Esta fábrica sólo para una vez al año para el mantenimiento de las máquinas, se trabaja a tres

turnos los siete días de la semana. No sólo se fabrican productos terminados, también se exportan
a otras fábricas productos sin terminar, como las mezclas de goma, que se exportan al resto de
factorías españolas.

Cómo se fabrica un neumático

Lo normal cuando vamos a comprar neumáticos para nuestro vehículo es que pensemos que son
caros. Duele gastarse el dinero en esos simples aros de goma negra. Pero esos aros esconden mucha
más tecnología y muchos más procesos para su fabricación de lo que de primeras podamos pensar.
Además, nunca hay que olvidar que son los que nos mantienen en contacto con el asfalto y que, por
norma general, solemos maltratarlos.
El proceso comienza con la investigación, diseño e infinitas pruebas a las que se someten los
nuevos modelos. Posteriormente se pasa a la fabricación en serie, que es lo que pudimos ver en la
fábrica de Valladolid.

Preparación de los componentes

El neumático parte de una mezcla de goma con diferentes compuestos en función del tipo de
neumático que se vaya a fabricar y de la parte del neumático donde se va a utilizar esa goma,
aunque el caucho es el componente principal. Las mezclas son secretas, claro.
Esa mezcla se estira para formar largas tiras que se almacenan en enormes rollos para su posterior
utilización. Pero los neumáticos no sólo están hechos de goma. Para hacer la carcasa se necesitan
lonas de cables. Estas lonas están compuestas por cables paralelos colocados entre dos capas de
goma. En función de la parte del neumático donde se vayan a usar y del tipo de neumático a fabricar,
se cortan con un ángulo determinado y se vuelven a soldar para crear tiras muy largas.

Confección

Se van preparando las diferentes partes del neumático por separado y luego se unen uno a uno
formando un cilindro. Los componentes se adhieren en crudo y se apisonan para que no entre aire.

Conformación

Es curioso porque esa unión se hace en plano y luego se le da la forma al neumático. Es posible
gracias a unos tambores cilíndricos que se hinchan y deshinchan en función de las necesidades. Pero
para entenderlo mejor, mira este vídeo explicativo del proceso de fabricación de un
neumático.

Cocción

El neumático ya tiene todos sus diferentes partes unidas pero sigue en estado plástico. Se mete en
un molde con agua y vapor para darle la forma definitiva, el dibujo y las diferentes marcas y códigos
de los flancos. El proceso de cocción dura aproximadamente diez minutos y se hace a 150 grados
centígrados.
Tras la cocción el neumático pasa por unos estrictos controles de calidad automáticos, pero la
revisión final es realizada por expertos que son capaces de ver y sentir al tacto imprecisiones que a
cualquiera de nosotros nos cuesta percibir incluso sabiendo dónde están.
Después de todo esto, el neumático está listo para su almacenamiento y distribución. Y después de
ver de primera mano todo el proceso de fabricación de un neumático, la cantidad de operarios que
intervienen, las enormes máquinas, la tecnología y precisión con la que se trabaja, pienso que los
neumáticos son hasta baratos.

VULCANIZACION
La vulcanización es un proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de azufre,
con el fin de volverlo más duro y resistente al frío. Se dice que fue descubierta accidentalmente
por Charles Goodyear en 1839 al volcar un recipiente de azufre y caucho encima de una estufa. Esta
mezcla se endureció y se volvió impermeable, a la que llamó vulcanización en honor al dios Vulcano.
Sin embargo, hay estudios que demuestran que un proceso similar a la vulcanización, pero basado
en el uso de materiales orgánicos (savias y otros extractos de plantas) fue utilizado por la
cultura olmeca 3.500 años antes para hacer pelotas de hule destinadas al juego de pelota
mesoamericano de la época precolombina. Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos
cercanos constituyen puentes de entrecruzamiento entre sí. El resultado final es que las moléculas
elásticas de caucho quedan unidas entre sí a una mayor o menor extensión. Esto forma un caucho
más estable, duro, mucho más durable, más resistente al ataque químico y sin perder la elasticidad
natural. También transforma la superficie pegajosa del material en una superficie suave que no se
adhiere al metal o a los sustratos plásticos
La vulcanización es un proceso de curado irreversible y debe ser fuertemente contrastado con los
procesos termoplásticos que caracterizan el comportamiento de la vasta mayoría de
los polímeros modernos. Este proceso irreversible define a los cauchos curados como
materiales termoestables (no se funden con el calor) y los saca de la categoría de los termoplásticos
(como el polietileno y el polipropileno).
Usualmente el entrecruzamiento químico es realizado con azufre, pero existen otras tecnologías
como los sistemas basados en peróxidos. Se suelen usar combinadamente con agentes aceleradores
y retardadores.
El azufre es un elemento con singulares propiedades. En determinadas circunstancias, formará
cadenas de sus propios átomos. El carbono y el silicio pueden formar también esas cadenas. El
proceso de vulcanización hace uso de este fenómeno. A lo largo de la molécula del caucho, hay un
número de sitios que son atractivos para los átomos de azufre. Son los llamados sitios de cura. En
cada sitio de cura, un átomo de azufre se puede unir a sí mismo, y a partir de allí la cadena de
átomos de azufre puede crecer hasta que alcance el sitio de cura de otra molécula. Estos puentes
de azufre son usualmente de 2 a 10 átomos de largo, en contraste con los polímeros más comunes
en los que la «columna vertebral» de carbonos puede ser varios miles de veces de larga.