendo aire caliente y filtrado a un ducto
inferior.
El tamaño del ducto Inferior de las zonas de radiación será de 750mm por 750mm.
Fabricado en lamina aluminizada calibre 16 (1.6mm).
6.- Ductos de convección.

La construcción de los conductos de convección será en lamina aluminizada calibre 20
(1mm). La altura del ducto de retorno de convección será de 600mm y estará ubicada
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debajo del ducto de extracción. Esta localización del ducto de retorno permitirá un
movimiento de aire de convección de abajo hacia arriba, para realizar un barrido de aire
caliente sobre la unidad.
7.- Recirculación de aire.

La recirculación de aire estará en el rango de 150 a 200 cambios de volumen por hora, por
medio de ductos de lámina aluminizada calibre 16 (1.6mm).
8.- Distancia desde la parte superior de la unidad hacia el ducto de extracción.

La distancia vertical desde la parte superior de la unidad hasta la parte inferior del ducto
de extracción deberá estar entre 300mm y 450mm.
9.- Distancia desde la unidad hasta las paredes del horno.

La distancia horizontal desde la unidad hasta las paredes radiantes deberá estar entre
300mm y 450mm.
10.- Puertas de la unidad.

La unidad de producción será transportada dentro del túnel de horno con las puertas
abiertas 100mm.
11.- Velocidades de aire en los ductos externos.

La velocidad de aire en los ductos externos de suministro, deberá ser no mayor a 12m/s; y
la velocidad de aire en los ductos externos de retorno, deberá ser no mayor a 10m/s.
12.- Chimeneas de extracción.

El aire de extracción será expulsado fuera de la nave por medio de chimeneas que estarán a
una altura no menor a la elevación de 20 metros.
13.- Sistema de Control.

El sistema de control deberá proveer funcionamiento automático y manual del horno
14.- Tableros de Control.

El Sistema de control, deberá considerar tableros eléctricos en cada zona y un tablero de
control maestro el cual deberá proveer una interface de pantalla con el operador para el
monitoreo de las variables de operación y desde donde se realizará el arranque y paro
automático del sistema.
15.- #ormas Técnicas.

El diseño del horno deberá considerar normas técnicas locales, de seguridad y medio
ambiente.
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GUEZ HARO
4.5 SECCIONES
CCIONES TRANSVERSALE
TRANSVERSALES.
Conforme las consideraciones

nes de la sección anterior el diseño de la ssección
ección transversal de
las Zonas de Radiación será como se observa en la figura No 4.
4.6.
Figura No 4.6.. Diseño Sección Transversal Zonas de Radiación.
Y el diseño de la sección transversal de las Zonas de Convección será como se observa en

la figura No 4.7.
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ELÉCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
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Figura No 4.7.. Diseño Sección Transversal Zonas de Convección.
4.6 SUBDIVISION DEL HORN

HORNO EN ZONAS.
Según se especifico en la sección 3.3 el horno tendrá zonas de levantamiento o elevación
de temperatura y zonas de sostenimiento para proporcionar el curado de la pintura.
De la carta de curado del fabricante de pintura se ha determinado tener un tiempo de
sostenimiento de temperatura de curado de 15min., para poder calcular las capacidad de
las instalaciones del horno, se requiere conocer también el tiempo ddee levantamiento de
temperatura, y con estos dos valores, modelar la curva de horneo de diseño.
Una estimación preliminar del tiempo de elevación de temperatura se realiza considerando

la zona de radiación como un medio a temperatura constante donde la unidad de
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W
producción está inmersa y tiene transferencia de calor con un coeficiente: h = 13 ,
m 2 °K
el cual es un valor práctico promedio para convección libre. Entonces se considera que la
carrocería metálica debe ser calentada desde una temperatura de 20°C hasta una
temperatura de curado de 133°C, y que en el interior del horno se tiene una temperatura
igual a la temperatura objetivo de 133°C más un diferencial de +12°C esto nos da una
temperatura en el ambiente interior del horno de 145°C, se requiere obtener el tiempo en el
cual se alcanzará la temperatura objetivo.
Para la obtención del tiempo de levantamiento de temperatura se utilizará la siguiente
fórmula, para transmisión de calor en estado transitorio:
Donde:
T = 133°C
 − hA  To = 20°C
 t
T − T∞  mc p 
  T∞ = 145°C
=e
To − T∞ A = 65m 2
m = 650 Kg
J
c p = 473
Kg °K
,despejando el tiempo de la ecuación anterior se tiene:
 T − T∞   133 − 145 
Ln  Ln 
 To − T∞   20 − 145   12 
t= = = In (− 363.84 ) = 852.64 s
 − hA   − 845   125 
   
 mc   307450 
 p 
t = 14.21 min .
Para propósitos de diseño se utilizara el tiempo de levantamiento de temperatura de

15 minutos.
Llevando a una grafica los valores obtenidos de la carta de curado y con el tiempo de
levantamiento de temperatura obtenemos la Curva de curado para diseño del Horno, según
se muestra en la Figura No 4.8.
Desde el perfil de temperatura, se puede observar que para lograr un curado optimo, la
pintura debe ser calentada dentro de la ventana de curado, la cual se encuentra dentro de
los límites superior e inferior. Temperaturas por arriba o debajo de la ventana de curado
darán como resultado un curado inadecuado y falla potencial del recubrimiento.
Cuando se emplea el grafico de curado. La temperatura crítica es la temperatura del
producto, no la temperatura del aire o del horno.
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Conforme el producto pasa a través del horno de curado, se desarrolla un perfil de

temperatura-tiempo, el cual se puede medir usando un sistema de rastreo y monitoreo.
LATIN MOTORS
NUEVA LINEA TOPCOAT
CURVA DE HORNEO
160
150
Limite Superior 144°C
Tolerancia Superior 140°C 140
T diseño = 133°C
130
Tolerancia inferior 125°C
Limite Inferior 120°C 120
110
TEMPERATURA [°C]
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
TIEMPO [minutos]
ELEVACION DE SOSTENIMIENTO DE
ENFRIAMIENTO
TEMPERATURA TEMPERATURA
TIEMPO DE
CURADO EFECTIVO
Figura No 4.8. Curva de curado para diseño del Horno Topcoat.
Como se muestra al principio de la curva del perfil de temperaturas de curado, el producto

no alcanza la temperatura requerida, de manera inmediata. Se requiere de cierta cantidad
de tiempo para llevar la carrocería, en nuestro caso, hasta la temperatura de curado, y
cuando esta temperatura se ha alcanzado, debe ser mantenida por un tiempo específico.
Además, después de que la pintura ha curado, el producto requiere de cierta cantidad de

tiempo para regresar a la temperatura ambiente. El cumplir con los requerimientos de
temperatura-tiempo es la parte fundamental para obtener el mejor acabado posible.
Como resultado de la grafica anterior para el diseño del horno se considerara la siguiente
división por zonas:
a) ZO#A DE ELEVACIO# 1. Zona de tipo Radiación con tiempo de proceso de 7.5 min.
b) ZO#A DE ELEVACIO# 2. Zona de tipo Radiación con tiempo de proceso de 7.5 min.
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c) ZO#A DE SOSTE#IMIE#TO 1. Zona de tipo Convección con tiempo de proceso de

7.5 min.
d) ZO#A DE SOSTE#IMIE#TO 2. Zona de tipo Convección con tiempo de proceso de
7.5 min.
Figura No 4.9.. Curvas de Temperatura al paso de una unidad de prueba en un horno existente.
Como se menciono en la sección 2.3, en la prácticas el ajuste de loss hornos de pintura en las
plantas automotrices se hace haciendo lecturas de la temperatura de la unidad y el aire ambiente
colocando sensores de temperatura en diversos puntos de una unidad de prueba, estos sensores
están conectados a un registrador, dondonde
de al terminar el horneo de la unidad de prueba el
registrador se conecta a una computadora y con un software especial se pueden visualizar las
curvas de cada sensor que estuvo sobre la unidad y también la curva de temperatura del aire
ambiente.
La figura No 4.9 muestra una gráfica resultado de lecturas de temperaturas en una unidad de
prueba de un horno existente, la curva color rojo es el aire ambiente, y las demás curvas
corresponden a los sensores colocados sobre la unidad de prueba.
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Si tomamos como referencia el comportamiento de temperaturas del gráfico anterior para el

proyecto del Horno Topcoat de este proyecto, podemos caracterizar las curvas de aire ambiente
y de la temperatura de la unidad en las zonas de elevación de temperatura como aparece en la
figura No 4.10.
150
140
130
120
110
100
Temperatura (°C)
90
80 UNIDAD
70 AIRE AMBIENTE
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Tiempo (min.)
Figura No 4.10. Curvas de levantamiento de temperatura
En las curvas anteriores se considera el tiempo de elevación de temperatura de 15 minutos

para llegar a la temperatura de 133°C.
Los valores de las curvas de temperatura objetivo con la que estamos prediciendo el
comportamiento del levantamiento de temperatura del Horno se pueden llevar a un
programa de ajuste de curvas, donde la regresión cuadrática arroja los siguientes
resultados, que son funciones de temperatura con respecto al tiempo.
Para la temperatura del aire ambiente del interior del horno :

Ta = f a (t ) = 0.005 ⋅ t 3 − 0.485 ⋅ t 2 + 11.835 ⋅ t + 60 (°C)
Para la temperatura de la unidad:
Tu = f u (t ) = 0.0022t 3 − 0.57 ⋅ t 2 + 15.56 ⋅ t + 20 (°C)
Estas funciones son válidas solo en el rango entre 0 y 15 (minutos).
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4.7 LONGITUD DEL HORNO.
Se requiere una producción de 25 unidades por hora y el transportador tendrá un paso entre
carrocerías de 5.5m por lo tanto la velocidad del transportador quedara como sigue:
unidades
n = 25
hr
m
d u = 5 .5
unidad
25 ⋅ 5.5 m
vt = = 2.29
60 min
m
vt = 2.29
min
Dado que cada zona tiene el mismo tiempo de proceso, la longitud de cada zona será:
LZ = vt ⋅ t z
LZ = 2.29 ⋅ 7.5
LZ ≅ 17.2m
Como se tiene limitación en la longitud del horno, se utilizaran sellos de aire con
recirculación de aire, para tener un diseño de horno de tipo horizontal, ya que le diseño con
entradas y salidas inclinadas hace que el horno sea más largo.
Los sellos de aire tendrán una longitud estándar de 3m.
L SA = 3m
Por lo tanto la longitud total del horno es de:
LH = LSA1 + LZ 1 + LZ 2 + LZ 3 + LZ 4 + LSA 2
LH = 3 + 17.2 + 17.2 + 17.2 + 17.2 + 3
LH = 74.8m
Dado el espacio disponible para la instalación del la nueva Línea Topcoat que está
limitado a 50m, este tendrá que ser reducido en longitud realizándose el proceso
simultáneamente en 2 túneles (ver figura No 4.11) por lo que la velocidad del
transportador en cada túnel será como sigue:
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unidades
n ′ = 12.5
hr
m
d u′ = 5.5
unidad
12.5 ⋅ 5.5 m
vt′ = = 1.145
60 min
m
vt′ ≅ 1.15
min
Se deberán usar los mismos tiempos de proceso, la longitud por zona para cada túnel
quedará de la siguiente manera:
LZ′ = vt′ ⋅ t z
LZ′ = 1.15 ⋅ 7.5
LZ′ ≅ 8.625m
Y la longitud de cada túnel de horno será:
LH′ = LSA1 + LZ′ 1 + LZ′ 2 + LZ′ 3 + LZ′ 4 + LSA 2

LH′ = 3 + 8.625 + 8.625 + 8.625 + 8.625 + 3
LH′ = 40.5m
4.8 LOCALIZACIÓN DEL HORNO.
Las instalaciones primarias del Horno de curado, comprenden lo siguiente: los túneles, los
calentadores, ductos internos que están en el interior de los túneles, los ductos externos (de
suministro y de retorno) que conectan los calentadores con el horno. Todas estos componentes
se situarán dentro de una nave que tiene las dimensiones mostradas en la figura No 4.11.
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Figura No 4.11. Diseño Sección Transversal Zonas de Convección.
Las instalaciones del horno requerirán una plataforma de acero para soportar los calentadores y
los tableros de control del sistema y tendrá una elevación de 4metros.
El aire de extracción será expulsado fuera de la nave por medio de chimeneas que estarán a una
altura no menor a la elevación de 20 metros.
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5. FLUJO DE AIRE EN EL HORNO
El horno estará compuesto principalmente por zonas de radiación y convección, donde los flujos
principales de aire se encuentran en los circuitos de recirculación que son los que llevan el
calentamiento al interior del horno para cumplir con el propósito de curado de pintura de las
unidades de producción, y alrededor de ellos se encuentras flujos secundarios que también son
necesarios para el funcionamiento propio del horno, estos se muestran a continuación.
5.1 FLUJO DE AIRE EN LAS ZONAS DE RADIACIÓN
El circuito de recirculación en las zonas de radiación está cerrado en el horno, es decir que el aire
que proviene del calentador no entra en contacto con las unidades de producción, sino que tiene
la función de calentar las paredes internas del horno para poder transmitir calor a las unidades,
por radiación.
En el calentador de esta zona está montado un quemador de gas el cual proporcionará el de

calentamiento al aire de recirculación que va hacia las paredes del túnel del horno por lo
que al estar este continuamente produciendo productos de combustión el aire de
recirculación podría saturarse de estos, es por lo que se considera la salida de aire para
purgar el circuito de recirculación y por lo tanto se debe de ingresar aire de reposición. Ver
Figura No 5.1.
En los hornos de pintura se tendrá evaporación de solventes por lo que por normas, se requiere
mantener la concentración de estos en el horno en una cantidad tal que no represente riesgo de
explosión, para esto se requiere desalojar aire del interior del horno reemplazando con aire del
exterior (aire de infiltración y aire fresco).
•
m extracción
m inf iltracion HORNO. ZONA
DE RADIACION •
m airefresco
• •
mrecirculación m purga
CALENTADOR •
m combustión
•
m reposición
Figura No 5.1. Esquema de flujos en una zona de radiación
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5.2 FLUJO DE AIRE EN LAS ZONAS DE CONVECCIÓN
El circuito de recirculación en las zonas de radiación está abierto en el horno, es decir que el aire
que proviene del calentador entra en contacto con las unidades de producción, para proporcionar
el calor requerido en el proceso de curado de las unidades de producción.
En el calentador de esta zona es de tipo indirecto y tiene incorporado un intercambiador de

calor para calentar el aire de recirculación desde un quemador de gas natural, y por lo tanto
los productos de combustión no se mezclan con el aire de recirculación, si no que estos son
expulsados fura del calentador. Ver Figura No 5.2.
Como se menciono para las zonas de radiación se requiere mantener la concentración de

solventes en el aire del interior del horno en condiciones seguras para esto también deben de
contar con la extracción de aire y la reposición del mismo como aire fresco. El calentador de una
zona de convección también proporciona el aire fresco requerido para renovar el aire de las zonas
de radiación.
•
m extracción
m inf iltracion HORNO. ZONA DE
CONVECCIÓN
•
m airefresco − radiación •
m recirculación
•
CALENTADOR •
m airefresco m combustión
INDIRECTO
•
m combustión
Figura No 5.2. Esquema de flujos en una zona de convección.
Las siguientes secciones de este capítulo muestran la obtención de los flujos de aire involucrados
en las zonas de radiación y convección.
Página 50 de 362
5.3 EL CAUDAL DE EXTRACCIÓN
La obtención del caudal de extracción involucra el conocer la cantidad de aire de

reemplazo o aire fresco que el horno requiere para mantenerse operando de manera segura
debajo de los límites permisibles de concentración explosiva, dado que dentro del horno se
están evaporando solventes. O en otras palabras los niveles de solventes para una
operación segura serán mantenidos dentro del horno por medio del reemplazo de aire que
provee el caudal de extracción desalojando aire del interior hacia el exterior para ser
remplazado por aire fresco.
CAUDAL DE SOLVENTE
Inicialmente se requiere conocer la cantidad de solvente que ingresa y es evaporado dentro

del horno.
Área Pintada de la unidad:

Ap = 17m 2 / unidad
Espesor objetivo de la película seca de pintura:

s p = 45 µm
Porcentaje en volumen de sólidos en la pintura, cuando la unidad entra al horno:

ω s = 50 %
Por lo tanto, el porcentaje en volumen de solvente en la pintura, cuando la unidad entra al
horno es:
ωl = 1 − ω s
Y la cantidad de sólidos en la pintura por unidad será:
V s = A p s p = ω sV p
Donde V p = volumen de pintura (fase sólida + fase liquida) por unidad.
Entonces
Ap s p
Vp =
ωs
Página 51 de 362
El volumen de solvente por unidad queda:

Ap s p
Vl = ωlV p = (1 − ω s )
ωs
 m2 
 17 ⋅ 45 x10 −6 m  3
Vl = (1 − 0.5) unidad  = 7.65 x10 − 4 m
 0 .5  unidad
 
 
unidades
Si la capacidad de producción es n = 25
hr
Entonces el caudal de solvente entrando al horno es de:
•  m 3  unidades  −2 m
3
V l = Vl ⋅ n =  7.65 x10 −4  25  = 1.91x10
 unidad  hr  hr
CAUDAL DE VENTILACION SEGÚN NORMA NFPA 86
En las plantas de pintura de Norteamérica se utiliza como referencia la norma FPA 86

para obtener el caudal de extracción o purga del horno, en el artículo 9.2.6 de esta norma
se menciona:
“In a continuous process ovens, the safety ventilation rate shall be designed, maintained,
and operated to prevent the vapor concentration in the oven exhaust from exceeding 25
percent of the LEL”.
Esto traducido dice:

En un horno de proceso continuo, la cantidad de ventilación de seguridad debe ser
diseñada, mantenida y operada para prevenir que la concentración en la extracción del
horno exceda el 25% del LEL.
El LEL significa Lower Explosive Limit o Limite de explosión inferior, el valor del LEL
se toma de tablas donde se muestra el Rango de explosión es decir el intervalo entre el
LEL y el UEL (upper explosive limit, límite superior de explosión). El rango de explosión
es el rango de concentración de un gas flamable dentro del aire en el cual la flama puede
ser propagada; la concentración más baja del gas flamable dentro del aire es el LEL, la
concentración más alta es el UEL.
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|
Figura No 5.3. Rango de riesgo de explosión.
La Concentración de aire que comienza a ser explosivo = Aire a concentración con vapor
de solvente al LEL
El solvente de pintura a usar por el horno de este proyecto tiene las siguientes
características:
ACRYLIC LACQUER THINNER
Lower Explosion Limit 1.7
Specific Gravity 0.797
Vapor Density 3.0
La instalación del horno debe estar preparada para un cambio eventual de las pinturas y
solventes a usar. Los solventes o thinners usados en la pintura automotriz difieren en
composición, para propósitos de diseño se utilizarán como referencia propiedades
similares al Xileno que tiene baja velocidad de evaporación y su uso se considera como
situación crítica como si todo el solvente fuera este compuesto, de esta manera se puede
tener el horno en condiciones seguras incluyendo cambios en la composición de la pintura.
Las características del solvente de diseño son:
LEL=0.8%
Densidad relativa = 0.88 (agua = 1)
Densidad de vapor = 3.7 (aire=1)
Peso Molecular = 107
Se realizará un balance de masa para calcular el caudal de aire de extracción, este se hará
usando como referencia 21°C y una presión atmosférica de 0.76m columna de agua, a las
cuales denominaremos condiciones estándar.
El balance de masa esta hecho en el interior del horno donde ocurre la evaporación de
solventes, y como entradas tenemos el solvente en la pintura de las unidades, y el aire
fresco de renovación a ingresar a la planta, y como salida se tiene el caudal de extracción
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el cual tiene un contenido de solventes de una cuarta parte del LEL del solvente como
limite según las especificaciones de la NFPA. El esquema del balance se muestra en la
figura No 5.4.
•
mE
LEL/4 vapor solvente
100%-LEL/4 aire
•
mS HORNO
100% vapor solvente
0% aire
•
mF
0% vapor solvente
100% aire
Figura No 5.4. Balance de masa para obtener el caudal de extracción del horno.
De los datos del solvente de referencia se obtienen las siguientes densidades:
Densidad relativa de Solvente liquido:

δ rSl = 0.88 con respecto al agua=1
Densidad relativa de solvente vapor
δ rSv = 3.7 con respecto al aire=1
Densidad del agua a 1atm de presión y 21°C:

δ agua = 998 Kg / m 3
Densidad del aire a 1atm de presión y 21°C:

δ aire = 1.2 Kg / m 3
Densidad de solvente liquido a 1atm de presión y 21°C:

δ Sl = 0.88 ⋅ 998 Kg / m 3 = 878 .24 Kg / m 3
Densidad de solvente vapor 1atm de presión y 21°C:
δ Sv = 3.7 ⋅ 1.2 Kg / m 3 = 4.44 Kg / m 3
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El balance de masa del solvente en el horno es el siguiente:
• LEL •
mS = mE
4
∴
•
• 4mS
mE =
LEL
Si el flujo de solvente entrante al horno es:

• • m3 Kg Kg
m S = V l ⋅ δ Sl = 1.91x10 − 2 ⋅ 878.24 3 = 16.8
hr m hr
Entonces la masa de extracción queda:

•
Kg
•
4(16.8 )
4 mS hr Kg
mE = = = 8400
LEL 0.008 hr
El balance de masa de aire en el horno es el siguiente:

• LEL •
m S = (100% − ) mE
4
∴
• 0.008 Kg Kg
m S = (1 − )8400 = 8383.2
4 hr hr
Considerando que la masa de extracción fuera 100% aire obtenemos el caudal de

extracción de la siguiente manera:
• Kg
• 8400
mE hr =
VE = =
δ aire Kg
1.2 3
m
• m3
V E = 7000 de aire de extracción a 1 atm y 21°C,
hr
y el caudal de aire fresco
Página 55 de 362
•
Kg
• 8383.2
mF hr =
VF = =
δ aire Kg
1.2 3
m
• m3
V F = 6986 de aire fresco a 1 atm y 21°C,
hr
Para propósitos de diseño se tomara el mismo valor para el caudal de extracción y de aire
fresco, por lo que cumpliendo con la norma NFPA86, el caudal de extracción y aire fresco
queda:
• • m3
V E = V F = 7000 a 1atm y 21°C
hr
CAUDAL DE EXTRACCION POR PORCENTAJE DEL VOLUMEN DE HORNO.
Otro método muy usado en el diseño de Hornos es el de considerar 15% del volumen del
túnel del horno por minuto como caudal de extracción de las zonas de Radiación, y 30%
del volumen del túnel del horno por minuto como caudal de extracción en las zonas de
Convección, esto a condiciones de operación es decir a la presión absoluta de trabajo y
temperatura de operación.
Como las cuatro zonas del horno tienen la misma longitud y la misma área transversal de
túnel el volumen de horno por zona será:
V zona = 3.4m ⋅ 3.2m ⋅ 15m = 163.2m 3
Conociendo el volumen interno se obtiene el caudal de extracción por zona:
• m3 min m3
Zona 1A. Radiación V E1 A = 0.15 ⋅ 163.2 ⋅ 60 = 1468.8
min hr hr
3
• m min m3
Zona 2A. Radiación V E 2 A = 0.15 ⋅ 163.2 ⋅ 60 = 1468.8
min hr hr
3
• m min m3
Zona 3A. Convección V E3A = 0.30 ⋅ 163.2 ⋅ 60 = 2937 .6
min hr hr
3
• m min m3
Zona 4A. Convección V E 4 A = 0.30 ⋅ 163.2 ⋅ 60 = 2937.6
min hr hr
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El caudal de extracción total para los dos túneles del horno será:
• m3
V E = 2 ⋅ (1468.8 + 1468.8 + 2937.6 + 2937.6) = 17,628
hr
Los valores anteriores están en el sitio de trabajo y a la temperatura de operación es decir:

En la Cd. de Toluca tiene una altitud de 2675m sobre el nivel del mar, y la temperatura de
trabajo es la temperatura de diseño del horno la cual es 133°C., por lo tanto el factor de
corrección para convertir a condiciones estándar (1 atm de presión, y 21°C) es el que sigue
a continuación.
Cd. Toluca.
Altitud=2675m snm.
Presión atmosférica=563mmHg
Las condiciones estándar en el presente proyecto son:

760mmHg de presión atmosférica, a una temperatura de 21°C.
 563mmHg  (273 + 21)° K 217.8

f =   =
 760mmHg  Top Top
Por lo tanto el factor para convertir caudal de condiciones actuales a condiciones estándar
es:
217.8
f =
Top
Donde: Top = Temperatura de operación en °K

|
Los valores de extracción por cada zona a condiciones estándar quedan como sigue:
• m3 217 .8 m3
Zona 1A. Radiación V E1 As = 1468.8 ⋅ ≅ 788
hr ( 273 + 133) hr
• m3 217.8 m3
Zona 2A. Radiación V E 2 As = 1468.8 ⋅ ≅ 788
hr ( 273 + 133) hr
3
• m 217.8 m3
Zona 3A. Convección V E 3 As = 2937.6 ⋅ ≅ 1576
hr ( 273 + 133) hr
• m3 217.8 m3
Zona 4A. Convección V E 4 As = 2937.6 ⋅ ≅ 1576
hr ( 273 + 133) hr
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Por lo tanto para los dos túneles la cantidad de aire fresco será:
• m3
V F = 2(788 + 788 + 1576 + 1576) = 9456 a 1atm y 21°C,
hr
Este valor de caudal de aire fresco tiene un factor de seguridad de 1.35 con respecto al
cálculo de ventilación según la norma NFPA86.
El caudal de aire fresco a usar será de:
• m3
VF = 9456 a 1atm y 21°C
hr
Para evitar que salga aire caliente por las entradas y salidas del horno en las zonas de sello
de aire se considerará una infiltración de 1000 m3/hr a condiciones estándar, por cada
entrada o salida de cada túnel, ver figura No 5.5.
Figura No 5.5. Esquema de balance de Aire fresco-Aire de extracción.
El caudal de infiltración será extraído también por el ventilador de extracción general del
horno, por lo tanto el caudal total de extracción a usar considerando infiltración por las
entradas y salidas del horno, en condiciones de operación queda como sigue:
• m3
V I = 1000
hr
El caudal de extracción total del horno será:

• • • m3
V ET = V E + 4V I = 17,628 + 4000 = 21,628 , en Toluca y a la temperatura de operación
hr
del horno.
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5.4 CAUDALES DE RECIRCULACIÓN POR ZONA

Los requerimientos de recirculación de aire por tipo de zona son los siguientes:
Zonas de Radiación.
12 cambios de volumen interno por hora a condiciones de operación.
O también entre 15m/s y 20m/s de velocidad de aire en los ductos internos de radiación.
Zonas de Convección 150 a 200 cambios de volumen interno por hora a condiciones de
operación.
Como los requerimientos de aire de recirculación están dados con respecto al volumen
interno del horno sin considerar ductos, se procederá a calcular los volúmenes interiores
según las dimensiones de los cortes transversales de las zonas de horno presentadas en la
sección 4.6.
Figura No 5.6. Área Interna Zona de Radiación.
VOLUMEN INTERNO POR ZONA
Usando las dimensiones mostradas en la figura No 5.6 a continuación se obtiene el área
interna de la zona de radiación.
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Área Interna = Interior del Túnel – área de ductos.

Área Interna zona de radiación
AiR = (3.4 ⋅ 3.2) − 2( A1) − 2( A2) − 2( A3)
2( A1) = 2(0.45 ⋅ 3.2) = 2.88m 2
2( A2) = 2 ⋅ (0.45 ⋅ 0.30) = 0.27 m 2
2( A3) = 0.3 ⋅ 0.3 = 0.09m 2
AiR = 10 .88 − 2 .88 − 0.27 − 0.09 = 7.64 m 2
Por lo tanto el volumen interno de cada zona de radiación será:

ViR = 7.64 m 2 ⋅ 15 m = 116 .6 m 3
Zonas de Convección
De manera similar a la zona de radiación, usando las dimensiones mostradas en la figura
No 5.7 a continuación se obtiene el área interna de la zona de convección.
Área Interna = Interior del Túnel – área de ductos.
Figura No 5.7. Área Interna Zona de Radiación.
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Área Interna zona de convección.

AiC = (3.4 ⋅ 3.2) − 2( A1) − 2( A2) − 2( A3)
2( A1) = 2(0.45 ⋅ 3.2) = 2.88m 2
2( A2) = 2 ⋅ (0.45 ⋅ 0.30) = 0.27 m 2
2( A3) = 0.3 ⋅ 1.187 = 0.356m 2
AiC = 10 .88 − 2.88 − 0 .27 − 0.356 = 7.374 m 2
Por lo tanto el volumen interno de cada zona de convección será:

ViC = 7.374 m 2 ⋅ 15 m = 110 .6 m 3
5.4.1 CAUDAL DE RECIRCULACIÓN ZONA DE RADIACIÓN.
Como se desconoce el volumen interno de los ductos de recirculación, el parámetro de

cálculo para el caudal de recirculación en las zonas de radiación será la velocidad en el
interior de los ductos de radiación la cual debe estar entre 15 y 20m/s.
Adr = 0.275 ⋅ 1 = 0.275 m 2
Usando una velocidad de 16m/s, el caudal de recirculación por pared será:
•
2 m s m3
V p ZR = 0.275m ⋅ 16 ⋅ 3600 = 15,840 a condiciones de operación.
s hr hr
Y el Caudal total de la zona será el caudal anterior multiplicado por cuatro paredes (2 por
túnel).
• m3
VZR = 4 ⋅ 15840 = 63,360 a condiciones de operación, y a la altitud de Toluca.
hr
5.4.2 CAUDAL DE RECIRCULACIÓN ZONA DE CONVECCIÓN
El caudal de aire de las zonas de convección será de entre 150 y 200 cambios de volumen
interno por hora. El volumen interno de un túnel de una zona de convección es:
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ViC = 7.374 m 2 ⋅ 15 m = 110 .6 m 3

Por lo tanto el caudal de recirculación para 175 cambios por hora y por los dos túneles
será:
• 175 m3
VZC = ⋅ 110.6m 3 ⋅ 2 = 38,710 a condiciones de operación, y a la altitud de Toluca.
hr hr
5.4.3 CAUDAL DE RECIRCULACIÓN PARA LOS SELLOS DE AIRE
El caudal de recirculación en la zona de sello de aire será de entre 150 y 200 cambios de
volumen de túnel por hora.
El volumen interno del túnel de horno en el sello de aire es:
V SA = 3.4 m ⋅ 3.5m ⋅ 3m = 35 .7 m 3
Usando 175 cambios de volumen por hora y considerando un solo ventilador para los dos
túneles el caudal de recirculación será el siguiente:
• 175 m3
VSA = ⋅ 35.7m 3 ⋅ 2 = 12,495 a condiciones de operación, y a la altitud de Toluca.
hr hr
5.5 FLUJO DE AIRE DE PURGA PARA ZONAS DE RADIACION.
La cantidad de aire de purga para los calentadores directos se rige según especifica la
norma NFPA en su artículo 9.2.6.3 “Method for Calculating Ventilation Rate for Products
of Combustion”, donde se menciona que el caudal mínimo de extracción para ventilación
debe de incluir el caudal de los productos de combustión de los quemadores, y el valor
recomendado de caudal de extracción es de 183 scfm (5.18 m3/min. estándar) por cada
1,000,000 BTU/hr (293.1KW) de capacidad del quemador.
Dado que todavía se desconoce la capacidad de los quemadores de cada calentador, para
propósito de diseño de los calentadores se asumirá una capacidad de 3,750,0000 BTU/hr,
la cual es una capacidad inusual límite para esta aplicación. De esta manera podemos
obtener el caudal de gases de combustión según menciona la norma NFPA. Si como
resultado de los cálculos de la carga térmica requerida se obtiene un valor menor al
supuesto, de cualquier manera se tiene cubierto ya que la norma menciona que sea caudal
de aire mínimo, y en esta sección estamos utilizando una capacidad límite.
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• BTU m3 1 min m3
V = 3,750,000 ⋅ 5.18 ⋅ ⋅ 60 = 1,166
hr min BTU hr hr
1,000,000
hr
a condiciones estándar.
Suponiendo que la temperatura de operación es de 180°C, entonces, el caudal de aire a

condiciones de operación será:
m3
 760 mmHg  ( 273 + 180 )° K
V& purga = 1,166  
hr  563mmHg  ( 273 + 21)° K
3
m
V& purga ≅ 2,425 •f
hr
Para garantizar el estar dentro de la norma se aplicará un factor de f=1.25.

& m3
V purga ≅ 3,030
hr
5.6 CAPACIDAD DE LOS CALENTADORES
Con la información anterior es posible determinar la capacidad de los calentadores de la siguiente

manera, considerando los esquemas de las figuras 5.1, 5.2 y 5.4.
Zona 1. Calentador Directo

m3
Caudal de recirculación: 63,360
hr
= Caudal Calentador Zona 1
∴
3
m
V&C1 = 63,360
hr
Zona 2. Calentador Directo

m3
hr
= Caudal Calentador Zona 2
∴
3
m
V&C 2 = 63,360
hr
Zona 3. Calentador Indirecto
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m3
hr
+
m3 m3
Caudal de aire fresco Zona 1: 2(1,469 ) = 2,938
hr hr
+
m3 m3
hr hr
+
m3 m3
hr hr
3
m
= Caudal Calentador Zona 3: 50,462
hr
∴
3
m
V&C 3 = 50,462
hr
Zona 4. Calentador Indirecto

m3
hr
+
m3 m3
hr hr
m3
= Caudal Calentador Zona 4: 44,586
hr
∴
3
m
V&C 4 = 44,586
hr
5.7 DISEÑO DE LOS CALENTADORES

Con las capacidades obtenidas en la sección anterior se diseñaran dos calentadores de tipo directo
para las zonas 1 y 2 y dos calentadores de tipo indirecto para las zonas 3 y 4.
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5.7.1 CALENTADORES DIRECTOS.

Los calentadores de tipo directo para las zonas 1 y 2, tendrán cada uno 63,360m3/hr, y estos
tendrán los siguientes componentes principales:
• Quemador. En un calentador de tipo directo, el quemador dirige la flama directamente en
aire de recirculación que va al horno.
Figura No 5.8. Quemador de gas
• Tubo del quemador es un tubo de lamina de acero inoxidable apropiado para las
condiciones de operación como puede ser el grado 253MA el cual ofrece buena
resistencia a alta temperatura, y tiene como propósito el de evitar que la corriente de
recirculación dentro del calentador choque directamente con la flama. La longitud del
tubo está acorde con los datos de los proveedores de equipo de combustión, considerando
un quemador Maxon modelo 445, el menciona que tendrá una longitud de flama máxima
de 6 pies (1829mm, ver información del fabricante en apéndice B), para el diseño de este
calentador se considera 2100mm como longitud de tubo tomando en cuenta el tubo de
descarga del quemador.
• Pared divisoria. Es una placa que se localiza después del quemador y se ensambla con el
tubo del quemador, y es complementaria para evitar choque de la corriente de
recirculación con la flama del quemador. Esta pared se diseña bipartida y atornillada para
tener acceso para mantenimiento.
• Puerta de acceso. La puerta de acceso permite entrar dentro del calentador para poder dar
mantenimiento para el diseño de este calentador el área abierta de la puerta es de 1600mm
de alto por 700mm de ancho.
• Entrada de aire de reposición. Esta conexión consta de un filtro de 24”x24”, de capacidad
de 3,400m3/hr.
• Ventilador. El Ventilador de recirculación proporciona el caudal y la presión necesaria
para que exista recirculación de aire desde los ductos internos del horno hasta el
calentador, formando un circuito.
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• Envolvente. Es la caja aislada de contiene al quemador, y el tubo deflector. Regularmente

los calentadores se fabrican en una unidad paquete con el ventilador de recirculación
integrado; en el caso de este proyecto, dada la capacidad del ventilador este se dejara
fuera de la envolvente del calentador, considerando solo la conexión correspondiente.
Si para este calentador se considera un área transversal de 2 m de alto por 2 m de ancho se
tendrá de velocidad en el interior:
m3  
V&
66 ,390  1 
v= = hr   = 4 .6 m
A 2m • 2 m  s  s
 3600 
 hr 
La cual es aceptable considerando que el límite para los ductos de recirculación es de
2500 ft/min (12.7m/s).
• Conexión de Retorno. Es una conexión rectangular con brida para conectar los conductos
de retorno desde el horno.
• Conexión de Suministro. Es una conexión circular con brida para conectar la toma de
succión del ventilador de recirculación.
• Conexión Aire de Purga. En esta e conecta ductos hacia un ventiladores que extraerá aire
de recirculación hacia el exterior. Según resultados anteriores el caudal de aire de purga
será de 3,030m3/hr a condiciones de operación y para una conexión de 400mm de
diámetro la velocidad de salida de aire de purga es:
m3  
V& 3, 030  1 
v= = hr   ≅ 6 .7 m
A π ( 0 .4 m ) 
2
s  s
 3600 
4  hr 
Esta velocidad obtenida es aceptable considerando como limite 10m/s para los ductos de
extracción hacía el exterior.
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Figura No 5.9. Diseño de Calentador Directo para 63,360m3/hr.
5.7.2 CALENTADORES INDIRECTOS.

Los calentadores indirectos tendrán de capacidad 50,462m3/hr para la zona 3 y 44,586m3/hr
para la zona 4, y estos tendrán los siguientes componentes principales:
• Quemador. En un calentador de tipo indirecto, el quemador dirige la flama al interior de
un intercambiador de calor.
• Intercambiador de calor. Es un intercambiador, donde se calienta el aire de recirculación,
por medio de un quemador empotrado al intercambiador donde se dirige la flama al
interior de una cámara y desde ahí los productos de combustión entran a una serie de
tubos para transmitir el calor a estos para después salir fuera del intercambiador. El aire
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de recirculación pasa por el exterior de la cámara del quemador y de los tubos para tomar
el calor que llevará hacía el horno.
Aire de
Recirculación
Cámara del
Placa de montaje quemador
Conexión para
quemador
Conexión salida de
productos de combustión
Figura No 5.10. Intercambiador de calor de calentado indirecto.
Se usará un intercambiador de calor del fabricante Deschamps, su tabla de selección (ver

figura No 5.11) se encuentra con respecto a caudales a condiciones estándar por lo tanto para la
capacidad del calentador de la zona 3 que es de nuestro calentador de 50,462m3/hr, el caudal a
condiciones estándar será:
m 3  217.8  m3
V&S = 50,462   = 25,982 , a condiciones estándar
hr  273 + 150  hr
m3  1 ft 3  1hr  ft 3
V&S = 24,470     = 15, 262 , en unidades del sistema inglés.
hr  (0.3048m) 3  60 min  min .
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Figura No 5.11. Extracto de catalogo de selección de intercambiadores de calor.
Con este caudal y considerando que el intercambiador de calor proporcionara un incremento de

temperatura de 80°F (~25°C), con la tabla del fabricante se selecciona el modelo de
intercambiador OTH-1750. La información dimensional de este modelo aparece en la figura No
5.12.
Modelo
seleccionado
Figura No 5.12. Dimensiones del intercambiador de calor.
• Pared de filtros. Los calentadores indirectos dirigen el aire de recirculación a zonas de

convección dentro del horno donde este aire entra en contacto con la unidad de
producción, por esto este aire debe de filtrarse para evitar cualquier contaminación dentro
del el que pueda alcanzar a la pintura fresca. La pared de filtros que se encuentra en el
interior de los calentadores es la que determina las dimensiones transversales. El tipo de
filtros ampliamente usado para esta aplicación en las plantas automotrices, son filtros
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diseñados para condiciones de alta temperatura los cuales resisten hasta 400°C, y las
dimensiones comerciales que se escogen son las de 24”x24”x12” (610mm x 610mm x
304mm). Y según el catalogo de fabricante AAF para el filtro de alta temperatura modelo
Varicel II, este tiene una capacidad de 3,400m3/hr. La cantidad de filtros a usar será la
siguiente:
Para la zona 3. Para la zona 4.
m3 m3
50,464 44,586
n= hr ≈ 15 filtros n= hr ≈ 14 filtros
m3 , m3
3,400 3,400
hr hr
∴ ∴
La sección transversal de los calentadores indirectos tendrán una pared de filtros de 4 de

alto por 4 de ancho, en total 16 filtros.
• Puertas de acceso. La puertas de acceso permiten entrar dentro del calentador para poder
dar mantenimiento para el diseño de este calentador el área abierta de la puerta es de
1600mm de alto por 700mm de ancho. Para este calentador se cuenta con dos puertas de
acceso.
• Entrada de aire fresco. Para el calentador de la zona 3 el caudal de aire fresco será:
m3
Aire fresco zona 1: 2,938
hr
m3
hr
m3
hr
m3
Total aire fresco calentador zona 3: 11,752
hr
La entrada de aire fresco al calentador requiere filtración y si cada filtro maneja 3,400
m3/hr, la cantidad de filtros en la toma de aire fresco será:
Página 70 de 362
m3
11,752
n= hr ≈ 3.5 filtros
m3
3,400
hr
Por lo tanto para el calentador de la zona 3 la toma de aire tendrá 4 filtros de alta
temperatura.
En el caso del calentador de la zona 4 el caudal de aire fresco que entra será solo para la
zona 4 y es de 5, 876m3/hr, por lo que se usarán 2 filtros de alta temperatura en su toma
de aire fresco.
• Ventilador. El Ventilador de recirculación proporciona el caudal y la presión necesaria

para que exista recirculación de aire desde los ductos internos del horno hasta el
calentador, formando un circuito.
• Envolvente. Es la caja aislada de contiene al quemador, y el tubo deflector. Regularmente
los calentadores se fabrican en una unidad paquete con el ventilador de recirculación
integrado. En el caso de los calentadores indirectos la sección transversal se determina
por el área de filtración. Toda la envolvente tendrá aislamiento térmico de 6” de espesor.
• Conexión de Retorno. Es una conexión rectangular con brida para conectar los conductos
de retorno desde el horno.
• Conexión de Suministro. Es una conexión rectangular con brida para conectar los
conductos de suministro hacia el horno.
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Figura No 5.13. Calentador Indirecto.
5.7.3 DUCTOS EXTERNOS DE LAS ZONAS DE HORNO
Como en las zonas de radiación se usa calentamiento directo, es decir que los gases de
combustión están en contacto con el aire de recirculación, el aire fresco requerido para las
zonas de radiación, será suministrado por el calentador de la zona 3 de convección el cual
es de calentamiento indirecto, esto con la finalidad de evitar contaminación potencial de la
pintura fresca por aire con contenido de productos de combustión.
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Las dimensiones de los ductos se basan en la velocidad de aire límite y las dimensiones de
los calentadores en la sección transversal del área de filtración.
A continuación se detalla el dimensionamiento de los sistemas de recirculación para las

cuatro zonas del horno.
SISTEMA DE RECIRCULACION DE AIRE ZONA 1
La zona No 1 es de tipo radiación y tiene suministro de aire desde un calentador de tipo

directo ya que el aire de recirculación no entrará en contacto con la unidad de producción,
y este calentará las paredes interiores de los dos túneles de horno de horno como se
observa en la Figura No 5.14.
Figura No 5.14. Flujo de aire en la Zona No 1

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En el calentador de la zona está montado un quemador de gas el cual proporcionará el aire

de calentamiento para las paredes del túnel del horno por lo que al estar este
continuamente produciendo productos de combustión el aire de recirculación podría
saturarse de estos, es por lo que se considera la salida de aire para purgar el circuito de
recirculación y por lo tanto se debe de ingresar aire de reposición.
La extracción de aire en esta zona consta de aire proveniente de la entrada (sello de aire) y
de aire suministrado en la parte inferior del túnel y que proviene del calentador de la Zona
No. 3.
A continuación se hace el dimensionamiento de los conductos de recirculación con base en
los caudales que se manejan para la zona 1 según el diagrama mostrado en la Figura No
5.15.
V&1.3 V&1.5 V&1.7
V&1.1
V&1.2 V&1.4 V&1.6
Suministro
CALETADOR HORO A HORO B

ZOA 1
Retorno
V&1.13 V&1.11 V&1.9
V&1.15
V&1.14 V&1.12 V&1.8
Extracción
V&1.10
Figura No 5.15. Caudales de los conductos de recirculación zona 1.
La velocidad límite en los conductos de recirculación será de 12m/s, por lo tanto se usara
10m/s para diseño.
Caudal V&1.1 .
Este caudal es el de descarga del ventilador instalado en el calentador.
3
m
V&1.1 = 63,360
hr ,
Página 74 de 362
∴
m 3  1hr 
63,360  
hr  3600 s 
A1.1 = = 1.76m 2
m
10
s
Usar ducto 1.1 de 1000mm X 1800mm.

Estas mismas dimensiones aplican para el ducto 1.14
Caudal V&1.2 .
Este caudal es el de entrada de aire de suministro a una pared de Horno
m3
63,360 3
V&1.2 = hr = 15,840 m
, por pared.
4 paredes hr
∴
m3  1hr 
15,840  
hr  3600s 
A1.1 = = 0.44m 2
m
10
s
Estas mismas dimensiones aplicará para los siguientes ductos ya que manejan el mismo
caudal de aire: V&1.4 , V&1.6 , V&1.7 , V&1.8 , V&1.9 , V&1.11 , V&1.13 .
Usar ductos 1.4, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 1.11 y 1.13 de 1000mm X 450mm de sección
transversal.
Caudal V&1.3 .
Corresponde al ducto de distribución menos el suministro a una pared de horno.
m3 m3 m3
V&1.3 = 63,360 − 15,840 = 47,520
hr hr hr , por pared.
∴
m 3  1hr 
47,520  
hr  3600 s 
A1.3 = = 1.32m 2
m
10
s
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Estas mismas dimensiones aplican al ducto 1.12.
Caudal V&1.5 .
Corresponde al ducto de distribución menos el suministro a dos paredes de horno.
m3 m3 m3
V&1.4 = 63,360 − ( 2 • 15,840 ) = 31,680
hr hr hr , por pared.
∴
m 3  1hr 
31,680  
hr  3600 s 
A1.3 = = 0.88m 2
m
10
s
Estas mismas dimensiones aplican al ducto 1.10.
Caudal V&1.15
Este caudal es el de salida de aire de purga. Y para los conductos de extracción la
velocidad límite es 10m/s, usar 7m/s para propósitos de diseño.
3
m
V&1.15 = 3,030
hr ,
∴
m 3  1hr 
3,030  
hr  3600s 
A1.15 = = 0.105m 2
m
7
s
Usar ducto circular de 400mm de diámetro.
El resumen de dimensiones de los conductos del sistema de recirculación de aire de la zona

No 1 se muestra a continuación.
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Ducto Dimensiones [mm]
1.1 1000 x 1800

1.2 1000 x 450
1.3 1000 x 1350
1.4 1000 x 450
1.5 1000 x 900
1.6 1000 x 450
1.7 1000 x 450
1.8 1000 x 450
1.9 1000 x 450
1.10 1000 x 900
1.11 1000 x 450
1.12 1000 x 1350
1.13 1000 x 450
1.14 1000 x 1800
1.15 400 dia.
Figura No 5.16. Sistema de ductos de suministro Zona No 1 y Zona 2
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El sistema de recirculación de aire de la zona 2 al tener el mismo caudal que la zona 1 se

utiliza un diseño igual de conductos de circulación.
La zona No 3 es de tipo convección y tiene suministro de aire desde un calentador de tipo

indirecto ya que el aire de recirculación entra en contacto con la unidad de producción, por
medio de ductos de suministro y retorno de aire en el interior del túnel del horno, a
continuación se muestra diagrama del circuito de flujo de aire de esta zona.
Figura No 5.17. Flujo de aire en la Zona No 3
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En el calentador de la zona esta contiene un intercambiador de calor que a su vez tiene

instalado un quemador de gas el cual por medio de los productos de combustión calientes
proporcionará el calor al aire de recirculación en esta zona, los productos de combustión
serán desalojados hacia el exterior. El calentador de la zona No 3 proporciona aire fresco
hacia las zonas 1 y 2. En el interior de los túneles de esta zona hay extracción de aire, el
cual para reemplazarlo junto con el aire enviado a las zonas 1 y 2 se utiliza una toma de
aire fresco en el calentador de esta zona.
A continuación se hace el dimensionamiento de los conductos de recirculación con base en
los caudales manejados en la zona No 3 y usando el diagrama mostrado en la Figura No
5.18.
Hacia V&3.3 V&3.5 V&3.7 V&3.9

Zonas
1y2 V&3.2
V&3.1
V3.4 V&3.6 V&3.8
Suministro
CALENTADOR HORNO A HORNO B

ZONA 3
Retorno
V&3.15 V&3.18
V&3.17
V&3.16 V&3.13 V&3.11
V3.14 V&3.12 V&3.10

La velocidad límite en los conductos de recirculación será de 12m/s, por lo tanto se usara
10m/s para diseño.
Caudal V&3.1 .
Este caudal es el de descarga del ventilador instalado en el calentador.
3
m
V&3.1 = 50,462
hr ,
∴
m3  1hr 
50,462  
hr  3600s 
A3.1 = = 1.56m 2
m
9
s
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Caudal V&3.2 .
Este caudal es el que se envía para ventilar zonas 1 y 2.
 m3  m3
&  
V3.2 = 2 2,938  = 5,876
 hr  hr ,
∴
m3  1hr 
5,876  
hr  3600s 
A3.2 = = 0.0.326m 2
m
5
s
Caudal V&3.3 .
Corresponde al caudal de descarga del calentador disminuido por el aire enviado a las
zonas 1 y 2.
m3  m3  m3 m3 m3
&
V3.3 = 50,462  
− 2 2,938  = 50,462 − 5,876 = 44,586
hr  hr  hr hr hr ,
∴
m3  1hr 
44,586  
hr  3600s 
A3.3 = = 1.24m 2
m
10
s
Caudal V&3.4 .
Este caudal es el de entrada de aire de suministro a una pared de Horno, proveniente del
ducto 3.3.
m3
44,586 3
V&3.4 = hr = 11,146 m
, por pared.
4 paredes hr
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∴
m3  1hr 
11,146  
hr  3600s 
A3.4 = = 0.31m 2
m
10
s
caudal de aire: V&3.6 , V&3.8 , V&3.9 .
Usar ductos 3.4, 3.6, 3.8 y 3.9 de 1000mm X 310mm de sección transversal.
Caudales de extracción V&3.17 y V&3.18

En la zona No 3 se tendrá un caudal de extracción de 2,938m3/hr por túnel de horno.
m3
V&3.17 = V&3.18 = 2,938
hr
Caudal V&3.10 .
Corresponde al caudal de retorno de una pared de horno. Al tener cada túnel de horno
extracción de aire de 2,938m3/hr, entonces este caudal queda de la siguiente manera:
 m3 
 2,938 
m3  hr
3
 = 9,677 m ,
V&3.10 = 11,146 −
hr  2  hr
 
 
∴
m3  1hr 
9,677  
A3.10 =
hr  3600 s  = 0.31m 2
m
8.5
s
Usar ducto 3.10 de 1000mm X 310mm, para uniformizar con los ductos de suministro.
caudal de aire: V&3.11 , V&3.13 , V&3.15 .
Usar ductos 3.10, 3.11, 3.13 y 3.15 de 1000mm X 310mm de sección transversal.
Caudal V&3.5 .
Corresponde al caudal manejado en el ducto de distribución 3.3 menos el suministro a una
pared de horno.
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m3  m3  m3
V&3.5 = 44,586 − 11,146  = 33,440
hr  hr  hr
∴
m 3  1hr 
33,440  
hr  3600 s 
A3.5 = = 0.93m 2
m
10
s
Para uniformiza con los ductos de suministro, el ducto 3.14 queda con estas mismas
dimensiones.
Caudal V&3.7 .
Corresponde al caudal manejado en el ducto de distribución 3.3 menos el suministro a dos
paredes de horno.
m3  m3  m3
V&1.3 = 44,586 −  2 ⋅ 11,146  = 22,293
hr  hr  hr
∴
m 3  1hr 
22,293  
hr  3600s 
A3.7 = = 0.62m 2
m
10
s
Para uniformiza con los ductos de suministro, el ducto 3.12 queda con estas mismas
dimensiones.
Caudal V&3.16 .
Para uniformiza con los ductos de suministro, el ducto 3.16 tendrá las mismas dimensiones
que el ducto 3.3 que es de 1000mm X 1490mm.
El resumen de dimensiones de los conductos del sistema de recirculación de aire de la zona
No 1 se muestra a continuación.
3.1 1000 x 1590

3.2 1000 x 350
3.3 1000 x 1240
3.4 1000 x 310
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3.5 1000 x 930

3.6 1000 x 310
3.7 1000 x 620
3.8 1000 x 310
3.9 1000 x 310
3.10 1000 x 310
3.11 1000 x 310
3.12 1000 x 620
3.13 1000 x 310
3.14 1000 x 930
3.15 1000 x 310
3.16 1000 x 1240
Figura No 5.19. Sistema de ductos externos de la Zona No 3
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La zona 4 tiene los mismo caudales que de la zona 3 excepto por el ducto de suministro de
aire fresco para las zonas 1 y 2
V&3.3 V&3.5 V&3.7 V&3.9
V3.4 V&3.6 V&3.8

V&3.1
Suministro
CALENTADOR HORNO A HORNO B

ZONA 4
Retorno
V&3.15 V&3.18
V&3.17
V&3.16 V&3.13 V&3.11
V3.14 V&3.12 V&3.10

4.1 1000 x 1240

4.2 n/a
4.3 1000 x 1240
4.4 1000 x 310
4.5 1000 x 930
4.6 1000 x 310
4.7 1000 x 620
4.8 1000 x 310
4.9 1000 x 310
4.10 1000 x 310
4.11 1000 x 310
4.12 1000 x 620
4.13 1000 x 310
4.14 1000 x 930
4.15 1000 x 310
4.16 1000 x 1240
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Figura No 5.21. Sistema de ductos externos de la zona 4.
5.7.4 DUCTOS INTERNOS

Los ductos internos del horno son los que se encuentran en el interior del túnel del horno y
son clasificados como:
• Ductos Internos de las Zonas de Radiación

• Ductos Internos de las Zonas de Convección.
• Ductos Internos de Extracción
• Ductos Internos de Sello de Aire
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A continuación se analiza cada uno de los ductos internos.
DUCTOS INTERNOS ZONAS DE RADIACIÓN
Los ductos internos de las zonas de radiación están compuestos de las paredes radiantes y
de los ductos inferiores.
Ductos Radiantes
El aire de recirculación en las zonas de radiación no entra en contacto con la unidad de
producción, y tiene la función de calentar la pared radiante para transmisión de calor. El
diseño de estos ductos debe ser de tal manera de crear un circuito interno de circulación de
aire caliente que va desde la conexión de entrada a la conexión de salida. La cara del ducto
interno que ve hacia el interior del horno se pinta con porcelana color negro, para tener
resistencia a la temperatura y para lograr la mejor emisividad radiante posible, ver figura
No 5.23.
Ductos Inferiores.
Los ductos inferiores de las zonas de radiación son alimentados desde el Calentador de la
Zona 3, el caudal de aire para los ductos inferiores de las zonas de radiación se reparte
hacia cada pared del horno.
El caudal de aire por ducto es:
m3
5,876 3
V&d i = hr = 1,469 m
4 hr
Si se considera que el aire de estos ductos salga hacia el interior del túnel a una velocidad
baja de 0.55m/s, y que las dimensiones de las salidas son de 100mm x 200mm, entonces el
área para descargar es:
m3
1,469
Adi = hr = 0.742m 2
s m
3,600 ⋅ 0.55
hr s
la cantidad de salidas por ducto será:
0.742m 2
nS = ≅ 37
0.1m ⋅ 0.2m
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Como los ductos inferiores abarcan las dos zonas de radiación, se usarán 19 salidas por
ducto y por zona de radiación.
Figura No 5.22. Salidas de aire del ducto inferior de las zonas de radiación.
La Figura No 5.23 muestra los ductos internos de las zonas de radiación.
Figura No 5.23. Ductos Internos de las Zonas de Radiación.
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DUCTOS INTERNOS ZONAS DE CONVECCION
En las zonas de convección el aire de recirculación suministrado desde el calentador entra

en contacto con la unidad de producción para esto los ductos internos están divididos en
ductos de suministro y ductos de retorno.
Ductos Internos de Suministro.

Los ductos de suministro tendrán salidas circulares para descargar el aire proveniente
desde el calentador sobre la unidad, para determinar la cantidad y el diámetro de las salidas
se usará la siguiente fórmula tomada del manual del Ingeniero Químico de Perry, basado
en la figura de chorro turbulento de la Figura 5.24.
vc d x
=k 0 , para 7< < 100
v0 x d0
m
El valor k = 5 , para v0 = 2.5 − 5.0
s
x
El ángulo del chorro es α ≅ 20 ° , para < 100
d0
Donde:
x = Distancia desde el orificio de descarga.
d 0 = Diámetro del orificio de descarga.
v0 =Velocidad en el orificio de descarga.
vc = Velocidad en el centro del chorro a la distancia x.
Figura No 5.24. Descarga de chorro turbulento
Para el posicionamiento de los orificios se ha elegido el arreglo mostrado en la figura No

5.25, donde las distancias desde los orificios hasta la unidad varía, y el promedio será
considerado de 700mm.
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Figura No 5.25. Orificios de descarga en Zonas de Convección.
Considerando que la velocidad promedio a la distancia x será de 3.2m/s y que se usarán

orificios de 100mm, la velocidad promedio de descarga, será:
x 700 v d
= = 7 < 100 , por lo tanto es posible usar la ecuación c = k 0 .
d 0 100 v0 x
∴
m
0 .7 m ⋅ 3 .2
x ⋅ vc s = 4.48 m
v0 = =
k ⋅ d0 5 ⋅ 0.1m s
Si el caudal por ducto es de:
m3
44,584
& hr m3
Vd = = 11,146
4 hr
m
Entonces el Área requerida para descargar a la velocidad v0 = 4.53 , será:
s
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m3
11,146
Ad = hr = 0.691m 2
s m
3,600 ⋅ 4.48
hr s
Y la cantidad de orificios por ducto a usar será:
0.683m 2
no = ≅ 88
π (0.1m)2
4
Entonces la cantidad de orificios de descarga de 100mm de diámetro a usar será de 88, y el

arreglo se muestra en la figura No 5.26.
Figura No 5.26. Arreglo de orificios de descarga en los ductos internos de convección.
Ductos Internos de Retorno.

En el caso del ducto de retorno la velocidad en las salidas se considerará de 3m/s de tal
manera que sea inferior a la velocidad de descarga de los orificios.
m
El Área requerida para las salidas del ducto de retorno a la velocidad v = 3 , será:
s
m3
11,146
Ad = hr = 1.03m 2
s m
3,600 ⋅ 3
hr s
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Las salidas tendrán como dimensiones 200mm de ancho por 250mm de alto, entonces la
cantidad de salidas por ducto será:
1.03m 2
nS = = 20.6
0.2m ⋅ 0.25m
Entonces la cantidad de salidas del ducto de retorno será de 21, y el arreglo se muestra en
la figura No 5.27.
Figura No 5.27. Arreglo de las salidas de retorno en los ductos internos de convección.
La figura No 5.28 muestra los ductos internos de suministro y retorno de una pared de las
zonas de convección.
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Figura No 5.28. Ductos Internos de las Zonas de Convección.
DUCTOS INTERNOS DE EXTRACCIÓN
Según se determino en la sección 5.3.3 los caudales de extracción son los siguientes:
• m3
Infiltración entrada V IE = 2,000
hr
• m3
Zona 1. Radiación V E1 = 2,938
hr
• m3
Zona 2. Radiación V E 2 = 2,938
hr
• m3
Zona 3. Convección V E 3 = 5,876
hr
• m3
Zona 4. Convección V E 4 = 5,876
hr
• m3
Infiltración salida V IS = 2,000
hr
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Los ductos internos del sistema de extracción estarán divididos en extracción de zonas de
radiación, y extracción de zonas de convección, quedando los caudales de la siguiente manera:
Radiación:
• m3
V ER = 2,938 + 2,938 + 2000 = 7,876
hr
Convección:
• m3
V EC = 5,876 + 5,876 + 2000 = 13,752
hr
Cada túnel del horno utiliza un ducto de extracción ubicado en la parte central superior del túnel
de dimensión transversal, 450mm de alto por 800mm de ancho.
Los caudales de extracción se dividen entre cuatro, ya que se cuenta con dos túneles de horno y
cada ducto de extracción tiene salidas en los dos lados verticales.
Las salidas en los ductos internos de extracción para cada división de zonas quedan de la
siguiente manera:
Dividiendo el caudal de extracción en las zonas de radiación entre cuatro, obtenemos el caudal
requerido por lado de ducto.
m3
•
7,876 3
V ER / 4 = hr = 1,969 m
4 hr
Considerando que las salidas del ducto de extracción tienen dimensiones de 100mm de alto por
150mm de ancho, y que el aire se extrae a 1.5m/s, entonces la cantidad de salidas, por lado de
ducto será la siguiente:
m3
1,969
AER / 4 = hr = 0.365m 2
s m
3,600 ⋅ 1.5
hr s
0.365m 2
nS = = 24
0.1m ⋅ 0.15m
Por lo tanto se usarán 12 salidas por lado del ducto de extracción por zona de radiación, y el
Página 93 de 362
Figura No 5.29. Distribución de salidas en ducto de extracción de zona de radiación.
Zonas de Convección.
Dividiendo el caudal de extracción en las zonas de radiación entre cuatro, obtenemos el caudal
requerido por lado de ducto.
m3
•
13,752 3
V ER / 4 = hr = 3,438 m
4 hr
Considerando que las salidas del ducto de extracción tienen dimensiones de 100mm de alto por
150mm de ancho, y que el aire se extrae a 1.5m/s, entonces la cantidad de salidas, por lado de
ducto será la siguiente:
m3
3,438
AER / 4 = hr = 0.637 m 2
s m
3,600 ⋅ 1 .5
hr s
0.637m 2
nS = = 42
0.1m ⋅ 0.15m
Por lo tanto se usarán 21 salidas por lado del ducto de extracción por zona de radiación, y el
Figura No 5.30. Distribución de salidas en ducto de extracción de zona de de convección.
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La Figura No 5.31 muestra los ductos internos de extracción y su conexión al ventilador de

extracción.
Figura No 5.31. Ductos de Extracción.
DUCTOS INTERNOS DE SELLO DE AIRE
El ventilador de recirculación de sello de aire descarga hacia un portal de suministro y

succiona el aire desde dos portales, esto en cada túnel, según se muestra en la figura No
5.32.
Figura No 5.32. Ductos de recirculación de sello de aire.
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Portal de descarga sello de aire.

El ventilador de suministro de sello de aire reparte el caudal en dos túneles y en cada túnel
se suministra aire a dos paredes, por lo que el caudal del ventilador se divide entre cuatro.
m3
•
12,495 3
V SA / 4 = hr = 3,124 m
4 hr
Si las salidas manejan una velocidad de 5m/s el área requerida será:
m3
3,124
AER / 4 = hr = 0.173m2
s m
3,600⋅5
hr s
Las aberturas de descarga tendrán como dimensiones 150mm x150mm; la cantidad de
aberturas a usar por lado es:
0.173m 2
nS = = 7.68
0.15m ⋅ 0.15m
Por lo tanto se usaran 8 aberturas por lado, y estas estarán distribuidas, siete en la parte
vertical del portal y una en la parte superior horizontal del portal, según se muestra en la
figura No 5.33.
Figura No 5.33. Arreglo de aberturas en el portal de descarga de sello de aire.
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Portales de succión de sello de aire.

El ventilador de suministro de sello succiona aire desde dos portales en cada túnel, y en
cada portal succiona desde dos lados, por lo que el caudal del ventilador se divide entre
ocho.
m3
•
12,495 3
V SA / 4 = hr = 1,562 m
8 hr
Si las aberturas manejan una velocidad de 3m/s el área requerida será:
m3
1,562
AER / 4 = hr = 0.147 m 2
s m
3,600 ⋅ 3
hr s
Las aberturas de descarga tendrán como dimensiones 150mm x150mm; la cantidad de

aberturas a usar por lado es:
0.147m 2
nS = = 6.53
0.15m ⋅ 0.15m
Por lo tanto se usaran 7 aberturas por lado, y estas estarán distribuidas, seis en la parte
vertical del portal y una en la parte superior horizontal del portal.
Figura No 5.34. Arreglo de aberturas en los portales de succión de sello de aire.
Página 97 de 362
6. CARGAS TÉRMICAS DEL HORNO
Las cargas del horno que también podemos interpretar como pérdidas representan la
energía que se demanda para calentar el horno y mantenerlo a la temperatura de operación
Hay diferentes tipos de cargas en un horno. Una manera organizara de determinarlas es la
de identificar las fuentes, categorizarlas y analizarlas, y obtener los requerimientos de
energía de cada categoría.
La base de cálculo de las cargas térmicas será en el tiempo de 1hr, es decir que las cargas a
estarán en KJ/hr (o BTU/hr en el sistema inglés).
6.1 CLASIFICACIÓN DE LAS CARGAS TÉRMICAS
Cada carga de en el horno se puede obtener con ecuaciones típicas, estas pueden ordenarse
por categorías.
Dado que cada categoría está compuesta de varios componentes individuales, los totales de
cada categoría serán diferentes. Cuando las cargas totales de cada categoría se conozcan,
se puede obtener la capacidad de los Sistemas del Horno de Curado.
Las capacidades de calentamiento principales a obtener en un horno son:
• CAPACIDAD DE OPERACIÓN
• CAPACIDAD DE ARRANQUE DE CALENTAMIENTO
6.1.1 CARGAS DE PARTES EN MOVIMIENTO
Las cargas transportadas son cargas de operación. Debido a que la unidad se mueve a
través del túnel del Horno con velocidad controlada, la energía para calentarlos depende de
los volúmenes de producción. Estas cargas pueden ser modeladas como dependientes del
tiempo.
• •
Q = m c p ∆T
Q& = Flujo Calorífico [W, BTU/hr, Kcal/hr]

m& = Flujo de masa [Kg/s, lbs/s ]
c p = Calor especifico[J/Kg°K, BTU/lb °F,]
∆T = Diferencial de Temperatura [°K, °F]
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La ecuación anterior es aplicable para cualquier material el cual es procesado a través del
horno (sólidos, líquidos o gases) a velocidad controlada.
6.1.2 CARGAS DE FLUJO DE AIRE
Dado que los Hornos se diseñan para tener extracción de aire con caudales controlados, la
energía para calentar el aire es también una carga de operación continua. La formula de la
sección 6.1.1 también se aplica pero se le incluye la relación con el caudal de aire de la
siguiente manera:
m
δ aire =
V
m = δ aireV
m V
= δ aire
t t
m& = δ aireV&
∴
Q& = δ aireV&c p ∆T

δ aire = Densidad del aire [Kg/m3, lbs/ft3 ]
V& = Flujo volumétrico, Caudal de Aire [m3/s, ft3/s]
Esta ecuación es usada para calcular las cargas de aire para aire fresco y aire de
infiltración.
Es importante mencionar que la densidad del aire varia con la altitud y la temperatura por
lo que el flujo calorífico cambiará con las condiciones de operación, a continuación se
muestra la fórmula para cálculo de la densidad del aire a diferente altitud y temperatura,
usando como referencia condiciones estándar de presión y temperatura las cuales son:
20°C a 1 atm de presión (o 760mmHg).
PV PsVs m
= , como δ =
T Ts V
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Kg
∴ δ s = 1.2
m3
 Ts  P  Ts = 293° K
δ = δs  
T  Ps  Ps = 760mmHg
Considerando la altitud de la Ciudad de Toluca que es de 2675m sobre el nivel del mar y
que tiene una presión atmosférica de 563mmHg, la ecuación de la densidad del aire se
reduce a función de la temperatura de operación de la siguiente manera:
Kg  293° K  563mmHg 
δ = 1.2   
m 3  T  760mmHg 
260 .4616  Kg 
δ = f (T ° K ) =  m 3  , en Toluca
T
El calor específico de los gases varía con la temperatura, para el aire a pesar de que el
rango de trabajo de temperaturas de este proyecto es relativamente poco, aún así se
consideraran valores exactos de calor específico considerando la siguiente función:
 J 
c p = f (T ° K ) = 28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  
 gr − mol° K 
Como el peso molecular del aire es 29 por lo tanto la función cambia a:
28.09 + 19.65x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
6.1.3 PERDIDAS POR TRANSMISIÓN.
Aun cuando los hornos son construidos para retener calor, estos siguen perdiendo algo de
energía a sus alrededores. La energía transferida a las paredes del Horno es una carga para
el sistema, y se le conoce con frecuencia como perdidas por transmisión. Las perdidas por
transmisión son cargas de operación.
Las pérdidas de calor por transmisión involucran las transferencias de calor que ocurren en
la operación del horno, tanto en las paredes del los túneles de horno como en los ductos
externos de recirculación, y calentadores. En todos estos casos las paredes están aisladas.
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Las perdidas por transmisión son una combinación de radiación térmica y convección
natural.
También se sabe que estas pérdidas son predecibles, y están basadas en la temperatura de
operación. El cálculo de las pérdidas por transmisión se hace usando la siguiente fórmula:
Q& = UA∆T

2 2
U = Coeficiente global de transferencia de calor, [W/m °K, BTU/hr ft °F]
A = área de transferencia de calor [Kg, lb]
El coeficiente global de transferencia de calor es dependiente de factores como espesor de

aislamiento, convección exterior, radiación, en la Figura No 6.1 se muestra una pared
aislada, junto con los parámetros relacionados.
Tint
hc
T∞ = 20°C
hr
Text
Q&
Figura No 6.1. Pared aislada de túnel y ductos.
Para obtener la perdida de calor de transmisión se considera el uso del método de

resistencia térmica de la siguiente manera.
−1
 
 
∆T 1 x  1 1  1  x  1 
∑ R = Q& = UA = kA +  1 + 1  = A  k +  h + h  
    c r 
 c
h A hr A 
Página 101 de 362

1
hc A
x
kA
Tint T ext
T∞
1
hr A
Figura No 6.2. Circuito térmico equivalente de la pared de túnel y ductos.
Por lo tanto las pérdidas por transmisión por unidad de área queda como sigue:
Q& (Tint − T∞ )
=
A x  1 
+ 
k  hc + hr 
Y el coeficiente global de transferencia de calor para este caso es:
1
U=
x  1 
+ 
k  hc + hr 
Según lo mostrado en las figuras No 6.1 y No 6.2, lo que conforma la pared aislante es
únicamente el aislamiento térmico de lana mineral, lo que para el caso de de ductos es
correcto, pero en el caso de las paredes de horno y calentadores, estos contienen refuerzos
que hacen que aumente el valor del coeficiente global de transferencia de calor, lo cual se
ha obtenido que en la práctica es de aproximadamente dos veces el valor con la pared con
sólo el aislamiento.
Por lo tanto para los ductos aislados el coeficiente global de transferencia de calor es:
1
U ductos =
x  1 
+ 
k  hc + hr 
y para los túneles de horno y envolventes de calentadores es:
Página 102 de 362

2
U tunel =
x  1 
+ 
k  hc + hr 
La norma oficial mexicana NOM-009-ENE-1995 que trata sobre Eficiencia Energética en

aislamientos Térmicos Industriales, muestra correlaciones para el cálculo de los
coeficientes de transferencia de calor por convección y el coeficiente de transferencia de
calor por radiación.
0.181
 W   1.11 
hc  2  = 3.0075C   (1.8(Text − T∞ ))0.266 (1 + 7.9366 x10 − 4 v )0.5
 m °K   (Text + T∞ − 510 .44 ) 
Donde C es el coeficiente de forma con valor de 1.79 para superficies planas y 1.016 para
tuberías y “v” es la velocidad de aire exterior en m/hr.
 W   T∞ 4 − Text 4 
hr  2  = 0.9824 x10 ε 
−8


 m °K   T∞ − Text 
Donde ε =Emisividad de la superficie exterior.
Para nuestro proyecto las superficies tendrán aislamiento de 150mm de espesor de lana
mineral de 96Kg/m3 . La figura No 6.3 muestra información del fabricante de aislamiento
para obtener el valor de k para el de densidad de 96Kg/ m3 (fabricante Rolan, modelo FF-
96), cuyo valor depende de la temperatura media de trabajo.
Figura No 6.3. Conductividad térmica del aislamiento.
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6.1.4 CARGAS ALMACENADAS

Las cargas almacenadas son los tipos de energía que serán guardados en varios de los
componentes del horno. Estas son solo cargas que se aplican una vez, y tienen relación con
las cargas de arranque del sistema.
Las cargas almacenadas pueden ser aquellas requeridas para calentar las paredes internas
de horno, ductos interiores, conductos exteriores, soporte del transportador instalado
dentro del horno
La energía almacenada es puesta en estos componentes durante el periodo en el que el
horno se caliente desde un arranque y esta energía es liberada cuando el Horno se enfría.
Las cargas almacenadas pueden ser calculadas con la formula mostrada en la sección 6.1.1.
Dado que no hay relación con las cargas movibles (producción), no hay referencias con
respecto al tiempo.
Las cargas almacenadas pueden ser calculadas con la siguiente formula.
Q = m c p ∆T
Q& = Cantidad de calor [KJ, BTU, Kcal]

m& = masa a calentar [Kg, lbs ]
6.1.5 CARGAS TRANSITORIAS

Al arranque del Horno conforme este se calienta, el aire del Horno y las cargas de
transmisión se incrementan, desde temperatura ambiente hasta los niveles de operación.
Estas cargas de calentamiento se consideran como cargas transitorias.
La velocidad de transferencia de calor está influenciada por el diferencial de temperatura,
el cual no es constante si no que va variando paulatinamente hasta la temperatura de
operación.
Considerando las ecuaciones descritas anteriormente para:
& = δ aireV&c p ∆T
Cargas de flujo de aire Q
Cargas de transmisión Q& = UA∆T
Estas ecuaciones son dependientes de los diferenciales de temperatura y de la temperatura

media para las variables c p y k ; y al no ser estas constantes si no que se van
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incrementando en una proporción similar a la función de ejemplo mostrada en la Figura

No 6.4, que es dependiente del tiempo.
Se considerará entonces el uso de una temperatura promedio en el lapso de tiempo desde
que se inicia el calentamiento hasta que se llega a la temperatura requerida; y para tener un
factor con respecto a la temperatura final se integrará la función de ejemplo de la figura No
6.4, para encontrar el área bajo la curva de la función y conocer a que temperatura se está
a la mitad de esta área (o promedio).
Función: f(x)=e^(-2/x)
0.8
0.7
0.6
f(x)=Temperatura
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6
x=Tiempo
Figura No 6.4. Función de ejemplo para Transferencia de Calor Transitorio
−2
Integrando f ( x ) = e , entre x=0 y x=6, y utilizando el software MathCAD se obtuvo que

x
el área bajo la curva es 2.641 y que a x=4.025 se tiene la mitad del área bajo la curva.
Integrado la función entre x=0 y x=6
6
⌠
  − 2
  x 
 e dx = 2.641
⌡
0
La mitad del area bajo la curva entre x=0 y x=6 es:

6
⌠
  − 2
  x 
 e dx
⌡
0
= 1.321
2
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Este mismo valor corresponde al area entre x=0 y x=4.024
4.024
⌠
  − 2
  
e
x 
 dx = 1.321
⌡
0
Por lo tanto,
 − 2
 
f ( x) := e
x 
f ( 6) = 0.717
f ( 4.024) = 0.608
f ( 4)
n := = 0.846
f ( 6)
De la función:
 − 2
 
f ( x) := e
x 
Para x=6, f ( 6) = 0.717
Para x=4.025 f ( 4.024) = 0.608
Por lo tanto el factor a usar será:
f (4) 0.608
n= = ≈ 85%
f (6) 0.717
Entonces:
(∆T )transitorio = 0.85Toperacion − final − Toperación −inicial
Y las propiedades serán evaluadas a la temperatura media:
0.85Toperacion− final + Toperación−inicial

TM =
2
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6.2 CARGAS DE OPERACIÓN
Las cargas de operación son las cargas térmicas continuas en el horno durante producción.
Típicamente, las cargas de operación son calculadas para tres condiciones, en las cuales el
sistema de calentamiento debe ser capaz de cumplir:
1.- Capacidad de mantener la carga de operación máxima durante producción.
2.- Disminución para mantener la carga de operación mínima cuando no hay producción.
3.- Disminución para cumplir con condiciones de espera durante paros de transportador.
Dado que el horno en operación ya ha sido calentado, las cargas almacenadas no se

consideran. Pero el horno tiene las unidades, recubrimiento, transportador, aire fresco,
infiltración y cargas de transmisión.
Figura No 6.5. Cargas de Operación
A continuación se listan las cargas de operación que se tienen durante la producción de

unidades a través del horno:
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• Unidad
• Skid
• Cadenas del transportador.
• Recubrimiento de Pintura
• Aire Fresco
• Aire de Infiltración
• Transmisión Túnel del Horno
• Transmisión Ductos Externos
• Transmisión envolvente de Calentador
• Aire de reposición (para Zonas de radiación)
• Aire de purga (para Zonas de radiación)
6.2.1 CARGA TÉRMICA DE LA UNIDAD
Se utilizará la formula de la sección 6.1.1 para calcular la carga de calentamiento de la

unidad:
• •
Q = m c p ∆T
La cantidad de masa que entra a esta zona del horno se obtiene de la producción de
unidades y de la masa de cada unidad, por lo tanto tenemos:
Producción requerida: 25 unidades por hora.

Peso de la Unidad: 650Kg.
unidades
n = 25 ; mu = 650 Kg
hr
∴
• Kg
m = 650 * 25 = 16,250
hr
Las temperaturas de entrada y salida del de la unidad a través de esta zona las tomamos de
la curva elevación de temperatura de la figura No 4.10. , la cual corresponde a la función
de temperatura de la unidad con respecto tiempo encontrado con un programa de
regresión cuadrática, y esta es:
T [°C ] = f (t ) = 0.0022t 3 − 0.57 ⋅ t 2 + 15.56 ⋅ t + 20
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Zona 1
Las temperaturas de entrada y salida a la Zona 1 estarán limitadas entre t=0 y t=7.5
minutos.
To = f (0) = 0.0022(0) 3 − 0.57 ⋅ (0) 2 + 15.56(0) + 20 = 20°C =293°K

T = f (7.5) = 0.0022 (7.5) 3 − 0.57 ⋅ (7.5) 2 + 15 .56 ⋅ (7.5) + 20 = 106 °C =379°K
El calor específico del acero es:
KJ
c p −acero = 0.473
Kg ° K
Substituyendo todos los valores encontrados en la ecuación:
• •
Q = m c p ∆T
Encontramos el flujo de calor transferido a la unidad en la zona 1.
• •
Q unidad − z1 = m c p ∆T = 16250 ⋅ 0.473 ⋅ (379 − 293)
• KJ
Q unidad − z1 = 661,018
hr
Zona 2
Las temperaturas de entrada y salida a la Zona 2 estarán limitadas entre t=7.5 y t=15
minutos.
To = f (7.5) = 0.0022(7.5) 3 − 0.57 ⋅ (7.5) 2 + 15.56 ⋅ (7.5) + 20 = 106°C =379°K

T = f (15) = 0.0022 (15) 3 − 0.57 ⋅ (15) 2 + 15.56 ⋅ (15) + 20 = 133 °C =406°K
KJ
c p −acero = 0.473
Kg ° K
Substituyendo todos los valores encontrados en la ecuación:
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• •
Q = m c p ∆T
Encontramos el flujo de calor transferido a la unidad en la zona 2.
• •
Q unidad − z 2 = m c p ∆T = 16250 ⋅ 0.473 ⋅ (406 − 379)
• KJ
Q unidad − z 2 = 207,529
hr
Para la zona 3, a la entrada de esta la unidad debe haber alcanzado ya la temperatura de

curado y el propósito entonces es de mantener la esta temperatura, por lo que el aire que
estará en contacto con la unidad debe de tener al menos la temperatura de diseño que es de
133°C; aún así la unidad podría tener perdidas, por lo que se considerará el diferencial de
temperatura de diseño hacia la tolerancia inferior que según la carta de curado de la Figura
X.X, es de 125°C, por lo tanto se usará un diferencial de 8°C.
∴
• •
Q unidad − z 3 = m c p ∆T = 16250 ⋅ 0.473 ⋅ (8)
• KJ
Q unidad − z 3 = 61,490
hr
Para la zona 4, de manera similar a la Zona 3 el propósito es de mantener la temperatura de

diseño de 133°C y se usará también un diferencial de 8°C.
∴
• •
Q unidad − z 4 = m c p ∆T = 16250 ⋅ 0.473 ⋅ (8)
• KJ
Q unidad − z 4 = 61,490
hr
6.2.2 CARGA TERMICA DEL SKID
La carga de calentamiento del skid que soporta la unidad se calcula de manera similar a la
carga de la unidad, la masa del skid es de 275Kg, y el diferencial de temperaturas será el
mismo que para la unidad.
unidades
n = 25 ; mS = 250Kg
hr
Página 110 de 362

∴
• Kg
m = 250 * 25 = 6,250
hr
Zona 1
• •
Q skid − z1 = m c p ∆T = 6250 ⋅ 0.473 ⋅ (379 − 293)
• KJ
Q skid − z1 = 254,237
hr
Zona 2
• •
Q skid − z 2 = m c p ∆T = 6250 ⋅ 0.473 ⋅ (406 − 379)
• KJ
Q skid − z 2 = 79,819
hr
Zona 3
• •
Q skid − z 3 = m c p ∆T = 6250 ⋅ 0.473 ⋅ (8)
• KJ
Q skid − z 3 = 23,650
hr
Zona 4
• •
Q skid − z 3 = m c p ∆T = 6250 ⋅ 0.473 ⋅ (8)
• KJ
Q skid − z 3 = 23,650
hr
6.2.3 CARGA TERMICA DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR
Al ser el horno diseñado en dos túneles cada túnel tiene su propio transportador el cual
mueve el skid con la unidad a través de las zonas del horno para cumplir con las
especificaciones de curado de pintura. Cada transportador tiene una unidad motriz que
hace girar dos catarinas las cuales mueven en su periferia a las cadenas donde estará
apoyado el skid, estas cadenas tienen unos aditamentos diseñados de tal manera que
permitan el descanso del skid sobre la cadena y que restrinjan el movimiento lateral del
Página 111 de 362

skid para evitar que este salga del transportador. La figura No 6.6 muestra los elementos
mencionados.
Figura No 6.6. Corte transversal mostrando el lado motriz del transportador.
Del lado opuesto al lado motriz se tiene la unidad de tensión que tiene también dos
catarinas y por donde el retorno de cadena sube a la parte superior para seguir el sentido de
transporte de las unidades de producción. El diseño del transportador permite que cada
cadena haga un circuito desde que esta ingresa al horno en el sentido de producción pasa a
través de todas las zonas del horno donde al final pasa por una zona de enfriamiento y
después la cadena regresa hasta la entrada del horno.
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Figura No 6.7. Cadena del transportador.
Al realizar la cadena el viaje dentro del horno y después regresar a contraflujo de

producción hace que la cadena sea calentada desde que esta reingresa al horno en sentido
opuesto al de producción, las ultimas zonas del horno calientan la cadena y al paso por las
primeras zonas la cadena ya tiene la temperatura del horno, y para cuando esta vuelve a
ingresar al horno ya no hay ganancia de calor durante todo el trayecto de esta por el horno,
es a la salida donde esta es enfriada junto con el skid y la unidad de producción.
Por lo tanto las cargas de calentamiento debidas a la cadena del transportador en

condiciones de operación serán evaluadas solo para la sección de retorno de cadena en las
Zonas de convección del horno, quedando de la siguiente manera:
Peso de la cadena: 16Kg/m

Velocidad del transportador: 1.15m/min.
J
c p −acero = 473
Kg °K
Se consideran las 2 cadenas de retorno de cada transportador:
• Kg m min Kg
m cadena = 2 ⋅ 2 ⋅ 16 ⋅ 1.15 ⋅ 60 = 4,416
m min . hr hr
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Tomando las temperaturas del gráfico de la figura No 6.7:

• •
Q = m⋅ c p ∆T
Zona 1
•
Q cadena − z1 = 4416 ⋅ 473 ⋅ (133 − 133) = 0
Zona 2
•
Q cadena − z 2 = 4416 ⋅ 473 ⋅ (133 − 133) = 0
Zona 3
• KJ
Q cadena− z 3 = 4416 ⋅ 473 ⋅ (133 − 90) = 89,817
hr
Zona 4
• KJ
Q cadena− z 4 = 4416 ⋅ 473 ⋅ (90 − 40) = 104,438.4
hr
6.2.4 CARGA TÉRMICA DEL AIRE DE INFILTRACIÓN.
En la zona de sello de aire la carga de extracción del horno calculada que es la suma del
aire fresco introducido al horno mas el aire de infiltración, provoca en las entradas y
salidas del horno introducción de aire para evitar que el aire caliente escape del horno. Este
aire que ingresa al horno lo tomara la carga de extracción y será calentado desde la
temperatura ambiente hasta la temperatura del aire de extracción del horno que por diseño
se considera de de 133°C.
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•
VI
Caudal de Infiltración
Hacia extracción del horno
•
VI
Sello de Aire
Caudal de Infiltración
•
VSA
Caudal de Recirculación
Figura No 6.8. Balance de aire en el sello de aire.
La carga de calentamiento para que el aire de infiltración que entra a temperatura ambiente
exterior alcance 133°C, en el caso de la infiltración de la entrada del horno se considera
que se realiza dentro de las zonas de levantamiento que son las zonas de radiación 1 y 2, y
para la infiltración de la salida del horno esta se realiza en la última zona, la zona 4 de
convección. Por lo tanto las cargas de calentamiento debidas al aire de infiltración en estas
zonas quedan como sigue:
• •
Q = δ aire ⋅ V ⋅ c p ⋅ ∆T
La densidad del aire y el calor específico se consideran a la temperatura y altitud del sitio
de operación:
260 .4616  Kg 
δ = f (T ° K ) =  m 3 
T
28.09 + 19.65x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65x10 −10 ⋅ T 3  KJ 
c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
Zona 1.
En la zona 1 el aire de infiltración se calienta de 20°C a 125°C
La densidad y calor específico del aire a 20°C es:
260 .4616  Kg  Kg
δ = f ( 20 + 273) =  3 
= 0.889 3
293  m  m
Página 115 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ ( 293) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 293) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 293) 3
c p = f ( 20 + 273) = =
29
 KJ 
c p = 1.00  
 Kg ° K 
Y a 125°C :
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (125 + 273) =  3 
= 0.654 3
398  m  m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ (398) + 47.99 x10 −7 ⋅ (398) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (398) 3
c p = f (125 + 273) = =
29
 KJ 
c p = 1.0175  
 Kg ° K 
El promedio de estas variables es:
0.889 + 0.654 Kg
δ= = 0.771 3
2 m
1.000 + 1.017 KJ
cp = = 1.009
2 Kg ° K
Considerando los dos túneles, la carga térmica por infiltración para la zona 1 será:
• Kg m3 KJ KJ
Q inf − z1 = 0.771 3
⋅ ( 2 ⋅ 1000 ) ⋅ 1.009 .(398 − 293° K ) = 163,367
m hr Kg ° K hr
Zona 2.
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (125 + 273) =  3 
= 0.654 3
398  m  m
Página 116 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ (398) + 47.99 x10 −7 ⋅ (398) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (398) 3
c p = f (125 + 273) = =
29
 KJ 
c p = 1.0175  
 Kg ° K 
Y a 133°C :
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (133 + 273) =  3 
= 0.641 3
406  m  m
28 .09 + 19 .65 x10 −4 ⋅ ( 406 ) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 406 ) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 406 ) 3
c p = f (133 + 273) = =
29
 KJ 
c p = 1.019  
 Kg ° K 
0.651 + 0.641 Kg
δ= = 0.648 3
2 m
1.017 + 1.019 KJ
cp = = 1.018
2 Kg °K
• Kg m3 KJ KJ
Q inf − z 2 = 0.648 3
⋅ ( 2 ⋅ 1000 ) ⋅ 1.018 .( 406 − 398° K ) = 10,555
m hr Kg ° K hr
Zona 4.
260 .4616  Kg  Kg
δ = f ( 20 + 273) =  3 
= 0.889 3
293  m  m
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28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ ( 293) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 293) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 293) 3
c p = f ( 20 + 273) = =
29
 KJ 
c p = 1.00  
 Kg ° K 
Y a 133°C :
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (133 + 273) =  3 
= 0.641 3
406  m  m
28 .09 + 19 .65 x10 ⋅ ( 406 ) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 406 ) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 406 ) 3
−4
c p = f (133 + 273) = =
29
 KJ 
c p = 1.019  
 Kg ° K 
0.889 + 0.641 Kg
δ= = 0.765 3
2 m
1.000 + 1.019 KJ
cp = = 1.01
2 Kg °K
• Kg m3 KJ KJ
Q inf − z 4 = 0.765 3
⋅ ( 2 ⋅ 1000 ) ⋅ 1.01 .( 406 − 293° K ) = 174,619
m hr Kg ° K hr
6.2.5 CARGA TÉRMICA DEL RECUBRIMIENTO DE PINTURA.

Las cargas de calentamiento debidas al recubrimiento de pintura son muy pequeñas y
frecuentemente no afectan la capacidad de los sistemas de calentamiento de un horno; aún así se
mostrará su cálculo para conocer el rango de valores de estas cargas térmicas.
La evaluación del calor requerido en el horno para cambiar el solvente de estado líquido a
gaseoso para desprenderlo de la pintura, se hace considerando tres pasos:
1.- Calentamiento del solvente hasta el punto de ebullición

2.- Evaporación de solventes.
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3.- Calentamiento del solvente evaporado hasta la temperatura más alta del aire ambiente del
horno.
Considerando el solvente genérico mencionado en la sección 2.2, se tiene la siguiente

composición volumétrica.
ACETONA 10%
MIBK 15%
ISOPROPANOL 15%
TOLUENE 50%
XILENO 10%
Cada uno de estos compuestos tiene diferente punto de ebullición por lo tanto los tres
procesos mencionados de calentamiento y evaporación se realizaran durante las dos
primeras zonas del horno, según lo muestra la figura No 6.9.
Figura No 6.9. Grafica de localización de puntos de ebullición en las primeras zonas del
horno.
Utilizando el grafico de la figura anterior se encuentran 3 rangos de temperatura

principales para los compuestos acetona, MIBK, isopropanol y tolueno:
a) T ambiente - T ebullición: 20°C – T ebullición.

b) T ebullición – T calentamiento zona 1: T ebullición – 125°C
c) T calentamiento zona 1 – T calentamiento zona 2: 125°C – 145°C
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Los casos a) y b) se considera como carga térmica en la zona 1 y los casos c) como carga
térmica para la zona 2.
Para el Xileno se tienen los siguientes rangos:
d) Tambinte – T calentamiento zona 1: 20°C – 125°C

e) T calentamiento zona 1 – T ebullición: 125°C – T ebullición
d) T ebullición – T calentamiento zona 2: T ebullición – T zona 2
El caso d) será carga térmica en la zona 1 y los casos e) y f) corresponderán a la zona 2.
Tomando el valor del caudal de solvente que entra al horno obtenemos el caudal de cada
componente que ingresa al horno.
• m3
V l = 1.91x10− 2 ,
hr
3 3
•  −2 m −3 m
ACETONA 10%V l  = 0.1 ⋅ 1.91x10 = 1.91x10
  hr hr
3
 
• m m3
MIBK 15% V l  = 0.1 ⋅ 1.91x10 − 2 = 2.87 x10 −3
  hr hr
3
 
• m m3
ISOPROPANOL 15% V l  = 0.1 ⋅ 1.91x10 − 2 = 2.87 x10 −3
  hr hr
•  m3 m3
TOLUENO 50% V l  = 0.1 ⋅ 1.91x10 − 2 = 9.55 x10 −3
  hr hr
3
 
• m m3
XILENO 10%V l  = 0.1 ⋅ 1.91x10 − 2 = 1.91x10 −3
  hr hr
A continuación se listan las propiedades termodinámicas de cada uno de los componentes

del solvente y las cargas térmicas correspondientes a cada zona.
ACETONA
PM 58.08
Densidad relativa 0.7857
Punto de ebullición. 56°C
Entalpía de vaporización 29.1 KJ/g mol
Calor especifico, liquido 134 J/g mol°K, entre T=20°C – 56°C
Calor especifico, vapor 83.5 J/g mol°K, entre T=56°C – 125°C
93.5 J/g mol°K, entre T=125°C – 145°C
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• Kg
m = 1.91x10 −3 ⋅ 785.7 = 1.5
hr
Zona 1.
a) Calentamiento del solvente hasta su punto de ebullición:

• •
Q1a = m⋅ c p ∆T
J  1g .mol  KJ
c p = 135   = 2.32
g .mol ° K  58.08 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q1a = 1.5 ⋅ 2.32 (56 − 20)° K = 125.28
hr Kg ° K hr
Evaporación del solvente.
• •
Q1v = m⋅ H V
KJ  1g.mol  KJ
H V = 29.1   = 501
g.mol  58.08 gr  Kg
• Kg KJ KJ
Q1v = 1.5 ⋅ 501 = 751.5
hr Kg hr
b) Calentamiento del vapor de solvente hasta la temperatura final de la zona 1
• •
Q1b = m⋅ c p ∆T
c p = 83.5   = 1.44
g .mol ° K  58.08 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q1b = 1.5 ⋅ 1.44 (125 − 56)° K = 149.04
hr Kg ° K hr
Zona 2
c) Calentamiento del vapor de solvente hasta la temperatura final de la zona 2
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• •
Q1c = m⋅ c p ∆T
c p = 93.5   = 1.61
g.mol ° K  58.08 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q1c = 1.5 ⋅ 1.61 (145 − 125)° K = 48.3
hr Kg ° K hr
MIBK (Metil Isobutil Cetona)

PM 100.16
Calor especifico, vapor 180 J/g mol°K, entre T=117°C – 125°C
186 J/g mol°K, entre T=125°C – 145°C
• Kg
m = 2.87 x10 −3 ⋅ 797.8 = 2.29
hr
Zona 1

• •
Q2 a = m⋅ c p ∆T
J  1g.mol  KJ
c p = 212   = 2.12
g .mol ° K  100.16 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q2 a = 2.29 ⋅ 2.12 (117 − 20)° K = 470 .1
hr Kg ° K hr

• •
Q2v = m⋅ H V
H V = 40.6   = 405.35
g.mol  100.16 gr  Kg
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• Kg KJ KJ
Q2 v = 2.29 ⋅ 405 .35 = 928 .13
hr Kg hr
• •
Q2b = m⋅ c p ∆T
c p = 180   = 1.8
g .mol ° K  100.16 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q2b = 2.29 ⋅ 1 .8 (125 − 117 )° K = 32.92
hr Kg ° K hr
Zona 2
• •
Q2 c = m⋅ c p ∆T
c p = 186   = 1.86
g .mol ° K  100.16 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q2 c = 2.29 ⋅ 1.86 (145 − 125)° K = 85.04
hr Kg ° K hr
ISOPROPANOL
PM 60.1
113.5 J/g mol°K, entre T=125°C – 145°C
• Kg
m = 2.87 x10 −3 ⋅ 785 = 2.25
hr
Zona 1
Página 123 de 362

• •
Q3 a = m⋅ c p ∆T
c p = 170   = 2.83
g.mol ° K  60.1gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q3 a = 2.25 ⋅ 2.83 (82 − 20)° K = 395 .11
hr Kg ° K hr
• •
Q3v = m⋅ H V
H V = 39.85   = 663.06
g.mol  60.1gr  Kg
• Kg KJ KJ
Q3v = 2.25 ⋅ 663.06 = 1493.84
hr Kg hr
• •
Q3b = m⋅ c p ∆T
c p = 170   = 1.78
g .mol ° K  60.1gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q3b = 2.25 ⋅ 1.78 (125 − 82)° K = 172.48
hr Kg ° K hr
Zona 2
• •
Q3c = m⋅ c p ∆T
J  1g.mol  KJ
c p = 113.5   = 1.89
g.mol ° K  60.1gr  Kg ° K
Página 124 de 362

• Kg KJ KJ
Q3c = 2.25 ⋅ 1.89 (145 − 125)° K = 85.09
hr Kg ° K hr
TOLUENO
PM 92.14
148 J/g mol°K, entre T=125°C – 145°C
• Kg
m = 9.55 x10 −3 ⋅ 867 = 8.28
hr
Zona 1

• •
Q4 a = m⋅ c p ∆T
c p = 154   = 1.67
g.mol ° K  92.14 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q4 a = 8.28 ⋅ 1.67 (111 − 20)° K = 1259 .32
hr Kg ° K hr
• •
Q4v = m⋅ H V
H V = 33.2   = 360.32
g.mol  92.14 gr  Kg
• Kg KJ KJ
Q4 v = 8.28 ⋅ 360.32 = 2983.41
hr Kg hr
Página 125 de 362

• •
Q4b = m⋅ c p ∆T
c p = 139   = 1.51
g .mol ° K  92.14 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q4 b = 8.28 ⋅ 1.51 (125 − 111)° K = 174.87
hr Kg ° K hr
Zona 2
• •
Q4 c = m⋅ c p ∆T
c p = 148   = 1.61
g .mol ° K  92.14 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q4 c = 8.28 ⋅ 1.61 (145 − 125)° K = 266
hr Kg ° K hr
XILENO
PM 106.2
185 J/g mol°K, entre T=125°C – 140°C
• Kg
m = 1.91x10 −3 ⋅ 862 = 1.65
hr
Zona 1
d) Calentamiento del solvente liquido hasta el final de la zona 1:
Página 126 de 362

• •
Q5 d = m⋅ c p ∆T
c p = 199   = 1.87
g .mol ° K  106.2 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q5 d = 1.65 ⋅ 1.87 (125 − 20)° K = 323 .94
hr Kg ° K hr
Zona 2
e) Calentamiento del solvente liquido hasta la temperatura de ebullición:
• •
Q5e = m⋅ c p ∆T
J  1g.mol  KJ
c p = 185   = 1.74
g .mol ° K  106.2 gr  Kg ° K
• Kg KJ KJ
Q5e = 1.65 ⋅ 1.74 (140 − 125)° K = 43.02
hr Kg ° K hr
• •
Q5v = m⋅ H V
H V = 35.6   = 335.22
g.mol  106.2 gr  Kg
• Kg KJ KJ
Q5v = 1.65 ⋅ 335 .22 = 551.91
hr Kg hr
f) Calentamiento del vapor de solvente hasta la temperatura final de la zona 2
• •
Q5 f = m⋅ c p ∆T
c p = 173   = 1.63
g .mol ° K  106.2 gr  Kg ° K
Página 127 de 362

• Kg KJ KJ
Q5 f = 1.65 ⋅ 1.63 (145 − 140)° K = 13.41
hr Kg ° K hr
A continuación se sumarizan las cargas térmicas debidas a la vaporización del solvente

para las zonas 1 y 2.
Zona 1
• • • • • • • • • • • • • •
Qc1 = Q1a + Q1b + Q1v + Q 2 a + Q 2b + Q 2v + Q 3a + Q 3b + Q 3v + Q 4 a + Q 4b + Q 4v + Q 5d
•
Q c1 = 125.28+149.04+751.5+470.1+32.92+928.13+395.11+172.48+1493.84+1259.32+174.87+
2983.41+323.94= 9260KJ/hr
• KJ
Qc1 = 9260 a 1 atm de presión.
hr
• KJ 563 KJ
Qc1 = 9260 ⋅ = 6860 en el sitio de operación.
hr 760 hr
Zona 2
• • • • • • • •
Qc 2 = Q 1c + Q 2 c + Q 3c + Q 4 c + Q 5e + Q 5 f + Q 5 v
•
Qc 2 = 48.32+85.04+85.09+266+43.09+13.41+551.91= 1093KJ/hr
• KJ
Qc 2 = 1093 a 1 atm. de presión.
hr
• KJ 563 KJ
Qc 2 = 1093 ⋅ = 810 en el sitio de operación
hr 760 hr
6.2.6 CARGA TÉRMICA DEL AIRE FRESCO.
Según la sección 5.3.3 los caudales requeridos de ventilación a condiciones de operación son los
siguientes:
•  m3  m3
Zona 1. V E1 = 21468.8  ≅ 2938
 hr  hr
•  m3  m3
Zona 2. V E 2 = 21468.8  ≅ 2938
 hr  hr
Página 128 de 362

•  m3  m3
Zona 3. V E 3 = 2 2937.6  ≅ 5875
 hr  hr
•  m3  m3
Zona 4. V E 4 = 2 2937.6  ≅ 5875
 hr  hr
Las condiciones de operación son a la altitud de la Ciudad de Toluca y a la temperatura de diseño
del horno que es de 133°C.
La densidad del aire a esas condiciones es:
 563mmHg  (273 + 21)°K  kg  kg

δ =   1.2 3  = 0.644 3
 760mmHg  (273 + 133)° K  m  m
Por lo tanto la masa de extracción será la siguiente:
m& = δV&
• kg  m3  Kg
Zona 1. m E1 
= 0.644 3  2938  ≅ 1892
m  hr  hr
• kg  m3  Kg
Zona 2. m E 2 = 0.644 
3 
2938  ≅ 1892
m  hr  hr
• kg  m3  Kg
Zona 3. m E3 = 0.644 3  5875  ≅ 3784
m  hr  hr
• kg  m3  Kg
Zona 4. mE4 = 0.644 3  5875  ≅ 3784
m  hr  hr
Para la carga térmica por aire fresco se considera que este entra a los calentadores a 20°C y se
calienta hasta la temperatura del horno que es de 133°C.
• •
Q = m⋅ c p ∆ T
∆T = 133 °C − 20 °C = 113 °C
La capacidad calorífica del aire será el promedio de 20°C a 133°C.
Página 129 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ ( 293) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 293) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 293) 3
c p = f ( 20 + 273) = =
29
 KJ 
c p = 1.000  
 Kg ° K 
Y a 133°C :
28 .09 + 19 .65 x10 −4 ⋅ ( 406 ) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 406 ) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 406 ) 3
c p = f (133 + 273) = =
29
 KJ 
c p = 1.019  
 Kg ° K 
El promedio es:
1.000 + 1.019 KJ
cp = ≅ 1.01
2 Kg°K
∴
• Kg  KJ  KJ
Zona 1. Q E1 = 1892 1.01 (113)° K = 215,934
hr  Kg °K  hr
Zona 2. Q E 2 = 1892 1.01 (113)° K = 215,934
Zona 3. Q E 3 = 3784 1.01 (113)° K = 431,868
Zona 4. Q E 4 = 3784 1.01 (113)° K = 431,868
hr  Kg ° K  hr
6.2.7 CARGA TÉRMICA POR TRANSMISIÓN DEL TÚNEL.
Para el cálculo de la carga térmica por transmisión de las paredes del horno hacía el exterior se
usará la temperatura de diseño del horno que es de 133°C y como temperatura exterior 20°C.
Se usará la formula general mostrada en la sección 6.1.3.
Q& = UA∆T
Página 130 de 362

, con el coeficiente global de transferencia de calor para paredes de túnel.

2
U tunel =
x  1 
+ 
k  hc + hr 
Tint = 133°C
hc
T∞ = 20°C
hr
Text =30°C
Q&
x = 0.15m
Figura No 6.10. Pared aislada del túnel.
El coeficiente de transmisión de calor por convección según la información mostrada en la

sección 6.1.3 es:
0.181
 W   1.11 
hc  2  = 3.0075C   (1.8(Text − T∞ ))0.266 (1 + 7.9366 x10 −4 v )0.5
 m °K   (Text + T∞ − 510.44 ) 
Donde C es el coeficiente de forma con valor de 1.79 para superficies planas y se

considera que no hay flujo de aire exterior por lo que “v” es cero, la temperatura de la
superficie exterior del horno se supone de 30°C.
0.181
 1.11 
hc = 3.0075(1.79)  (1.8(30 − 20))0.266
 ((273 + 30) + (273 + 20) − 510.44) 
0.181
 1.11  W
hc = 5.3834  (18) 0.266 = 5.3834(0.4555)(2.157) = 3.325
 85.56  m 2 °K
El coeficiente de transmisión de calor por radiación es:
 W   T − Text4 4

hr  2  = 0.9824 x10 −8 ε  ∞ 

 m °K   T∞ − Text 
Página 131 de 362
Considerando que emisividad de la lamina aluminizada del exterior del horno es de

ε = 0 .2 ,
 (273 + 20) 4 − (273 + 30) 4  W

hr = 0.9824 x10 −8 (0.2)  = 0.208 2
 20 − 30  m °K
Según la gráfica mostrada en la Fig. 6.3 para aislamiento de 96Kg/m3 de densidad y para la
temperatura media de trabajo que es:
(133 + 30)
TMK = = 82°C
2
El valor de la conductividad térmica del aislamiento es:
W
k = 0.04
m°K
∴
2 2 2 W KJ
U tunel = = = = 0.496 2 = 1.78
x  1  0.15  1  3.75 + 0.283 m °K hr m 2 ° K
+  + 
k  hc + hr  0.040  3.325 + 0.208 
Por lo tanto la pérdida por transmisión por unidad de área queda:
Q& KJ
= 1.78(133 − 20) ≅ 202
A hr ⋅ m 2
Con esta información se hará el cálculo de las pérdidas por transmisión del túnel de horno por
zona:
Página 132 de 362

Figura No 6.11. Dimensiones exteriores de túnel de horno.
Según la figura No 6.11 para el área de transmisión de calor se considerará todo el perímetro de
los túneles de horno excepto las paredes interiores.
Perímetro transversal=2(3.5m)+4(3.7)=21.8m
Zona 1.
Longitud de sello de aire de entrada= 3m
Longitud zona 1= 8.65m
KJ KJ
QTRA#S −1 = 202 2
(21.8m)(3m + 8.625m) = 51,192
hr ⋅ m hr
Zona 2.
KJ KJ
QTRA#S − 2 = 202 2
(21.8m)(8.625m) = 37,981
hr ⋅ m hr
Zona 3.
Página 133 de 362

KJ KJ
QTRA#S −3 = 202 2
(21.8m)(8.625m) = 37,981
hr ⋅ m hr
Zona 4.
Longitud de sello de aire de salida= 3m
KJ KJ
QTRA#S −4 = 202 2
(21.8m)(3m + 8.625m) = 51,192
hr ⋅ m hr
6.2.8 CARGA TÉRMICA DE LOS DUCTOS EXTERNOS.
Para obtener las pérdidas de calor por transmisión en las paredes de los conductos de
recirculación, se requiere conocer la temperatura del fluido de recirculación.
6.2.8.1 Carga Térmica de los ductos de la Zona 1.
En la zona No 1 se transmite el calor por medio de los ductos internos de recirculación de

aire desde el calentador; la superficie que da hacia la carrocería de estos ductos internos se
pinta con porcelana color negro resistente a la temperatura para lograr mayor emisividad
de calor radiante.
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Figura No 6.12. Transmisión de calor en las zonas de radiación.
El calor emitido por la pared radiante en el interior del horno es captado por las cargas
móviles (unidad de producción, skid, cadena del transportador, etc.), los demás elementos
que están en el interior como paredes, soporte de transportador, ducto de extracción, ducto
inferior, no absorberán calor, si no que lo reflejaran hacia la carga, y solo las paredes
dejaran escapar calor por transmisión.
Revisando cada una de estas cargas, para una pared de la zona 1.
Calor absorbido por la unidad. Según la sección 6.2.1 esta carga para la zona 1 es:
• KJ
Q unidad − z1 = 661,018
hr
Calor absorbido por el skid. Según la sección 6.2.2 esta carga para la zona 1 es:
• KJ
Q skid − z1 = 254,237
hr
Calor absorbido por la cadena del transportador. Según la sección 6.2.3 esta carga para
la zona 1 es:
•
Q cadena − z1 = 0
Página 135 de 362

Calor absorbido por el aire de infiltración. Según la sección 6.2.4 esta carga para la zona
1 es:
• KJ
Q inf − z1 = 163,367
hr
Calor absorbido por el recubrimiento de pintura. Según l sección 6.2.5

• KJ
Qc1 = 6,860
hr
Sumando las cargas anteriores y dividiendo entre 4 paredes, se obtiene la carga por pared
radiante.
661,018 + 254,237 + 0 + 163,367 + 6,890 KJ

Q& PR −1 = = 271,378
4 hr
El calor total emitido por la pared es la suma de calor transferido por convección y por radiación.
Q& PR = Q& conveccón + Q& radiación
El calor emitido por la pared radiante se calcula con la siguiente fórmula:
( (
Q& PR = (hPR APR (TPR − TM − amb )) + εAPR σ TPR − TM − amb
4 4
))
Donde:
Q& PR = Flujo calorífico emitido por la pared radiante.
hPR =Coeficiente de transferencia de calor por convección. En las zonas de radiación la

convección se da por el movimiento de la unidad y como dato practico esta se toma de
KJ
50 .
hr m 2 ° K
APR =Área de la pared radiante= 2m x 8.625m=17.25m2
ε =Emisividad de la pared radiante = 0.96

σ =Constante de Stefan-Boltzmann= 20.412x10 −8 KJ
hr m 2 °K 4
TPR =Temperatura de la pared radiante.
TM − amb =Temperatura media ambiente del interior del horno.
Página 136 de 362
La temperatura ambiente del horno según la sección 4.4 es:

En el caso de la zona 1
Para t=0min.
(Tamb )0 = 64°C = 337 ° K
Para t=7.5min.
(Tamb )7.5 = 125°C = 398° K
Por lo tanto la temperatura media ambiente para la zona 1 es:
337 + 398
TM −amb = ≅ 368° K
2
Despejando la temperatura de la pared radiante se obtiene:
( (
4 4
))
KJ KJ
271,378
hr
(( )(
4
))
= ((50 ⋅ 17.25)(TPR − 368)) + 0.96 ⋅ 20.412 X 10 −8 TPR − 368 4
hr
Por medio de tanteo se obtiene que
TPR = 503.215°K
KJ KJ
271,378
hr
(( )( ))
= ((50 ⋅ 17.25)(503 − 368)) + 0.96 ⋅ 20.412 X 10 −8 503 4 − 368 4
hr
KJ KJ
271,378 ≅ 271,380
hr hr
Usar:
TPR = 503°K = 230°C,
El siguiente paso es la obtención de la temperatura del aire de recirculación considerando que el

calor que llega a la pared radiante es igual al calor que sale de ella.
Q& HACIA _ I#T .HOR#O = Q& DESDE _ DUCTO _ RADIA#TE
Página 137 de 362

Q& DI = h DI ADI (TCIRC − T PR )
Donde:
Q& DI = Flujo calorífico emitido por el ducto radiante.
hDI =Coeficiente de transferencia de calor por convección.

ADI =Área de transferencia del ducto
TPR =Temperatura media de la pared radiante.
TCIRC =Temperatura media de aire de recirculación.
El numero de Nusselt, es la forma adimensional del coeficiente de convección.
h DI D
#u =
k
Donde:
#u =Número de Nusselt
D =Diámetro del conducto
k =Conductividad térmica del fluido de recirculación.
La correlación a usar para obtener el número de Nusselt para convección forzada será la
siguiente:
#u = 0.023(Re) 0.8 (Pr) n
Donde:
Re =Número de Reynolds
Pr =Número de Prandtl (índice adimensional que relaciona las propiedades del fluido)
n=0.4 para efecto de calentamiento (TPR > TCIRC ) , n=0.3 para enfriamiento (TPR < TCIRC )
Las propiedades de los materiales son a temperatura media, se usará temperatura de la pared mas
45°C, es decir a (503+45)°K, lo que es aproximadamente 550°K.
No de Prandtl de tablas para 550°K,
Pr = 0 .683
Página 138 de 362

El diámetro equivalente del ducto radiante es:
2(0.275)(1)
D= = 0.4314m
(0.275) + (1)
vD
Re =
υ
Donde:
m
v = Velocidad del aire de recirculación = 16
s
m2
υ = Viscosidad cinemática del aire fluido, a 550°K = 45.57 x10 −6
s
∴
16(0.4314)
Re = = 151,468
45.57 x10 − 6
#u = 0.023(Re) 0.8 (Pr) n
Despejando el coeficiente de convección de la formula:

h D
#u = DI
k
Queda:
0.023(Re) 0.8 (Pr) 0.3 (k )

hDI =
D
KJ
La conductividad térmica para el fluido a 550°K es: 0.158
hr m° K
Entonces,
0.023(13940)(0.892)(0.158) KJ
hDI = ≅ 105
0.4314 hr m 2 °K
Página 139 de 362

Con esta información podemos obtener la temperatura del aire de recirculación dentro del ducto
radiante de la zona 1.
El total de calor que sale del ducto radiante es la carga de la pared radiante más las perdidas por
transmisión del túnel del horno.
661,018 + 254,237 + 0 + 163,367 + 6,890 + 51,192 KJ

Q& DI = = 284,176
4 hr
El área de transferencia será el desarrollo del ducto de radiación que tiene una sección transversal
de 0.275m x 1m y 15m de largo que es igual a 38.25m2.
ADI = hDI ADI (TCIRC − TPR )
Q& PR 284,176
TCIRC = − TPR = + 503 ≅ 573° K = 300°C
hDI APR 105(38.25)
TCIRC −1 = 573° K = 300°C
Con la temperatura media de recirculación, se calcula la caída de temperatura del aire de

recirculación de la zona 1 a través de una pared radiante:
• •
Q DI −1 = m⋅ c p ∆T
V&Z 1
m& = δ
4
La densidad y el calor específico del aire se obtendrán a temperatura media (573°K) y en el sitio
de trabajo
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  m 3  = = 0.454 3
T 573 m
Página 140 de 362
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ (573) + 47.99 x10 −7 ⋅ (573) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (573) 3 KJ
cp = = 1.05
29 Kg ° K
El caudal de recirculación de toda la zona 1 es
3
m
V&Z 1 = 63,360
hr
∴
QDI −1 284,176
∆T = = ≅ 38° K
V&Z 1 63,360
δ (c p ) (0.454)(1.05)
4 4
∆T = 38°C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida a la pared

radiante:
T-Entrada =300°C+(38/2) =319°C

T-Salida =300°C-(38/2) =281°C
Ahora con estas temperaturas se calcula las pérdidas de calor en los ductos de recirculación,
considerando que la temperatura media del ducto de suministro es de 319°C, y para el ducto de
retorno la temperatura media es de 280°C.
Se utilizará la siguiente fórmula para el cálculo de las pérdidas de calor en las paredes aisladas de
los conductos.
Q& = UA∆T
El coeficiente global de transferencia de calor para paredes de los ductos a usar es el descrito en
la sección 6.1.3:
1
U ductos =
x  1 
+ 
k  hc + hr 
Página 141 de 362

Al igual que en el cálculo de las perdidas por transmisión en las paredes del túnel, se usará una
temperatura ambiente de 20°C y el exterior del aislamiento de 30°C.
Donde los datos obtenidos anteriormente son:
x = Espesor de aislamiento = 0.15m

k = Conductividad térmica del aislamiento a la temperatura media en W
m° K
W
hc = Coeficiente de transferencia por convección= 3.325
m 2 °K
W
hr = Coeficiente de transferencia por radiación= 0.208 2
m °K
∴
1 1
U ducto = =
x  1  0.15 +  1 
+    
k  hc + hr  k  3.325 + 0.208 
1 W 3 .6 KJ
U ducto = =
 0.15  m ° K  0.15
2
 hr m 2 ° K
 + 0.283   + 0.283 
 k   k 
Usando este coeficiente se calcula la pérdida por transmisión por unidad de área de los ductos.
Para los ductos de suministro de la zona 1
Según la gráfica mostrada en la Fig. No 6.3 para aislamiento de 96Kg/m3 de densidad y para la
(319 + 30)
TMK = = 174.5°C
2
W
k = 0.055
m° K
entonces
Página 142 de 362

 Q&  3 .6 3 .6 KJ
  = (319 − 20) = ( 299) = 358
 A  S −1  0.15 + 0.283  3.01 hr ⋅ m 2
 0.055 
Y para los ductos de retorno de la zona 1
(281 + 30)
TMK = = 155.5°C
2
W
k = 0.051
m° K
entonces
 Q&  3 .6 3 .6 KJ
  = ( 281 − 20) = ( 261) = 292
 A  R −1  0.15 + 0.283  3.22 hr ⋅ m 2
 0.051 
P=37.26m
A=13.87m²
Figura No 6.13. Área y perímetro de los conductos de suministro Zona 1
Página 143 de 362

Utilizando AutoCAD se obtuvo el área y perímetro transversal de los conductos de suministro

del la Zona 1, mostradas en la figura No 6.13.
Área = 13.87m2
Perímetro = 37.26m
Por lo tanto el área total de transferencia en el aislamiento de los conductos de suministro queda
como sigue:
AD1 = 2(13.87 m 2 ) + (37.26m)(1m) = 65m 2
Y las pérdidas de calor por transmisión en los ductos de suministro zona 1 son:
KJ KJ
Q& S −1 = 358 2
(65m 2 ) = 23,270
hr ⋅ m hr
Para los conductos de retorno se usara la información de la figura No 6.14
P=6m
Tramo ducto de retorno

visto en planta
A=3m2
P=37.26m
A=10.64m2 Tramo ducto de retorno

visto en elevación transversal
Figura No 6.14. Área y perímetro de los conductos de retorno Zona 1
Página 144 de 362

La siguiente información se obtuvo del dibujo en AutoCAD.

Tramo de ducto de retorno en vista de planta
Área = 3m2
Perímetro = 6m
Tramo de ducto de retorno en vista de elevación transversal.
Área = 10.64m2
Perímetro = 37.26m
Por lo tanto el área de transferencia de los conductos de retorno queda:
AR1 = 2(3m 2 ) + (6m)(1.8m) + 2(10.64m 2 ) + (37.26m)(1m) = 75.34m 2
Y las pérdidas de calor por transmisión en los ductos de retorno de la zona 1 son:
KJ KJ
Q& R −1 = 292 2
(75.34m 2 ) = 21,999
hr ⋅ m hr
Con los datos obtenidos se puede obtener el diferencial de temperatura del aire que entra y sale
del calentador de la zona 1, sumando a la carga térmica de las paredes interiores, las pérdidas de
los conductos externos de recirculación.
• •
Q DE −1 = m⋅ c p ∆T
V&Z 1
m& = δ
4
La temperatura media a usar para la densidad y el calor especifico es la temperatura media de las
paredes radiantes que es de 573°K.
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  m 3  = = 0.454 3
T 573 m
Página 145 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ (573) + 47.99 x10 −7 ⋅ (573) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (573) 3 KJ
cp = = 1.05
29 Kg ° K
La carga de calor a usar es la de los ductos internos más la de los ductos externos
KJ
Q& DE −1 = 661,018 + 254,237 + 0 + 163,367 + 6,890 + 51,192 + 23,270 + 21,999 = 1,181,973
hr
• •
Q DE −1 = m⋅ c p ∆T
m& = V&Z 1δ
El caudal de recirculación de la zona 1 es:

m3
V&Z 1 = 63,360
hr
Despejando el diferencial de temperatura, queda:
Q DE −1 1,181,973
∆T = = ≅ 40° K
&
V Z 1δ (c p ) 63,360 (0.454 )(1.05)
∆T = 40°C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida al calentador de

la zona 1.
T-Suministro =300°C+(40/2) =320°C

T-Retorno =300°C-(40/2) =280°C
De igual manera que la zona No 1 se transmite calor, desde el calentador hasta los ductos
internos del túnel. Donde las paredes del lado de la carrocería se pintan con porcelana
color negro resistente a la temperatura para lograr mayor emisividad de calor radiante.
Página 146 de 362

El calor emitido por la pared radiante en el interior del horno es captado por las cargas
móviles (unidad de producción, skid, cadena del transportador, etc.), los demás elementos
que están en el interior como paredes, soporte de transportador, ducto de extracción, ducto
inferior, no absorberán calor, si no que lo reflejaran hacia la carga, y solo las paredes
dejaran escapar calor por transmisión.
Revisando cada una de estas cargas, para una pared de la zona 2.
• KJ
Q unidad − z 2 = 207,529
hr
• KJ
Q skid − z 2 = 79,819
hr
la zona 2 es:
•
Q cadena − z 2 = 0
2 es:
• KJ
Q inf − z 2 = 10,555
hr
Calor absorbido por el recubrimiento de pintura. Según 2 sección 6.2.5

• KJ
Qc 2 = 810
hr
Sumando las cargas anteriores y dividiendo entre 4 paredes, se obtiene la carga por pared
radiante.
207,529 + 79,819 + 0 + 10,555 + 810 KJ

Q& PR −2 = = 74,678
4 hr
El calor total emitido por la pared es la suma de calor transferido por convección y por radiación.
Q& PR = Q& conveccón + Q& radiación
Página 147 de 362

El calor emitido por la pared radiante se calcula con la siguiente fórmula:
( (
4 4
))
Donde:
Q& PR = Flujo calorífico emitido por la pared radiante.
hPR =Coeficiente de transferencia de calor por convección. En las zonas de radiación la

convección se da por el movimiento de la unidad y como dato practico esta se toma de
KJ
50 .
hr m 2 ° K
APR =Área de la pared radiante= 2m x 8.625m=17.25m2
ε =Emisividad de la pared radiante = 0.96

σ =Constante de Stefan-Boltzmann= 20.412x10 −8 KJ
hr m 2 °K 4
TPR =Temperatura de la pared radiante.
TM − amb =Temperatura media ambiente del interior del horno.
La temperatura ambiente del horno según la sección 4.4 es:
En el caso de la zona 2
Para t=7.5min.
(Tamb )7.5 = 125°C = 398° K
Para t=15min.
(Tamb )15 = 145 °C = 418 ° K
Por lo tanto la temperatura media ambiente para la zona 2 es:
398 + 418
TM −amb = ≅ 408° K
2
Despejando la temperatura de la pared radiante se obtiene:
( (
4 4
))
KJ KJ
74,678
hr
(( 4
)( ))
= ((50 ⋅ 17.25)(TPR − 408)) + 0.96 ⋅ 20.412 X 10 −8 TPR − 408 4
hr
Página 148 de 362

Por medio de tanteo se obtiene que
TPR = 446.88°K
KJ KJ
271,378
hr
(( )( ))
= ((50 ⋅ 17.25)(446.88 − 408)) + 0.96 ⋅ 20.412 X 10 −8 446.88 4 − 408 4
hr
KJ KJ
74,678 ≅ 74,677
hr hr
Usar:
TPR = 447°K = 174°C,
El siguiente paso es la obtención de la temperatura del aire de recirculación considerando que el

calor que llega a la pared radiante es igual al calor que sale de ella.
Q& HACIA _ I#T .HOR#O = Q& DESDE _ DUCTO _ RADIA#TE
Donde:
Q& DI = Flujo calorífico emitido por el ducto radiante.
hDI =Coeficiente de transferencia de calor por convección.

ADI =Área de transferencia del ducto
TPR =Temperatura media de la pared radiante.
TCIRC =Temperatura media de aire de recirculación.
El numero de Nusselt, es la forma adimensional del coeficiente de convección.
h DI D
#u =
k
Donde:
#u =Número de Nusselt
D =Diámetro del conducto
k =Conductividad térmica del fluido de recirculación.
Página 149 de 362

La correlación a usar para obtener el número de Nusselt para convección forzada será la
siguiente:
#u = 0.023(Re) 0.8 (Pr) n
Donde:
Re =Número de Reynolds
Pr =Número de Prandtl (índice adimensional que relaciona las propiedades del fluido)
n=0.4 para efecto de calentamiento (TPR > TCIRC ) , n=0.3 para enfriamiento (TPR < TCIRC )
Las propiedades de los materiales son a temperatura media, se usará temperatura de la pared mas
45°C, es decir a (447+45)°K, lo que es aproximadamente 490°K.
No de Prandtl de tablas para 490°K,
Pr = 0 .684
El diámetro equivalente del ducto radiante es:
2(0.275)(1)
D= = 0.4314m
(0.275) + (1)
vD
Re =
υ
Donde:
m
v = Velocidad del aire de recirculación = 16
s
m2
υ = Viscosidad cinemática del aire fluido, a 490°K = 43.91x10 −6
s
∴
16(0.4314)
Re = = 157,194
43.91x10 − 6
#u = 0.023(Re) 0.8 (Pr) n
Página 150 de 362

Despejando el coeficiente de convección de la formula:

h D
#u = DI
k
Queda:
0.023(Re) 0.8 (Pr) 0.3 (k )

hDI =
D
KJ
La conductividad térmica para el fluido a 490°K es: 0.156
hr m° K
Entonces,
0.023(14360)(0.892)(0.156) KJ
hDI = ≅ 106.6
0.4314 hr m 2 ° K
Con esta información podemos obtener la temperatura del aire de recirculación dentro del ducto
radiante de la zona 1.
El total de calor que sale del ducto radiante es la carga de la pared radiante más las perdidas por
transmisión del túnel del horno.
207,529 + 79,819 + 0 + 10,555 + 810 + 37,981 KJ

Q& DI − 2 = = 84,174
4 hr
El área de transferencia será el desarrollo del ducto de radiación que tiene una sección transversal
de 0.275m x 1m y 15m de largo que es igual a 38.25m2.
ADI = hDI ADI (TCIRC − TPR )
Q& PR 84,174
TCIRC = − TPR = + 447 ≅ 468° K = 195°C
hDI APR 106.6(38.25)
TCIRC −2 = 468° K = 195°C
Página 151 de 362


recirculación de la zona 2 a través de una pared radiante:
• •
Q DI − 2 = m⋅ c p ∆T
V&Z 2
m& = δ
4
La densidad y el calor específico del aire se obtendrán a temperatura media (468°K) y en el sitio
de trabajo
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  3 
= = 0.557 3
T m  468 m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 468) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 468) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 468) 3 KJ
cp = = 1.03
29 Kg ° K
El caudal de recirculación de toda la zona 2 es
3
m
V&Z 2 = 63,360
hr
∴
QDI − 2 84,174
∆T = = ≅ 9° K
&
VZ 2 63,360
δ (c p ) (0.557 )(1.03)
4 4
Usar,
∆ T = 10 °C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida a la pared

radiante:
T-Entrada =195°C+(10/2) =200°C

T-Salida =195°C-(10/2) =190°C
Página 152 de 362

los conductos.
Q& = UA∆T
la sección 6.1.3:
1
U ductos =
x  1 
+ 
k  hc + hr 

m° K
W
m 2 °K
W
m °K
∴
1 1
U ducto = =
x  1  0.15 +  1 
+    
k  hc + hr  k  3.325 + 0.208 
1 W 3 .6 KJ
U ducto = =
 0.15  m ° K  0.15
2
 hr m 2 ° K
 + 0.283   + 0.283 
 k   k 
Usando este coeficiente se calcula la pérdida por transmisión por unidad de área de los ductos.
Página 153 de 362

(200 + 30)
TMK = = 115°C
2
W
k = 0.044
m°K
entonces
 Q&  3. 6 3 .6 KJ
  = ( 200 − 20) = (180) = 176
 A  S −1  0.15 + 0.283  3.69 hr ⋅ m 2
 0.044 
(190 + 30)
TMK = = 110°C
2
W
k = 0.043
m°K
entonces
 Q&  3 .6 3 .6 KJ
  = (190 − 20) = (170) = 162
 A  R −1  0.15 + 0.283  3.77 hr ⋅ m 2
 0.043 
Página 154 de 362

Utilizando AutoCAD se obtuvo el área y perímetro transversal de los conductos de suministro

del la Zona 1, los cuales son iguales a los de la zona 2 ver figura No 6.13.
Área = 13.87m2
Perímetro = 37.26m
Por lo tanto el área total de transferencia en el aislamiento de los conductos de suministro queda
como sigue:
AD 2 = 2(13.87 m 2 ) + (37.26m)(1m) = 65m 2
Y las pérdidas de calor por transmisión en los ductos de suministro zona 1 son:
KJ KJ
Q& S −2 = 176 2
(65m 2 ) = 11,440
hr ⋅ m hr
Para los conductos de retorno se usara la información de la figura No 6.14 que corresponde a los
conductos de retorno de la zona 1 y zona 2.
La siguiente información se obtuvo del dibujo en AutoCAD.

Tramo de ducto de retorno en vista de planta
Área = 3m2
Perímetro = 6m
Tramo de ducto de retorno en vista de elevación transversal.
Área = 10.64m2
Perímetro = 37.26m
Por lo tanto el área de transferencia de los conductos de retorno queda:
AR 2 = 2(3m 2 ) + (6m)(1.8m) + 2(10.64m 2 ) + (37.26m)(1m) = 75.34m 2
KJ KJ
Q& R −2 = 162 2
(75.34m 2 ) = 12,205
hr ⋅ m hr
Página 155 de 362
• •
Q DE −2 = m⋅ c p ∆T
V&Z 2
m& = δ
4
La temperatura media a usar para la densidad y el calor especifico es la temperatura media de las
paredes radiantes que es de 468°K.
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  3 
= = 0.557 3
T m  468 m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 468) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 468) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 468) 3 KJ
cp = = 1.03
29 Kg ° K
KJ
Q& DE −2 = 207,529 + 79,819 + 0 + 10,555 + 810 + 37,981 + 11,440 + 12,205 = 360,339
hr
• •
Q DE −2 = m⋅ c p ∆T
m& = V&Z 2δ

& m3
VZ 2 = 63,360
hr
Página 156 de 362

QDE −1 360,339
∆T = = ≅ 10°K
&
VZ 1δ (c p ) 63,360(0.557)(1.03)
∆T = 10°C

la zona 1.
T-Suministro =195°C+(10/2) =200°C

T-Retorno =195°C-(10/2) =190°C
La zona 3 es de tipo convección es decir que el aire de recirculación estará en contacto con
la unidad de producción.
El calor requerido en el interior del horno en la zona 3 es captado por las cargas móviles
(unidad de producción, skid, cadena del transportador, etc.), los demás elementos que están
en el interior como paredes, soporte de transportador, ducto de extracción, ducto inferior,
no absorberán calor, si no que lo reflejaran hacia la carga, y solo las paredes dejaran
escapar calor por transmisión.
Revisando cada una de estas cargas, para la zona 3.
• KJ
Q unidad − z 3 = 61,490
hr
• KJ
Q skid − z 3 = 23,650
hr
la zona 3 es:
• KJ
Q cadena− z 3 = 89,817
hr
3 es:
Página 157 de 362

• KJ
Q inf − z 3 = 0
hr
Calor absorbido por el recubrimiento de pintura. Según la sección 6.2.5 para la zona 3
esta carga es:
• KJ
Qc 3 = 0
hr
Calor transmitido por las paredes del túnel. Según la sección 6.2.7 para la zona 3 esta
carga es:
KJ
QTRA#S −3 = 37,981
hr
La carga total en el horno en esta zona es:
• KJ
Q DI −3 = 61,490 + 23650 + 89,817 + 0 + 0 + 37,981 = 212,938
hr
Para esta zona se considera que la temperatura media de recirculación será la temperatura de
diseño del horno que es de 133°C.

recirculación de la zona 3 de la siguiente manera:
• •
Q DI −3 = m⋅ c p ∆T
V&Z 2
m& = δ
4
La densidad y el calor específico del aire se obtendrán a temperatura media 133°C (406°K) y en
el sitio de trabajo
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  3 
= = 0.642 3
T m  406 m
Página 158 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 406) + 47.99 x10 − 7 ⋅ ( 406) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 406) 3 KJ
cp = = 1.02
29 Kg ° K
El caudal de recirculación a usar para la zona 3 es
3
m
V&Z 3 = 44,586
hr
∴
QDI −3 212,938
∆T = = ≅ 7° K
V&Z 3δ (c p ) 44,586(0.642)(1.02)
Usar,
∆ T = 7 °C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida al túnel del
horno:
T-Entrada =133°C+(7/2) =136.5°C, usar 137°C

T-Salida =133°C-(7/2) =129.5°C, usar 129°C
los conductos.
Q& = UA∆T
la sección 6.1.3:
1
U ductos =
x  1 
+ 
k  hc + hr 
Página 159 de 362


m° K
W
m 2 °K
W
m °K
∴
1 1
U ducto = =
x  1  0.15 +  1 
+    
k  hc + hr  k  3.325 + 0.208 
1 W 3 .6 KJ
U ducto = =
 0.15  m ° K  0.15
2
 hr m 2 ° K
 + 0.283   + 0.283 
 k   k 
Entonces, la pérdida por transmisión por unidad de área de ductos queda:
(137 + 30)
TMK = = 83.5°C
2
W
k = 0.04
m°K
entonces
 Q&  3 .6 3 .6 KJ
  = (137 − 20) = (117 ) = 105
 A  S −1  0.15 + 0.283  4.03 hr ⋅ m 2
 0.04 
Página 160 de 362
(129 + 30)
TMK = = 79.5°C
2
W
k = 0.039
m°K
entonces
 Q&  3. 6 3 .6 KJ
  = (129 − 20) = (109) = 95
 A  R −1  0.15 + 0.283  3.77 hr ⋅ m 2
 0.039 
Figura No 6.15. Conductos de suministro Zona 3
Utilizando AutoCAD se obtuvo el área y perímetro transversal de los conductos de suministro y

retorno del la Zona 3 según se muestra en la figura No 6.16.
Página 161 de 362

P=39.24m
A=9.95m2
Tramo de ductos de suministro (y retorno)

visto en elevación transversal
P=20.69m
A=7.75m2 Tramo de ducto

de alimentación a zonas 1 y 2
Figura No 6.16. Conductos de suministro y retorno Zona 3
El área total de transferencia en el aislamiento de los conductos de suministro queda como sigue:
AD 3 = 2(9.95 m 2 ) + (39 .24 m )(1m ) + 2(7.75 m 2 ) + ( 20 .69 m )( 0.35 m ) + 4(π ⋅ 0.3m ⋅ 1.43 m ) = 87 .27 m 2
Por lo tanto las pérdidas de calor por transmisión en los ductos de suministro zona 3 son:
KJ KJ
Q& S −3 = 105 2
(87.27m 2 ) = 9,163
hr ⋅ m hr
Para los conductos de retorno se usara la información de la figura 6.X
El área de transferencia de los conductos de retorno queda:
AR 3 = 2(9.95 m 2 ) + (39 .24 m )(1m ) = 59 .14 m 2
KJ KJ
Q& R −3 = 95 2
(59.14m 2 ) = 5,618
hr ⋅ m hr
Página 162 de 362

• •
Q DE −3 = m⋅ c p ∆T
V&Z 3
m& = δ
4
el sitio de trabajo
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg
δ = f (T ° K ) =  3 
= = 0.642 3
T m  406 m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 406) + 47.99 x10 − 7 ⋅ ( 406) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 406) 3 KJ
cp = = 1.02
29 Kg ° K
• KJ
Q DE −3 = 61,490 + 23650 + 89,817 + 0 + 0 + 37,981 + 9,163 + 5,618 = 227,719
hr
• •
Q DE −3 = m⋅ c p ∆T
m& = V&Z 3δ

m3
V&Z 3 = 44,586
hr
Página 163 de 362

QDE −3 227,719
∆T = = ≅ 8°K
&
VZ 3δ (c p ) 44,586(0.642)(1.02)
∆T = 8°C

la zona 3.
T-Suministro =133°C+(8/2) =137°C

T-Retorno =133°C-(8/2) =129°C
La zona 4 es de tipo convección es decir que el aire de recirculación estará en contacto con
la unidad de producción.
El calor requerido en el interior del horno en la zona 4 es captado por las cargas móviles
(unidad de producción, skid, cadena del transportador, etc.), los demás elementos que están
en el interior como paredes, soporte de transportador, ducto de extracción, ducto inferior,
no absorberán calor, si no que lo reflejaran hacia la carga, y solo las paredes dejaran
escapar calor por transmisión.
Revisando cada una de estas cargas, para la zona 4.
• KJ
Q unidad − z 4 = 61,490
hr
• KJ
Q skid − z 4 = 23,650
hr
la zona 4 es:
• KJ
Q cadena− z 4 = 104,438
hr
Página 164 de 362

4 es:
• KJ
Q inf − z 3 = 174,619
hr
Calor absorbido por el recubrimiento de pintura. Según la sección 6.2.5 para la zona 4
esta carga es:
• KJ
Qc 3 = 0
hr
Calor transmitido por las paredes del túnel. Según la sección 6.2.7 para la zona 4 esta
carga es:
KJ
QTRA#S −3 = 51,192
hr
La carga total en el horno en esta zona es:
• KJ
Q DI − 4 = 61,490 + 23,650 + 104,438 + 174,619 + 0 + 51,192 = 415,389
hr
Para esta zona se considera que la temperatura media de recirculación será la temperatura de
diseño del horno que es de 133°C.

recirculación de la zona 4 de la siguiente manera:
• •
Q DI − 4 = m⋅ c p ∆T
V&Z 4
m& = δ
4
el sitio de trabajo
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  m 3  = = 0.642 3
T 406 m
Página 165 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 406) + 47.99 x10 − 7 ⋅ ( 406) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 406) 3 KJ
cp = = 1.02
29 Kg ° K
El caudal de recirculación para la zona 3 es:
3
m
V&Z 4 = 44,586
hr
∴
QDI − 4 415,389
∆T = = ≅ 14.2° K
V&Z 4δ (c p ) 44,586(0.642)(1.02)
Usar,
∆ T = 14 °C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida al túnel del
horno:
T-Entrada =133°C+(14/2) =140°C

T-Salida =133°C-(14/2) =126°C
los conductos.
Q& = UA∆T
la sección 6.1.3:
1
U ductos =
x  1 
+ 
k  hc + hr 
Página 166 de 362


m° K
W
m 2 °K
W
m °K
∴
1 1
U ducto = =
x  1  0.15 +  1 
+    
k  hc + hr  k  3.325 + 0.208 
1 W 3 .6 KJ
U ducto = =
 0.15  m ° K  0.15
2
 hr m 2 ° K
 + 0 . 283   + 0 . 283 
 k   k 
Entonces, la pérdida por transmisión por unidad de área de ductos queda:
(140 + 30)
TMK = = 85°C
2
W
k = 0.04
m°K
entonces
Página 167 de 362

 Q&  3 .6 3 .6 KJ
  = (140 − 20) = (120) = 107
 A  S − 4  0.15 + 0.283  4.03 hr ⋅ m 2
 0.04 
(126 + 30)
TMK = = 78°C
2
W
k = 0.039
m°K
entonces
 Q&  3 .6 3. 6 KJ
  = (126 − 20) = (106) = 101
 A  R − 4  0.15 + 0.283  3.77 hr ⋅ m 2
 0.039 
Utilizando AutoCAD se obtuvo el área y perímetro transversal de los conductos de suministro y

retorno del la Zona 3 según se muestra en la figura No 6.16.
El área total de transferencia en el aislamiento de los conductos de suministro y de retorno queda

como sigue:
AD 4 = AR 3 = 2(9.95 m 2 ) + (39 .24 m )(1m ) = 59 .14 m 2
Por lo tanto las pérdidas de calor por transmisión en los ductos de suministro zona 4 son:
KJ KJ
Q& S −4 = 107 2
(59.14m 2 ) = 6,328
hr ⋅ m hr
KJ KJ
Q& R − 4 = 101 2
(59.14m2 ) = 5,973
hr ⋅ m hr
Página 168 de 362

• •
Q DE − 4 = m⋅ c p ∆T
V&Z 4
m& = δ
4
el sitio de trabajo
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg
δ = f (T ° K ) =  3 
= = 0.642 3
T m  406 m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 
c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 406) + 47.99 x10 − 7 ⋅ ( 406) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 406) 3 KJ
cp = = 1.02
29 Kg ° K
• KJ
Q DE − 4 = 61,490 + 23,650 + 104,438 + 174,619 + 0 + 51,192 + 6,328 + 5,973 = 427,690
hr
• •
Q DE −4 = m⋅ c p ∆T
m& = V&Z 4δ
m3
V&Z 3 = 44,586
hr
QDE −3 427,690
∆T = = ≅ 15°K
V&Z 3δ (c p ) 44,586(0.642)(1.02)
∆T = 15°C

la zona 3.
Página 169 de 362

T-Suministro =133°C+(15/2) =140.5°C; usar 141°C

T-Retorno =133°C-(15/2) =125.5°C; usar 125°C
6.2.9 CARGA TÉRMICA POR TRANSMISIÓN DE LOS CALENTADORES.

La envolvente de los calentadores tiene una construcción similar a la de las paredes del túnel del
Horno por lo que se usará la información obtenida en la sección 6.1.3.
los conductos.
Q& = UA∆T
la sección 6.1.3:
2
U calentador =
x  1 
+ 
k  hc + hr 

m° K
W
m 2 °K
W
m °K
∴
2 2
U calentador = =
x  1  0.15 +  1 
+    
k  hc + hr  k  3.325 + 0.208 
2 W 7 .2 KJ
U calentador = =
 0.15  m ° K  0.15
2
 hr m 2 ° K
 + 0.283   + 0.283 
 k   k 
Página 170 de 362

Las dimensiones de los calentadores son:
Calentadores Directos (Zonas 1 y 2): 4.1m largo x 2m ancho x 2m altura

Calentadores Indirectos (Zonas3 y 4): 6m largo x 2.74m ancho x 2.74m altura.
Área de transferencia para Calentadores zonas 1 y 2.
Acalentador−1 = Acalentador−2 = 2(4.1)(2) + 2(4.1)(2) + 2(2)(2) = 40.8m 2
Área de transferencia para Calentadores zonas 3 y 4.
Acalentador −3 = Acalentador −4 = 2(6)(2.74) + 2(6)(2.74) + 2(2.74)(2.74) = 80.8m 2
Perdida por transmisión del Calentador de la Zona 1
Tomando la temperatura de suministro de aire del calentador obtenido en la sección 6.2.8.1 que
es de 320°C, la temperatura media de trabajo para el aislamiento es
(320 + 30)
TMK = = 175°C
2
temperatura media de trabajo, el valor de la conductividad térmica del aislamiento es:
W
k = 0.055
m° K
Entonces,
7.2 KJ KJ
Q& calentador −1 = UA∆T = ( )
40.8m 2 (320 − 20)° K = 29,276
 0.15  hr m ° K
2
hr
 + 0.283 
 0.055 
Página 171 de 362

(200 + 30)
TMK = = 115°C
2
W
k = 0.043
m°K
Entonces,
7.2 KJ KJ
Q& calentador−2 = UA∆T = ( )
40.8m 2 (200 − 20)°K = 14,021
 0.15  hr m °K
2
hr
 + 0.283
 0.043 
(137 + 30)
TMK = = 83.5°C
2
W
k = 0.04
m°K
Entonces,
7.2 KJ KJ
80.8m 2 (137 − 20)°K = 16,877
 0.15  hr m °K
2
hr
 + 0.283
 0.04 
Página 172 de 362

(141 + 30)
TMK = = 85.5°C
2
W
k = 0.04
m°K
Entonces,
7.2 KJ KJ
80.8m 2 (141 − 20)°K = 17,454
 0.15  hr m °K
2
hr
 + 0.283
 0.04 
6.2.10 CARGA TÉRMICA DEL AIRE DE REPOSICION.
Las zonas de radiación requieren aire de reposición según se muestra en la figura No 6.17.
•
m extracción
m inf iltracion HORNO. ZONA
DE RADIACION •
m airefresco
• •
mrecirculación m purga
•
CALENTADOR
m combustión
•
m reposición
Figura No 6.17. Esquema de flujo de masa en una zona de radiación
Para conocer la carga térmica del aire de reposición se requiere conocer la masa de aire de
reposición requerida para llevarla de la temperatura exterior al calentador hasta la temperatura
del aire de salida del calentador.
Página 173 de 362

Primeramente, se efectuara un balance de masa del calentador de una zona de radiación para
conocer la masa del aire de reposición requerido.
Masa que sale del calentador = Masa que entra al calentador
m& recirculacion = (m& recirculacion − m& purga ) + m& combustion + m& reposicion
∴
m& reposicion = m& purga − m& combustion
Considerando que el aire de purga tenga una concentración de 80% aire y 20% de productos de
combustión el balance de aire queda de la siguiente manera
a) Composición Aire de Reposición. 100%Aire a 20°C y 0% productos de combustión.

b) Composición Componentes Combustión. 0% Aire, 100% productos de combustión a 20°C
c) Composición Aire de Purga. 80% Aire, 20% productos de combustión a la temperatura de
extracción.
En el caso del inciso b) a pesar de que para la combustión del gas natural se requiere aire, para
este caso se considera 0% de aire dado que usará la masa después de la combustión en el cual el
aire formo productos de combustión junto con el combustible.
Realizando el balance de aire:
m& reposicion = 0.8m& purga
Para la Zona 1
De la sección 5.5 y 6.2.8.1:
3
m
El caudal de purga es: V&purga = 3,030
hr
Para la zona 1 la temperatura de retorno es: 280°C
La densidad del aire a 21°C y a 1atm de presión es:

Kg
δ aire = 1.2 3
m
La densidad del aire en el sitio de trabajo y a temperatura de trabajo es:
 563mmHg  (273 + 21)° K Kg

δ aire−280 = 1.2  = 0.473 3
 760mmHg  (273 + 280)° K m
Página 174 de 362
Por lo tanto la masa de reposición queda:
 Kg m3  Kg

mreposicion−1 = 0.8 0.473 3 ⋅ 3,030
&  = 1146
 m hr  hr
El caudal de aire de reposición queda:
 563mmHg  Kg
δ aire−21 = 1.2  = 0.889 3
 760mmHg  m
Kg
1146 3
V&reposición −1 = hr = 1289 m , en el sitio de trabajo a 21°C
Kg hr
0.889 3
m
Para la Zona 2
De la sección 5.5 y 6.2.8.2:
3
m
El caudal de purga es: V&purga = 3,030
hr
Para la zona 2 la temperatura de retorno es: 190°C
La densidad del aire a 21°C y a 1atm de presión es:

Kg
δ aire = 1.2 3
m
La densidad del aire en el sitio de trabajo y a temperatura de trabajo es:
 563mmHg  (273 + 21)° K Kg

δ aire−190 = 1.2  = 0.564 3
 760mmHg  (273 + 190)° K m
Por lo tanto la masa de reposición queda:
 Kg m3  Kg
m& reposicion−2 = 0.8 0.564 3 ⋅ 3,030  = 1367
 m hr  hr
El caudal de aire de reposición queda:
Página 175 de 362

 563mmHg  Kg
δ aire−21 = 1.2  = 0.889 3
 760mmHg  m
Kg
1367 3
V&reposición−2 = hr = 1537 m , en el sitio de trabajo a 21°C
Kg hr
0.889 3
m
Con esta información se calculará la carga térmica por aire de reposición.
Para la Zona 1, el aire de reposición es calentado desde 20°C hasta la temperatura de suministro
del calentador que es: 320°C
• •
Q reposición−1 = m reposición−1 ⋅ c p ∆T
El del aire se obtendrán a temperatura media.
(20 + 320)
TM = = 170°C =443°K
2
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
−4 −7 2 −10 3
28.09 + 19.65 x10 ⋅ ( 443) + 47.99 x10 ⋅ ( 443) − 19.65 x10 ⋅ ( 443) KJ
cp = = 1.025
29 Kg ° K
∴
• • Kg KJ KJ
Q reposición−1 = m reposición−1 ⋅ c p ∆T = 1146 ⋅ 1.025 (320 − 20)°K = 352,395
hr Kg°K hr
del calentador que es: 200°C
• •
Q reposición −2 = mreposición− 2 ⋅ c p ∆T
El del aire se obtendrán a temperatura media.

Página 176 de 362
(20 + 200)
TM = = 110°C =383°K
2
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ (383) + 47.99 x10 − 7 ⋅ (383) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (383) 3 KJ
cp = = 1.015
29 Kg ° K
∴
• • Kg KJ KJ
Q reposición−2 = mreposición−2 ⋅ c p ∆T = 1367 ⋅ 1.015 (200 − 20)°K = 249,751
hr Kg°K hr
6.2.11 CARGA TÉRMICA DEL AIRE DE PURGA.
Las zonas de radiación requieren extracción de aire en el circuito de recirculación para purgar el
aire de los gases de combustión.
Según la sección 5.5, el caudal de purga para las zonas de radiación es:
m3
V&purga = 3,030
hr
Este caudal de aire se calienta desde la temperatura de retorno, hasta la temperatura de

suministro.
Para la Zona 1, el aire se calienta desde 280°C hasta 320°C
• •
Q purga −1 = m purga −1 ⋅ c p ∆T
La densidad y el calor específico del aire se obtendrán a temperatura media y en el sitio de

trabajo.
(280 + 200)
TM = = 240°C =513°K
2
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  m 3  = = 0.508 3
T 513 m
Página 177 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ (513) + 47.99 x10 −7 ⋅ (513) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (513) 3 KJ
cp = = 1.04
29 Kg ° K
∴
• m3 Kg KJ KJ
Q purga −1 = 3,030 ⋅ 0.508 3 ⋅ 1.04 ( 280 − 200)° K = 128,065
hr m Kg ° K hr
• •
Q purga − 2 = m purga −2 ⋅ c p ∆T

trabajo.
( 200 + 190)
TM = = 195°C =468°K
2
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  3 
= = 0.557 3
T m  468 m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 468) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 468) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 468) 3 KJ
cp = = 1.03
29 Kg ° K
∴
• m3 Kg KJ KJ
Q purga − 2 = 3,030 ⋅ 0.557 3 ⋅ 1.03 ( 200 − 190)° K = 17,383
hr m Kg ° K hr
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6.2.12 RESUMEN DE LAS CARGAS DE OPERACIÓN
A continuación se muestra una tabla con el resumen de la cargas de operación.
Ítem Unidades Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
Carga térmica por la unidad KJ/hr 661,018 207,529 61,490 61,490
Carga Térmica por el skid KJ/hr 254,237 79,819 23,650 23,650
Carga Térmica por la cadena del transportador KJ/hr - - 89,817 104,438
Carga Térmica por el aire de infiltración KJ/hr 163,367 10,555 - 174,619

Carga Térmica del recubrimiento de pintura KJ/hr 6,890 810 - -
Carga Térmica del aire fresco KJ/hr - - 863,736 431,868
Calor perdido por las paredes del túnel KJ/hr 51,192 37,981 37,981 51,192
Calor perdido por los conductos de suministro KJ/hr 23,670 11,440 9,163 6,328
Calor perdido por los conductos de retorno KJ/hr 21,999 12,205 5,618 5,973
Calor perdido por las paredes del calentador KJ/hr 29,276 14,021 16,877 17,454
Carga Térmica por aire de reposición KJ/hr 352,395 249,751 - -
Calor Perdido por aire de purga KJ/hr 128,065 17,383 - -
Carga Térmica Total de Proceso en Operación KJ/hr 1,692,109 641,494 1,108,332 877,012
3
Caudal del Calentador m /hr 63,360 63,360 50,462 44,586
3
Caudal de Recirculación m /hr 63,360 63,360 38,710 38,710
3
Caudal Entrada Aire fresco al Calentador m /hr - - 11,752 5,876
3
Caudal de Aire de Purga m /hr 3,030 3,030 - -
3
Caudal de Aire de reposición m /hr 1,289 1,537 - -
3
Caudal de Extracción requerido m /hr 2,938 2,938 5,876 5,876
Temperatura de Suministro °C 320 200 137 141

Temperatura de Retorno °C 280 190 129 125
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6.3 CARGAS DE ARRANQUE DE CALENTAMIENTO
Las cargas de calentamiento se presentan cuando comienza el funcionamiento del horno

desde un arranque en frío. En muchos casos las cargas de calentamiento pueden ser
mayores que la cargas de operación. La carga total durante calentamiento incluye cargas
almacenadas y cargas transitorias.
TRANSMISIÓN
TUNEL
(INCLUYE
DUCTOS
INTERNOS Y
EXTERNOS=
CADENA
EST. TRANSPORTADOR
INFILTRACION
AIRE FRESCO
Figura No 6.17. Cargas de Calentamiento
6.3.1 CARGAS ALMACENADAS
Según se muestra en la figura No 6.17 las cargas almacenadas son parte de las cargas de
calentamiento y son las siguientes:
• Carga Térmica de calentamiento del túnel del Horno

• Carga Térmica de calentamiento de los ductos internos
• Carga Térmica de calentamiento de los ductos externos
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• Carga Térmica de la cadena del transportador

• Carga Térmica del calentador
• Carga Térmica de calentamiento de la estructura del transportador
Las cargas almacenadas son las que se producen al iniciar el calentamiento del horno al llevar la
temperatura de los componentes del horno desde la temperatura ambiente hasta su temperatura de
operación y para esto se usa la siguiente fórmula:
Q = m c p ∆T
Donde:
Q = La carga de calor almacenada.

m = Masa del elemento de horno que se calentara
c p = Calor especifico de la masa que se calienta
∆T = Diferencial de temperatura desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de
operación.
A continuación se obtiene cada una de las cargas almacenadas.
CARGA ALMACENADA DEL TÚNEL
Al arranque del horno la superficie interior del túnel del horno se calentara desde 20°C
hasta la temperatura de diseño del horno que es de 133°C.
Figura No 6.18. Dimensiones exteriores de túnel de horno.
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Según la figura No 6.18, el perímetro interior del horno es el siguiente:
Para las paredes y techo

p paredes−techo = 4(3.5 − 0.3) + 2(3.7 − .3) =19.6m
Para el piso
p piso = 2(3.7 − .3) = 6.8m
La construcción del horno tiene los siguientes pesos

Kg
Construcción interior Paneles de Pared y techo: 20 2
m
Kg
Construcción interior Paneles de piso: 25 2
m
KJ
c p −acero = 0.473
Kg ° K
A continuación se calcula la carga almacenada para cada zona usando la formula:
Q = m c p ∆T
Zona 1
Longitud Total: 11.625m
Kg Kg
m = (19.6 m⋅)(11 .625 m )( 20 2
) + (6.8)(11.625)( 25 2 ) = 4557 + 1976 = 6,533 Kg
m m
 KJ 
Q A−TU#EL −1 = 6,547 Kg 0.473 (133 − 20)° K = 349 ,182 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 2
Kg Kg
m = (19 .6m⋅)(8.625 m)( 20 2
) + (6.8)(8.625 )( 25 2 ) = 3381 + 1466 = 4,847 Kg
m m
 KJ 
Q A−TU#EL − 2 = 4,847 Kg 0.473 (133 − 20)° K = 259 ,067 KJ
 Kg ⋅ ° K 
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Zona 3
Kg Kg
m = (19 .6m⋅)(8.625 m)( 20 2
) + (6.8)(8.625 )( 25 2 ) = 3381 + 1466 = 4,847 Kg
m m
 KJ 
Q A−TU#EL −3 = 4,847 Kg 0.473 (133 − 20)° K = 259,067 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 4
Kg Kg
m = (19.6 m⋅)(11 .625 m )( 20 2
) + (6.8)(11.625)( 25 2 ) = 4557 + 1976 = 6,533 Kg
m m
 KJ 
Q A−TU#EL − 4 = 6,547 Kg 0.473 (133 − 20)° K = 349 ,182 KJ
 Kg ⋅ ° K 
CARGA ALMACENADA EN DUCTOS INTERNOS
Las zonas del Horno manejan diferentes temperaturas en los ductos internos. La construcción de
los ductos internos es en acero aluminizado excepto la cara radiante de los ductos de radiación,
que es en acero al carbón.

KJ
c p −acero = 0.473
Kg ° K
La densidad del acero es:
Kg
δ acero = 7,850
m3
A continuación se revisa la carga térmica de calentamiento para cada zona.
Zona 1
Según se muestra en la figura No 6.19, la zona 1 de radiación tiene como ductos interiores los
siguientes:
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a) Ductos de Radiación. Fabricados de lámina de acero al carbón calibre 16 (1.6mm). Estos

se calientan desde 20°C hasta la temperatura de operación de 230°C (según la sección
2.2.8.1).
El perímetro de los ductos de radiación para los dos túneles es: 4[2(2)+3(0.275)]=19.3m
y considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga térmica almacenada de los
ductos de radiación es:
Kg
m = (19.3m⋅)(8.625 m )(0.0016 m)( 7,850 ) = 2,091Kg
m3
 KJ 
Q A− DI −1a = 2,091kg 0.473 ( 230 − 20)° K = 207 ,700 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Figura No 6.19. Ductos internos de las zonas de radiación
b) Ducto de extracción. Fabricado en lámina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

desde 20°C hasta 133°C.
El perímetro del ducto de extracción para los dos túneles es: 2[2(.45)+0.8]=3.4m y
considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga térmica almacenada es:
Página 184 de 362

Kg
m = (3.4 m⋅)(8.625 m)(0.001m )(7,850 ) = 230 Kg
m3
 KJ 
Q A− DI −1b = 230 kg 0.473 (133 − 20)° K = 12,293 KJ
 Kg ⋅ ° K 
c) Paneles de cubierta. Fabricados en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

La longitud del panel de cubierta para los dos túneles es 4(0.45m)=1.8m y considerando
la longitud de la zona de 8,625m, la carga térmica almacenada es:
Kg
m = (1.8m⋅)(8.625 m )(0.001m )(7,850 ) = 122 Kg
m3
 KJ 
Q A − DI −1c = 122 kg 0.473 (133 − 20)° K = 6,520 KJ
 Kg ⋅ ° K 
d) Ductos inferiores. Fabricados en lamina aluminizada calibre 16 (1.6mm). Estos se

calientan desde 20°C hasta 133°C; y son alimentados por aire proveniente de la zona No
3 por lo que se considerara como carga almacenada 50% para la zona 1 y 50% para la
zona 3.
El perímetro de los ductos inferiores para los dos túneles es: 4[2.824m]=11.3m y
considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga térmica almacenada de los ductos
de radiación es:
Kg
m = (11 .3m⋅)(8.625 m)( 0.0016 m )(7,850 ) = 1,224 Kg
m3
1,224 kg  KJ 
Q A − DI −1d = 0.473 Kg ⋅ ° K  (133 − 20)° K = 32,710 KJ
2  
La carga Total almacenada por ductos internos en la zona 1 es:

QA−DI −1 = 207,700 + 12,293 + 6,520 + 32,710 = 259,223KJ
Zona 2
La zona 2 también es de radiación y según se muestra en la figura No 6.19, la zona 2 tiene como
ductos interiores los siguientes:
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a) Ductos de Radiación. Fabricados de lámina de acero al carbón calibre 16 (1.6mm). Estos

se calientan desde 20°C hasta la temperatura de operación de 174°C (según la sección
2.2.8.2).
El perímetro de los ductos de radiación para los dos túneles es: 4[2(2)+3(0.275)]=19.3m
y considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga térmica almacenada de los
ductos de radiación es:
Kg
m = (19.3m⋅)(8.625 m )(0.0016 m )( 7,850 ) = 2,091Kg
m3
 KJ 
Q A − DI − 2 a = 2,091kg 0.473 (174 − 20 )° K = 152 ,313 KJ
 Kg ⋅ ° K 
b) Ducto de extracción. Fabricado en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

Al ser igual las dimensiones y condiciones a las de la zona 1, la carga térmica es la
misma calculada en esa zona.
Q A− DI − 2b = 12,293KJ
c) Paneles de cubierta. Fabricados en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

Q A− DI − 2 c = 6,520 KJ
d) Ductos inferiores. Fabricados en lamina aluminizada calibre 16 (1.6mm). Estos se

calientan desde 20°C hasta 133°C; y son alimentados por aire proveniente de la zona No
3 por lo que se considerara como carga almacenada 50% para la zona 1 y 50% para la
zona 3.
Q A− DI − 2 d = 32,710 KJ

QA−DI −2 = 152,313 + 12,293 + 6,520 + 32,710 = 203,836KJ
Zona 3
La zona 3 es de tipo convección según se muestra en la Figura No 6.20, y tiene los siguientes
ductos internos.
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a) Ductos de suministro y retorno. Fabricados de lámina de acero al carbón calibre 20

(1mm). Estos se calientan desde 20°C hasta la temperatura de operación de 133°C .
El perímetro de los ductos de radiación para los dos túneles es: 4[7.187m]=28.75m y
considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga térmica almacenada de los ductos
de radiación es:
Kg
m = ( 28 .75m⋅)(8.625 m )( 0.001m )( 7,850 3 ) = 1,947 Kg
m
 KJ 
Q A− DI −3a = 1,947 kg 0.473 (133 − 20 )° K = 104 ,065 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Figura No 6.20. Ductos internos de las zonas de radiación
b) Ducto de extracción. Fabricado en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

Q A− DI −3b = 12,293 KJ
c) Paneles de cubierta. Fabricados en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se

calienta desde 20°C hasta 133°C.
Q A− DI − 2 c = 6,520 KJ
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d) Ductos inferiores de las zonas de radiación. Al ser alimentados estos ductos desde el
calentador de la zona 3 se tomará el 50% de la carga de estos ductos de las zonas 1 y 2.
Q A− DI − 2 d = 2(32,710 KJ ) = 65,420 KJ

QA−DI −2 = 104,065 + 12,293 + 6,520 + 65,420 = 188,298KJ
Zona 4
La zona 4 tiene la misma construcción y condiciones en los ductos internos a los de la zona 3,
por lo que se tomará la misma información de esta zona, excepto por que en la zona 4 no se
alimentan ductos de radiación.

QA−DI −2 = 104,065 + 12,293 + 6,520 = 122,878KJ
CARGA ALMACENADA EN DUCTOS EXTERNOS
Las zonas del Horno manejan diferentes temperaturas en los ductos externos. La construcción de
los ductos internos es en acero aluminizado.
KJ
c p −acero = 0.473
Kg ° K
La densidad del acero es:
Kg
δ acero = 7,850
m3
A continuación se revisa la carga térmica de calentamiento para cada zona.
Zona 1
Los ductos externos de la zona 1 se fabrican en lamina de acero aluminizado calibre 16 (1.6mm)
Consultando la sección 6.2.8.1, la temperatura media de los ductos de recirculación es de 300°C.
El área de los ductos se tomará también de la sección 6.2.8.1.; y se usara un factor de 1.15
considerando los refuerzos y bridas de los ductos.
El área de los ductos de suministro de la zona 1 es:

Página 188 de 362
AD1 = 65m 2
El área de los ductos de retorno de la zona 1 es:
AR1 = 75 .34 m 2
Kg
m = (65 + 75 .34 ) m (0.0016 m )( 7,850 )(1.15) = 2,027 Kg
m3
 KJ 
Q A − DE −1 = 2,027 kg 0.473 (300 − 20 )° K = 268,456 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 2

AD 2 = 65m 2
AR 2 = 75.34m 2
Kg
m = (65 + 75.34 ) m (0.0016 m )( 7,850 )(1.15) = 2,027 Kg
m3
 KJ 
Q A− DE − 2 = 2,027 kg 0.473 (195 − 20 )° K = 167 ,785 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 3

AD 3 = 87 .27 m 2
A R 3 = 59 .14 m 2
Página 189 de 362

Kg
m = (87.27 + 59.14) m(0.0016 m )(7,850 )(1.15) = 2,115 Kg
m3
 KJ 
Q A− DE −3 = 2,115 kg 0.473 (133 − 20)° K = 113,045 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 4

AD 4 = 59.14 m 2
AR 4 = 59.14m 2
Kg
m = 2(59.14 m )(0.0016 m )(7,850 )(1.15) = 1,708 Kg
m3
 KJ 
Q A− DE − 4 = 1,708 kg 0.473 (133 − 20)° K = 21,291KJ
 Kg ⋅ ° K 
CARGA ALMACENADA EN LA CADENA DEL TRANSPORTADOR
La cadena del transportador estará estática durante el tiempo de arranque de calentamiento

del horno que será desde 20°C hasta 133°C.
Peso de la cadena: 16Kg/m
KJ
c p −acero = 0.473
Kg °K
Zona 1
Página 190 de 362

Kg
m = 2( 4 ⋅ 16 )(11.625 m ) = 1,488 Kg
m
 KJ 
Q A −cadena −1 = 1,488 kg 0.473 (133 − 20)° K = 80,940 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 2
Kg
m = 2( 4 ⋅ 16 )(8.625 m ) = 1,104 Kg
m
 KJ 
Q A −cadena − 2 = 1,104 Kg 0.473 (133 − 20 )° K = 59,008 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 3
Kg
m = 2( 4 ⋅ 16 )(8.625 m ) = 1,104 Kg
m
 KJ 
Q A− cadena −3 = 1,104 Kg 0.473 (133 − 20)° K = 59,008 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 4
Kg
m = 2( 4 ⋅ 16 )(11.625 m ) = 1,488 Kg
m
 KJ 
Q A −cadena − 4 = 1,488 kg 0.473 (133 − 20 )° K = 80,940 KJ
 Kg ⋅ ° K 
CARGAS ALAMACENAS EN LOS CALENTADORES
La carga térmica almacenada en los calentadores es la requerida para calentar los componentes
interiores desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de descarga de aire de los
calentadores. A continuación se revisan los componentes de cada tipo de calentador.
Calentador Directo.
Envolvente: 25Kg/m2 (40.8m2)=1,020Kg
Tubo del quemador: 185Kg
Pared Divisoria: 87Kg
Impulsor y carcaza del ventilador: 550Kg
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Total Calentador Directo: 1,842Kg
Calentador Indirecto.
Envolvente: 25Kg/m2(80.8m2)=2,020Kg
Intercambiador de Calor: 570Kg
Soporte del intercambiador: 180Kg
Pared de Filtros: 150Kg
Impulsor y carcaza del ventilador: 550Kg
Total Calentador Indirecto=3,470Kg
Los componentes listados anteriormente son de acero.

KJ
c p − acero = 0.473
Kg ° K
Analizando cada zona:
Zona 1
La temperatura de descarga del calentador en esta zona es de 320°C
 KJ 
Q A−calentador−1 = 1,842kg 0.473 (320 − 20)°K = 261,380 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 2
 KJ 
Q A−calentador−2 = 1,842kg 0.473 (200 − 20)° K = 156,828KJ
 Kg ⋅ °K 
Zona 3
 KJ 
Q A−calentador−3 = 3,470kg 0.473 (137 − 20)°K = 192,033KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 4
Página 192 de 362

 KJ 
Q A−calentador−4 = 3,470kg 0.473 (141 − 20)° K = 198,598KJ
 Kg ⋅ ° K 
CARGA ALMACENADA EN LA ESTRUCTURA DEL TRANSPORTADOR
La estructura del transportador se calentara en el arranque del Horno desde 20°C hasta
133°C.
Peso de la estructura del transportador: 96Kg/m
KJ
c p − acero = 0.473
Kg ° K
Zona 1
Kg
m = 2(96 )(11.625 m ) = 2,232 Kg
m
 KJ 
Q A−transp −1 = 2,232 kg 0.473 (133 − 20 )° K = 119 ,298 KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 2
Kg
m = 2(96 )(8.625 m ) = 1,656 Kg
m
 KJ 
Q A −transp − 2 = 1,656 Kg 0.473 (133 − 20)° K = 88,511KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 3
Kg
m = 2(96 )(8.625 m ) = 1,656 Kg
m
 KJ 
Q A −transp −3 = 1,656 Kg 0.473 (133 − 20)° K = 88,511KJ
 Kg ⋅ ° K 
Zona 4
Página 193 de 362
Kg
m = 2(96 )(11.625 m ) = 2,232 Kg
m
 KJ 
Q A−transp − 4 = 2,232 kg 0.473 (133 − 20)° K = 119 ,298 KJ
 Kg ⋅ ° K 
6.3.2 CARGAS TRANSITORIAS

Las cargas transitorias son partes de las cargas de calentamiento y son las siguientes:
• Carga Térmica del aire de infiltración

• Carga Térmica del aire fresco
• Carga Térmica de aire de purga
• Carga Térmica de aire de reposición
• Carga Térmica de Transmisión por las paredes del túnel
• Carga Térmica de Transmisión por los ductos externos
• Carga Térmica de Transmisión por las paredes del calentador
Se usarán las siguientes ecuaciones para la obtención de estas cargas,
Para cargas de flujo de aire Q& = δ aire V&c p (∆ T )transitori o

& = UA(∆T )
Para cargas de transmisión Q transitorio
Y según se obtuvo en la sección 6.1.5
(∆T )transitorio = 0.85Toperacion − final − Toperación −inicial
Y las propiedades serán evaluadas a la temperatura media:
0.85Toperacion− final + Toperación−inicial

TM =
2
A continuación se obtiene cada una de estas cargas.
CARGA TRANSITORIA DEL AIRE DE INFILTRACIÓN
Zona 1.
En la zona 1 a condiciones de operación el aire de infiltración se calienta de 20°C a 125°C,
por lo tanto:
(∆T )transitori o = 0.85(125) − 20 = 86°C
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La densidad y calor específico se evaluaran a la temperatura media:

0.85(125) + 20
TM = = 63°C=336°K
2
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (336 ) =  3 
= 0.775 3
336  m  m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ (336 ) + 47.99 x10 −7 ⋅ (336 ) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (336 ) 3
c p = f (336 ) = =
29
 KJ 
c p = 1.008  
 Kg ° K 
• Kg m3 KJ KJ
Q T −inf −1 = 0.775 3 ⋅ ( 2 ⋅ 1000 ) ⋅ 1.008 .(86° K ) = 134,366
m hr Kg ° K hr
Zona 2.
En la zona 2 a condiciones de operación el aire de infiltración se calienta de 125°C a
133°C
(∆T )transitori o = 0.85(133) − 0.85(125) = 7°C

0.85(133) + 0.85(125)
TM = = 110°C=383°K
2
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (383) =  3 
= 0.680 3
383  m  m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ (383) + 47.99 x10 −7 ⋅ (383) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (383) 3
c p = f (383) = =
29
 KJ 
c p = 1.015  
 Kg ° K 
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• Kg m3 KJ KJ
Q T −inf − 2 = 0.68 3
⋅ ( 2 ⋅ 1000 ) ⋅ 1.015 .(7° K ) = 9,663
m hr Kg ° K hr
Zona 4.
En la zona 4 a condiciones de operación el aire de infiltración se calienta de 20°C a 133°C,
por lo tanto:
(∆T )transitori o = 0.85(133) − 20 = 93 °C

0.85(133) + 20
TM = = 67°C=340°K
2
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (340 ) =  m 3  = 0.766 m 3
340  
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ (340 ) + 47.99 x10 −7 ⋅ (340 ) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (340 ) 3
c p = f (340 ) = =
29
 KJ 
c p = 1.008  
 Kg ° K 
• Kg m3 KJ KJ
Q T −inf − 4 = 0.766 3
⋅ ( 2 ⋅ 1000 ) ⋅ 1.008 .(93° K ) = 143,616
m hr Kg ° K hr
CARGA TRANSITORIA DEL AIRE FRESCO
Para la carga térmica por aire fresco se considera que este entra a los calentadores a 20°C y se
calienta hasta la temperatura del horno que es de 133°C, por lo tanto
(∆T )transitori o = 0.85(133) − 20 = 93 °C

0.85(133) + 20
TM = = 67°C=340°K
2
Página 196 de 362

260 .4616  Kg  Kg
δ = f (340 ) =  3 
= 0.766 3
340  m  m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ (340 ) + 47.99 x10 −7 ⋅ (340 ) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (340 ) 3
c p = f (340 ) = =
29
 KJ 
c p = 1.008  
 Kg ° K 
Según la sección 6.2.6 los caudales de aire fresco por zona son los siguientes:
• m3
Zona 1. V E1 = 2938
hr
• m3
Zona 2. V E 2 = 2938
hr
• m3
Zona 3. V E 3 = 5875
hr
• m3
Zona 4. V E 4 = 5875
hr
Q& = δ aireV&c p (∆ T )transitori o
La carga transitoria de aire fresco por zona es:
• Kg m3  KJ  KJ
Zona 1. Q E1 = 0.766 3
⋅ 2,938 1.008 (93)°K = 210,972
m hr  Kg ° K  hr
Zona 2. Q E 2 = 0.766 3
⋅ 2,938 1.008 (93)° K = 210,972
Zona 3. Q E 3 = 0.766 3
⋅ 5,875 
 1.008 (93)°K = 421,871
Zona 4. Q E4 = 0.766 3 ⋅ 5,875 1.008 (93)° K = 421,871
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CARGA TRANSITORIA DEL AIRE DE REPOSICIÓN.
del calentador que es: 320°C, y el caudal de aire de reposición según la sección 6.2.10 es de
1,289m3/hr.
(∆T )transitori o = 0.85(320 ) − 20 = 252 °C
La densidad y el calor específico se evalúan a la temperatura media:

0.85(133) + 20
TM = = 146°C=419°K
2
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (419 ) =  3 
= 0.622 3
419  m  m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ ( 419 ) + 47.99 x10 −7 ⋅ (419 ) 2 − 19 .65 x10 −10 ⋅ ( 419 ) 3
c p = f ( 419 ) = =
29
 KJ 
c p = 1.021 
 Kg ° K 
∴
• • m3 Kg KJ KJ
Q T − reposición −1 = m reposición −1 ⋅ c p ∆T = 1,289 ⋅ 0.622 3 ⋅ 1.021 ( 252)° K = 206,286
hr m Kg ° K hr
del calentador que es: 200°C, y el caudal de aire de reposición según la sección 6.2.10 es de
1,537m3/hr.
(∆T )transitori o = 0.85(200 ) − 20 = 150 °C
La densidad y el calor específico se evalúan a la temperatura media:
0.85(200) + 20
TM = = 95°C=368°K
2
260 .4616  Kg  Kg
δ = f (368) =  3 
= 0.708 3
368  m  m
Página 198 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ (368) + 47.99 x10 −7 ⋅ (368) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ (368) 3
c p = f (368) = =
29
 KJ 
c p = 1.013 
 Kg ° K 
∴
• • m3 Kg KJ KJ
Q T − reposición − 2 = m reposición −1 ⋅ c p ∆T = 1,537 ⋅ 0.708 3 ⋅ 1.013 (150)° K = 165,351
hr m Kg ° K hr
CARGA TRANSITORIA DEL AIRE DE PURGA.
Las zonas de radiación requieren extracción de aire en el circuito de recirculación para purgar el
aire de los gases de combustión.
Según la sección 5.5, el caudal de purga para las zonas de radiación es:
m3
V&purga = 3,030
hr
Este caudal de aire se calienta desde la temperatura de retorno, hasta la temperatura de

suministro.
(∆T )transitori o
= 0.85(320 − 280 ) = 34°C
trabajo.
0.85(280 + 200)
TM = = 204°C =477°K
2
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  3 
= = 0.546 3
T m  477 m
Página 199 de 362

28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 477 ) + 47.99 x10 −7 ⋅ ( 477 ) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 477 ) 3 KJ
cp = = 1.03
29 Kg ° K
• •
Q T − purga −1 = mT − purga − 2 ⋅ c p ∆T
∴
• m3 Kg KJ KJ
Q T − purga −1 = 3,030 ⋅ 0.546 3 ⋅ 1.03 (34)° K = 57,936
hr m Kg ° K hr
(∆T )transitori o = 0.85( 200 − 190 ) = 8.5°C

trabajo.
0.85(200 + 190)
TM = = 166°C =439°K
2
260 .4616  Kg  260 .4616 Kg

δ = f (T ° K ) =  3 
= = 0.593 3
T m  439 m
28.09 + 19.65 x10 −4 ⋅ T + 47.99 x10 −7 ⋅ T 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ T 3  KJ 

c p = f (T ° K ) =  Kg ° K 
29  
28.09 + 19.65 x10 − 4 ⋅ ( 439) + 47.99 x10 − 7 ⋅ ( 439) 2 − 19.65 x10 −10 ⋅ ( 439) 3 KJ
cp = = 1.025
29 Kg ° K
• •
Q T − purga −2 = mT − purga −2 ⋅ c p ∆T
Página 200 de 362

∴
• m3 Kg KJ KJ
Q T − purga − 2 = 3,030 ⋅ 0.593 3 ⋅ 1.025 (8.5)° K = 15,655
hr m Kg ° K hr
CARGA TRANSITORIA DE TRANSMISION DE LAS PAREDES DEL TÚNEL.
Para las cargas por transmisión se usa la siguiente fórmula:
Q& = UA∆T
A condiciones de operación para el cálculo de la carga térmica por transmisión de las paredes del
horno hacía el exterior se usa la temperatura de diseño del horno que es de 133°C y como
temperatura exterior 20°C, se supone una temperatura exterior transitoria del aislamiento de
30°C.
Por lo tanto:
(∆T )transitori o = 0.85(133) − 20 = 93 °C
La temperatura media transitoria del aislamiento es:

0.85(133) + 30
TM = = 72°C
2
W
k = 0.04
m°K
El coeficiente de transferencia de calor según información de la sección 6.2.7 es:
2 2 2 W KJ
U tunel = = = = 0.496 2 = 1.78
x  1  0.15  1  3.75 + 0.283 m °K hr m 2 ° K
+  + 
k  hc + hr  0.040  3.325 + 0.208 
Por lo tanto la pérdida por transmisión por unidad de área queda:
Página 201 de 362

Q& KJ
= 1.78(93) ≅ 166
A hr ⋅ m 2
Según la figura No 6.18, para el área de transmisión de calor se considerará todo el perímetro de
los túneles de horno excepto las paredes interiores.
Perímetro transversal=2(3.5m)+4(3.7)=21.8m
Zona 1.
KJ KJ
QT −TRA#S −1 = 166 2
(21.8m)(3m + 8.625m) = 42,068
hr ⋅ m hr
Zona 2.
KJ KJ
QT −TRA#S − 2 = 166 2
(21.8m)(8.625m) = 31,212
hr ⋅ m hr
Zona 3.
KJ KJ
QT −TRA#S −3 = 166 2
(21.8m)(8.625m) = 31,212
hr ⋅ m hr
Zona 4.
Longitud de sello de aire de salida= 3m
KJ KJ
QT −TRA#S − 4 = 166 2
(21.8m)(3m + 8.625m) = 42,068
hr ⋅ m hr
CARGA TRANSITORIA DE TRANSMISIÓN EN LOS DUCTOS EXTERNOS.
Para estas cargas por transmisión se usa la siguiente fórmula:
Q& = UA∆T
Según la sección 6.2.8 el coeficiente global de transferencia de calor para los ductos externos es:
Página 202 de 362

3 .6 KJ
U ducto =
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 k 
La variable k debe estar a la temperatura media del aislamiento.
La temperatura ambiente se considera 20°C y la temperatura de exterior del aislamiento de 30°C.
Las temperaturas y áreas de los ductos en cada zona son las siguientes:
Zona 1
Ductos de suministro: 319°C, AD1 = 65m 2
Ductos de retorno: 281°C, AR1 = 75 .34 m 2
Zona 2
Ductos de suministro: 200°C, AD 2 = 65m 2
Ductos de retorno: 190°C, AR 2 = 75.34m 2
Zona 3
Ductos de suministro: 137°C, AD 3 = 87 .27 m 2
Ductos de retorno: 129°C, A R 3 = 59 .14 m 2
Zona 4
Ductos de suministro: 140°C, AD 4 = 59.14 m 2
Ductos de retorno: 126°C, AR 4 = 59.14m 2
A continuación se analiza cada zona
Ductos de suministro Zona 1
(∆T )transitori o = 0.85(319 ) − 20 = 251 °C

0.85(319) + 30
TM = = 151°C
2
W
k = 0.05
m°K
Página 203 de 362

∴
3 .6 KJ
U ducto = = 1 .1
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .05 
KJ KJ
Q& T − DE − D1 = 1.1 2
hr m ° K
[ ]
65m 2 (251)° K = 17,947
hr
Ductos de retorno Zona 1
(∆T )transitori o = 0.85(281) − 20 = 219 °C

0.85(281) + 30
TM = = 134°C
2
W
k = 0.047
m° K
∴
3 .6 KJ
U ducto = = 1.04
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .047 
KJ KJ
Q& T − DE − R1 = 1.04 2
hr m ° K
[ ]
75.34m 2 (219)°K = 17,159
hr
(∆T )transitori o = 0.85(200 ) − 20 = 150 °C

0.85(200) + 30
TM = = 100°C
2
Página 204 de 362

W
k = 0.043
m°K
∴
3 .6 KJ
U ducto = = 0.954
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .043 
KJ KJ
Q& T − DE − D 2 = 0.954 2
hr m ° K
[ ]
65m 2 (150)° K = 9,301
hr
(∆T )transitori o = 0.85(190 ) − 20 = 142 °C

0.85(190) + 30
TM = = 96°C
2
W
k = 0.042
m°K
∴
3 .6 KJ
U ducto = = 0.934
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .042 
KJ KJ
Q& T − DE − R 2 = 0.934 2
hr m ° K
[ ]
75.34m 2 (142)° K = 9,992
hr
(∆T )transitori o = 0.85(137 ) − 20 = 96 °C

0.85(137) + 30
TM = = 73°C
2
Página 205 de 362

W
k = 0.04
m°K
∴
3 .6 KJ
U ducto = = 0.893
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .04 
KJ KJ
Q& T − DE − D 3 = 0.893 2
hr m ° K
[ ]
87.27m 2 (96)° K = 7,481
hr
(∆T )transitori o = 0.85(129 ) − 20 = 90°C

0.85(190) + 30
TM = = 70°C
2
W
k = 0.04
m°K
∴
3 .6 KJ
U ducto = = 0.893
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .04 
KJ KJ
Q& T − DE − R 3 = 0.893 2
hr m ° K
[ ]
59.14m 2 (90)° K = 4,753
hr
(∆T )transitori o = 0.85(140 ) − 20 = 99°C

0.85(140) + 30
TM = = 75°C
2
Página 206 de 362

W
k = 0.04
m°K
∴
3 .6 KJ
U ducto = = 0.893
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .04 
KJ KJ
Q& T − DE − D 4 = 0.893 2
hr m ° K
[ ]
59.14m 2 (99)° K = 5,228
hr
(∆T )transitori o = 0.85(126 ) − 20 = 87°C

0.85(126) + 30
TM = = 69°C
2
W
k = 0.04
m°K
∴
3 .6 KJ
U ducto = = 0.893
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .04 
KJ KJ
Q& T − DE − R 4 = 0.893 2
hr m ° K
[ ]
59.14m 2 (87)° K = 4,595
hr
CARGA TRANSITORIA DE TRANSMISIÓN EN LAS PAREDES DE LOS

CALENTADORES.
Para estas cargas por transmisión se usa la siguiente fórmula:
Q& = UA∆T
Según la sección 6.2.8 el coeficiente global de transferencia de calor para las paredes de
calentadores es:
Página 207 de 362

2 W 7 .2 KJ
U calentador = =
 0.15  m ° K  0.15
2
 hr m 2 ° K
 + 0.283   + 0.283 
 k   k 
La variable k debe estar a la temperatura media del aislamiento.
La temperatura ambiente se considera 20°C y la temperatura de exterior del aislamiento de 30°C.
Las temperaturas y áreas de los calentadores son las siguientes:
Zona 1
Descarga del calentador: 320°C, Acalentador −1 = 40 .8m 2
Zona 2
Descarga del calentador: 200°C, Acalentador − 2 = 40 .8 m 2
Zona 3
Descarga del calentador: 137°C, Acalentador −3 = 80 .8m 2
Zona 4
Descarga del calentador: 141°C, Acalentador − 4 = 80 .8m 2
A continuación se analiza cada calentador,
Calentador Zona 1.
(∆T )transitori o = 0.85(320 ) − 20 = 252 °C

0.85(320) + 30
TM = = 151°C
2
W
k = 0.05
m°K
Página 208 de 362

∴
7 .2 KJ
U calentador = = 2.19
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .05 
KJ KJ
Q& T −calentador −1 = 2.19 2
hr m ° K
[ ]
40.8m 2 (252)° K = 22,517
hr
Calentador Zona 2.
(∆T )transitori o = 0.85(200 ) − 20 = 150 °C

0.85(200) + 30
TM = = 100°C
2
W
k = 0.043
m°K
∴
7 .2 KJ
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .043 
KJ KJ
hr m ° K
[ ]
40.8m 2 (150)° K = 11,689
hr
Calentador Zona 3.
(∆T )transitori o = 0.85(137 ) − 20 = 96 °C

0.85(137) + 30
TM = = 73°C
2
Página 209 de 362

W
k = 0.04
m°K
∴
7 .2 KJ
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .043 
KJ KJ
Q& T −calentador−3 = 1.91 2
hr m °K
[ ]
80.8m 2 (96)°K = 14,815
hr
Calentador Zona 4.
(∆T )transitori o = 0.85(141) − 20 = 100 °C

0.85(141) + 30
TM = = 75°C
2
W
k = 0.04
m°K
∴
7 .2 KJ
 0.15  hr m 2 ° K
 + 0.283 
 .04 
KJ KJ
hr m °K
[ ]
80.8m 2 (100)° K = 14,463
hr
Página 210 de 362

6.3.3 RESUMEN DE CARGAS DE CALENTAMIENTO

A continuación se muestra una tabla con el resumen de la cargas de arranque de calentamiento.
Ítem Unidades Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
CARGAS ALMACENADAS
Carga Almacenada del Túnel KJ 349,182 259,067 259,067 349,182
Carga Almacenada en Ductos Internos KJ 259,223 203,836 188,298 122,878
Carga Almacenada en Ductos Externos KJ 268,456 167,785 113,045 21,291
Carga Almacenada Cadena Transportador KJ 80,940 59,008 59,008 80,940
Carga Almacenada de Calentadores KJ 261,380 156,828 192,033 198,598
Carga Almacenada Estructura Transportador KJ 119,298 88,511 88,511 119,298
Carga Almacenada Total de Arranque KJ 1,338,479 935,035 899,962 892,187
CARGAS TRANSITORIAS
Carga Transitoria Aire de Infiltración KJ/hr 134,366 9,663 - 143,616
Carga Transitoria de Aire Fresco KJ/hr - - 843,815 421,871
Carga Transitoria por Aire de Reposición KJ/hr 206,286 165,351 - -
Carga Transitoria por Aire de Purga KJ/hr 57,936 15,655 - -
Carga Transmisión paredes del túnel KJ/hr 42,068 31,212 31,212 42,068
Carga Transmisión de los Ductos de Suministro KJ/hr 17,947 9,301 7,481 5,228
Carga Transmisión de los Ductos de Retorno KJ/hr 17,159 9,992 4,753 4,595
Carga Transmisión de los Calentadores KJ/hr 22,517 11,689 14,815 14,463
Carga Transitoria Total de Arranque KJ/hr 498,279 252,863 902,076 631,841
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6.4 TIEMPO DE CALENTAMIENTO
La planta de pintura trabajara de Lunes a Viernes 2 turnos es decir que el fin de semana estará
apagado y por lo tanto frío y su arranque será desde la temperatura ambiente hasta la temperatura
de operación, es decir que se debe e considerar un el tiempo adecuado antes del comienzo de
producción para que el horno alcance sus temperaturas de operación.
El tiempo de calentamiento está asociado con las cargas de arranque de calentamiento de la
siguiente manera.
Q
Q& calentamie nto = almacenado + Q& transitori o
t calentamie nto
Donde:
t calentamiento =Tiempo requerido de calentamiento.

Q& calentamie nto =Flujo calorífico promedio de arranque de calentamiento.
Q& almacenado =Calor requerido para llevar el horno desde la temperatura ambiente hasta las
temperaturas de operación.
Q& transitori o = Flujo calorífico promedio de cargas transitorias durante el arranque.
Si se considera un tiempo total de arranque del horno este es:
t arranque = t calentamie nto + t purga + t sec uencia
Donde:
t calentamiento =Tiempo requerido de calentamiento.

t arranque =Tiempo total de arranque.
t purga =Tiempo de purga de todo el volumen del horno.
t sec uencia =Tiempo requerido desde que el operador pulsa los botones de arranque, hasta que
todos los ventiladores están en operación.
El tiempo de la secuencia de arranque será considerado de 5minutos.
El tiempo de purga del horno se requiere conforme a la especificación NFPA-86, donde se

menciona que todo el volumen neto del horno debe ser remplazado (4) cuatro veces en un tiempo
no mayor a 20 minutos, previo al arranque de los quemadores.
El caudal de extracción se calculo en la sección 6.3.3 y es:
Página 212 de 362

• m3
V ET = 21,628
hr
El volumen total del horno es:
VT = 2(3.4m ⋅ 3.2m ⋅ 40.5m) = 881.28m 3

Por lo tanto considerando un factor 1.15, el tiempo de purga queda:
4(881.28m 3 )
t purga = (1.15) = 0.188hr = 11.25 min .
m3
21,628
hr
Si para el tiempo total de arranque se considera que debe estar limitado a 2hrs previo al inicio de
producción entonces el tiempo de calentamiento será:
5
t calentamiento = t arranque − t purga − t sec uencia = 2 − 0.188 − ( ) = 1.73hrs ≅ 104 min.
60
6.5 CAPACIDAD DE LOS SISTEMAS DE COMBUSTIÓN.
Para el resumen de la capacidad requerida de los quemadores se tabulara la capacidad de

operación y la de calentamiento y se tomara la mayor.
Conocido el tiempo requerido de calentamiento se obtendrá la carga de calentamiento por zona,

con los datos de las cargas almacenadas y transitorias.
Q
Q& calentamiento = almacenado + Q& transitorio
t calentamiento
Zona 1
1,338,479 KJ KJ KJ
Q& calentamiento−1 = + 498,276 = 1,271,963
1.73hr hr hr
Zona 2
935,035KJ KJ KJ
Q& calentamiento −2 = + 252,863 = 793,346
1.73hr hr hr
Página 213 de 362

Zona 3
899,962 KJ KJ KJ
Q& calentamiento−3 = + 902,076 = 1,422,285
1.73hr hr hr
Zona 4
892,187 KJ KJ KJ
Q& calentamiento− 4 = + 631,841 = 1,147,556
1.73hr hr hr
Las cargas totales de operación y calentamiento son:
Carga Total de Proceso en Operación KJ/hr 1,692,109 641,494 1,108,332 877,012
Carga Total de Proceso de Calentamiento KJ/hr 1,271,963 793,346 1,422,285 1,147,556
Por lo tanto:
Las capacidades de proceso para los sistemas de combustión serán:
KJ
Calentador Zona 1: 1,692,109 (Capacidad de operación)
hr
Para un caudal de recirculación de
KJ
Calentador Zona 2: 793,346 (Capacidad de calentamiento)
hr
KJ
Calentador Zona 3: 1,422,285 (Capacidad de calentamiento)
hr
KJ
Calentador Zona 4: 1,147,556 (Capacidad de calentamiento)
hr
Las capacidades de proceso obtenidas anteriormente son para calentar el aire a condiciones
del sitio de operación; como la capacidad de los quemadores será evaluada a condiciones
estándar es decir a: 21°C ya una presión atmosférica de 1atm o 760mmHg, se debe hacer
la conversión de las capacidades de proceso.
Q& sitio
Q& sitio = δ aire − sitio V& c p ∆T ; V&c p ∆T =
δ aire− sitio
Q& estándar
Q& estándar = δ aire − std V& c p ∆T ; V&c p ∆T =
δ aire−estándar
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∴
Q& sitio Q& estándar
=
δ aire − sitio δ aire −estándar
δ
Q& estándar = aire − estándar Q& sitio
δ aire − sitio
Como:
δ aire−estándar PestándarTsitio
= ;y Testándar = Tsitio
δ aire−sitio PsitioTestándar
Entonces:
δ aire−estándar Pestándar 760mmHg

= = = 1.35
δ aire− sitio Psitio 563mmHg
∴
Q& estándar = 1.35Q& sitio
Las capacidades requeridas por el proceso a condiciones estándar son:
KJ KJ
Calentador Zona 1: 1,692,109 (1.35) = 2,284,347
hr hr
KJ KJ
Calentador Zona 2: 793,346 (1.35) = 1,071,017
hr hr
KJ KJ
Calentador Zona 3: 1,422,285 (1.35) = 1,920,085
hr hr
KJ KJ
Calentador Zona 4: 1,147,556 (1.35) = 1,549,201
hr hr
6.5.1 EL GAS NATURAL
El combustible a usar en los quemadores es el gas natural. El gas natural es uno de los
gases más utilizados en México, su distribución se hace por medio de ductos subterráneos,
llamados gasoductos. Su origen es natural y proviene directamente de los pozos
petroleros. Su composición es variable pero consiste principalmente de metano y etano con
algunos otros compuestos.
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A continuación se pueden apreciar las características principales del gas natural que surte
PEMEX a la industria.
Composición del gas natural.
Metano CH4 - 92%
Etano C2H6 - 4%
Propano C3H8 2%
Butano C4H10
y más pesados - 2%
Acido Sulfhídrico, ppp - trazas
El peso molecular del gas natural es:
M gas − natural = 0.92(16.043) + 0.04(30.07) + 0.02(44.097 ) + 0.02(58.124)

Kg
M gas − natural = 18
Kg − mol
La densidad relativa del gas natural es:
Kg
18
M gas − natural Kg − mol
δ r − gasnatural = = = 0.621
M aire Kg
28.97
Kg − mol
Entonces la densidad del gas natural a condiciones estándar (1 atm, 21°C):
gr
M gas − natural Pestándar 18 (1atm ) Kg
δ gasnatural = = mol = 0 . 746
(Ru )Tes tan dar  − 5 m atm 
3
m3
 8.205746 x10 ( 273 + 21)° K
 ° K ( mol ) 
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6.5.2 COMBUSTION DEL GAS NATURAL
La reacción de combustión del gas natural de los quemadores se hace con el aire, el cual
está compuesto de la siguiente manera:
Nitrógeno N2 78.1%
Oxigeno O 20.9%
Otros 1%
De manera general la reacción de combustión del gas natural con el aire es la siguiente:
Combustible + Aire Calor + Agua + Bióxido de carbono + Nitrógeno
Y la ecuación general de combustión de un hidrocarburo con el aire es:
Analizando los componentes del gas natural:

Para el METANO
 4  4 4  4
CH 4 + 1 + O2 + 3.761 + # 2 
→ CO2 +   H 2 O + 3.761 + # 2
 4  4 2  4
CH 4 + 2O2 + 7.52 # 2 
→ CO2 + 2 H 2 O + 7.52 # 2
Para el ETANO
 6  6 6  6
C 2 H 6 +  2 + O2 + 3.76 2 +  # 2 
→ 2CO2 +   H 2 O + 3.76 2 +  # 2
 4  4 2  4
C 2 H 6 + 3.5O2 + 13.16 # 2 → 2CO2 + 3H 2 O + 13.16 # 2
Para el PROPANO
 8  8 8  8
C 3 H 8 +  3 + O2 + 3.76 3 +  # 2 
→ 3CO2 +   H 2 O + 3.76 3 +  # 2
 4  4 2  4
C 3 H 8 + 5O2 + 18.8 # 2 
→ 3CO 2 + 4 H 2 O + 18.8 # 2
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Para el BUTANO
 10   10   10   10 
C 4 H 10 +  4 + O2 + 3.76 4 +  # 2 
→ 4CO2 +   H 2 O + 3.76 4 +  # 2
 4  4 2  4
C 4 H 10 + 6.5O2 + 24.44 # 2 
→ 4CO2 + 5 H 2 O + 24.44 # 2
El balance de Combustible con aire para 1m3 es:
0.92m3(CH4) 2(0.92m3) 1.84 m3(O2)

0.04m3(C2H6) 3.5(0.04m3) 0.14 m3(O2)
0.02m3(C3H8) 5(0.02m3) 0.1 m3(O2)
0.02m3(C4H10) 6.5(0.02m3) 0.13 m3(O2)
Total:
1m3(gas natural) requiere: 2.21m3(O2)
2.21m 3
Cantidad de Aire requerido = = 10.57m 3 por cada m3 de gas natural
0.209
Esta relación de aire-combustible es la necesaria para que todo el gas natural sea quemado;
en la realidad no ocurre de esta manera si no que se tiene que añadir exceso de aire para
lograr una combustión completa, que para los quemadores de sistemas de horno es
regularmente el 10%.
1.1(10.57m 3 ) = 11.63m 3 de aire por m3 de gas natural
La carga Térmica del Intercambiador es igual a la carga térmica de proceso.Por lo tanto las
reacciones del gas natural con 10% de exceso de aire para 1m3 de gas natural quedan:
Para el metano
CH 4 + 1.1( 2O2 + 7.52 # 2 ) 
→ CO 2 + 2 H 2 O + 1.1(7.52) # 2 + 0.2O2
CH 4 + 2.2O2 + 8.272 # 2 → CO 2 + 2 H 2 O + 8.272 # 2 + 0.2O2
Para 1m3 de gas natural:
0.92CH 4 + 0.92(2.2O2 ) + 0.92(8.272) # 2 
→ 0.92CO2 + 0.92(2 H 2 O) + 0.92(8.272# 2 ) + 0.92(0.2O2 )
0.92CH 4 + 2.024O2 + 7.61# 2 
→ 0.92CO2 + 1.84H 2 O + 7.61# 2 + 0.184O2
Para el etano
C 2 H 6 + 1.1(3.5O2 + 13.16 # 2 ) 
→ 2CO 2 + 3H 2 O + 1.1(13.16) # 2 + 0.7O2
C 2 H 6 + 3.85O2 + 14.476 # 2 
→ 2CO 2 + 3H 2 O + 14.476 # 2 + 0.7O2
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0.04C2 H6 + 0.04(3.85O2 ) + 0.04(14.476#2 ) 
→0.04(2CO2 ) + 0.04(3H2O) + 0.04(14.476#2 ) + 0.04(0.7O2 )
0.04C2 H6 + 0.154O2 + 0.579#2 
→0.08CO2 + 0.12H2O + 0.579#2 + 0.028O2
Para el propano
C 3 H 8 + 1.1(5O2 + 18.8 # 2 ) 
→ 3CO2 + 4 H 2 O + 1.1(18.8 # 2 ) + O2
C 3 H 8 + 5.5O2 + 20.68 # 2 
→ 3CO 2 + 4 H 2 O + 20.68 # 2 + O2
0.02C 3 H 8 + 0.02(5.5O2 ) + 0.02( 20.68 # 2 ) 
→ 0.02(3CO 2 ) + 0.02( 4 H 2 O ) + 0.02( 20.68 # 2 ) + 0.02O2
0.02C 3 H 8 + 0.11O2 + 0.41# 2 
→ 0.06CO 2 + 0.08 H 2 O + 0.41# 2 + 0.02O2
Para el butano
C 4 H 10 + 1.1(6.5O2 + 24.44 # 2 ) 
→ 4CO 2 + 5 H 2 O + 1.1( 24.44 # 2 ) + 1.3O2
C 4 H 10 + 7.15O2 + 26.88 # 2  → 4CO 2 + 5 H 2 O + 26.88 # 2 + 1.3O2
0.02(C4 H10 ) + 0.02(7.15O2 ) + 0.02(26.88# 2 ) 
→ 0.02(4CO2 ) + 0.02(5H 2 O) + 0.02(26.88# 2 ) + 0.02(1.3O2 )
0.02C4 H10 + 0.14O2 + 0.54# 2 
→ 0.08CO2 + 0.1H 2 O + 0.54# 2 + 0.03O2
La ecuación general queda:
0.92CH 4 + 0.04C2 H 6 + 0.02C3 H 8 + 0.02C4 H10 + 2.43O2 + 9.14# 2 

→1.14CO2 ) + 2.14H 2 O + 9.14# 2 + 0.26O2
Por lo tanto las composiciones son:

Para los reactantes:
CH4 0.92m3 0.92/12.57 = 7.3%
C2H6 0.04m3 0.04/12.57 = 0.3%
C3H8 0.02m3 0.02/12.57 = 0.2%
C4H10 0.02m3 0.02/12.57 = 0.2%
O2 2.024+0.154+0.11+0.14= 2.43m3 2.43/12.57 = 19.3%
N2 7.61+0.58+0.41+0.54 =9.14 m3 9.14/12.57 = 72.7%
Total: 12.57m3 100%
Para los productos:
CO2 0.92+0.08+0.06+0.08=1.14m3 1.14/12.68 = 9%

H2O 1.84+0.12+0.08+.1=2.14 m3 2.14/12.68 = 16.9%
N2 7.61+0.58+0.41+0.54=9.14 m3 9.14/12.68 = 72.1%
O2 0.18+0.03+0.02+0.03=0.26m3 0.26/12.68 = 2%
Total: 12.68m3 100%

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Lo que equivale a
1Kg mol de gas natural con 11.57Kg mol de aire produce:

1.14Kg mol de CO2
2.14Kg mol de H2O
9.14Kg mol de N2
0.26Kg mol de O2
Con respecto a la humedad del aire atmosférico para un temperatura de bulbo húmedo de
14°C y temperatura de bulbo seco de 20°C , esta es de 0.008 Kg-mol de agua por Kg-mol
de aire seco.
La fracción molar del contenido de agua en el aire de combustión es:
(Kg − mol )H O
nH 2 O − aire = 0.008 (11.57(Kg − mol )aire ) = 0.09( Kg − mol ) H O
( Kg − mol ) aire 2
Es una cantidad pequeña por lo que no se considera incluir en la reacción de combustión.
El peso molecular de los gases de combustión es:
M PC = 0.09(44.1) + 0.169(18.015) + 0.721(28.013) + 0.02(31.999)

Kg
M PC = 27.85
Kg − mol
La densidad de los gases de combustión a condiciones estándar es:

gr
M P
27.85 (1atm ) Kg
δ PC = PC es tan dar = mol = 1.154 3
(Ru )Tes tan ndar  m atm 
3
m
 8.205746 x10 −5 ( 273 + 21)° K
 ° K ( mol ) 
El poder calorífico total (o superior) del gas natural a 25°C es:
Página 220 de 362

 KJ  KJ
0.92(hR ) CH4 = 0.92 − 55,491  = −2,075
 Kg  Kg
 KJ  KJ
0.04(hR ) C2 H6 = 0.04 − 51,870  = −2,075
 Kg  Kg
 KJ  KJ
0.02(hR ) C3H8 = 0.02 − 50,346  = −1,007
 Kg  Kg
 KJ  KJ
0.02(hR ) C4 H10 = 0.02 − 49,512  = −990
 Kg  Kg
∴
KJ
(hR ) gas−natural = −51,052,−2,075 − 1,007 − 990 = −55,124
Kg
Considerando la densidad del gas natural, el poder calorífico superior es:
KJ  Kg  KJ
( PCS) gas−natural = 55,124  0.746 3  = 41,122 3 , a condiciones estándar
Kg  m  m
A continuación se analiza la eficiencia de combustión de cada etapa:
6.5.3 CAPACIDAD DE CALENTADORES DIRECTOS
La capacidad requerida para los quemadores de los calentadores directos se muestra

esquemáticamente en la figura No 6.21, donde esta, estará determinada por la carga requerida por
el proceso más la carga de los productos de combustión que salen en el aire de purga, a la
temperatura de retorno hacía el Calentador.
CARGA TÉRMICA
DE PRODUCTOS
DE COMBUSTION
CAPACIDAD CARGA TÉRMICA

CALORIFICA QUEMADOR
DE PROCESO
TOTAL
Figura No 6.21. Diagrama del Quemador en Cámaras Directas
Página 221 de 362

Zona 1
Para la Zona 1 la carga mayor es la de operación y es de:
KJ
Q& s −operación−1 = 2,284,347
hr
Y la temperatura del aire de purga es de: 280°C
Por lo tanto las pérdidas de capacidad calorífica son:
PERDIDA POR VAPORIZACIÓN DEL AGUA
∆ hvapor = M H 2 O ( h fg )
Donde:
∆hvapor =
Calor requerido para vaporizar el agua
M H 2O = Masa molecular del agua
h fg = Entalpia de vaporización
Para el agua a 20°C,
KJ
h fg = 2,454.1
Kg
Kg
M H 2O = 18.015
Kg − mol
Considerando la fracción molar del agua del los productos de combustión con respecto al
gas natural:
2.14(Kg − mol )H 2 O
nH 2 O =
(Kg − mol )gas − natural
entonces,
Página 222 de 362

 Kg  KJ  2.14(Kg − mol )H 2O
∆hvapor = M H 2O ( h fg ) = 18.015  2,454.1 ⋅ =
 Kg − mol  Kg  (Kg − mol ) gas − natural
KJ
∆hvapor = 94,611
Considerando el peso molecular del gas natural:
KJ
94,611
(Kg − mol ) gas − natural KJ
∆hvapor = = 5,256
18
Kg (Kg ) gas − natural
(Kg − mol ) gas − natural
Considerando la densidad del gas natural
KJ  Kg  KJ
∆hvapor = 5,256  0.746 3  = 3,921 3 , a condiciones estándar
(Kg )gas−natural  m  ( )
m gas −natural
condiciones estándar
PERDIDA POR LOS GASES DE COMBUSTION SECOS
Los gases de combustión en la zona 1 salen a 280°C, las entalpías de los productos de
combustión a esta temperatura, son:
KJ
hCO2 − 280 = 10,753
(Kg − mol )CO2
KJ
hH 2 O − 280 = 8,816
(Kg − mol )H 2O
KJ
h# 2 −280 = 7,491
(Kg − mol )# 2
KJ
hO2 −280 = 7,762
(Kg − mol )O2
Las fracciones molares de los productos de combustión son las siguientes:
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1.14(Kg − mol )CO2

nCO2 =
(Kg − mol )gas −natural
2.14(Kg − mol )H O
nH O = 2
2
9.14(Kg − mol ) #
n# = 2
2
0.26(Kg − mol )O
nO = 2
2
Las perdidas por productos de combustión secos son:

KJ  1.14(Kg − mol )CO2  KJ
∆hCO2 = 10,753   = 12,258
(Kg − mol )CO2  (Kg − mol )gas − natural  (Kg − mol )gas −natural
KJ  2.14(Kg − mol )CO2  KJ
∆hH 2O = 8,816   = 18,866

(Kg − mol )CO2  (Kg − mol )gas −natural   (Kg − mol )gas −natural
KJ  9.14(Kg − mol )CO2  KJ
∆h # 2 = 7,491   = 68,468
(Kg − mol )CO2  (Kg − mol )gas −natural  (Kg − mol )gas − natural
KJ  0.26(Kg − mol )CO2  KJ
∆hO2 = 7,762   = 2,018

(Kg − mol )CO2  (Kg − mol )gas −natural  (Kg − mol )gas −natural
KJ
∆hPC = 12,258 + 18,866 + 68,468 + 2,018 = 101,610
(Kg − mol )gas−natural
Considerando la masa molecular y la densidad del gas natural
KJ
101,610
(Kg − mol )gas − natural KJ
∆h PC = = 5,645
18
Kg (Kg )gas −natural
KJ  Kg  KJ
∆hPC = 5,645  0.746 3  = 4,211 3 , a condiciones estándar.
m gas −natural
Entonces el poder calorífico disponible (poder calorífico neto) del gas natural para esta
zona es:
Página 224 de 362

KJ
(PC )z1 = (PCS )gas−natural − ∆hvapor − ∆hPC = 55,124 − 5256 − 5,645 = 44,223
(Kg )gas−natural
O con respecto al volumen,
KJ  Kg  KJ
(PC )z1 = 44,223  0.746 3  = 32,990 3 , a condiciones estándar.
m gas− natural
El caudal de gas requerido para esta zona se calcula con la siguiente formula
Q& proceso = ( PC ) gas −natural (V&gas − natural )
Donde:
Q& proceso = Flujo Calorífico requerido por el proceso
( PC ) gas − natural = Poder calorífico neto de gas natural

V&gas − natural = Caudal de gas natural requerido
El flujo calorífico de proceso requerido a condiciones estándar es:
KJ
Q& s −operación−1 = 2,284,347
hr
Por lo tanto,
Q& proceso = ( PC) gas−natural (V&gas−natural )
KJ
2,284,347
hr m3
V&gas− natural = = 69.25
KJ hr
32,990
(m )3
gas − natural
El caudal de aire de combustión requerido será:
V&aire−combustion−1 = 69.25
(
m 3 11.57m 3 aire
= 802
)
m3
, a condiciones estándar
( )
hr 1m 3 gas −natural hr
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Y la capacidad del quemador será:
Q& quemador = ( PCS ) gas − natural (V&gas − natural )
KJ  m3  KJ
Q& quemador −1 = 41,122 3  69.25  = 2,847,699 , a condiciones estándar.
m  hr  hr
Zona 2
Para la Zona 2 la carga mayor es la de calentamiento a condiciones estándar es:
KJ
Q& s −calentamiento −1 = 1,071,017
hr
Y la temperatura del aire de purga es de: 190°C
Por lo tanto las pérdidas de capacidad calorífica son:
PERDIDA POR VAPORIZACIÓN DEL AGUA
Según se obtuvo anteriormente.
KJ
∆hvapor = 5,256
(Kg )gas−natural
Considerando la densidad del gas natural
KJ  Kg  KJ
∆hvapor = 5,256  0.746 3  = 3,921 3
m gas −natural
PERDIDA POR LOS GASES DE COMBUSTION SECOS
Los gases de combustión en la zona 2 salen a 190°C , las entalpías de los productos de
combustión a esta temperatura, son:
Página 226 de 362

KJ
hCO2 −190 = 6,721
(Kg − mol )CO2
KJ
hH 2O −190 = 5,637
(Kg − mol )H 2O
KJ
h # 2 −190 = 4,824
(Kg − mol )# 2
KJ
hO2 −190 = 4,956
(Kg − mol )O2
Las fracciones molares de los productos de combustión son las siguientes:
1.14(Kg − mol )CO2

nCO2 =
2.14(Kg − mol )H O
nH O = 2
2
9.14(Kg − mol ) #
n# = 2
2
0.26(Kg − mol )O
nO = 2
2
KJ  1.14(Kg − mol )CO2  KJ

∆hCO2 = 6,721   = 7,662
(Kg − mol )CO2 (Kg − mol )  (Kg − mol )gas −natural
 gas − natural 
KJ  2.14(Kg − mol )CO2  KJ

∆h H 2 O = 5,637   = 12,063
(Kg − mol )CO2  (Kg − mol )gas −natural  (Kg − mol )gas − natural
KJ  9.14(Kg − mol )CO2  KJ
∆h# 2 = 4,824   = 44,091
(Kg − mol )CO2  (Kg − mol )  (Kg − mol )gas − natural
KJ  0.26(Kg − mol )CO2  KJ
∆hO2 = 4,956   = 1,288
(Kg − mol )CO2  (Kg − mol )  (Kg − mol )gas −natural
KJ
∆hPC = 7,662 + 12,063 + 44,091 + 1,288 = 65,104
(Kg − mol )gas−natural
Considerando la masa molecular y la densidad del gas natural
Página 227 de 362

KJ
65,104
(Kg − mol )gas −natural KJ
∆h PC = = 3,617
18
Kg (Kg )gas − natural
KJ  Kg  KJ
∆h PC = 3,617  0.746 3  = 2,698 3
(Kg )gas − natural  m  ( )
m gas − natural
Entonces el poder calorífico disponible (poder calorífico neto) del gas natural para esta
zona es:
KJ
(PC )z 2 = (PCS )gas−natural − ∆hvapor − ∆hPC = 55,124 − 5256 − 3,617 = 46,251
(Kg )gas−natural
O con respecto al volumen,
KJ  Kg  KJ
(PC )z 2 = 46,251  0.746 3  = 34,503 3 =
m gas−natural
El caudal de gas requerido para esta zona se calcula con la siguiente formula
Q& proceso = ( PC ) gas −natural (V&gas − natural )
Donde:
Q& proceso = Flujo Calorífico requerido por el proceso
( PC ) gas − natural = Poder calorífico neto de gas natural

V&gas − natural = Caudal de gas natural requerido
El flujo calorífico de proceso requerido es:
KJ
Q& calentamiento−2 = 1,071,017
hr
Por lo tanto,
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Q& proceso = ( PC ) gas−natural (V&gas−natural )
KJ
1,071,017
hr m3
V&gas−natural = = 31.04
KJ hr
34,503
(m )3
gas − natural
&
Vaire −combustion−2 = 31.04
(
m 3 11.57m 3 aire
= 359.
)
2
m3
, a condiciones estándar
( )

KJ  m3  KJ
Q& quemador − 2 = 41,122 3  31.04  = 1,276,427 , a condiciones estándar.
m  hr  hr
6.5.4 CAPACIDAD DE CALENTADORES INDIRECTOS.

La capacidad requerida para los quemadores de los calentadores indirectos se muestra
esquemáticamente en la figura No 6.22, donde esta, estará determinada por la carga requerida por
el proceso más la carga de los productos de combustión que salen del intercambiador de calor.
CARGA TÉRMICA
DE PRODUCTOS
DE COMBUSTION
CAPACIDAD INTERCAMBIADOR
CALORIFICA QUEMADOR DE CALOR
TOTAL CARGA
Figura No 6.22. Diagrama del Quemador en Cámaras Indirectas
Se supondrá la temperatura de los productos de combustión que salen del intercambiador, para
poder obtener la capacidad del quemador en estas zonas, y este será de 400°C (673°K).
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(Aire de Proceso)retorno
(Productos de Combustión)entrada (Aire de proceso)suministro
Carga Térmica de Proceso
(Productos de Combustión)salida
Figura No 6.23. Diagrama del Intercambiador de calor

La carga Térmica del Intercambiador es igual a la carga térmica de proceso, según se muestra e
la Figura No 6.23.
A continuación se analiza las zonas 3 y 4.
Zona 3
La carga térmica de proceso para la zona 3 es igual a la carga de calentamiento:

KJ
Q& s −calentamiento −3 = 1,920,085
hr
El flujo calorífico que pasa por el intercambiador es:
Q& int ercambiado r = m& PC (∆ h )PC
Donde:
Q& int ercambiado r =Calor transferido al proceso
m& PC =Flujo de masa de los productos de combustión
(∆h )PC =Diferencia de entalpías de los productos de combustión a la entrada y salida del
intercambiador.
Para calcular la diferencia de entalpías de los productos de combustión, se usará la siguiente

fórmula:
T2
(∆h )PC = ∫T 1 C p dT
Para usar esta fórmula se requiere saber las funciones de cada componente de los productos de
combustión con respecto a la temperatura.
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De la página web del NIST se obtuvo la siguiente información:
Fórmula general para cálculo de la capacidad calorífica:
E
C p = A + BT + CT 2 + DT 3 +
T2
Donde,
C p =Capacidad calorífica en (J/mol°K)
T =Temperatura en °K/1000
Los valores de los coeficientes son los siguientes:
CO2 Rango 1 Rango 2

Temperatura (°K) 1200 - 6000 298 - 1200
A 58.16639 24.99735
B 2.720074 55.18696
C -0.492289 -33.69137
D 0.038844 7.948387
E -6.447293 -0.136638
H 20 Rango 1 Rango 2
Temperatura (°K) 1700 - 6000 500 - 1700
A 41.96426 30.092
B 8.622053 6.832514
C -1.49978 6.793435
D 0.098119 -2.53448
E -11.15764 0.082139
N2 Rango 1 Rango 2
Temperatura (°K) 500. - 2000. 100. - 500.
A 19.50583 28.98641
B 19.88705 1.853978
C -8.598535 -9.647459
D 1.369784 16.63537
E 0.527601 0.000117
O2 Rango 1 Rango 2
Temperatura (K) 700. - 2000. 100. - 700.
A 30.03235 31.32234
B 8.772972 -20.23531
C -3.988133 57.86644
D 0.788313 -36.50624
E -0.741599 -0.007374
Página 231 de 362

Según la gráfica de la Figura No 6.24, la temperatura de salida de los gases de combustión para
10% de exceso de aire será: 3150°F=1730°C, lo que es aproximadamente 2000°K.
Figura No 6.24. Temperatura aproximada de los productos de combustión.
Si consideramos que los productos de combustión salen del intercambiador a 400°C (673°K),
entonces el cálculo del diferencial de entalpía a través del intercambiador, se obtiene usando las
funciones de la capacidad calorífica en los rangos correspondientes a la entrada al intercambiador
de 2000°K y la salida de 673°K.
Según las tablas de los coeficientes de cálculo las temperaturas de entrada y salida del
intercambiador caen en dos rangos, y las temperaturas para usar estos coeficientes deben estar
divididas entre 1000.
Para el CO2
T1=Temperatura de entrada= 2000/1000=2
T2=Temperatura entre rangos= 1200/1000=1.2
T3=Temperatura de salida= 673/1000=0.673
Para el H2O
Para el N2
Para el O2
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TSALIDA 
TSALIDA E 
(∆h )PC = ∫T C p dT = ∫  A + BT + CT 2 + DT 3 + 2 dT
E#TRADA TE#TRADA
 T 
Considerando los dos rangos:

(∆h )PC = (∆h )PC1 + (∆h )PC 2
(∆h )PC = ∫T 1  A1 + B1T + C1 T 2 + D1T 3 + E12 dT + ∫T 2  A2 + B2T + C2T 2 + D2T 3 + E22 dT
T2 T3
 T   T 
Solución de la integral.
Para el rango 1
T2
 A1T 1 B1T 2 C1T 3 D1T 4 E1T −1 
(∆h )PC 1 = ∑  + + + + 
 1 2 3 4 −1 1 T
1
Para el rango 2
T3
 A2T 1 B2T 2 C 2T 3 D2T 4 E 2T −1 
(∆h )PC 2 = ∑  + + + + 
 1 2 3 4 −1 T
2
CO2 f f(Rango 1) f(Rango 2) n T1 T2 T3 [(h)PC1]i [(h)PC2]i [(h)PC]i
T (°K) 1200 - 6000 298 - 1200 2000 1200 673

A 0.09 5.2350 2.2498 1 2 1.2 0.67 -4.1880 -1.1856 -5.3736
B 0.09 0.2448 4.9668 2 2 1.2 0.67 -0.3134 -2.4513 -2.7647
C 0.09 -0.0443 -3.0322 3 2 1.2 0.67 0.0926 1.4385 1.5311
D 0.09 0.0035 0.7154 4 2 1.2 0.67 -0.0122 -0.3342 -0.3463
-
E 0.09 -0.5803 -0.0123 1 2 1.2 0.67 0.1934 0.0080 0.2014
Total: -4.2275 -2.5246 -6.7520
H 20 f f(Rango 1) f(Rango 2) n T1 T2 T3 [(h)PC1]i [(h)PC2]i [(h)PC]i
T (°K) 1700 - 6000 500 - 1700 2000 1700 673

A 0.169 7.0920 5.0855 1 2 1.7 0.67 -2.1276 -5.2229 -7.3504
B 0.169 1.4571 1.1547 2 2 1.7 0.67 -0.8087 -1.4070 -2.2157
C 0.169 -0.2535 1.1481 3 2 1.7 0.67 0.2608 -1.7635 -1.5027
D 0.169 0.0166 -0.4283 4 2 1.7 0.67 -0.0317 0.8724 0.8407
-
E 0.169 -1.8856 0.0139 1 2 1.7 0.67 0.1664 -0.0125 0.1539
Total: -2.5408 -7.5335 -10.0743
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N2 f f(Rango 1) f(Rango 2) n T1 T3 [(h)PC1]i [(h)PC2]i [(h)PC]i
T (°K) 500. - 2000. 100. - 500. 2000 673

A 0.721 14.0637 20.8992 1 2 0.67 -18.6625 -18.6625
B 0.721 14.3386 1.3367 2 2 0.67 -25.4300 -25.4300
C 0.721 -6.1995 -6.9558 3 2 0.67 15.9022 15.9022
D 0.721 0.9876 11.9941 4 2 0.67 -3.8998 -3.8998
-
E 0.721 0.3804 0.0001 1 2 0.67 -0.3750 -0.3750
Total: -32.4651 -32.4651
O2 f f(Rango 1) f(Rango 2) n T1 T2 T3 [(h)PC1]i [(h)PC2]i [(h)PC]i
T (°K) 700. - 2000. 100. - 700. 2000 700 673

A 0.02 0.6006 0.6264 1 2 0.7 0.67 -0.7808 -0.0169 -0.7978
B 0.02 0.1755 -0.4047 2 2 0.7 0.67 -0.3079 0.0075 -0.3004
C 0.02 -0.0798 1.1573 3 2 0.7 0.67 0.2036 -0.0147 0.1889
D 0.02 0.0158 -0.7301 4 2 0.7 0.67 -0.0621 0.0064 -0.0557
-
E 0.02 -0.0148 -0.0001 1 2 0.7 0.67 0.0138 0.0000 0.0138
Total: -0.9335 -0.0178 -0.9513
Por lo tanto:
KJ KJ
(∆h)PC = (−6.7520 − 10.0743 − 32.4651 − 0.9513) = 50.243 = 50,243
mol Kg − mol
Por lo tanto el flujo de masa de los productos de combustión es:
Q& int ercambiado r = m& PC (∆h )PC

KJ
1,920,085
m& PC =
Q& int ercambiado r
= hr = 38.22 (Kg − mol )PC
(∆h )PC 50,243
KJ hr
Kg − mol
Y el flujo de masa de gas natural requerido es:
(Kg − mol )PC

38.22 (Kg − mol )gas − natural
m& gas − natural = hr = 3.014
(Kg − mol )PC hr
12.68
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El caudal de gas natural requerido es:
 (Kg − mol )gas −natural  Kg

 3.014  ⋅ 18
 hr  (Kg − mol )gas − natural
  m3
V&gas − natural = = 72.72 , a condiciones
Kg hr
0.746 3
m
estándar.
V&aire −combustion−3 = 72.72

(
m 3 11.57m 3 aire
=
)
841 .4
m3
, a condiciones estándar.
( )
El caudal de productos de combustión será:
V&PC = 72.72
(
m 3 12.67m 3 PC
=
)
921.4
m3
( )

KJ  m3  KJ
Q& quemador −3 = 41,122 3  72.72  = 2,990,392 , a condiciones estándar.
m  hr  hr
Zona 4
Usando el mismo diferencial de entalpías encontrado para la temperatura de 2000°K entrando al

intercambiador de calor y saliendo a 673°K, se calcula la capacidad del quemador de la zona 4
que requiere calentar una carga de calentamiento de:
Conforme lo encontrado en la sección 6.5.0

KJ
Q& s −calentamiento− 4 = 1,549,201
hr
Y según información de la sección 6.5.4
(∆h)PC = −50,243 KJ
Kg − mol
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Por lo tanto el flujo de masa de los productos de combustión es:
Q& int ercambiador = m& PC (∆h )PC

KJ
1,549,201
m& PC =
Q& int ercambiado r
= hr = 30.83 (Kg − mol )PC
(∆h )PC 50,243
KJ hr
Kg
Por lo tanto el flujo de masa de gas natural requerido es:
(Kg − mol )PC

30.83 (Kg − mol )gas − natural
m& gas − natural = hr = 2.43
(Kg − mol )PC hr
12.68
El caudal de gas natural requerido es:
 (Kg − mol )gas −natural

 Kg
 2.43  ⋅ 18
 hr  (Kg − mol )gas − natural
&   m3
V gas − natural − 4 = = 58.67
Kg hr
0.746 3
m
&
Vaire −combustion−4 = 58.67
(
m 3 11.57m 3 aire )
= 678.8
m3
( )
hr 1m 3 gas − natural hr
El caudal de productos de combustión será:
&
VPC = 58.67
(
m 3 12.67m 3 PC )
= 743.4
m3
( )

KJ  m3  KJ
Q& quemador −4 = 41,122 3  58.67  = 2,412,628 , a condiciones estándar
m  hr  hr
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7. SELECCION DE EQUIPO
Como equipos principales para el funcionamiento del horno se tienen:

• Ventiladores
• Sistemas de Combustión
La selección de estos equipos involucra la obtención de los parámetros requeridos, el
apego a las especificaciones del cliente y a las normas técnicas involucradas, así como la
consulta de catálogos de los fabricantes para la selección propia del equipo.
A continuación se detalla la selección de los equipos principales.
7.1 VENTILADORES
Los ventiladores a usar en el horno son los siguientes:
0.1 Ventilador de Extracción del Horno

0.2 Ventilador de Recirculación de Sello de Aire de Entrada
0.3 Ventilador de Recirculación de Sello de Aire de Salida
0.4 Ventilador de Extracción de purga Zona de Radiación
1.1 Ventilador de Recirculación Zona 1
1.2 Ventilador de Combustión Zona 1
3.3 Ventilador de Extracción Intercambiador Zona 3
4.3 Ventilador de Extracción Intercambiador Zona 3
Figura No 7.1. Ventilador Centrífugo
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ELÉCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
Los ventiladores de combustión 1.2, 2.2, 3.2, 4.2, estará integrados dentro del arreglo del
quemador, los demás ventiladores serán de tipo centrífugo, como se muestra en la figura No 7.1.
7.1.1 CARACTERISTICAS DE LOS VENTILADORES CENTRIFUGOS.
La correcta elección de un ventilador viene determinada por los siguientes conceptos:
• Altitud.. Este dato nos proporciona la presión atmosférica del aire y por lo tanto su
densidad. Es importante considerar la densidad del aire del sitio de trabajo para poder
mantener el flujo de masa obtenido en los cálculos.
Figura No 7.2
7.2. Densidad del aire con respecto a la altitud.
• Caudal necesario. Los caudales mostrados arriba se encontraron en la sección 5.x. El
caudal del ventilador siempre será constante para el mismo sistema, no importando la
densidad del aire que maneja. Ver figura X.X
Figura No 7.3.. El impulsor de un ventilador proporciona volumen constante.
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ELÉCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
• Presión estática requerida

requerida.. Se requiere encontrar las pérdidas de presión en los conductos
para obtener la presión estática total requerida que junto con el caudal se usan para la
propia selección dell ventilador. Ver figura No 7.4.
Curva de Operación
PRESION del Ventilador
20°C Curva de Resistencia

1800Pa del sistema
120°C
3
8,000m /hr CAUDAL
Figura No 7.4. Selección de un ventilador
• Temperatura de operación
operación. La temperatura de operación diferente a las condiciones
estándar, provoca variación en la densidad del aire y por lo tanto modifica el flujo
fl de
masa. Los hornos cuando se arrancan a temperatura ambiente trabajan con una presión
mayor; debido a que el aire es más denso, y por lo tanto se requiere más potencia al
arranque que a las condiciones de operación. E
Ess importante calcular la caída de presión
del sistema a la temperatura de operaci
operación; pero la selección del ventilador se debe de
hacer a temperatura ambiente (20°C) para conocer la potencia máxima requerida. Ver V
figura No 7.5.
Figura No 7.5
7.5. Variación de capacidad de ventilador con la temperatura.
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• Arreglo del Ventilador. A continuación se muestran los arreglos normalizados de

ventiladores centrífugos según AMCA 99.
Arreglo#1:
Flexibilidad y versatilidad de las posiciones de descarga durante la
fabricación. El impulsor esta en voladizo sobre la flecha, el arreglo de
chumaceras está aislado del flujo de aire. Normalmente este arreglo es
usado para transmisión con poleas y bandas tipo “V”, lo cual provee
flexibilidad en el desempeño del ventilador. El motor se monta
independiente del ventilador.
Arreglo#2:
Usado con transmisión de poleas y bandas o de conexión directa con
cople, el impulsor esta en voladizo apoyado con flecha y chumacera.
Arreglo#3:
El impulsor se soporta entre chumaceras, es compacto y adecuado para
servicios secos y limpios. El arreglo 3 es usualmente usado para
aplicaciones con transmisión de poleas y bandas “V”
Arreglo#4:
El impulsor se monta directamente sobre la flecha del motor para
proveer el diseño mmás compacto. Se elimina el uso de flecha y
chumaceras para tener el mínimo de mantenimiento.
Arreglo#7:
El impulsor se soporta entre chumaceras, es compacto y adecuado para

servicios secos y limpios. El arreglo 3 es usualmente usado para
aplicaciones con transmisión con cople.
Arreglo#8:
Se suministra en una base integral para ventilador con motor acoplado.
Es el más flexible de los arreglos de transmisión directa permite uso de
ventiladores y motores grandes.
Arreglo#9:
Este arreglo incluye montaje ajustable del motor, lo cual provee un
diseño compacto de ventilador motor y transmisión de poleas y bandas.
Es similar al arreglo 1, pero con el motor montado a un lado del
pedestal del ventilador, reduciendo el tamaño del conjunto.
Arreglo#10:
Es compacto, con el motor montado dentro del pedestal del ventilador.
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• Tipo de aspa del impulsor. Los tipos de aspa más comúnmente usados en ventiladores
centrífugos son los mostrados en la figura No 7.6.
Figura No 7.6. Tipo de aspa de impulsor de ventiladores centrífugos

• Posición de la descarga y dirección de rotación. La posición de descarga y el sentido de
giro del impulsor se elige conforme a la norma AMCA 99; la siguiente tabla está basada
en información a esta norma para los ventiladores centrífugos.
Sentido del Reloj Sentido contrario al reloj

Dirección de Descarga Clockwise Counterclockwise
(CW) (CCW)
Superior Horizontal
Top Horizontal
(TH)
Inferior Horizontal
Bottom Horizontal
(BH)
Descarga hacía Arriba

Up Blast
(UB)
Descarga hacia Abajo

Down Blast
(DB)
Superior Angular hacía arriba

Top Angular Up
(TAU)
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Superior Angular hacía abajo

Top Angular Down
(TAD)
Inferior Angular hacía arriba

Bottom Angular Up
(BAU)
Inferior Angular hacía abajo

Bottom Angular Down
(BAD)
• Posición del motor. La posición del motor para los ventiladores centrífugos aparece en la
figura No 7.7, conforme a la información de la norma AMCA 99.
Figura No 7.7. Posición del motor en ventiladores centrífugos.
Cuando se conocen todos los parámetros se hará la elección del ventilador para conocer:
• Tamaño del ventilador. El tamaño del ventilador se denomina con respecto al diámetro
del impulsor por ejemplo un ventilador tamaño 49, tiene un impulsor de 49 pulgadas. El
conocer el tamaño del ventilador permite saber las dimensiones del ventilador para un
arreglo determinado.
• Selección de punto de trabajo a temperatura ambiente. La curva del ventilador se traza
para un tamaño de ventilador, rpm´s y temperatura y altitud (densidad del aire), esta nos
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permite ubicar el punto de operación para el caudal y presión estática requeridos al

arranque del ventilador.
Figura No 7.8. Ejemplo de Curva de operación con punto de selección
• Capacidad y tamaño del motor. El punto de trabajo del ventilador a temperatura

ambiente o de arranque ( 20°C) nos indicará la potencia requerida por el ventilador y por
lo tanto nos dirigirá a la elección de la capacidad del motor a usar. Con respecto a la
velocidad regularmente se eligen de 4 polos (1800rpm).
• Clase del ventilador. La clase de un ventilador según la AMCA nos indica la construcción
usada y el grado de resistencia del ventilador para trabajar en un rango definido de
combinaciones de presión y velocidad de descarga. Es importante conocer en que clase se
encuentra el ventilador elegido, para saber que a la temperatura de trabajo en que esté
operando se mantendrá dentro de la misma clase. La figura No 7.9, muestra un gráfico de
la AMCA de los límites entre clases.
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Figura No 7.9. Clase de un ventilador según AMCA.
Para la obtención del tamaño de ventilador más adecuado y sus curvas de operación, y la
ubicación de puntos de trabajo se usará un software comercial; antes de esto se determinaran la
presión estática requerida en cada ventilador.
7.1.2 RESISTENCIA DEL SISTEMA DE DUCTOS
Para la obtención de la presión requerida para cada ventilador, para cada uno de ellos se realizo
el modelo tridimensional de su sistema de ductos y utilizando un programa de elemento finito se
pudo conocer la presión estática requerida.
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Los análisis hechos fueron hechos considerando aire a la altitud del sitio de operación y a la
temperatura correspondiente a cada tramo de ducto.
Las temperaturas del aire en todos los sistemas de circulación de aire, se llevarán desde las
condiciones ambiente que se considera 20°C, hasta su temperatura de operación. Y dado que los
ventiladores requieren de mayor potencia a menor temperatura, la presión estática que se
encuentre para cada ventilador a condiciones de operación, se convertirá a la requerida a 20°C
para realizar la propia selección de los ventiladores.
A continuación se analiza cada ventilador:
VETILADOR DE EXTRACCIÓ DEL HORO

La Figura No 7.10, muestra el circuito que maneja el ventilador de extracción del horno.
Figura No 7.10. Sistema de Extracción del Horno
Las caídas de presión a obtener son:

• Ductos Internos de extracción.
• Ductos externos de extracción.
• Chimenea de extracción.
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Estas caídas de presión se muestran a continuación con los resultados encontrados con el
programa de elemento finito Ansys.
Figura No 7.11. Caída de Presión en ducto interno de extracción.
La figura No 7.11 muestra la caída de presión en el ducto interno de extracción esta se considera
de 60Pa.
Figura No 7.12. Caída de Presión en ductos externos de extracción.
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La figura No 7.12 muestra la caída de presión en los ductos externos de extracción esta se
considera de 125Pa.
Figura No 7.13. Caída de Presión en ductos externos de extracción.
La figura No 7.13 muestra la caída de presión en la chimenea de extracción y esta se considera de

20Pa.
Considerando también, una caída de presión de 75Pa, por los reguladores de las aberturas de los
ductos, el total de presión estática requerida en el ventilador de extracción del horno es:
Caída de Presión ductos internos de extracción= 60Pa

Caída de Presión ductos externos de extracción= 125Pa
Caída de Presión en chimenea = 20Pa
Reguladores en las aberturas = 75Pa
P=280Pa., en el sitio de trabajo.

Caudal a manejar: 21,628m3/hr, a 133°C
La presión estática requerida a 21°C será:
 133 + 273 
p = 280 Pa   = 387 Pa
 21 + 273 
, por lo tanto se usará 390Pa, a 21°C.
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VETILADOR DE SELLO DE AIRE
Los circuitos de los ventiladores de sello de aire de entrada y salida son iguales. La Figura 7.14,
muestra el circuito de recirculación del sello de aire de entrada.
Figura No 7.14. Sistema de Recirculación de Sello de Aire de Entrada
Las caídas de presión a obtener son:

• Ductos internos de retorno.
• Ductos externos de retorno.
• Ductos internos de suministro.
• Ductos externos de suministro.
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Figura No 7.15. Caída de Presión en ductos internos de suministro de sello de aire.
La figura No 7.15 muestra la caída de presión en un ductos interno de suministro de sello de aire,
y esta se considera de 75Pa.
Figura No 7.16. Caída de Presión en ductos internos de retorno de sello de aire.
La figura No 7.16 muestra la caída de presión en un ducto interno de retorno de sello de aire, y
esta se considera de 50Pa.
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Figura No 7.17. Caída de Presión en ductos externos de suministro de sello de aire.
La figura No 7.17 muestra la caída de presión en un ductos externos de suministro de sello de

aire, y esta se considera de 50Pa.
Figura No 7.18. Caída de Presión en ductos externos de retoro de sello de aire.
La figura No 7.18 muestra la caída de presión en un ductos externos de retorno de sello de aire, y
Considerando una caída de presión de 75Pa, por los reguladores de las aberturas de los ductos, el
total de presión estática requerida en un ventilador de sello de aire es:
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Caída de Presión ductos internos de suministro= 75Pa

Caída de Presión ductos internos de retorno= 50Pa
Caída de Presión ductos externos de suministro= 50Pa
Caída de Presión ductos externos de retorno= 50Pa
Caída de presión por los reguladores= 75Pa
P=300Pa, en el sitio de operación.

Caudal a manejar: 12,495m3/hr, a 77°C.
 77 + 273 
p = 300 Pa   = 357 Pa
 21 + 273 
VETILADOR DE EXTRACCIÓ DE PURGA
La Figura No 7.19, muestra los ductos de extracción de aire de purga de las zonas de radiación.
Figura No 7.19. Sistema de Extracción de aire de purga de las zonas de radiación.
Página 251 de 362

Las caídas de presión a obtener son en:
• Ductos de extracción de aire de purga.

• Chimenea de extracción de aire de purga.
Figura No 7.20. Ductos de extracción de aire de purga de las zonas de radiación.
La figura No 7.20 muestra la caída de presión en los ductos de extracción de aire de purga, y
El aire proveniente de la salida de purga de la zona 1 estará a 280°C y el de la zona 2 a 190°C, la

figura No 7.21 muestra resultados del programa Ansys, para la temperatura de salida que se
considera de 508°K (235°C).
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Figura No 7.21. Temperaturas en ducto de extracción de aire de purga
Figura No 7.22. Chimenea de extracción de aire de purga.
La figura No 7.22 muestra la caída de presión en la chimenea de extracción de aire de purga, y

El total de presión estática requerida en un ventilador de sello de aire es:
Caída de Presión ductos externos de purga = 50Pa

Caída de Presión chimenea de extracción = 20Pa
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Presión estática del ducto de retorno= 250Pa

Caudal a manejar: 6,060m3/hr, a 235°C.
 235 + 273 
p = 320 Pa   = 553 Pa
 21 + 273 
VETILADOR DE RECIRCULACIÓ DE LA ZOA 1 (Y ZOA2)
La Figura No 7.23, muestra el sistema de recirculación de aire de la zona 1 con sus componentes.
Figura No 7.23. Sistema de Recirculación de la Zona 1.
La presión estática requerida por el ventilador de suministro está compuesta de lo siguiente:

• Caída de presión en ductos internos de radiación.
• Caída de presión en ductos externos de suministro.
• Caída de presión en ductos externos de retorno.
• Presión estática requerida por el quemador.
Página 254 de 362
La Figura No 7.24, muestra la caída de presión en el diseño original del ducto de radiación.
Figura No 7.24. Caída de presión en diseño original de ducto de radiación.
Debido a la excesiva caída de presión en el ducto de la figura No 7.24, se modifico el diseño,

agregando esquinas redondeadas en la fabricación del interior, obteniéndose una caída de presión
de 750Pa, según se muestra en la figura No 7.25.
Figura No 7.25. Caída de presión en ductos de radiación
Página 255 de 362

Figura No 7.26. Caída de presión en ductos de suministro
La figura No 7.26 muestra la caída de presión en los ductos de suministro de la zona No 1, y esta
se considera de 20Pa.
Figura No 7.27. Caída de presión en ductos de suministro
La figura No 7.27 muestra la caída de presión en los ductos de retorno de la zona No 1, y esta se
considera de 100Pa.
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La caída total de presión en el sistema de recirculación de una zona de radiación es:
Caída de Presión ductos de suministro=20Pa

Caída de Presión ductos radiantes =750Pa
Caída de Presión ductos de retorno =100Pa
Caída de Presión en el calentador =250Pa

Caudal a manejar: 63,360m3/hr, a 280°C, para la zona 1 y 200°C para la zona 2.

Para la zona 1:
 280 + 273 
p = 1120 Pa   = 2107 Pa
 21 + 273 
Para la zona 2:
 200 + 273 
p = 1120 Pa   = 1,802 Pa
 21 + 273 
, por lo tanto se usará 1,805Pa, a 21°C.
VETILADOR DE RECICULACIÓ DE LA ZOA 3.
La Figura No 7.28, muestra el sistema de recirculación de aire de la zona 3 con sus componentes.
Página 257 de 362

Figura No 7.28. Sistema de Recirculación de la zona 3.
La presión estática requerida por el ventilador de suministro del Calentador de la zona 3, está
compuesta de lo siguiente:
• Caída de presión en ductos internos de suministro.

• Caída de presión en ductos internos de retorno de retorno.
• Caída de presión en ductos inferiores de las zonas de radiación.
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Figura No 7.29. Ductos internos de suministro de la zona No 3.
La figura No 7.29, muestra la caída de presión en los ductos internos de suministro de la zona No
3, y esta se considera de 25Pa.
Figura No 7.30. Ductos internos de retorno de la Zona No 3.
La figura No 7.30, muestra la caída de presión en los ductos internos de retorno de la zona No 3,
y esta se considera de 25Pa.
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Figura No 7.31. Ducto inferior de zonas de radiación.

La figura No 7.31, muestra la caída de presión en los ductos inferiores de las zonas de radiación,
esta es pequeña y se considerará de 20Pa.
Figura No 7.32. Ductos externos de suministro de la zona No 3.
La figura No 7.32, muestra la caída de presión en los ductos externos de suministro de la zona
No 3, y se considerará de 50Pa.
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Figura No 7.33. Ductos externos de retorno de la zona No 3.
La figura No 7.33 muestra la caída de presión en los ductos externos de retorno de la zona No 3,
y se considerará de 50Pa.
Considerando que existe una caída de presión en por los reguladores de las aberturas de los
ductos, la caída total de presión en el sistema de recirculación de la zona No 3, es:
Caída de presión en ductos internos de suministro. = 25Pa

Caída de presión en ductos internos. = 20Pa
Caída de presión en ductos externos de suministro. = 50Pa
Caída de presión en ductos externos de retorno. = 50Pa
Reguladores de las aberturas de los ductos. = 75Pa
Caída de presión en el intercambiador. =200Pa
Caída de presión por los filtros. =370Pa

 137 + 273 
p = 790 Pa   = 1,102 Pa
 21 + 273 
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VETILADOR DE RECIRCULACIÓ DE LA ZOA 4.
La Figura No 7.34, muestra el sistema de recirculación de aire de la zona 4 con sus

componentes.
Figura No 7.34. Sistema de Recirculación de la Zona No 4.
La presión estática requerida por el ventilador de suministro del Calentador de la zona 3, está
compuesta de lo siguiente:
• Caída de presión en ductos internos de suministro.
• Caída de presión en ductos internos de retorno de retorno.
La Zona 4 es similar a la zona 3 maneja un caudal menor que esta zona; aún así se usarán los
resultados encontrados para la zona3, para la presión estática requerida en el ventilador de
recirculación de la zona 4.
Caída de presión en ductos internos de suministro. = 25Pa

Caída de presión en ductos internos. = 20Pa
Caída de presión en ductos externos de suministro. = 50Pa
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Caída de presión en ductos externos de retorno. = 50Pa

Reguladores de las aberturas de los ductos. = 75Pa
Caída de presión en el intercambiador. =200Pa
Caída de presión por los filtros. =370Pa

 140 + 273 
p = 790 Pa   = 1,110 Pa
 21 + 273 
VETILADOR DE EXTRACCIÓ DEL ITERCAMBIADOR DE CALOR.
La Figura No 7.35, muestra el ventilador de extracción del intercambiador de calor que se

instalará en el calentador de la zona No 3 y el de la zona No 4.
Figura No 7.35. Ventilador de extracción de productos de combustión.
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La presión estática requerida en el ventilador de extracción productos de combustión de

intercambiador de calor de los calentadores de las zonas de convección, se considera de la
siguiente manera:
Presión estática requerida por el quemador. = 100Pa

Caída de presión en succión del ventilador. = 100Pa
Caída de presión en chimenea de extracción. = 20Pa
El caudal a manejar en la zona 3 es:

& m3
VPC = 921.4 , a condiciones estándar.
hr
m 3  673°K  760mmHg  m3
&
VPC = 921.4    = 2,847 , en el sitio de operación y a 400°C.
hr  294°K  563mmHg  hr
Para la Zona 4 se considerará el mismo caudal que el de la zona 3, con las mismas condiciones.
 400 + 273 
p = 220 Pa   = 504 Pa
 21 + 273 
7.1.3 CURVAS DE OPERACION DE VENTILADORES

Teniendo ya la información principal para la selección de los ventiladores, que es el caudal y la
presión estática requerida, por medio del programa de computadora suministrado por el
fabricante de ventiladores se hace la selección y se obtienen las curvas de operación.
Las curvas de operación de los ventiladores muestran como información principal, los puntos de
selección de la combinación caudal-presión estática, la potencia requerida por el motor, el
modelo y tamaño del ventilador y las rpm del impulsor del ventilador.
A continuación se muestran las curvas de selección de los ventiladores:
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Figura No 7.36. Curvas de operación del ventilador de extracción del horno.
Figura No 7.37. Curvas de operación del ventilador de sello de aire de entrada.
Página 265 de 362

Figura No 7.38. Curvas de operación del ventilador de sello de aire de salida.
Figura No 7.39. Curvas de operación del ventilador de extracción de purga.
Página 266 de 362

Figura No 7.40. Curvas de operación del ventilador de recirculación de la zona No 1.
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Figura No 7.44. Curvas de operación del intercambiador de calor para las zonas 3 y 4.
7.1.4 RESUMEN DE VENTILADORES

A continuación se muestra en forma tabular los datos de selección de los ventiladores.
Potencia Capacidad
Caudal Presión RPM RPM Posición
Id. Descripción 3 requerida del motor Modelo Tamaño Arreglo
[m /hr] [Pa] Ventilador Motor Descarga
[KW] [KW]
V-0.1 Extracción del Horno 21,628 390 3.46 3.7 (5 HP) BAF-SW 330 9 944 1800 UB-CW
V-0.2 Sello de Aire de Entrada 12,495 360 1.98 2.2 (3HP) BAF-SW 245 9 1254 1800 TH-CW
V-0.3 Sello de Aire de Salida 12,495 360 1.98 2.2 (3HP) BAF-SW 245 9 1254 1800 TH-CCW
V-0.4 Extracción de purga 6,060 555 1.28 1.5 (2HP) BAF-SW 182 9 1784 1800 UB-CCW
V-1.1 Recirculación Zona 1 63,360 2110 47.97 55.5 (75HP) BAF-SW 402 9 1572 1800 TH-CW
V-2.1 Recirculación Zona 2 63,360 1805 42.15 45 (60HP) BAF-SW 402 9 1499 1800 TH-CW
V-3.1 Recirculación Zona 3 50,462 1110 22.86 30 (40HP) BAF-SW 365 9 1433 1800 TH-CW
V-3.3 Extracción Int. Calor Zona 3 2,847 500 0.61 1.5(2HP) BAF-SW 122 9 2496 1800 UB-CCW
V-4.1 Recirculación Zona 4 44,586 1110 18.92 22(30HP) BAF-SW 365 9 1347 1800 TH-CW
V-4.3 Extracción Int. Calor Zona 4 2,847 500 0.62 1.5(2HP) BC-SW 122 9 2496 1800 UB-CCW
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7.2 SELECCION DE QUEMADORES
Para los quemadores se utilizará la marca Maxon, donde sus tabla de selección se
encuentran en unidades del sistema inglés, por lo que las capacidades encontradas
anteriormente se convertirán para poder encontrar el modelo más adecuado para cumplir
con los requerimientos de calentamiento en cada zona del horno.
Figura No 7.45. Capacidades de quemadores Maxon Ovenpak II.
La conversión de las capacidades requeridas de quemador son las siguientes:
Calentador Zona 1.
KJ  0.94782BTU  BTU
Q& quemador −1 = 2,847 ,699   = 2,699 ,106
hr  1KJ  hr
Calentador Zona 2.
KJ  0.94782BTU BTU
Q& quemador−2 = 1,276,427   = 1,209,823
hr  1KJ  hr
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Calentador Zona 3.
KJ  0.94782BTU  BTU
Q& quemador − 3 = 2,990 ,392   = 2,834,353
hr  1KJ  hr
Calentador Zona 4.
KJ  0.94782BTU  BTU
Q& quemador − 4 = 2,412,628   = 2,286,737
hr  1KJ  hr
La tabla de capacidades de quemador se muestra en la Figura No 7.45.
Observando la tabla de la figura No 7.45, se observa que las capacidades máximas de cada
modelo de quemador, se dan cuando estos se instalan en un ducto con presión estática
entre -5.0 y -0.5 pulgadas columna de agua, por lo tanto en los ventiladores de
recirculación de esta zona se agregará una presión de -0.5 pulgada columna de agua, para
poder contar con la capacidad máxima.
Por lo tanto las selecciones de quemador, quedan como sigue:
Zona 1.
Quemador Maxon Ovenpak modelo 425, con motor de aire de combustión de 3/4HP
Zona 2.
Zona 3.
Zona 4.
Figura No 7.46. Quemador Maxon Ovenpak
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Los quemadores tienen accesorios montados, necesarios para su correcta operación, estos
son:
• Conexión de piloto. Es una conexión roscada, de 3/8”NPT de diámetro para

conectar la tubería de alimentación de gas del piloto.
• Conexión principal. Es una conexión roscada, para conectar la tubería de
alimentación de gas principal.
• Conexión de detector de flama. En esta se instala el sensor con el que se confirmará
si existe flama en el quemador.
• Conexión para bujía de ignición. Cuando se requiere encender el piloto, se energiza
esta bujía desde un transformador que proporciona 6000V para generar un arco en
la bujía y por lo tanto la chispa requerida en la ignición.
Filtro de Aire de
Combustión
Ventilador de Aire
de Combustión
Conexión de Bujia de Ignición

alimentacón de gas a
piloto Motor Modulante
Mirilla de
inspección
Interruptor de Fuego
Alto
Leva de posición del
Conexión de proporcionador aire-gas
detector de flama Flecha de
proporcionador aire-gas
Conexión de
Interruptor de Fuego
alimentación de gas
bajo
principal
Figura No 7.47. Quemador con los accesorios requeridos
• Ventilador de aire de combustión. Este proporciona el aire requerido para la

combustión y está montado sobre el quemador, incluye motor.
•
• Filtro de aire de combustión. Este, está montado en la succión del ventilador
de aire de combustión.
•
• Interruptor de fuego bajo. Este interruptor se monta sobre la leva de posición
del quemador, para detectar cuando el quemador está en su posición mínima de
suministro de la mezcla aire-gas.
• Interruptor de fuego alto. Este interruptor también se monta sobre la leva de
posición del quemador, para detectar cuando el quemador está en su posición
máxima de suministro de la mezcla aire-gas.
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• Flecha conexión de actuador modulante. Los quemadores cuentan con un

sistema de regulación para el paso de gas que va desde fugo mínimo o 0% hasta
fuego máximo equivalente a 100%, según los requerimientos de temperatura el
motor modulante operará la flecha del quemador para suministrar la cantidad de
gas requerida, y también con esta flecha simultáneamente se actúa el paso de
aire desde el ventilador de aire de combustión. Ver figura No 7.48.
Ventilador de
aire de combustión
Compuerta de paso
de aire
Boquilla
Cono Mezclador
Válvula de
paso de gas
Flecha reguladora
de mezcla aire-gas
Figura No 7.48. Mecanismo para la proporción de la mezcla aire-gas, en el

quemador.
Este tipo de quemador realiza la mezcla de aire-gas en un cono según muestra la
figura No 7.49.
ENTRADA DE AIRE ENTRADA DE GAS MEZCLA AIRE-GAS
Figura No 7.49. Mezcla de aire-gas en el cono del quemador.
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8. ELEMENTOS DE CONTROL DEL SISTEMA
El sistema de control del Horno, está basado en sistemas eléctricos para el arranque y paro de los
equipos, para el monitoreo de estado de los equipos y verificación de los parámetros de proceso
como las temperaturas de operación; pero también para tener una operación segura de la
instalación, para lograr todo esto se requiere no nada más de los equipos principales que se han
descrito anteriormente como son los ventiladores y quemadores y todo el sistema de conductos
externos e internos dentro del túnel del horno, si no que se requieren de más dispositivos que es
esencialmente instrumentación. Al final se muestra el diagrama de tubería e instrumentación del
horno, que muestra todos los equipos y dispositivos involucrados para su funcionamiento.
8.1 CONTROL DE FLUJO DE AIRE
El control del Horno se realiza principalmente por medio de circuitos eléctricos, pero durante el
periodo de pruebas y ajustes que es posterior a la construcción del horno y previa al arranque de
producción se debe de realizar ajuste de manera manual en el flujo de aire a través de los
sistemas de recirculación de cada zona, y estos es por medio de compuertas. Para la detección de
flujo de aire se utilizan instrumentación eléctrica como son los interruptores de presión.
8.1.1 COMPUERTAS DE REGULACIÓN

En los ductos de circulación de aire se utilizan compuertas para poder dirigir el aire donde es
requerido y restarlo del área donde fluye en exceso. Las dimensiones de las áreas transversales de
los ductos y su geometría ayudan en la distribución de los caudales en los ramales
correspondientes de los sistemas de ductos pero para tener la habilidad de garantizar que una
correcta regulación, se instalan compuertas en los ramales de los ductos.
Figura No 8.1. Compuertas de regulación de flujo de aire.
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Las compuertas se fabrican para las dimensiones de la sección transversal del ducto y
dependiendo del tamaño del ducto, se fabrican de un álabe o más; los cuales son operados con
una palanca desde fuera de la compuerta, la cual se puede fijar para mantener la apertura
seleccionada y por lo tanto para que pase el caudal de aire deseado.
8.1.2 INTERRUPTORES DE PRESIÓN DE AIRE
Para que el sistema de control pueda verificar si el ventilador está operando y si existe flujo de
aire en el circuito del ventilador, se instalan interruptores de presión. La toma de baja presión del
interruptor se conecta al ducto de succión del ventilador y la toma de alta presión en el ducto de
descarga, de esta manera la presión estática que proporciona el ventilador mueve el diafragma del
interruptor para activar un contacto eléctrico y esta señal llega al sistema de control, ver figura
No 8.2.
Conexión de
Interruptor de
Alta Presión
Presión
Ventilador
Conexión de
Baja Presión
Figura No 8.2. Instalación de interruptor de presión en un ventilador.
Si la presión estática en la descarga del ventilador es suficiente, también se llega a instalar el

interruptor con la toma de baja presión al aire ambiente.
Para confirmar el funcionamiento ventilador también se utilizan contactos de estado desde el

arrancador del motor ver sección 9.2.2.
8.2 SEGURIDAD EN SISTEMAS DE COMBUSTIÓN
Como es sabido el horno de curado de pintura operará con quemadores de gas natural, por lo que
es importante hacer un reconocimiento de riesgos, en los sistemas que utilizan combustibles, para
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incorporar en los sistemas de control todas las previsiones necesarias para poder tener una
operación del equipo con total seguridad.
En un equipo o sistema que maneja combustibles el riesgo mayor es el de una explosión.
Una explosión se puede definir como la liberación no controlada e instantánea de una gran
cantidad de energía con resultados catastróficos en términos de daños materiales y daños a las
personas.
En el área de sistemas de combustión hay dos tipos de explosiones:
1.- Explosiones de presión. Son causadas por la acumulación de un exceso de presión. En los
circuitos donde existe combustión se debe de contar con los elementos necesarios para la
liberación de excesos de presión, que pueda ser causada por alguna obstrucción en un circuito
cerrado de circulación.
2.- Explosiones de combustible. Normalmente ocurren cuando cantidades excesivas de una

mezcla combustible (un combustible en estado gaseoso y aire) son acumulados y luego
súbitamente encendidas mediante una fuente de ignición.
Las explosiones de combustible requieren de tres factores para ocurrir:
• Debe de existir una acumulación de combustible no quemado.

• Debe de existir una cantidad de oxígeno libre (contenido en el aire) para formar una
mezcla explosiva.
• Una fuente de ignición que puede ser, una chispa eléctrica, un piloto, etc.
Para formar una mezcla explosiva el aire y el combustible en forma gaseosa deben estar
combinados en las cantidades adecuadas para estar dentro de los límites de inflamabilidad del
combustible.
Una mezcla de aire y combustible muy rica en combustible o con mucho exceso de aire puede
quedar fuera de los límites de inflamabilidad y no ser explosiva cuando se le aplica una fuente de
ignición.
Teóricamente para prevenir una explosión se requiere de poder controlar la aparición de

cualquiera de los tres factores antes mencionados; combustible, aire o fuente de ignición. La
entrada de aire es difícil de controlar porque está presente casi en todas partes y su volumen es
muy grande. La fuente de ignición no siempre es controlable como por ejemplo un calentador
con temperatura, o una chispa de corto circuito.
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El combustible parece entonces que es el más fácil de controlar dentro de los factores
mencionados, puesto que normalmente está confinado en las tuberías de conducción. Por estas
razones casi todos los sistemas de seguridad se basan en el principio del control de combustible.
8.2.1 FASES DE OPERACION DE UN QUEMADOR

El ciclo completo de operación de un quemador se puede dividir en cuatro fases o etapas, y son
las siguientes:
1.- APAGADO. No existe demanda de calor, el suministro de combustible está cerrado. No hay
fuente de ignición. Hay pocas probabilidades de que ocurra una explosión.
2.- ENCENDIDO. Esta es una etapa de transición de apagado a operación normal. En esta etapa,
el aire, la ignición y el combustible, en este orden son alimentados al quemador para encender la
mezcla y obtener una flama. El encendido inicial puede estar limitado al encendido del piloto,
después del cual se procedería a encender la flama principal. Esta es etapa de riesgo de
explosión.
3.- OPERACION NORMAL. Esta es la etapa donde existen una flama y combustión estables.
Puede ser la flama principal únicamente ó puede existir también la flama de un piloto. Esta es la
etapa más importante para el horno dado que es la etapa donde se genera el calor útil. La
presencia de flama es una indicación de que aire y combustible pueden seguir siendo alimentados
al quemador con seguridad.
4.- PARO. Esta es una etapa de transición de operación manual a apagado. Es la etapa donde se
interrumpe la operación normal y esto puede obedecer a dos razones:
a) La producción en el horno ha terminado y el apagado de quemadores es parte de la secuencia
de paro completa de horno, por lo tanto es una situación de normalidad.
b) Se ha extinguido la flama pudiendo causar una situación de peligro por acumulación de
mezcla explosiva en el calentador, por lo tanto esta es una situación de alarma con lo que se
requiere una detención inmediata del flujo de combustible.
En esta etapa el corte de suministro de combustible se hace cerrando las válvulas de
alimentación.
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OPERACIÓN
NORMAL
QUEMADOR
OPERANDO
TRANSCISIÓN TRANSCISIÓN
ENCENDIDO
DE APAGADO A DE OPERACIÓN PARO
ENCENDIDO A APAGADO
NO SE
ALIMENTA
COMBUSTIBLE
APAGADO
Figura No 8.3. Modos de operación del quemador.
En estudios estadísticos de explosiones, se ha comprobado que del 50 al 60% de las explosiones

en sistemas con quemadores han ocurrido en la fase de encendido y las restantes han ocurrido en
la fase de operación normal.
Las causas más comunes en explosiones ocurridas en la fase de encendido son las siguientes:
1.- Purga ó barrido inadecuados antes de tratar de encender los quemadores ó pilotos.
Antes de intentar encender un quemador introduciendo combustible y una fuente de ignición al
calentador, es necesario que la atmosfera del horno sea purgada o barrida de posibles
acumulaciones de gases no quemados. Esto se hace permitiendo que los sistemas de flujo de aire
incluyendo el ventilador de aire de combustión operen el tiempo necesario para limpiar el
volumen total del horno y se haga cuando menos 4 renovaciones totales de aire. Esto puede durar
minutos dependiendo del tamaño del circuito de circulación de aire calentado con el quemador.
2.- Tiempo de reconocimiento de flama de ignición demasiado largo.

En los quemadores se utiliza primero el encendido de flama de un piloto para después
proporcionar la flama principal. Estos pilotos queman combustible alimentado con tubería de
alimentación dedicada al piloto, por lo tanto el tiempo requerido para que enciendan debe
limitarse a máximo 15 segundos. Si en este período de tiempo e piloto no enciende se hace
necesario cortar el suministro de combustible y la fuente de ignición y proceder a purgar el horno
antes de volver a intentar encender el piloto.
3.- Tiempo de reconocimiento de flama principal demasiado largo.

Después de que el piloto ha encendido y se ha verificado, se procede a introducir combustible al
quemador, la flama del piloto debe de encender la flama principal de manera inmediata. Para
verificar que la flama principal ha sido encendida es necesario apagar el piloto, y después de
apagar el piloto se permite un tiempo máximo de 15 segundos para detección de flama principal,
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en caso de que el sistema de control no detecte la flama durante este período de tiempo, se corta
de manera inmediata el suministro de gas.
Las causas más comunes en explosiones ocurridas en la fase de operación normal son las
siguientes:
1.- Operación con mezcla aire-combustible fuera de control.

Cuando la combustión tiene deficiencia de aire, se empieza a producir humo negro lo que es
combustible vaporizado pero no quemado. Si este combustible no quemado que esta fuera de los
límites inflamables es mezclado con aire adicional, la mezcla resultante puede quedar dentro de
los límites de inflamabilidad y al tener contacto con una fuente de ignición se puede producir una
explosión. Por otro lado aunque mucho más raro es la situación con una mezcla de aire-
combustible con un exceso de aire muy grande que logre apagar la flama y que el combustible
sea impulsado y almacenado en los conductos de recirculación y que al corregirse la situación de
exceso de aire el combustible no quemado puede encender causando explosión.
2.- Falla mecánica de alguna válvula de combustible, que impida que el combustible sea cortado
en el momento requerido. Por esta razón la mayoría de los códigos requieren que se instale dos
válvulas de bloqueo, para minimizar el riesgo de problema por esta situación.
Las causas antes mencionadas son las que originan explosiones pero el origen de estas puede ser
cualquiera de lo siguiente:
• Falta de equipo adecuado de seguridad.

• Falla mecánica del equipo de seguridad.
• Error humano causado por personal de operación que no está debidamente capacitado, ó
personal de mantenimiento indebidamente preparado para re-establecer equipo de
seguridad.
8.2.2 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN SISTEMAS DE COMBUSTION

Según la información de la sección 8.1.4.1, se puede decir que el equipo básico de seguridad para
prevención de explosiones en sistemas de combustión, consiste en dispositivos de cierre rápido
de combustible bajo condiciones anormales y en dispositivos para poder detectar las condiciones
anormales propias.
El equipo y los dispositivos de seguridad para sistemas de combustión y se pueden dividir en

cinco clasificaciones:
1.- Dispositivos para el corte inmediato y confiable del combustible (Válvulas automáticas).
2.- Dispositivos para la detección de condiciones anormales en los equipos de combustión
(Límites de Control).
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4.- Interlocks eléctricos (enclavamientos) que impiden la continuidad de la secuencia si se

presentan situaciones anormales.
5.- Dispositivos para detección de flama, que envían la señal de flama al sistema de control, el
cual si no recibe que existe flama opera las válvulas de automáticas para el corte inmediato de
combustible.
A continuación se analiza cada uno de estos tipos de dispositivos en el Horno de curado de

pintura.
8.3 DISPOSITIVOS DE CORTE DE COMBUSTIBLE.

Los dispositivos de corte de combustible son las válvulas de seguridad automáticas o también
conocidas como válvulas de bloqueo. Estás válvulas son de funcionamiento electromecánicos es
decir que la acción de apertura se realiza con una bobina electromagnética, la cual es energizada
o des-energizada por el sistema de control. En operación normal esta válvula es energizada y en
un evento de alarma o falla del sistema esta se des-energiza de manera instantánea para cortar de
la misma manera el suministro de combustible. Para mayor seguridad en el sistema, en las líneas
de suministro de gas se instalan dos válvula de bloqueo en serie, ver Figura No 8.4.
Figura No 8.4. Válvula de seguridad automática.
Los requisitos más importantes para estas válvulas son:

a) Deben de cerrar por medio de resorte de manera inmediata después de que la bobina ha sido
des-energizada.
b) Su diseño debe ser tal que no se pueda bloquearlas para mantenerlas abiertas.
c) Después de cerrar únicamente se podrán abrir con la bobina energizada.
d) Deben de contar con interruptores (switches) para retroalimentar al sistema de control s
estado de abierto-cerrado.
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e) Deben de contar con un indicador mecánico para indicar la posición de la válvula abierta o
cerrada.
f) Si la válvula estuvo abierta y es des-energizada para cerrarla debe tener un medio mecánico
para evitar que vuelva abrir hasta que este medio sea re-establecido de manera manual.
Estas válvulas son únicamente el dispositivo que sirve para cortar el suministro de combustible y
por sí solas no constituyen un sistema de seguridad, si no que en conjunto con los límites y los
dispositivos de detección de flama forman lo que se denomina como sistemas integrados de
seguridad en sistemas de combustión.
8.4 LIMITES DE CONTROL DE COMBUSTIÓN
Son dispositivos para detectar condiciones anormales en diferentes puntos del horno y que
pueden originar riesgo de explosión. Al detectar la condición anormal estos dispositivos deben
interrumpir un circuito eléctrico lo cual a su vez mande des-energizar las válvulas de seguridad
automáticas.
Los límites de seguridad deben de poder detectar una condición normal y actuar antes de que se
produzca un problema de seguridad en la planta.
Los siguientes límites de seguridad están asociados con la presión del fluido y para esto se
utilizan interruptores de presión o presostatos incluyen contactos eléctricos que se activan con la
presión de calibración.
• Alta Temperatura. Este es un límite de operación el cual es la temperatura máxima

permisible de operación en el horno, con el cual se evita que la temperatura del aire
llegue a un nivel que ocasione daño por sobrecalentamiento de los componentes de
calentadores y horno ó que pueda causar afectación en el curado de pintura y por lo tanto
el rechazo de calidad de las unidades con la consiguiente pérdida económica. Se usa un
aparato en el cual se graba la temperatura limite y a este se le conecta un sensor de
temperatura el cual es el medio de detección de temperatura en el ducto del horno; si la
temperatura limite es alcanzada el aparato cierra un interruptor, el cual manda señal al
sistema de control para detener el quemador. Ver figura No 8.5.
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Figura No 8.5. Controlador de Temperatura.
• Baja presión de gas. Se usa un interruptor de presión normalmente abierto, el cual debe
estar instalado en la línea de suministro de gas y debe estar calibrado para cerrar a la
presión más baja permisible de gas, estando en operación normal el quemador, este
interruptor debe estar cerrado, si este interruptor abre es un indicio de que hay baja
presión en la línea de suministro de gas.
• Alta presión de gas. Se usa un interruptor de presión normalmente abierto, el cual debe
estar instalado en la línea de suministro de gas, y este debe estar calibrado para cerrar a la
presión máxima permisible de gas, estando en operación normal el quemador este
interruptor debe estar abierto, si este interruptor cierra es un indicio de que hay alta
presión en la línea de suministro de gas.
• Falta de aire de combustión. Se usa un interruptor de presión para aire, normalmente
abierto, que durante la operación del quemador el flujo del ventilado de aire de
combustión debe cerrar el interruptor a un a presión de calibración, si este interruptor
abre durante la operación, será un indicio que el ventilador de aire de combustión tiene
problema y por lo tanto el quemador debe ser apagado.
• Falta de aire de recirculación. Se usa un interruptor de presión de aire (ver sección
8.1.2) normalmente abierto en la descarga del ventilador de recirculación del calentador
para detectar que hay flujo de aire de proceso, si este interruptor abre durante la operación
será un indicio de que ha ocurrido un problema con el ventilador de recirculación y que se
ha detenido el flujo de aire, por lo que el quemador debe ser apagado para evitar
sobrecalentamiento de los componentes del calentador.
Figura No 8.6. Interruptor de presión de gas.
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La figura No 8.6 muestra un interruptor de presión para gas el cual cuenta en la parte frontal con
una perilla para ajustar el punto de activación del contacto del interruptor. Estos interruptores
cuentan con una conexión roscada para tubería.
Figura No 8.7. Interruptor de presión para aire.
La figura No 8.7 muestra un interruptor de presión para aire, este cuenta con un tornillo que
ajusta un diafragma y por lo tanto la presión de activación del contacto del interruptor. Estos
interruptores detectan presión diferencial es decir que tienen una conexión de alta y baja presión,
la conexión de alta presión es con “tubing” de cobre hacia la descarga del ventilador, y la de baja
presión esta hacía el ambiente.
.
8.5 INTERLOCKS DE SISTEMAS DE COMBUSTIÓN

Los interlocks son comunicaciones hacia el sistema de control por medio de contactos eléctricos
que impiden la continuación de la secuencia de operación o de encendido del quemador, si no se
cumplen las condiciones de seguridad.
Los interlocks a usar en el sistema son:
• Interruptores de flujo de aire. Cada ventilador del horno cuenta con un interruptor de
presión, para detectar que existe flujo de aire, cuando todos los ventiladores están
operando, incluyendo los ventiladores de combustión, de purga, de extracción, de
recirculación, se energiza un relevador para indicar que el flujo de aire esta completo. Y
se puede continuar con la secuencia de encendido de quemadores.
• Temporizador de purga. Este es un dispositivo eléctrico denominado “timer” el cual
consta de un contador y un interruptor. El “timer” se configura para el tiempo requerido
de purga en el horno y comienza a contar durante el tiempo de encendido cuando se
detecta que todos los ventiladores involucrados están funcionando, al término del tiempo
configurado, el timer activa su interruptor para indicar al sistema de control que puede
continuar con la secuencia de encendido de quemadores.
• Válvulas de seguridad cerradas. Antes de comenzar el encendido el sistema debe de
detectar que los switches de cerrado de las válvulas de seguridad están activados.
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• Interruptores del Quemador. Estos interruptores se montan sobre el quemador, y son:

interruptor de fuego bajo el cual indica que el quemador está en la posición de capacidad
mínima y el interruptor de fuego alto el cual indica que el quemador está en la posición de
capacidad máxima. Ver sección 7.2.
• Interlocks externos. Los interlocks externos son señales de otros sistemas de la planta
como:
Alarma de incendio. Si existe alarma de incendio en cualquier otra parte de la planta el
sistema de control del horno hará el paro de todo el horno incluyendo ventiladores y
quemadores.
Interlocks del transportador. Estos interlocks son: Transportador en operación,
transportador detenido, Transportador en falla. Cuando el transportador está operando el
quemador puede funcionar de manera normal, si el transportador es detenido o está en
falla los quemadores trabajaran en la posición de fuego bajo, hasta que reciban señal de
que el transportador está operando nuevamente. El horno también envía interlocks al
sistema del transportador durante el arranque para indicar que se han alcanzado las
temperaturas de operación y este pueda comenzar a operar para introducir unidades
dentro del horno.
8.6 DISPOSITIVOS DE DETECCIÓN DE FLAMA

Estos dispositivos tienen la función de detectar ó ver la flama de un quemador y generar una
señal eléctrica que indique la presencia ó ausencia de flama. Por esta razón estos dispositivos se
conocen comúnmente como detectores de flama.
Una flama emite radiaciones electromagnéticas que van desde la sección infrarroja del espectro
hasta más allá de la ultravioleta., esta gama incluye emisiones de radiación visible. Los
detectores de flama más usados en los hornos son los de radiación ultravioleta, estos, detectan las
emisiones de radiación ultravioleta y permanecen insensibles a las radiaciones de luz visible e
infrarroja, son los detectores más seguros y confiables que existen actualmente. Una ventaja
importante es que no pueden ser activados por emisiones de radiaciones provenientes de los
objetos calientes como las paredes del calentador a temperaturas menores de 1371°C.
CONEXIÓN
DETECTOR DE
FLAMA
QUEMADOR
Figura No 8.8. Detector de flama montado en el quemador
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Los detectores de flama por si solos no logran proporcionar seguridad pero deben integrarse
con los demás dispositivos mencionados que forman parte del sistema de seguridad de
combustión.
8.7 EL TREN DE GAS

Cada quemador debe contener tubería de alimentación al quemador y en esta se deben instalar los
dispositivos de control y seguridad necesarios, este arreglo de tubería se monta en un rack de
soporte y se le denomina tren de gas. Ver figura No 8.9.
Entrada Venteos
de gas
Caja de
conexiones
Alimentación a
piloto
Alimentación
principal
Rack de montaje
Figura No 8.9. Imagen de tren de gas.
El tren de gas es una arreglo de componentes seleccionados que están ensamblados en tubería en
para poder alimentar el combustible al quemador. Los trenes de gas se diseñan para la seguridad
y el control eficiente de la alimentación de gas al quemador.
Las funciones principales del tren de gas son:
• Ajustar la presión del combustible requerida por el quemador.

• Monitorizar la presión del combustible
• Permitir el paso de gas o cortarlo hacia el piloto del quemador
• Permitir el paso de gas o cortarlo hacia el proporcionador aire-gas del quemador.
Los trenes de gas constan de dos ramales de tubería:

• La línea principal.
• La línea de piloto. La tubería de piloto
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La tubería de la línea principal está compuesta de los componentes que alimentan el gas natural
para la flama principal del quemador. La tubería de la línea de piloto consta de elementos que
controlan el paso de gas al piloto del quemador, y su diámetro es de ½”.
A continuación se listan los componentes del tren de gas:
8.7.1 COMPONENTES DEL TREN DE GAS
• Válvulas manuales. Las válvulas manuales permiten al operador un aislamiento de paso

de gas, y estas se instalan a la entrada y salidas de las líneas principal y de piloto del tren
de gas. Ver figura No 8.10.
Figura No 8.10. Válvulas manuales y su localización en el tren de gas.
• Filtro Y. Este filtro también conocido como colador contienen una cilindro de malla de
tamaño fino, en el paso del gas, y ayuda a proteger los componentes del tren de gas y al
quemador de basuras que pueda acarrear la acometida de gas natural, y que pudieran tener
el potencial de obstruir el cierre de los dispositivos. Estos filtros tienen un tapón para
desalojar periódicamente la basura atrapada en la malla que funciona como filtro.
Este filtro se instala inmediatamente después de la válvula de entrada del tren de gas.
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ELÉCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
Figura No 8.11
8.11.. Filtro "Y", y su localización en el tren de gas.
• Reguladores de presión. Los reguladores permiten realizar el ajuste de la presión de gas

requerida, se instalan dos reguladores, uno en la línea de piloto y otro en la línea
principal. La presión típica que existe en las acometidas de gas natural son de 5 a 25psi y
para el regulador principal la salida está en el rango de 0.1 a 0.5psi
psi (2.8 a 14” columna de
agua). Para la aplicación en los calentadores del horno de curado, la presión requerida en
el quemador aparece en las tablas de selección del fabrican
fabricante.
Los reguladores tienen integrada una perilla con la que se ajusta un resorte que opera un
diafragma que restringe el paso al orificio por donde pasa el gas para ajustar la presión de
salida.
Figura No 8.12
8.12. Reguladores
res de presión y su localización en el tren de gas.
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• Manómetros. Estos instrumentos nos permiten una indicación visual de la presión en la

tubería, estos se instalan después de los reguladores para conocer la presión con la que se
ajustan estos, y también se instala un manómetro a la salida de la línea principal para
conocer la presión real de entrada al quemador.
Figura No 8.13. Manómetros y su localización en el tren de gas.
• Válvulas de seguridad. Tal como se menciono en la sección 8.3, las válvulas de seguridad
automáticas, permiten un cierre instantáneo cuando hay un evento de falla, ya que tienen
un actuador eléctrico para su apertura. Estas válvulas tienen interruptores eléctricos para
confirmar su estado de abierto o cerrado. Las válvulas de seguridad se instalan en serie en
la línea principal del tren de gas, después del regulador.
Figura No 8.14. Modelos de válvulas de seguridad y su localización en el tren de gas.
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• Válvulas solenoides. Estas válvulas operan con un solenoide (o bobina) para abrir o
cerrar, estas se fabrican normalmente abiertas (cierran cuando se energizan) y
normalmente cerradas (abren cuando se energizan). En los trenes de gas se utilizan dos
válvulas solenoides normalmente cerradas en la línea de piloto para servir como válvulas
de seguridad durante el encendido de piloto. Otra válvula solenoide normalmente abierta
se instala entre las dos válvulas de seguridad de la línea principal; cuando el quemador
está apagado esta válvula permanece abierta, y cuando se requiere flama principal esta
válvula cierra para permitir el paso de gas hacía el quemador, su propósito es el de
ventear o desalojar el gas que haya quedado atrapado entre las dos válvulas cuando se
apaga el quemador.
Figura No 8.15. Válvula solenoide y sus localizaciones en el tren de gas.
• Interruptores de presión. Como se menciono en la sección 8.4 los interruptores de presión

nos permiten monitorizar la presión de gas que se suministra al quemador, uno tiene la
función de monitorizar si ocurre alta presión, y otro monitorizar si hay baja presión.
Figura No 8.15. Interruptores de presión y sus localizaciones en el tren de gas.
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Existen modelos de válvulas de seguridad que permiten la instalación de los interruptores

en un puerto de estas válvulas como se muestra en la figura No 8.15, y hay otros
modelos que no tienen esa facilidad por lo que los interruptores se montan sobre la
tubería, el de baja presión a la salida del regulador, y el de alta presión en la salida de las
válvulas de seguridad.
• Tuberías de venteo. Estas son tuberías que salen hasta el exterior de la planta para
desalojar gas de puntos específicos del tren de gas , como:
Los reguladores de presión, si ocurre un problema con el diafragma del regulador y este
fuga gas, este será desalojado por una tubería de venteo hacía el exterior.
En la válvula solenoide que se encuentra entre las dos válvulas de seguridad cuando el
quemador apaga y abre la válvula solenoide, el gas será desalojado hacía el exterior de la
planta.
Figura No 8.16. Tuberías de venteo en el tren de gas.
8.7.2 SELECCIÓN DE DIAMETRO DE TUBERIA DE GAS
Las válvulas de seguridad determinarán el diámetro requerido en la línea principal de gas natural.
De las secciones 6.5.3 y 6.5.4, los caudales de gas natural requeridos a condiciones estándar y
convertidos a unidades inglesas son:
m3
 ft 3  ft 3
V&gas − natural −1 = 69.25  
3 
= 2, 445
hr  (0.3048m)  hr
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m 
3
ft 3  ft 3
V&gas −natural −2 = 31.04  
3 
= 1,096
hr  (0.3048m)  hr
m3  ft 3  ft 3
V&gas − natural −3 = 72.72   = 2 ,568
hr  (0.3048m) 3  hr
m 3
 ft 3  ft 3
V&gas −natural −4 = 58.67  
3 
= 2,072
hr  (0.3048m)  hr
Usando una grafica de selección de válvulas de seguridad de la marca Maxon (ver figura No
8.17), para una presión de entrada a la válvula de 1 lb/in2, y una caída de presión a través de la
válvula de 0.7” columna de agua, se obtuvieron los siguientes diámetros de válvulas de seguridad
y por lo tanto de la línea principal de los trenes de gas.
Figura No 8.17. Gráfica de selección de válvulas de seguridad Maxon.
Zona 1. Diámetro de tren de gas: 1 ½”

Zona 2. Diámetro de tren de gas: 1”
Zona 3. Diámetro de tren de gas: 1 ½”
Zona 4. Diámetro de tren de gas: 1 ¼”
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9. EL SISTEMA DE CONTROL
El primer paso para diseñar el sistema de control del Horno es el de determinar la arquitectura de
control del sistema, posteriormente se detallan los componentes de la arquitectura de control y de
los circuitos que lo componen, y al final se listan las secuencias de arranque y paro automáticos
del horno y su funcionamiento manual.
9.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL
La arquitectura del sistema de control es el concepto que se elije para el control de todos los
equipos del horno, la automatización y sus comunicaciones, el tipo de interface de control del
operador. La figura No 8.18 muestra la arquitectura de control para este proyecto de Horno de
curado de pintura.
INTERLOCKS EXTERNOS
SISTEMA VS. INCENDIO
RACK-0 TRANSPORTADOR
SISTEMA CENTRAL
PLANTA DE PINTURA
HMI
TABLERO DE ARRANQUE PARO/AUTOMATICO

CONTROL MAESTRO VENTILADOR SELLO AIRE ENTRADA
VENTILADOR DE EXTRACCION PRINCIPAL
COMUNICACIONES R-I/O
RACK-1 RACK-2 RACK-3 RACK-4
TABLERO DE TABLERO DE TABLERO DE TABLERO DE

CONTROL ZONA 1 CONTROL ZONA 2 CONTROL ZONA 3 CONTROL ZONA 4
QUEMADOR CALENTADOR-1 QUEMADOR CALENTADOR-2 QUEMADOR CALENTADOR-3 QUEMADOR CALENTADOR-4

VENTILADOR DE EXTRACCIÓN PURGA VENTILADOR RECIRCULACIÓN-2 VENTILADOR DE EXTRACCIÓN I-CALOR-3 VENTILADOR DE EXTRACCIÓN I-CALOR-4
VENTILADOR RECIRCULACIÓN-1 VENTILADOR COMBUSTION-2 VENTILADOR RECIRCULACIÓN-3 VENTILADOR RECIRCULACIÓN-4
VENTILADOR COMBUSTIÓN-1 VENTILADOR COMBUSTIÓN-3 VENTILADOR COMBUSTIÓN-4
VENTILADOR SELLO AIRE SALIDA
Figura No 8.18. Arquitectura del Sistema de Control del Horno.
A continuación se detallan las características de la arquitectura del sistema de control de Horno.
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Tableros de control. El sistema de control tendrá un tablero de control maestro y cada zona del
horno tendrá su tablero de control. El arranque y paro automático se realizará en el tablero de
control maestro. El tablero de control maestro recibirá los interlocks externos como son del
sistema contra incendio y del transportador. Los tableros de control de zona tienen conectados los
equipos relacionados con el calentador de la zona correspondiente y su seguridad.
Automatización. La automatización del sistema se llevará a cabo a través de un PLC marca
Allen Bradley modelo Control-logix 5000 instalado en el tablero de control maestro, y estará
comunicado con una red RIO (Remote-Input-Output) hacia racks remotos instalados en cada
tablero de zona desde donde se tomarán las señales de los equipos instalados.
Interface con el Operador. La interface con el operador se realiza de manera manual por medio
de botones, selectores y lámparas indicadoras instaladas en los tableros de control; y de manera
visual por medio de la pantalla HMI (Human-Machine-Interface) instalada en el tablero de
control maestro por donde se podrá visualizar el estado de los equipos y los parámetros de
operación como son las temperaturas de proceso, así como los avisos y fallas relacionadas con la
operación y seguridad del sistema.
9.2 CIRCUITOS ELÉCTRICOS
Para poder realizar el control se debe de contar con los circuitos eléctricos necesarios para
enlazar los elementos de actuación como motores y quemadores con los elementos de mando
tablero, a continuación se describen los elementos de control y los circuitos más importantes en
el Horno.
9.2.1 USO DE RELEVADORES
El sistema de control dentro del control incluye señales procesadas en el programa de PLC, pero
también se usan extensamente relevadores dentro de los tableros de control para la operación
segura de los equipos del Horno.
El relevador un dispositivo electromecánico, que funciona como un interruptor controlado por
un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de
uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes ver
figura No 8.19.
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Relevador con bobina Des-Energizada Relevador con bobina Energizada
Figura No 8.19. Funcionamiento del relevador.
Se denominan contactos de trabajo a aquellos que se cierran cuando la bobina del relevador es
alimentada y contactos de reposo a los cerrados en ausencia de alimentación de la misma. De este
modo, los contactos de un relevador pueden ser normalmente abiertos, NA o NO, #ormally Open
por sus siglas en inglés, normalmente cerrados, NC, #ormally Closed, o de conmutación.
• Los contactos normalmente abiertos conectan el circuito cuando el relevador es

energizado; el circuito se desconecta cuando el relevador está des-energizado.
• Los contactos normalmente cerrados desconectan el circuito cuando el relevador es
activado; el circuito se conecta cuando el relevador esta des-energizado. Estos contactos
se utilizan para aplicaciones en las que se requiere que el circuito permanezca cerrado
hasta que el relevador sea activado ó energizado.
• Los contactos de conmutación controlan dos circuitos: un contacto NA y uno NC con una
terminal común.
Figura No 8.20. Imagen de un relevador de control.
En el horno los interruptores de presión se conectan a relevadores para poder usar las señales en
la lógica de control.
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120VCA
Relevador
Contactos Auxiliares
Interruptor de Flujo de Aire
Figura No 8.21. Diagrama de Interruptor de presión de aire conectando a un relevador
La Figura 8.21 muestra como ejemplo el diagrama eléctrico de un interruptor de flujo de aire
4140PS (en posición Normalmente abierta), que está instalado en el ventilador de extracción del
horno y que está conectado al relevador 414CR el cual cierra los contactos auxiliares 622, 1313
y dos contactos auxiliares están de reserva (spare).
Los elementos de campo que están conectados a relevadores en tableros de control son los
siguientes:
• Interruptores de presión de aire (en ventiladores)

• Interruptores de presión de gas (en el tren de gas)
• Interruptores del quemador (fuego alto, fuego bajo).
• Interruptores de posición de las válvulas de seguridad (abierto, cerrado).
• Interruptores de estado de desconectadores de motores (motor habilitado, deshabilitado)
9.2.2 CIRCUITOS DE FUERZA PARA MOTORES
El circuito de eléctrico para los motores involucra el apego a normas para poder tener un
funcionamiento de manera segura. El artículo 340 de la norma NOM-001-SEDE describe los
requisitos para instalaciones que incluyen motores, circuitos de motor y controladores. En esta
norma se especifican los requisitos para protección contra cortocircuitos de circuitos derivados
del motor y protección contra fallas de tierra y sobrecarga del motor. La figura No 8.22,
identifica los componentes de control y protección requeridos para un circuito derivado de
motores.
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ALIMENTADOR
MEDIO DE
DESCONEXIÓN
INTERRUPTOR
TERMOMAGNÉTICO
DISPOSITIVO DE
PROTECCION CONTRA
CORTOCIRCUITO
CONTROLADOR
DEL MOTOR
ARRANCADOR DE MOTOR
CON RELEVADOR DE
PROTECCIÓN CONTRA SOBRECARGA
SOBRECARGA
MOTOR
M
Figura No 8.22. Requisitos de circuito derivado de motor según artículo 430 del NEC
Existen diferentes combinaciones de control y protección para cumplir con la norma como se
muestra en la figura No 8.23.
Figura No 8.23. Combinación de protección de motores.
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Para el proyecto del Horno se ha elegido usar, la combinación que está en el centro de la figura
No 8.23, la cual consta de Interruptor automático termomagnético y contactor
Interruptor Termomagnético
Los interruptores automáticos son muy populares debido al hecho de que después de una
condición de falla, los interruptores automáticos pueden ser restablecidos fácilmente una vez que
se han realizado los procedimientos de localización, corrección de fallas y mantenimiento. La
capacidad de restablecer un interruptor automático después de una condición de falla permite al
proceso volver a operar con un tiempo de paro mínimo.
Los interruptores automáticos termomagnéticos serán el medio de protección contra corto

circuito, también como medio de desconexión, y contarán con la protección contra sobrecarga.
Los interruptores automáticos termomagnéticos (de tiempo inverso) proporcionan protección

térmica (sobrecorriente) y magnética (cortocircuito) en un solo dispositivo. Para la protección de
sobrecorriente térmica, se usan elementos térmicos (bimetálicos o electrónicos) para proteger los
componentes del circuito contra el daño causado por niveles continuos de alta sobrecorriente. A
medida que la corriente pasa a través de los elementos térmicos, estos se desvían hasta llegar a un
punto de disparo, en el cual el interruptor automático se dispara, abriendo el circuito del motor.
La acción térmica también está asociada con las características de “tiempo inverso” ya que las
sobrecorrientes bajas requieren tiempos de disparo más largos y las sobrecorrientes altas resultan
en tiempos de disparo más cortos.
Para la protección contra cortocircuito, los interruptores automáticos termomagnéticos
incorporan un elemento de disparo magnético. Durante una condición de cortocircuito, la
corriente alta de falla causa que el elemento de disparo magnético desenganche un mecanismo de
enclavamiento, disparando el interruptor automático y abriendo el circuito del motor.
Figura No 8.24. Interruptor Automático
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Los interruptores termomagnéticos cuentan con contactos auxiliares para poder monitorizar su
estado.
El interruptor termomagnético perite abrir y cerrar un circuito en forma análoga a las cuchillas de
un switch, excepto que en estos interruptores se pueden abrir en forma automática cuando el
valor de la corriente que circula por ellos, excede al de las condiciones de operación. Después de
que estos interruptores abren se deben de restablecer de manera manual.
Contactor
El contactor es un dispositivo conductor que tiene como propósito establecer o interrumpir el
paso de corriente en el circuito de potencia. Para uso industrial lo contactores se usan del tipo
electromagnético. Un contactor magnético consta de dos partes principales una fija en cuyo
centro se instala una bobina y una parte móvil; cuando se aplica voltaje a las terminales de la
bobina, la corriente que circula por ella produce un campo magnético que hace que la parte fija
atraiga la móvil, al moverse ésta, cierra los contactos, permitiendo el paso de la corriente de
fuerza. Un contactor magnético es esencialmente un relevador de control grande que está
diseñado para abrir y cerrar un circuito de potencia, y proporcionan un medio seguro y eficiente
en los circuitos de los motores.
Para el proyecto del horno el voltaje de potencia o fuerza será 480VCA, 60Hz y el cual se
alimenta los motores y para energizar la bobina de arranque de los contactores se usará el voltaje
de control que es de 120VCA.
Figura No 8.25. Contactor marca Siemens.
A continuación en la Figura No 8.26, se muestra el diagrama típico de circuito derivado de motor

para el proyecto del Horno.
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480 VCA / 60Hz

L1 L2 L3
Interruptor Automático Contactor Interruptor de Cuchillas
Motor
Contacto auxiliar
Contactos auxiliares
Figura No 8.26. Circuito derivado de motor
La figura No 8.26 muestra el circuito derivado de 480VCA/60Hz de alimentación eléctrica hacia

el motor que incluye un interruptor automático como medio de desconexión en el tablero así
como de protección contra sobrecorriente y contra cortocircuito, se muestran los contactos
auxiliares para monitorizar el estado del interruptor; el circuito continua hacia el lado del motor
con el contactor y después con línea interrumpida (indicando que es cableado fuera del tablero de
control) se tiene un interruptor de cuchillas como medio de seguridad en campo, para la
desconexión para algún mantenimiento en el motor, este interruptor de seguridad es de
accionamiento manual (ver figura No 8.27) e incluye un contacto para detectar el estado del
interruptor como medio de monitoreo para el sistema de control.
Figura No 8.27. Interruptor de Seguridad
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Con la información de potencia de motores obtenida en la sección 7.1.4 a continuación se

muestran detalles de la selección de los elementos de los circuitos derivados de los motores.
Capacidad Corriente a Capacidad de Combinación

Tamaño
Id. Descripción del motor plena carga a Interruptor Termomagnético-
NEMA
[HP] 440V [amp] Arrancador [amp]
V-0.1 Extracción del Horno 5 7.9 10 1

V-0.2 Sello de Aire de Entrada 3 5 10 1
V-0.3 Sello de Aire de Salida 3 5 10 1
V-0.4 Extracción de purga 2 3.6 10 1
V-1.1 Recirculación Zona 1 75 100 200 5
V-1.2 Combustión Zona 1 0.75 1.5 10 1
V-3.3 Extracción Int. De Calor Zona 3 2 3.6 10 1
V-4.3 Extracción Int. De Calor Zona 4 2 3.6 10 1
9.2.3 CIRCUITO DE CONTROL DE MOTORES

De manera rutinaria los motores del horno serán arrancados y parados automáticamente según los
horarios de producción y también los motores deben de tener la habilidad de ser arrancados
manualmente para cualquier requerimiento de mantenimiento; por lo que el sistema de control
debe de contar con los elementos para que los motores puedan tener esa flexibilidad de
funcionamiento.
606PL
EN MARCHA
604PB 604SS
ARRANQUE OFF
AUTO MAN
604M
VENTILADOR DE
EXTRACCION DEL
HORNO
Figura No 8.28. Controles de motor en parte frontal de tablero.
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Para el funcionamiento manual para cada motor existirá en el tablero de control que le
corresponda una combinación de los siguientes elementos (ver figura No 8.28):
• Selector de operación. Es un selector de 3 posiciones, la posición izquierda es para

habilitar que el motor sea arrancado desde las funciones programadas en el PLC; la
posición derecha es para que el motor pueda ser arrancado de manera manual con el
botón de arranque; y la posición central es para dejar el motor deshabilitado el cual no
podrá ser arrancado ni en automático ni en forma manual.
• Botón de Arranque. Estando el selector de operación en la posición manual, apretando
este botón el motor arrancará.
• Lámpara piloto de encendido. La lámpara piloto se encenderá cuando el motor este
operando ya sea que haya sido arrancado de manera automática o manual.
• Etiquetas. Las etiquetas son letreros pegados en los elementos del tablero para
identificarlos en los planos eléctricos, para indicar su función, y el equipo al que
corresponden.
La figura No 8.29 muestra el circuito de control típico para arranque de motores, el cual muestra
en la primera línea condiciones previas de arranque como son, que el desconectador de seguridad
de campo este cerrado y que no exista sobrecarga en el motor, estas condiciones energizarán el
relevador de “motor listo”. La siguiente línea muestra el selector de operación del motor
Automático-Apagado-Manual, si se elige la operación automática el arranque será desde el PLC,
y si se encuentra en la posición manual el arranque se hará pulsando el botón de arranque, en
cualquiera de los dos casos para energizar el relevador del contactor del motor se requiere que el
contacto de “motor listo” este energizado.
Figura No 8.29. Circuito de control de un motor.
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9.2.4 CIRCUITO DE PURGA DEL HORNO
Cuando el horno se arranca, por requerimientos de seguridad, se tiene que realizar cuatro
renovaciones del volumen de aire interior del horno, previo al arranque de los sistemas de
combustión; para esto todos los ventiladores del horno tienen que estar operando. Para poder
realizar la purga el tablero de control maestro cuenta con un “timer” o temporizador eléctrico el
cual se configura para el tiempo requerido de purga según se encontró en la sección 6.4 que es de
12 minutos.
Para el temporizador de purga se utiliza un dispositivo eléctrico tipo “Timer on delay”; traducido
como temporizador con retardo en la conexión, la figura No 8.30 ejemplifica el funcionamiento
de este temporizador, suponiendo un interruptor S1 normalmente abierto, el cual simboliza las
condiciones de activación del temporizador TR1 que es el temporizador de purga. Cuando las
condiciones están satisfechas el interruptor S1 cierra, y el temporizador comienza a contar (12
minutos en nuestro ejemplo), y cuando termina de contar energiza su interruptor TR1, el cual
permanece energizado mientras las condiciones de S1 estén activas. Si las condiciones de
activación no se cumplen y el interruptor S1 abre entonces el interruptor TR1 se desenergiza.
Figura No 8.30. Ejemplo de Temporizador “On delay”.
En el caso del Horno para activar el temporizador se requiere retroalimentación de cada tablero
de control de que todos sus ventiladores están operando, la figura No 8.31 muestra como ejemplo
el circuito de verificación de operación de los ventiladores de la zona No 2, donde se muestran
los contactos de energizado de los contactores de los motores y los contactos de señal de flujo de
aire desde los interruptores de presión. Para el arranque inicial este circuito cierra verificando que
las válvulas de seguridad de paso de gas están cerradas, y cuando termina el conteo del
temporizador de purga del horno, el contacto de terminación de purga cerrará el circuito. Cuando
este circuito cierra, se energiza el relevador de que la purga de la zona está habilitada.
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Figura No 8.31. Circuito de habilitación de purga por zona de horno.
Cada tablero de control contará con su relevador de que la purga está habilitada y por medio de
sus contactos se llevará la señal hasta el tablero de control maestro, según se muestra en la figura
No 8.32.
Figura No 8.32. Envío de señal de purga al tablero principal.
Cuando todos los ventiladores del horno están operando se energiza el relevador de “flujo de aire
probado”, según se muestra en la figura No 8.33.
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Figura No 8.33. Circuito de confirmación de operación de todos los ventiladores.
Cuando el flujo de aire en el horno está probado se activa el temporizador de purga, y comienza a
pasar el tiempo pre-ajustado de 12min (según sección 6.4), el cual permitirá que el horno realice
las renovaciones de aire requeridas. Mientras el temporizador cuente el relevador de “Horno
purgando” estará activado para que se indique en la interface de control. Cuando el temporizador
termine de contar activará el relevador de “purga completa”, y este relevador permanecerá
energizado mientras el relevador de “flujo probado” no se desenergice.
Figura No 8.34. Circuito de activación del temporizador de purga del horno.
Si el relevador de “flujo de aire probado”, será indicio de que un ventilador se detuvo, con lo que
se detendrá por completo el funcionamiento de los equipos (quemadores y ventiladores); y
después de restablecer el funcionamiento del ventilador que estuvo en falla y cuando todos los
ventiladores estén operando de nuevo, el temporizador de purga del horno volverá a iniciar el
mismo conteo nuevamente.
Cuando el relevador de purga completa del horno se energice activará sus contactos para repetir
la señal hacía los tableros de control de las zonas del horno, ver figura No 8.35.
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Figura No 8.35. Interlock de purga completa hacia el tablero de la Zona 3.
9.2.5 CIRCUITO DEL CONTROL DE LÍMITE ALTO DE TEMPERATURA
Para el control de Limite Alto de Temperatura del aire de recirculación se monitoriza la

temperatura de recirculación de aire del calentador, usando un sensor de temperatura, colocado
en el ducto de suministro del Calentador, y en los calentadores indirectos se controla también el
limite alto de temperatura de los productos de combustión que salen del intercambiador de calor,
y para esto se coloca otro sensor de temperatura adicional en la zona del intercambiador de calor,
ver Figura No 8.36.
RETORNO SUMINISTRO
Calentador Indirecto Salida

Productos
Combustión
Filtros Sensor de limite alto de
temperatura de
Quemador Recirculación
Sensor de limite alto de

Válvulas de
temperatura productos
Seguridad
Intercambiador de combustión
de calor
Ventilador de
Alimentación de Recirculación
gas natural
Control de limite alto de

temperatura de
combustión
Control de limite alto de
temperatura de
recirculación
Figura No 8.36. Esquema de Control de Limite Alto en un Calentador Indirecto
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Los sensores de temperatura usados son termopares tipo K, lo cuales permiten detectar
temperaturas hasta 1,372º C, la salida del termopar de limite alto se envía a un controlador de
temperatura instalado en el tablero de control en el cual se configura la temperatura limite,
cuando el controlador detecta por medio del termopar que se ha alcanzado una temperatura
limite, cierra un interruptor el cual es enviado al sistema de control principal para el cierre de las
válvulas de alimentación de gas. La figura No 8.37 muestra el circuito del control de limite alto
de temperatura mostrando la conexión del sensor de temperatura, y del relevador de control que
se energiza cuando se alcanza la temperatura limite dada de alta en el control.
Figura No 8.37. Circuito del control de Limite Alto de Temperatura.
9.2.6 CIRCUITO DEL PROGRAMADOR DE FLAMA
El programador de flama es un dispositivo de control basado en microprocesador, el cual se

fabrica con el propósito de controlar el encendido del quemador y monitorizar la seguridad del
sistema de combustión. El programador de flama de la marca Honeywell Series 7800 es
ampliamente usado en los hornos de las plantas automotrices, y que ha sido aprobado por las
agencias de verificación como UL, FM, IRI, como confiable.
El programador de flama garantiza un funcionamiento seguro del quemador, este control evita
que el diseñador realice una programación en PLC del sistema de seguridad y monitoreo de la
flama del quemador, si no que esta ya esta pre-programada en estos dispositivos y con la debida
aprobación a nivel industrial.
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El programador de flama integra los siguientes componentes del sistema de combustión:
• Detector de Flama
• Válvulas solenoides de paso de gas al piloto
• Energización de transformador de ignición para generar chispa en la bujía
• Interlocks de seguridad: Interruptor de alta presión, interruptor de baja presión, flujo de
aire de combustión, flujo de aire de proceso, limite de alta temperatura.
• Válvulas de seguridad para flama principal.
Figura No 8.38. El programador de flama Honeywell series 7800.
La parte posterior del programador de flama cuenta con las conexiones necesarias para energía,
entradas de detector de flama, interlocks, etc. y terminales para los actuadores como válvulas de
piloto y de flama principal, también cuenta con terminales para la señal de arranque y paro del
quemador, y retroalimenta señales de estado al sistema de control principal, ver figura No 8.38.
La parte frontal muestra mensajes de estado del programador, y con leds indicadores se puede
saber la posición de la secuencia de encendido del quemador.
El programador realiza purga del quemador y para esto requiere de una tarjeta con el tiempo
preprogramado del temporizador. Este control también requiere de un amplificador del detector
de flama para garantizar que la señal de flama llegue hasta el programador.
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De manera esquemática la figura 8.39, muestra las terminales más importantes del programador
de flama Honeywell.
Figura No 8.39. Terminales principales del programador de flama Honeywell
A continuación se describe la secuencia de encendido del quemador con el Programador de

Flama Honeywell, de una manera personalizada para los calentadores de horno de curado de
pintura.
Initiate (Inicio).
El programador entra en el modo de inicio cuando este es inicialmente energizado, y verifica que
el voltaje de alimentación este dentro del rango permisible, esta verificación tiene una duración
de 10 segundos, para después continuar con el modo Stand-by.
Stand-by (Espera).
El programador estará en este modo hasta recibir señal de control de la terminal 6 indicando que
todas las condiciones de seguridad están satisfechas, y 2 segundos antes de terminar éste modo
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verifica que no haya señal de presencia de flama en la terminal F y que la terminal 20 indique
que los interruptores de cerrado de las dos válvulas de seguridad estén activados.
Las condiciones de seguridad que deben cerrar el circuito de la terminal 6 deben ser:
• Ventiladores operando.
• Purga de Horno completa.
• Interruptor de baja presión de gas OK.
• Interruptor de alta presión de gas OK.
• Limite alto de temperatura OK.
Purge (purga).
Después el modo Stand-by el programador entra en el modo de purga en el comenzará
energizando la terminal 12 par que el actuador del quemador se mueva hasta la posición de fuego
alto. El tiempo de purga seleccionado en la tarjeta de purga insertada en el programador,
comenzará cuando se detecte señal en la terminal 19, indicando que el quemador está en la
posición de fuego alto. Cuando el tiempo de purga termina la terminal 14 se energiza para
comandar el actuador del quemador hacia la posición de fuego bajo, y cuando se detecta señal en
la terminal 18 indicando que el actuador está ya en la posición de fuego bajo, se energiza la
terminal 5 la cual está considerada para arrancar el ventilador de aire de combustión, para
nuestro caso como el ventilador de aire de combustión ya ha sido arrancado junto con todos los
ventiladores de la zona, se utilizará esta salida para confirmar que se ha realizado la verificación
de seguridad previa a la ignición, encendiendo una lámpara indicadora en el tablero, por lo que la
terminal 7 que verifica el ventilador de aire de combustión esta en operación, es “puenteada”.
Después de lo anterior, si la terminal 21 del programador la cual es señal de arranque esta
energizada, se continua con la ignición del quemador.
PFEP. Pilot Flame Establishing Period (Periodo de Establecimiento de Flama de Piloto).

Como su nombre lo dice durante este modo se hace el encendido del piloto, y comienza
energizando la terminal 8 con lo cual abren las válvulas solenoides de paso de gas del piloto y
también se energiza la terminal 10 que va hacia el transformador de ignición con el cual se
genera el arco en la bujía instalada en el quemador para producir chispa y después de 5 segundos
la terminal 10 se des-energiza; y durante un tiempo de 10 segundos desde que comenzó el modo
PFEP, se detectará si existe flama por medio de la señal recibida en la terminal F, para poder
continuar con la secuencia, si la flama no se detecta en este tiempo la secuencia se interrumpe se
des-energiza la terminal 8 y se energiza la terminal 3 indicando que el programador detecto falla.
Durante este modo el interruptor de fuego bajo de la terminal 18 debe estar cerrado, si se pierde
señal en este interruptor, se detiene la secuencia de encendido y se energiza la terminal 3 de falla.
MFEP. Main Flame Establishing Period (Periodo de Establecimiento de Flama Principal).

Si se detecto flama durante el periodo PFEP, el programador entra en el modo MFEP, y en este
comienza energizando la terminal 9 para que las válvulas de seguridad abran y permitan el paso
de gas para la flama principal, y 10 segundos después de estola terminal 8 es des-energizada para
cerrar las válvulas de paso de gas de piloto. Durante este periodo debe de permanecer la señal de
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detección de flama, en caso contrario se desenergizan las terminales 8 y 9 para cerrar las
válvulas de paso de gas y energiza la terminal 3 de señal de falla.
Run (operando).
Cuando permanece flama durante el modo MFEP, este modo termina para entrar en el modo
Run, en el cual el actuador del quemador puede modular según la señal de control que recibe
desde el PLC del sistema de control principal.
En cualquiera de las fases mencionadas anteriormente cuando ocurre una falla, y cuando esta se
diagnostica y se resuelve el problema, el programador de flama incluye un botón de reset el cual
permite desbloquear la secuencia para que esta vuelva a comenzar desde el modo de inicio.
Para el proyecto del horno el
Pantalla programador
de flama
Control de limite alto.
Figura No 8.40. Equipos de seguridad de Combustión
La Figura No 8.41 muestra el circuito del programador de flama.
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Figura No 8.41. Circuito del Programador de Flama
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Como interface con el operador en el tablero de control se instalarán controles e indicadores

como son:
• Parte Frontal del Control del Límite alto.

• Parte frontal del display del programador de flama.
• Lámpara piloto color rojo de indicación si existe falla por limite alto de temperatura.
• Lámpara piloto para indicación de que el programador de flama esta activo.
• Lámpara piloto para indicación cuando el piloto este encendido.
• Lámpara piloto para indicación cuando la flama principal del quemador este encendida.
• Selector de operación del quemador Automático-apagado-manual.
• Botón color amarillo de re-establecimiento del programador de flama.
500HTL
CONTROL
LIMITE ALTO
TEMPERATURA
602PB
RESET
PROGRAMADOR
FLAMA
506PL 612PL 607PL

LIMITE ALTO PILOTO PROGRAMADOR
TEMPERATURA ENCENDIDO FLAMA
617PL
QUEMADOR
ENCENDIDO
604SS
QUEMADOR
OFF
AUTO MAN
Figura No 8.42. Controles e indicadores de combustión en el tablero de control.
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9.2.7 El CONTROL LOGICO PROGRAMABLE (PLC)
El control lógico programable (PLC por sus siglas en inglés) permite la realización del control
automático de todo el horno.
Un PLC interactúa con el proceso recibiendo señales de dispositivos como sensores e
interruptores, y por medio del programa que tiene grabado evalúa estas entradas y activa señales
de salida hacia relevadores, hacia contactos los cuales permiten el accionar de equipos como los
motores. La figura 8.43 muestra la manera en que el PLC interactúa con el proceso.
PROCESO
Entradas, desde Salidas hacia

actuadores
Sensores, interruptores
PLC
Figura No 8.43. El PLC dentro del sistema de control
El funcionamiento básico del plc, es grabándole el programa de funcionamiento. Para programar

un PLC la representación más usada es el diagrama de escalera, el cual utiliza lógica de
relevadores, donde las entradas son representadas por contactos las cuales son las condiciones
ordenadas de la manera lógica de funcionamiento del proceso, y las salidas se representan por
relevadores, los cuales de pendiendo de las lógica de los contactos energizan o desenergizan las
salidas. Es importante reconocer que los circuitos de los dispositivos de proceso de entrada y de
salida del PLC se energizan de fuentes separadas de los circuitos del plc.
115VA C
Lógica
De relevadores
Salida C
Entrada A Entrada B
(normalmente (normalmete
(normalmente abierta)
cerrada) abierta)
A B C
Lógica de
escalera
Figura No 8.44. El diagrama de escalera.
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Es necesario aislar los circuitos de proceso de los circuitos internos del PLC para protegerlo de
sobrecarga y corto-circuitos y debido a la flexibilidad que se puede tener de utilizar circuitos de
corriente directa como 24VCD y de corriente alterna como 120VCA. Este aislamiento lo realiza
por medio de los circuitos internos del plc que es a base de relevadores a base de transistores
como se muestra en la figura No 8.45.
+V Flujo de corriente
+V
+V fuente
poder
interruptor -V
00 -V
01
Circuito Interno Circuito externo

Del PLC
Figura No 8.45. Circuitos internos del PLC
Po medio de los circuitos internos del PLC se puede realizar la conexión de las entradas y las
salidas del PLC, que utiliza el programa de escalera.
botones
Fuente
poder
+24V
com.
PLC
Entradas
Programa de
escalera
A B C
Salidas
120VAC lampara
Alim. CA
neut.
Figura No 8.46. Aislamiento de los circuitos del PLC.
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Cuando el PLC se pone en operación y después de que este es activado inicialmente

(energizado), comienza a realizar su ciclo de operación el cual consiste primero en un
autodiagnóstico, que verifica que todo el equipo del PLC esté operando, después el PLC lee las
entradas, para posteriormente ejecutar el programa, el cual se ejecuta secuencialmente en el
orden conforme aparecen en las líneas de este y va cambiando las salidas conforme la lógica del
programa, este ciclo lo realiza de manera continúa y se denomina ciclo de “scan” el cual en los
PLC´s actuales su duración depende del tamaño del programa, que puede estar en el orden de
milisegundos a segundos.
Ejecución del Programa Salidas cambian conforme a las funciones del
programa
CICLO DE PLC activado inicial

OPERACION
Autodiágnostico
Leer Entradas
Figura No 8.47. Ciclo de operación del PLC
Los PLC permiten trabajar dos tipos de señales: discretas y analógicas.

Las señales discretas son señales de estado energizado-desenergizado que regularmente en las
entradas provienen de interruptores y en las salidas van dirigidas a relevadores.
Las señales analógicas son señales de valor variable como por ejemplo una entrada de
temperatura o una salida de posición de una válvula.
Las señales analógicas son procesadas en el plc por medio de tarjetas que reciben el mismo
nombre analógicas las cuales manejan las variables de proceso dentro de límites que están
eléctricamente en rangos de 0-10VCD, ó 4-20mA (CD) donde el límite inferior de estos rangos
significa 0% y el límite superior del rango es el 100%, de esta manera se escalan las señales para
que el PLC pueda reconocer el valor físico, ver figura No 8.48.
100%
37.5%
0%
4mA 10mA 20mA
Figura No 8.48. Señal analógica de valor en el rango de 4-20mA
Los instrumentos de entrada como son los termopares para poder llevar las señal hacía el PLC
requieren de transductores o transmisores, ver figura No 8.49.
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Figura No 8.49. Uso de transmisor en señales analógicas del PLC.
El equipo de PLC industrial está construido de manera modular sobre rack donde se monta lo
siguiente:
Fuente de poder. Es el que provee la energía al PLC, y regularmente se suministra integrado al

rack.
Módulo Procesador. También conocido como CPU (Central Process Unit) es donde se graba el
programa.
Módulos de Entradas y salidas. Existe una gran diversidad de módulos de entradas y salidas que
manejan señales discretas y señales analógicas.
Módulos de comunicaciones. Es el que enlaza al rack con los racks de otros tableros, para poder
comunicar PLC´s o para enlazar el PLC con entradas y salidas de otros racks. Existen módulos
procesadores que también traen integradas las comunicaciones.
Para el proyecto del Horno el procesador será un PLC de la serie Allen Bradley 5000, las
entradas y salidas estarán instaladas en racks Flex-IO y las comunicaciones serán en una red
ControlNet, según se muestra en el diagrama de la figura No 8.50.
El rack PLC Allen Bradley 5000 estará ubicado en el tablero maestro con un rack Flex-IO para
las entradas y salidas del los equipos conectados al tablero de control maestro. Los tableros de
zona tendrán solamente racks Flex-IO para conectar las entradas y salidas de los equipos que
controlan.
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ELÉCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
Figura No 8.50.. Diagrama de Arquitectura del sistema del PLC del horno
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9.2.8 EL CONTROL DE TEMPERATURA

El control de temperatura de cada etapa se realiza con las rutinas PID que están integradas dentro
del PLC. PID son siglas en ingles del control proporcional-integral-derivativo.
Los fabricantes de PLC tienen incorporadas las funciones de control PID pero estas son
diferentes entre ellos como: ISA, Allen Bradley, Siemens, Modicon, Honeywell, etc.; pero todas
estas funciones PID requieren en común como entrada los siguientes parámetros:
a) El set-point (punto de ajuste, ó punto de consigna)

b) El valor de la variable de proceso
c) El coeficiente proporcional.
d) El coeficiente integral.
e) El coeficiente derivativo.
Ver Figura No 8.51.
Y estos para parámetros se requieren para que el control PID integrado en el PLC proporcione la
siguiente salida:
f) Variable de Control.
Figura No 8.51. Control PID.
El control PID del PLC compara la variable de proceso con el setpoint, a este diferencial
denominado “error” se monitoriza con respecto al tiempo y usando las ecuaciones proporcional,
integral y derivativa se genera una salida que es la variable de proceso para llevar la variable de
proceso hacía el valor del setpoint.
Para nuestro caso en los calentadores del horno el control PID permite llevar la temperatura
requerida en la zona del horno hasta el valor de operación, esto durante el arranque del sistema, y
durante producción cuando puede existir una variación en la carga de proceso. Ver figura No
8.52.
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TEMPERATURA LEIDA POR

EL SENSOR DE TEMPERATURA
TEMPERATURE
SET POINT
TIEMPO
TIEMPO PARA ALCANZAR ESTADO ESTABLE

ESTADO ESTABLE (DENTRO DEL SET-POINT)
Figura No 8.52. Control de Temperatura con PID.
Los parámetros PID personalizados en el control del quemador para proporcional la temperatura
requerida son:
Set Point. Es el valor de la temperatura de retorno requerido durante operación.
Variable de Proceso. Es el valor actual leído por el sensor de temperatura instalado en el ducto
de retorno del Calentador. Ver figura No 8.53.
Coeficientes proporcional, integral y derivativo. Estos se determinan durante el período de
configuración del sistema, para después quedar como valores constantes grabados en el programa
de PLC.
Variable de control. Esta es la señal de salida del control PID del PLC, como porcentaje de
apertura hacia el actuador que modula la relación aire-gas del quemador.
RETORNO SUMINISTRO
PLC Entrada
4-20mA
Sensor para control de

Salida
4-20mA Temperatura
Quemador
Alimentación
de Gas
Ventilador de
Recirculación
Calentador
Figura No 8.53. Elementos de control de Temperatura.
El sensor de temperatura para control se coloca en los ductos de retorno de aire y traen
incorporado un transductor para enviar la señal de temperatura (4-20mA) hacia el modulo de
entradas analógicas del rack de PLC; el PLC compara el valor de la temperatura con su valor de
set-point y por medio del PID envía señal de salida (de 4-20mA) hacia el motor modulante del
quemador, por medio del modulo de salidas analógicas montado en el rack de PLC.
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CIRCUITOS DE ALIMETACIÓ DE EERGÍA ELÉCTRICA

La alimentación hacia los tableros de control proviene de interruptores "enchufables" instalados
sobre el electroducto o “bus-duct”. El electroducto es la alimentación de fuerza trifásica
480VCA, 60Hz, proveniente de la subestación de la planta este ducto está formado por barras de
cobre las cuales están guardadas y aisladas dentro de una cubierta metálica ver figura No 8.54.
Este electroducto está instalado en la estructura de techo de la nave.
Figura No 8.54. Electroducto de alimentación de fuerza.
Los interruptores “enchufables” se insertan sobre el electroducto para tomar la energía y llevarla
hasta los tableros de control. Se cuenta con un interruptor enchufable por cada tablero de control.
La alimentación de fuerza se lleva desde los interruptores “enchufables” hasta los tableros por
medio de cables soportados en charolas, ver figura No 8.55.
Figura No 8.55. Canalizaciones en los Tableros de Control
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El circuito de alimentación principal al tablero de control es el siguiente:
Figura No 8.56. Circuito alimentador del tablero de control
Como se muestra en la figura No 8.56, la alimentación eléctrica del tablero de control proviene
del la unidad de enchufar montada sobre el electroducto, y justo antes del desconectador
principal del tablero, se instala una derivación hacia el transformador de alumbrado del tablero
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y hacia el transformador del rack de PLC, esto con el propósito de que el tablero tenga la
habilidad de tener alumbrado; y el rack del PLC puede estar energizado, aún sin energía de
control en el tablero, esto para que se pueda hacer mantenimiento.
El alimentador del tablero tendrá un interruptor principal como medio de desconexión de energía
480VCA en el tablero y después de este se distribuye energía hacía los circuitos derivados de los
motores y hacía el transformador de control.
Circuito derivado para el rack de PLC

Este circuito derivado está protegido con un interruptor instalado antes del transformador
480VCA-120VCA, y con un supresor de picos de voltaje que puedan provocar el arranque de
motores; y en el caso del tablero principal se tiene la alimentación hacia la pantalla HMI
PanelView el rack de PLC Contrologix 5000 y hacia el rack de entradas y salidas Flex I/O. En el
caso de los tableros de zona únicamente se alimenta el rack Flex I/O.
Figura No 8.57. Circuito de Alimentación de racks de PLC
Circuito derivado para alumbrado.

480VCA-120VCA. El alumbrado es encendido por medio de interruptores de límite que se
activan cuando se abren las puertas, en este circuito de alimentación también están incorporados
la alimentación hacia un aparato de aire acondicionado para evitar que el interior del tablero se
sobrecaliente por los dispositivos que se encuentran en su interior. Se incluye también la
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conexión de un receptáculo dúplex para tener la habilidad de conectar un aparato de

mantenimiento o la computadora de programación del PLC.
Figura No 8.58. Circuito de alimentación de alumbrado del tablero.
Circuito derivado para control.

480VCA-120VCA. La Salida del transformador alimenta los siguientes circuitos:
• Circuito de entradas de PLC. Los módulos de entradas discretas de PLC cuentan con
terminales que forman circuitos con los elementos de entrada los cuales se alimentan con
120VCA. Cuando este circuito esta energizado se enciende una lámpara indicadora en la
parte frontal del tablero de control.
• Circuito de salidas de PLC. Los módulos de salida discretas de PLC cuentan con
terminales que forman circuitos con los elementos de salida los cuales se alimentan con
120VCA. Cuando este circuito esta energizado se enciende una lámpara indicadora en la
parte frontal del tablero de control.
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• Alimentación del circuito del programador de flama. Desde este circuito se integra el
circuito mostrado en la sección 9.2.6 de manera independiente para el sistema de
combustión. Ver figura No 8.59.
Figura No 8.59. Circuito de Control.
• Circuito de Alimentación de la fuente de poder de 24VCD. Los módulos de entradas y

salidas analógicas cuentan con terminales que forman circuitos con los elementos de
control analógicos los cuales se alimentan con 24VCD
• Circuito de Arranque maestro. Este circuito incluye botones de energizado y
desenergizado del relevador de control el cual habilita o deshabilita los circuitos de
entradas y salidas de PLC y del programador de flama. Cuando la energía de control está
habilitada, se enciende una lámpara indicadora en la parte frontal del tablero de control.
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Este circuito tiene integrada el interlock con el sistema contra incendio que en un evento
de alarma desenergiza el relevador de control. Ver figura 8.60.
Un elemento importante para la seguridad del sistema es el botón de paro de emergencia
el cual corta de manera inmediata la energía de control.
• Detección de Conexión a tierra. Este circuito conecta las terminales a tierra, si el circuito
cierra encenderán las lámparas indicadoras en la parte frontal del tablero de control.
Figura No 8.60. Continuación de Circuito de Control.
Desde el circuito principal del transformador de control se energizan también los siguientes
circuitos:
• Circuitos de Señales de interruptores. De presión de aire, cerrado de interruptores de

campo de motores. (Los interruptores de presión de gas están en el circuito del
programador de flama).
• Circuitos de control de motores. Ver sección 9.2.3
• Circuitos de purga del horno (en el caso del tablero de control principal). Ver sección
9.2.5
• Circuito de interruptor de límite alto. Ver sección 9.2.4
Los elementos de control en el frente de los tableros de control son:

• Lámparas indicadoras de conexión a tierra
• Lámparas de Entradas y Salidas de PLC, energizadas
• Botón para energizar control.
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• Botón de para desenergizar control (también funciona como paro de emergencia).

• Interruptor principal
incipal de energía del tablero.
• Botón de restablecimiento de fallas y de silenciar bocina de alarma.
Figura No 8.61
8.61.. Elementos de control en el frente de los tableros.
9.3 TABLEROS
ABLEROS DE CONTROL
Los tableros de control enlazan los elementos de mando con los elementos de campo para lograr
un sistema de control que garantice la Operación del horno de manera eficiente y segura.
Como elementos generales del tablero de control se puede considerar:
• Gabinete metálico con la protección NEMA 4.

• Aire acondicionado.
• Torreta con lámparas de estado.
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• Desconectador principal de alimentación 480VCA/60Hz

• Bocina de alarma.
Los elementos de la parte frontal del tablero son:
• Pantalla de monitoreo (en el caso del tablero de control maestro).
• Botones y selectores de operación de motores.
• Lámparas indicadoras de conexión a tierra.
• Botón de restablecimiento de fallas y botón de silenciar bocina de alarma.
• Botones de arranque y paro de control maestro.
• Lámparas indicadoras de energizado de entradas y salidas de PLC.
• Control de límite alto de temperatura de proceso.
• Control de límite alto de temperatura del intercambiador.
• Pantalla del programador de flama y botón de reset.
• Lámparas indicadoras y selector de control de combustión (en el caso de los tableros de
zona.)
• Lámparas indicadoras de purga de horno (en el caso del tablero de control maestro).
• Lámparas y selectores de interlock hacía el transportador.
• Etiquetas de información e identificación.
Figura No 8.62. Dibujo de Vista Exterior e Interior de un tablero de control de Zona.
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De manera general los elementos del interior del tablero son:

• Barras de alimentación trifásica.
• Barras de conexión a tierra.
• Interruptor del desconectador principal de alimentación 480VCA/60Hz
• Transformador de Rack de PLC
• Transformador de Alumbrado
• Transformador de Control
• Protección acrílica para alimentador y transformadores.
• Circuitos derivados de motores con interruptores termomagnéticos y contactores
• Rack de PLC (en el caso del tablero de control maestro)
• Rack de Entradas y Salidas de PLC Flex I/O.
• Fuente de poder 24VCD.
• Supresor de picos de voltaje.
• Interruptores termomagnéticos de circuitos.
• Relevadores de control
• Bloques de bornes 120VCA
• Bloque de bornes 24VCD.
• Temporizador de purga del horno (en el caso del tablero de control maestro)
• Programador de flama (en el caso de los tableros de zona), incluye amplificador de flama,
y temporizador de purga local.
• Etiquetas de identificación de dispositivos y cables.
9.3.1 TABLERO DE CONTROL MAESTRO
El Tablero de control maestro conecta los siguientes dispositivos y elementos de campo, ver
figura No 8.63.
• Motor del Ventilador de Extracción del Horno

• Motor del Ventilador de Sello de Aire de Entrada
• Motor del Ventilador de Sello de Aire de Salida
• Motor del Ventilador de Purga Zonas de Radiación
• Interruptor de Presión de Ventilador de Extracción del Horno
• Interruptor de Presión de Ventilador Sello de Aire de Entrada
• Interruptor de Presión de Ventilador Sello de Aire de Salida
• Interruptor de Presión de Ventilador de Purga
• Desconectador de Motor de Ventilador de Extracción del Horno
• Desconectador de Motor de Ventilador de Sello de Aire de Entrada
• Desconectador de Motor de Ventilador Sello de Aire de Salida
• Desconectador de Motor de Ventilador de Purga
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El tablero de Control maestro recibe los interlo

interlocks del Sistema contra-incendio
incendio y del
transportador. Las señales de emergencia del sistema contra
contra-incendio
incendio se repite hacia los tableros
de zona, por medio de las comunicaciones de PLC.
En este tablero de control está instalado el temporizador de purga del horno, y la señal del
relevador de purga completa se repite hacia los tableros de zona.
Figura No 8.63
8.63.. Equipos conectados al Tablero de Control Maestro
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9.3.2 TABLEROS DE CONTROL DE ZONA

Los tableros de control de Zona conectan los siguientes dispositivos y elementos de campo (ver
Figura No 8.64).
• Motor de Ventilador de Recirculación

• Motor de Ventilador de Combustión
• Motor de Ventilador Extracción del Intercambiador
• Interruptor de Presión de Aire de Ventilador de Recirculación
• Interruptor de Presión de Aire de Ventilador de Combustión
• Interruptor de Presión de Aire de Ventilador de Extracción del Intercambiador
• Desconectador de Campo de Motor de Ventilador de Recirculación
• Desconectador de Campo de Motor de Ventilador de Combustión
• Desconectador de Campo de Motor de Ventilador del Intercambiador
• Termopar tipo K para Temperatura de aire de Suministro (Para detección de limite alto de
temperatura de aire de recirculación)
• Transmisor de Temperatura de termopar tipo K para Temperatura de aire de Retorno
(Para control de temperatura de proceso).
• Termopar tipo K para Temperatura de intercambiador (Para detección de limite alto en el
intercambiador).
• Detector de Flama del quemador
Los dispositivos y elementos de campo del tren de gas están conectados de manera
intermedia hacia un gabinete de bornes, y de ahí los cables son dirigidos hacia el tablero de
control; estos dispositivos son:
• Operador del Motor Modulante del Quemador

• Interruptor de Fuego Bajo del Quemador
• Interruptor de Fuego Alto del Quemador
• Interruptor de Baja Presión de Gas
• Interruptor de Alta Presión de Gas
• Válvula de Seguridad No 1
• Válvula de Seguridad No 2
• Interruptores de posición de Válvula de Seguridad de Gas No 1
• Interruptores de posición de Válvula de Seguridad de Gas No 2
• Válvula Solenoide para venteo.
• Válvula Solenoide de Piloto No 1
• Válvula Solenoide de Piloto No 2
• Transformador de Ignición.
Los Tableros de Control de Zona reciben interlock de alarma de incendio desde el Tablero de
Control Maestro, así como señal de purga del horno; y por medio del sistema de PLC, señales
para la Secuencia de Operación Automática.
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Figura No 8.64. Equipos conectados a un Tablero de Control de Zona.

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9.4 SECUENCIA DE OPERACION AUTOMÁTICA

Cuando se realiza la operación automática del horno, el funcionamiento del horno pasa por
estados de operación y estos son los siguientes:
APAGADO
PRE-PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
PARO
Figura No 8.65. Pantalla de Secuencia de Operación.
El monitoreo de los estados de operación se puede realizar en la pantalla de Secuencia de

Operación, en la interface con el operador, ver figura No 8.65.
MODO DE OPERACIÓ#: APAGADO

Antes de comenzar el arranque del horno este se encuentra en el estado de apagado donde todos
los equipos están detenidos; y se requiere hacer una verificación preliminar.
Verificación Preliminar.
Antes del arranque automático del horno se requiere verificar los siguientes componentes:
1.- Inspeccionar el interior del horno y calentadores y verificar que las puertas estén cerradas.
2.- Verificar que los tableros estén energizados, confirmando que las lámparas de energía de
control y de entradas y salidas de PLC estén energizadas.
3.- Verificar que las lámparas de conexión a tierra en los tableros, estén encendidas.
4.- Verificar que no estén activas los relevadores de sobrecarga de los motores.
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5.- Asegurarse que todos los selectores Automático-Apagado-Manual, estén en la posición de

automático.
6.- Verificar que las válvulas de seguridad de gas estén re-establecidas.
7.- Verificar que las válvulas manuales de los trenes de gas estén abiertas.
8.- Verificar que los interruptores de campo de los motores estén cerrados.
9.- Verificar que los interruptores e presión de gas no estén activados.
10.- Hacer reset de fallas en la pantalla de monitoreo y en los tableros.
11.- Se verifica que los transportadores de los dos túneles no estén en by-pass, y estén en la
posición de automático.
Después de realizar esta rutina de verificación se puede arrancar el horno
MODO DE OPERACIÓ#: PRE-PRODUCCIÓ#
El arranque de horno se realiza desde la interface de pantalla con el operador, entrando en la

pantalla de secuencia de operación y presionando el botón de arranque, inmediatamente después
el control del horno entra en el modo de Preproducción.
El modo de preproducción consiste en los siguientes pasos.
1.- Cuando el PLC recibe la señal de inicio de la secuencia de arranque, y ejecuta el programa de
Pre-producción.
2.- Los actuadores de los quemadores operan para quedar en la posición de “fuego bajo” y
confirma esta posición por medio de los interruptores de posición del quemador.
3.- El sistema confirma que todas las válvulas de seguridad de gas estén en la posición de
cerrado.
4.- Se hace el arranque automático de todos los ventiladores del horno, en intervalos de 5
segundos, en el siguiente orden:
• Ventilador de Extracción del horno.

• Ventilador de Sello de aire de entrada.
• Ventilador de Sello de aire de salida.
• Ventilador del quemador Zona 1.
• Ventilador de Recirculación Zona 1.
• Ventilador de Purga Zonas 1 y 2.
• Ventilador de Recirculación Zona 3
• Ventilador de Intercambiador de calor Zona 3.
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Cuando cada motor es energizado, se encienden las lámparas indicadoras en los tableros de
control.
2.- Cuando el sistema detecta que todos los ventiladores del horno están operando, comienza a
contar el temporizador de purga, y la lámpara de “horno purgando” se ilumina en el table4ro de
control maestro.
La purga del horno consiste en dos ciclos:
a) La purga principal con el temporizador ubicado en el tablero de control maestro.
b) Purga del quemador (tiempo seleccionado en la tarjeta de purga de los programadores de
flama).
Durante la secuencia de arranque todos los circuitos de purga, principal y de quemadores,

comienza aproximadamente al mismo tiempo.
Los tiempos de purga de los quemadores terminan primero ya que son más cortos.
Cuando se completa el tiempo de purga del horno se energiza el relevador de purga terminada en
el tablero de control maestro, y esta señal se repite hacia cada tablero de control de zona.
4.- Cuando todos los ciclos de purga estén completados, las zonas del horno habilitan la ignición
de los quemadores.
• Quemador zona #1
• Quemador Zona #2
Cuando se habilita el encendido del quemador el programador de flama, comienza con la

secuencia de encendido de piloto PFEP (ver sección 9.2.6) y si la flama de piloto es detectada el
quemador, continuará con la secuencia de encendido de flama principal MFEP; si la flama es
mantenida, entonces el sistema reconoce que el quemador esta encendido y se energiza el
relevador de control indicando esta condición, y se ilumina la lámpara indicadora en el tablero de
control.
5.- Cuando el quemador enciende se habilita el control PID de la zona para comenzar el
calentamiento del quemador, donde el motor modulante de paso de gas al quemador recibirá
señal del PLC según sea la temperatura de set-point. En este paso los quemadores estarán
calentando hasta alcanzar la temperatura de set-point.
6.- Cuando todas las zonas hayan alcanzado su temperatura de set-point terminará el modo de
Pre-producción e iniciará el modo de Producción.
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MODO DE OPERACIÓ#: PRODUCCIÓ#.

Este modo indica que el horno está listo para recibir unidades de producción.
1.- El sistema de control del horno envía señal al tablero del transportador indicando que el horno
está listo; y si el tablero del transportador esta en automático, comenzará el arranque de los
transportadores y las unidades entrarán dentro del túnel de horno.
2.- Dependiendo de la carga existente dentro del horno los controles PID de temperatura de
proceso, mantendrán la temperatura dentro del set-point durante todo el tiempo que el horno este
en el modo de Producción.
3.- Si la producción termina, y la ultima unidad ha salido del horno, se puede oprimir el botón de
paro en la pantalla de secuencian de operación de la interface con el operador, con lo que el
horno entrará en el modo de Paro.
MODO DE OPERACIÓ#: PARO
1.- Cuando la secuencia de paro es iniciada, primeramente se envía señal de apagado de todos los
quemadores del horno y los controles PID de temperatura serán desactivados.
2.- Todos los ventiladores permanecerán operando hasta que el aire de recirculación llegue a una
temperatura de set-point de paro, por medio de la lectura de los sensores de temperatura.
Este tiempo de enfriado se requiere para evitar que aire caliente escape del horno y active el
sistema de rociadores de la planta.
3.- Cuando todas las zonas alcancen la temperatura de set-point de paro se detendrán todos los
motores, quedando todo el sistema en el modo de apagado.
9.5 OPERACIÓN MANUAL

El arranque manual del horno es posible desde el estado de horno detenido y realizando la
verificación preliminar descrita en la secuencia de operación automática, con la diferencia de que
todos los selectores de ventiladores y horno “Automático-apagado-manual” deben de esta en la
posición manual, y a continuación se debe realizar lo siguiente:
1.- Presionar el botón de arranque de cada ventilador de todos los tableros de control en el
siguiente orden, dejando pasar al menos 5 segundos entre el arranque de cada uno.
• Ventilador de Extracción del horno.
• Ventilador de Sello de aire de entrada.
• Ventilador de Sello de aire de salida.
• Ventilador de Purga Zonas 1 y 2.
• Ventilador del Quemador Zona 1.
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2.- El sistema de control al detectar que todos los ventiladores están operando activará el
temporizador de purga de horno.
3.- Cuando el temporizador de purga del horno termine, se iluminará la lámpara en el tablero de
control maestro, y de esta forma se podrá presionar el botón de reset del programador de flama
en cada tablero, y comenzará el encendido de los quemadores comenzando primero el periodo de
establecimiento de flama de piloto PFEP para después realizar la secuencia de encendido de
flama principal MFEP, estando encendida la flama principal se habilitan los controles PID en el
PLC para regular temperatura.
4.- Desde la pantalla de Monitoreo también es posible operar el motor modulante del quemador
entre 0% y 100% de apertura lo que equivale al rango entre fuego bajo y fuego alto del
quemador.
9.6 INTERFASE CON EL OPERADOR HMI.

La interface gráfica con el operador (HMI – Human Machine Interface) consiste en un monitor
Allen Bradley modelo PanelView 1200 instalado en el frente del tablero de control maestro.
El PanelView1200 es un monitor que se programa con un software llamado Panelbuilder en el

cual se configura el enlace con la direcciones de PLC (de entradas y salidas, discretas y
analógicas) para poder representar con elementos gráficos estas señales y poder indicar su estado
con colores. El monitor PanelView consta de la pantalla gráfica y un área de botones de función
y de teclado numérico para dan de entrada datos como los set-point.
Las pantallas que muestra esta interface gráfica se diseñan mostrando el estado de elementos de
control del horno considerando los siguientes colores:
Verde. Operando, condición OK.

Blanco. Detenido, condición OK.
Rojo. Falla, condición no OK.
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El sistema de pantallas comienza

mienza con una pantalla principal donde se muestran estados generales
del los equipos del Horno y muestra también un menú principal el cual lista enlaces a los menús
de los tableros de zona. Los menús de los tableros de zona contienen información específica de
los estados de los equipos de cada zona. Ver Figura No 8.66.
Figura No 8.66. Diagrama del sistema de pantallas.
El Panelview 1200 cuenta con 16 teclas de función las cuales para el sistema del horno tendrá las
siguientes asignaciones:
ASIGNACION DE TECLAS DE FUNCIÒN

F1 ALARMAS F9 ARRANQUE SECUENCIA
F2 SILENCIAR ALARMA F10 MENU PRINCIPAL
F3 PASSWORD F11 MENU ZONA 1
F4 SECUENCIA OPERACIÓN F12 MENU ZONA 2
F5 ABRIR F13 MENU ZONA 3
F6 ACEPTAR F14 MENU ZONA 4
F7 CANCELAR F15 VENT. TAB. MAESTRO
F8 RESET DE ALARMAS F16 PARO SECUENCIA
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F1. Permite la visualización de la pantalla de alarmas

F2. Apaga la bocina de alarma
F3. Ingresa a la pantalla de cambio de password, o introducción de password.
F4. Se usa para ingresar a la pantalla de Secuencia de Operación.
F5. Se usa para abrir el paso de gas en manual.
F6. Se usa para aceptar los datos introducidos por el teclado.
F7. Se usa para cancelar los datos introducidos por el teclado.
F8. Cuando se corrigen fallas se presiona este botón para desactivarlas del sistema.
F9. Se usa para iniciar arrancar la secuencia de operación.
F10. Se usa para desplegar el menú principal del sistema.
F11. Se usa para desplegar el menú de la Zona 1
F12. Se usa para desplegar el menú de la Zona 2.
F15. Se usa para desplegar la pantalla de estado de los ventiladores del tablero de control
maestro.
F16. Permite el paro de la secuencia de operación.
A continuación se describen las pantallas de la interface del operador.
Pantalla P0.0. Pantalla de Inicio.

Esta pantalla es la portada del sistema y en esta aparece el titulo del sistema de control. Ver
Figura No 8.67, si se deja pasar 3 minutos sin pulsar teclas en el Panelview la pantalla se pondrá
un protector de pantalla apagando el monitor, cuando se oprime cualquier tecla, la pantalla se
vuelve a iluminar entrando de nuevo a la pantalla de inicio P0.0, y desde ahí con la tecla de
función F10 se puede tener acceso al sistema de interface de pantallas.
Figura No 8.67. Pantalla de inicio.
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Pantalla P1.0. Menú Principal.
La pantalla de menú principal contiene información general de los estados del sistema y el menú
que a la vez lleva hacia los menús de las zonas del horno, ver figura No 8.68. La esquina superior
izquierda muestra el estado de los tableros de control si estos están energizados y si el quemador
de cada zona esta encendido. En la parte superior central aparece el menú de los tableros. El
extremo superior izquierdo aparece el estado de los transportadores. En la parte central aparecen
mensajes de estado de la secuencia de operación. Con la tecla F4 se ingresa a la pantalla de la
Secuencia de Operación.
Figura No 8.68. Pantalla de Menú Principal.
Pantalla P2.0. Secuencia de Operación.
La figura No 8.69 muestra la pantalla de la secuencia de operación apretando la tecla de función

de arranque de secuencia F9, el sistema comenzara su secuencia de arranque comenzando en el
modo de Pre-producción, y paulatinamente conforme sea el progreso de la secuencia de
operación se iluminarán los mensajes de estado, si la secuencia de operación ya esta iniciada, en
cualquier momento se puede detener pulsando la tecla de función F16.
Si existe alguna falla también aparece en esta pantalla iluminándose el mensaje de estado
correspondiente si la falla es durante pre-producción o durante producción.
Cuando se aprieta la tecla de función de arranque o de paro inmediatamente aparece una pantalla
de solicitud de password o clave de acceso (en la pantalla P.4.1) para poder realizar la acción
seleccionada.
Página 339 de 362

Figura No 8.69. Pantalla de Secuencia de Operación.
Pantalla P3.0. Alarmas.

Si existe alguna alarma o alarmas con la tecla F1, se puede visualizar entrar a la pantalla donde se
describe con texto el componente del sistema donde ocurre la falla.
Figura No 8.70. Pantalla de Alarmas.
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Cuando las fallas se han corregido, se puede oprimir la tecla de función F8 para borrar los
mensajes de la pantalla de alarmas y para que el sistema actualice el estado de los dispositivos.
Pantallas P1.X de Menú de Zonas.
Las pantallas de menú de las zonas son similares y como ejemplo la Figura No 8.71 muestra la
pantalla de menú de la zona No 3, en la cual se pueden visualizar mensajes de estado generales
de operación de los ventiladores y quemador y se cuenta con el menú que lleva hacía las
siguientes pantallas:
P1.X.1 ESTADO DE VENTILADORES

P1.X.2 ESTADO DEL QUEMADOR
P1.X.3 HISTORICO DE TEMPERATURA
P1.X.4 EDITOR DE PID Y SET-POINT
P1.X.6 OPERACIÓN MANUAL DEL QUEMADOR
Estas pantallas mostrarán el equipo que corresponda a la zona.
Figura No 8.71. Pantalla de menú principal de Zona.
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Pantallas P1.X.1 de Estado de Ventiladores.
La figura No 8.72 muestra el ejemplo de una pantalla de Estado de ventiladores
Figura no 8.72. Pantalla de Estado de ventiladores de la Zona 3.
La pantalla de estado de ventiladores proporciona información de los ventiladores

correspondientes a cada zona:
P.1.5 Estado de Ventiladores de Tablero de Control Maestro

• Ventilador de Extracción
• Ventilador de Sello de Aire de Entrada
• Ventilador de Sello de Aire de Salida
• Ventilador de Purga Zonas de Radiación
P.1.1.1 Estado de Ventiladores de Tablero Zona 1

• Ventilador de Combustión Zona 1

•
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• Ventilador del Intercambiado Zona 3
• Ventilador del Intercambiador Zona 4.
La información que presenta las pantallas de estad de ventiladores es:

• Si el selector del ventilador esta en Automático o en manual
• Si el desconectador de campo del motor del ventilador está abierto o cerrado.
• Si la protección térmica del interruptor termomagnético del circuito derivado del motor
del ventilador no está disparado.
• Si se detecta flujo de aire por medio del interruptor de presión montado en la descarga del
ventilador.
• Si existe señal del contactor del circuito derivado del motor del ventilador indicando que
el motor esta energizado.
Figura no 8.73. Pantalla de Estado de Ventiladores del Tablero de Control Maestro.
Pantallas P1.X.2 de Estado del Quemador
Estas pantallas proporcionan información del quemador correspondiente a cada zona, y la

información que muestran es la siguiente:
• Si el selector del quemador en el tablero de control se encuentra en automático o en
manual.
• Si la purga del horno, está completa.
• Si la purga del quemador esta completa.
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• Si existe flujo de air en todos los ventiladores de la zona.

• Si el interruptor de baja presión de gas esta no está disparado.
• Si el interruptor de alta presión de gas no está disparado.
• Si el límite alto de temperatura no está alcanzado.
• Si el programador de flama esta en operación.
• Si el piloto esta encendido.
• Si existe flama principal en el quemador.
• Muestra la temperatura de Suministro del Calentador
• Muestra la temperatura de Retorno del Calentador.
• Muestra la temperatura de Set-point del control de temperatura.
• Muestra el porcentaje de apertura de flujo de gas en el quemador.
Figura No 8.74. Pantalla de estado del quemador.
Pantallas P1.X.3. Histórico de Temperatura
Estas pantallas muestra de con una gráfica el histórico de temperatura de control en un lapso de
20 minutos, también se muestra información actual de la temperatura de suministro del
calentador, temperatura de retorno del calentador, y la temperatura de set-point de control.
Esta pantalla ayuda a los operarios del sistema a conocer como las variaciones de la temperatura
de control con respecto al set-point. La Figura No 8.75 muestra como ejemplo la pantalla de
histórico de temperatura de la zona No 3.
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Figura No 8.75. Pantalla de histórico de temperatura.
Pantallas P1.X.4 .Editor de PID y Setpoint.
Por medio de estas pantallas se pueden modificar las variables de control PID o el setpoint de
temperatura de la zona correspondiente del horno. Antes de entrara a esta pantalla aparecerá la
pantalla de solicitud de password o clave de acceso.
Figura No 8.76. Pantalla de cambio de PID y setpoint.
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Las variables de control: proporcional, integral, derivativo y el setpoint pueden modificarse

presionando la tecla de función correspondiente cuya asignación se ha modificado especialmente
para esa pantalla y son:
F1. Para cambiar la variable proporcional.

F3. Para cambiar la variable integral.
F5. Para cambiar la variable derivativa.
F7. Para colocar el control de temperatura en modo automático o manual.
F2. Para cambiar la temperatura de setpoint.
Cuando se requiere hacer alguna modificación, se presiona la tecla de función correspondiente y

por medio del teclado numérico se da de alta el valor requerido; con la tecla F6 se da de alta el
nuevo valor, o apretando la tecla F9 se cancela el cambio.
Esta pantalla también muestra las temperaturas actuales de suministro y retorno del Calentador.
Pantallas P1.X.5 . Operación manual del quemador.
Esta pantalla permite modificar el porcentaje de apertura de paso de gas al quemador, actuando
el motor modulante que está montado en el. Antes de entrar a esta pantalla aparecerá la pantalla
de solicitud de password o clave de acceso.
En modo Automático el control PID se encarga de enviar la señal hacia el motor modulante del
quemador; por lo que para poder utilizar esta pantalla se requiere cambiar el selector del
quemador a manual, y utilizando la tecla de función F3, se puede ingresar el porcentaje de
apertura por medio el teclado del Panelview. La tecla F7 permite dar de alta el valor o con la
tecla F8, se puede cancelar el cambio de porcentaje de apertura.
Figura No 8.77. Pantalla de operación manual del quemador.
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Pantallas P.4.1 . Pantalla de Solicitud de clave de acceso.
Para proteger el sistema de algún uso no autorizado se implementa el ingreso de una clave de
acceso para el uso de las siguientes pantallas:
Pantalla P2.0. Secuencia de Operación.

Pantallas P1.X.4 .Editor de PID y Setpoint.
Pantallas P1.X.5 . Operación manual del quemador.
Pantalla P4.0. Cambio de clave de acceso
Antes de efectuar cambios al sistema aparecerá la pantalla mostrada en la figura No 8.78, y al

apretar la tecla F3 se podrá ingresar la clave numérica por medio del teclado del Panelview, y
con la tecla F7 se da de alta la clave o con la tecla F8 se cancela la clave tecleada. Si la clave
ingresada es incorrecta aparecerá un mensaje en la pantalla; y si esta es correcta se mostrará un
mensaje en la pantalla por 2 segundos e inmediatamente después realizará la acción solicitada.
Figura No 8.78. Pantalla de solicitud de clave de acceso.
Pantalla P.4.0 . Cambio de Clave de acceso
Para realizar el cambio de la clave de acceso se oprime la tecla de función F3 desde el menú
principal del sistema, donde inicialmente se solicita la clave de acceso actual, y después aparece
la pantalla mostrada en la figura No 8.79.
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Figura No 8.79. Pantalla de cambio de clave de acceso.
Apretando nuevamente la tecla de función F3 se podrá ingresar la nueva clave de acceso con el
teclado numérico incorporado en el Panelview, después de teclear la nueva clave se da de alta
apretando la tecla de función F7 o se cancela el cambio apretando la tecla de función F8.
Después de ingresado la nueva clave aparecerá un mensaje indicando que la clave se ha
actualizado.
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10. DIBUJOS PRINCIPALES
Los dibujos principales son los siguientes:
1.- Diagrama de Proceso.

Muestra de manera esquemática las instalaciones, equipos, instrumentación, que conforman el
proyecto del horno junto con datos dimensionales y capacidades de equipos así como la
identificaciones de los elementos que lo componen.
2.- Arreglo General.
Este dibujo muestra a escala la vista superior y de elevación de toda la instalación donde se
muestra la localización del horno dentro de la planta, las dimensiones generales y localizaciones
de los equipos principales.
3.- Corte Transversal Sello de Aire
Este es un corte que muestra los componentes principales del sello de aire.
4.- Corte Transversal Zona de Radiación
Este corte transversal muestra los componentes principales de las Zonas 1 y 2.
5.- Corte Transversal Zona de Convección
Este corte muestra los componentes principales de las Zonas 3 y 4
6.- Calentador Directo
Este dibujo muestra el diseño de un calentador directo que se usa para las zonas 1 y 2.
7.- Calentador Indirecto
Este dibujo muestra el diseño de un calentador indirecto que se usa para las zonas 3 y 4.
8.- Isométrico
Este dibujo muestra una vista en 3 dimensiones de la instalación del Horno.
Página 349 de 362

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
Diseñado por: Checado por: Aprovado por: Fecha Acot: Fecha: Escala:
A.R.Haro mm 04/09/2009 n/a

H INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL HORNO PINTURA TOPCOAT H
ESIME Azcapotzalco Rev. Hoja
Diagrama de Proceso 1/8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
03 04 05 06 07
H H
3092 12000 12000 12000 12000 3113
A
54205
Plataforma
3000
5339 6000 3619 5355 3270 5355 3270 7255 1370 7255 5457 6000 5339
549
Calentador Zona No 1 Calentador Zona No 2 Calentador Zona No 3 Calentador Zona No 4
1084
971
353
G G
Plataforma
Calentadores
8000
3044
2000
21000
500
Túnel A
3700
F F
7900
Horno
7400
Túnel B
3700
7721 3000 8625 8625 8625 8625 3000
2100
E Sello de Zona No 1. Radiación Zona No 2. Radiación Zona No 3. Convección Zona No 4. Convección Sello de Aire E
B Aire de VISTA DE PLANTA de Salida
Entrada
03 04 05 06 07
D D
Chimeneas
Ventilador de
17518
extracción del horno

Tablero de Ventilador de Calentador
control Zona No 1 purga Zona No 3
Calentador Extractor Extractor
Zona No 3 Int. Calor Tablero de int. de calor
Ventilador de Sello Calentador Tablero de Zona No 3 control Zona Zona No 4
C de Aire de Entrada Zona No 1 Tablero de control Zona No 3 No 4 C
control Zona No 2 Calentador
Tablero de Ventilador de sello
Zona No 4
control maestro de aire de salida
Calentadores
3095
500
Plataforma
B B
4000
3500
Horno
Sentido del
Transportador
5374 6000 1685 3000 8625 8625 8625 8625 3000 5949 5374
7721 40500
Horno Topcoat
VISTA DE ELEVACIÓN Diseñado por: Checado por: Aprovado por: Fecha Acot: Fecha: Escala:
A.R.Haro mm 04/09/2009 1:100
A INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL HORNO PINTURA TOPCOAT A

ESIME Azcapotzalco Rev. Hoja
Arreglo General 2/8
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
ELÉCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
11. ADMINISTRACIÓN DEL P

PROYECTO
La realización física de un proyecto de construcción de instalaciones, lo realiza una compañía

constructora a una compañía cliente (planta automotriz).. La compañía cliente genera
especificaciones de los requerimientos de su instalación, y somete el proyecto a concurso para
que sea cotizado por las empresas constructoras. La compañía constructora que proporcione la
mejor
or oferta técnica y económica, tendrá el contrato para la ejecución del proyecto.
La compañía Constructora.
Laa compañía constructora, tiene como especialidad eel desarrollo de ingeniería y realiza la
administración de un proyecto de construcción. Su composición ción típica es la mostrada en el
organigrama de la Figura No 11.1.
Contabilidad Cotizaciones Diseño Mecánico Fabricación

Personal Presupuestos Diseño Eléctrico Montaje
Compras Proyectos Automatización Servicio
Figura No 11.1. Organigrama típico de una compañía constructura de instalaciones.
11.1 FASES DEL DESARROLLO DEL PROYE

PROYECTO
Un proyecto de contrucción de instalaciónes como lo es el Horno de curado de pintura en un ana
planta automotriz, involucra el seguimiento de diversas fases las cuales se representan en un
cronograma de eventos (ver página 36 361), hecho con un programa como el MS Project. El
cronograma del proyecto muestra
estra las fases y actividades principales, y es una de las herramientas
principales para garantizar que el proyecto se entregue a tiempo y también ayuda en le control
del presupuesto.. Las fases principales del proyecto se describen a continuación.
1.- Presupuestación.
El departamento que ejecuta esta fase es el departamento de Ventas.
Es la realización de un estudio económico para determinar el precio de venta de la ejecución
completa del proyecto, y este se entrega durante un concurso emitido por la compañía
comp cliente.
Página 358 de 362

Como información fuente se usan las especificaciones del cliente y datos recabados durante las
juntas de aclaraciones.
En esta fase, se realizan los cálculos preliminares para determinar tamaño de la instalación,
capacidades de los equipos, y se determinan todos los costos involucrados con: mano de obra,
subcontratos, materiales, equipos, etc. Y también se generan dibujos preliminares de la
instalación.
Si el contrato es otorgado se emite una orden de trabajo para la ejecución completa del proyecto,
si este no es otorgado las fases posteriores no se ejecutan.
2.- Ingeniería
En esta fase se usan los cálculos preliminares elaborados durante la fase de presupuestación, se
revisan y se genera la información básica como lo es:
Esquema de Proceso
Layout
Cortes Transversales
Listados de Equipos y materiales
Esta información se entrega para aprobación del cliente, y cuando la aprobación es recibida, se
utiliza para realizar dibujos de detalle para la fabricación de los componentes y se generan
requisiciones de compra para los materiales y equipos. También durante esta fase se realizan las
secuencias de operación para la automatización de las instalaciones, y se realiza el diseño
eléctrico del sistema de operación y control.
3.- Fabricación
Dependiendo de las capacidades de la compañía constructora, la fabricación de los componentes
de la instalación se realizan en el taller propio o se da como subcontrato a otras compañías, las
especialidades de fabricación son:
Estructuras Metálicas. Plataformas, escaleras.
Pailería especializada: Tanques, ductos de lamina, calentadores, paredes de horno, chimeneas.
Tableros Eléctricos. Enasmble de componentes eléctricos, dentro de gabinetes metálicos.
4.- Montaje
El Montaje puede ser realizado por personal propio y equipos de la compañía constructora o por
medio de subcontratistas de montaje de instalaciones, las especialidades de montaje son:
Estructuras metálicas. Ensamble y armado de plataformas y escaleras.
Paileria especializada. Ensamble y armado de hornos, conexión de ductos internos y externos.
Montaje Eléctrico. Cableado de elementos de campo hacia los tableros de control.
5.- Arranque
Cuando todos los componentes del sistema han sido instalados, el personal de ingeniería realiza
el ajuste de la instrumentación, se carga el programa de PLC, se prueban señales de los
elementos eléctricos de campo, se calibran quemadores. Posteriormente se realiza el arranque de
motores y quemadores y se comienzan pruebas de calentamiento con las unidades de producción,
haciendo mediciones de temperatura.
Página 359 de 362

6.- Entrega
La entrega de la instalación se realiza con certificaciones y validaciones de la compañía cliente
hacia la compañía constructora de los componentes que conforman la instalación, de la operación
segura de esta, asi como del cumplimiento de las especificaciones.
Figura No 11.2. Instalación de calentadores en un horno de pintura para automóviles.
En la página 361, se muestra el programa de proyecto del horno de pintura, con todas las fases y
las actividades principales.
Página 360 de 362

ESCUELA SUPERIOR DE INGNIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA. UNIDAD AZCAPOTZALCO
PROGRAMA DE PROYECTO. HORNO DE PINTURA TOPCOAT
Id Nombre de tarea e octubre noviembre diciembre enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto
-9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
1 Presupuestación
2 Cálculos Preliminares
3 Dibujos Preliminares
4 Obtención de costos
5 Propuesta Técnica
6 Evaluación de la Propuesta
7 Otorgamiento del Proyecto
8 Ingenieria
9 Cálculos
10 Dibujos Principales
11 Aprobación
12 Adquicisión de Materiales
13 Adquicisión de equipos
14 Ingeniería de Detalle
15 Secuencias de Operación
16 Diseño de Eléctrico
17 Programas de Automatización
18 Elaboración de Manuales de O&M
19 Fabricación
20 Fabricación de túnel de Horno
21 Fabricación de calentadores
22 Fabricación de ductos internos
23 Fabricación de ductos externos
24 Fabricación de chimeneas
25 Fabricación de estructura de acero
26 Fabricación de Tableros de Control
27 Montaje
28 Instalación de Estructura de acero
29 Instalación de calentadores
30 Instalación de túnel de horno
31 Instalar trenes de gas
32 Instalación de ductos internos
33 Instalación de ventiladores
34 Instalación de ductos externos
35 Instalar tubería de gas
36 Instalación de cableado eléctrico
37 Arranque
38 Pruebas de conexión
39 Ajuste de instrumentos
40 Carga programa de PLC
41 Pruebas de motores
42 Pruebas de quemadores
43 Pruebas de secuencias
44 Pruebas de calentamiento
45 Entrega
46 Aceptación de Equipos
47 Aceptación de construcción
48 Validación de operación
49 Validación de seguridad
50 Validación de curado de unidades
51 Entrenamiento de operadores
12. BIBLIOGRAFIA
Frank P. Incropera, David P. Dewitt, Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a, ed.,Prentice Hall,México,
1999
Donald Pitts, Leighton Sissom, Heat Transfer, 2nd edition, Schaums Outlines, McGraw Hill, 1997
David M. Himmelblau, Balances de Materia y Energía, 4ta edición, Prentice Hall, México, 1992
Ramón Piedrafita Moreno, Ingeniería de la Automatización Industrial, 2ª edición, Alfaomega Rama, México
2004
Antonio Creus Sole, Instrumentación Industrial, 7a edición, Alfaomega Marcombo, México 2006.
Enríquez Harper, Guía Práctica para el cálculo de instalaciones eléctricas, Limusa, México, 1998.
Documentos Técnicos de Instalaciones en la Edificación, DTIE 5.01. Cálculo de Conductos, Atecyr,
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J.H. Perry, C.H. Chilton, Chemical Engineers Handbook, 5th edition, McGraw Hill, New York, 1973
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Jesús Lambás. Diseño gráfico con CATIA, Alfaomega Rama, México, 2006
Yamal Chamoun, Administración Profesional de Proyectos, McGraw Hill, México 2002
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Ventiladores Northern Blower. http://www.northernblower.com/
Quemadores Maxon. http://www.maxoncorp.com/
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Filtros AAF. http://www.aafintl.com/
Taikisha. http://www.taikisha-group.com/
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Equipo de eléctrico y de control. Allen Bradley. http://www.ab.com/
Equipo de control de combustión. http://hpsweb.honeywell.com/Cultures/en-US/
ormas Técnicas
NFPA 86: Standard for Ovens and Furnaces, 2007 Edition
Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, Instalaciones Eléctricas (utilización).
Norma Oficial Mexicana NOM-009-ENER-1995, Eficiencia energética en aislamientos térmicos industriales.
Norma Oficial Mexicana NOM-002-SECRE-2003, Instalaciones de aprovechamiento de gas natural.
Referencias
Autocad y Autodesk Inventor son marcas registradas de Autodesk, Inc.
Ansys CFX, es una marca registrada de Ansys, Inc.
Mathcad es una marca registrada de Parametric Technology Corporation.
Ovenpack es una marca registrada de Maxon Corporation.
PanelView, Contrologix son marcas registradas de Rockwell Automation, Inc.
Modutrol, Universal Digital Controller, son marcas registradas de Honeywell Inc.
CATIA es una marca registrada de Dassault Systemes.
Página 362 de 362

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO

TABLA DE CONTENIDO ............................................................................................................. 1

6.1.3 PERDIDAS POR TRANSMISIÓN. .......................................................................... 100

8.4 LIMITES DE CONTROL DE COMBUSTIÓN ......................................................... 281

El trabajo de diseño mecánico tradicionalmente involucra cálculos y definición de propiedades

Varias disciplinas de la Ingeniería se conjuntan para desarrollar una instalación y el Ingeniero

Para el dimensionamiento y obtención de capacidades de equipos, se utilizan temas típicos de la

1. INTRODUCCION. EL ACABADO DE PINTURA AUTOMOTRIZ.

La pintura es un recubrimiento que tiene la función de proteger y proveer apariencia estética a la

El lograr un acabado estético de calidad en un vehículo actualmente involucra el de contar con

1.1 LA PLANTA DE PINTURA EN EL COMPLEJO DE FABRICACION

• Prolongada y eficiente protección contra corrosión.

Figura No. 1.1 Planta de Pintura de un Complejo de Fabricación Automotriz.

En un complejo automotriz el proceso técnico de producción se inicia en el área de almacén de la

ESTAMPADOS SOLDADURA PLANTA DE PINTURA VESTIDURAS Y ENSAMBLE

Figura No. 1.2. La planta de pintura.

Figura No. 1.3. Formado de Partes de Carrocería.

Figura No. 1.4. Soldadura de carrocería por medio de Robots.

La carrocería totalmente ensamblada antes de Pintura se le denomina carrocería BIW (Body in

Figura No. 1.5. Carrocería ensamblada dirigiéndose a la Planta de Pintura.

VESTIDURA Y ESAMBLE FIAL

Figura No. 1.6. Línea de Ensamble Final.

1.2 LA PLANTA DE PINTURA

HACIA ENSAMBLE CALDERAS /

Los Sistemas Principales dentro de la Planta de Pintura se describen a continuación.

Figura No 1.8. Fosfatizado de la carrocería.

Figura No 1.9. Carrocería entrando al recubrimiento al Sistema E-coat.

Figura No 1.10. Proceso de Sellado con Robots.

Cabina de Aplicación de Pintura Primer.

Figura No 1.11. Carrocería saliendo de la Cabina de Aplicación Primer.

Cabina de Aplicación de Pintura Topcoat.

Figura No 1.12. Cabina de Aplicación Topcoat (Color Base y barniz).

La figura No 1.13 muestra el aspecto general de una planta de pintura automotriz.

Figura No 1.13. Aspecto Físico de las instalaciones de la Planta de Pintura.

Como se menciono en la descripción de los procesos de la planta de pintura de la sección

ELECTROCOAT. Primera capa de pintura electro depositada por inmersión promueve

Figura No 2.1. Tipos de Pintura usados en la Industria Automotriz.

Figura No 2.2. Espesores de pintura típicos.

2.1 EL PROCESO DE PINTADO.

La secuencia general de una operación de Pintura es:

La preparación de la superficie con frecuencia involucra el llenado de poros, el suavizado

2.2 COMPOSICION DE LA PINTURA

La pintura consta de las siguientes partes:

La composición típica de las pinturas es:

Resinas. 30-60%. Formador de película.

Un aglutinante de pintura es el material sólido que forma la película de pintura. Este es

.Propiedades comparativas de algunas resinas de pintura comunes.

Poder Recubridor. Es la habilidad para cubrir y esconder una superficie.

Los aditivos son químicamente adicionados a la pintura, usualmente se suministran en

Propiedades de la pintura húmeda afectadas por aditivos: viscosidad, Espuma, dispersión

Al formular un thinner se deben tener en cuenta los siguientes aspectos.

Componentes básicos de una mezcla disolvente:

Los porcentajes de composición típicos de una mezcla de solventes se presenta como se

POR ACTIVIDAD POR SU VELOCIDAD DE EVAPORACIO#.

Activo 25% Rápido 10%

Conociendo las composiciones típicas se puede considerar compuestos usados para un

XILENO, 10% ACETONA, 10%

Figura No 2.3. Composición de un solvente genérico.

2.3 CURADO DE LA PINTURA

El curado de la Pintura con calor tiene dos ventajas:

En todos los casos de curado de pintura, lograr un acabado de calidad depende

VESTIDURA Y ESAMBLE FIAL

TUEL DEL HORO

EXTRACCIO DE AIRE DEL HORO