Taiichi Ohno vicepresidente de TOYOTA

creador de los sistemas de producción de

Toyota.

Por el C.P. Juan

Manuel De León
UTTECÁMAC
Escases de capital y poco espacio
para almacenar materia prima y
producto terminado

Producir los elementos que se

necesitan, en las cantidades que
se necesitan , en el momento que
se necesita.
  La mira principal del sistema ¨JIT¨ es la
eliminación de los DESPERDICIOS.

¨Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento,

materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial
para añadir valor al producto¨
Fundamentos del proceso…
• Recursos Flexibles: Empleo
de trabajadores versátiles y
maquinas multiuso.

• Distribución en planta
celular: Las células agrupan
maquinas de diversos tipos
para elaborar piezas de
forma similar o con
procedimientos parecidos.
• Sistema Spush p o de
empuje e : Se elabora un
programa que establece la
labor a realizar para cada
una de las estaciones de
trabajo.
• Sistema S Pull o de
arranque a : Los
trabajadores retroceden
hasta la estación anterior
para retirar de ella los
materiales y partes que
necesitan para procesarlos
inmediatamente.
 Tiempo de movimiento

 Tiempo de espera

 Tiempo de adaptación de las maquinas

 Tiempo de procesamiento
• Buena relación con los
proveedores.
• Disminuye los costos de
almacenamiento
• Fabricar producto sin defectos
•Trabajos organizados, seguros, limpios y ordenados.
•Crear cultura empresarial de manejo de recursos de la
empresa.
•Cambio de culturas
•Aumento de productividad
•Significan:

 Organización
 Orden
 Limpieza
 Esmero
 Rigor
•Maquinas sin averías.
•Sin tempos muertos en recorridos
•Sin tiempos muertos en cambio de
herramientas.
•Reducir el tiempo de cambio de herramientas.
•Se basa en :

4.Separar la adaptación interna de la externa.

5.Convertir la adaptación interna en externa.
6.Simplificar todos los aspectos de la adaptación.
7.Realizar las actividades de adaptación en paralelo o
eliminarlas.
•El personal de producción debe estar implicado en
las acciones de mantenimiento.
•Prevenir averías
•Mejora continua
•Reducción considerable de la falta de disponibilidad
de las maquinas
•Disminuye los niveles de errores
•Incrementa la productividad
•Reduce costos
PRODUCCIÓN UNIFORME
 Eliminar el desperdicio
 Los cambios bruscos de la demanda
provocan fuertes variaciaones
 Las pequeñas variaciones pueden ser
absorbidas por el sistema KANBAN
 Cambios bruscos generan acumulación
de existencias
 Trabajar con el pronostico de la
demanda
 Equilibrar la producción
 Reforzar sistema PULL
CALIDAD EN LA FUENTE “CERO DEFECTOS”
 La producción en pequeños
lotes
 Trasladar la responsabilidad
de inspectores a los operarios
 Los problemas surgen cada
día
 Dedicar parte de la jornada a
mantenimiento preventivo
 Planificar
REDES PROVEEDORES
 Vital, tener proveedores de confianza
 Mantener stock
 Comunicación constante por variaciones de
mercado
 Asesoría en procesos sobre el producto


Políticas de proveedores son:

 Ubicarse cerca del cliente
 Emplear camiones pequeños, y realizar
embarques conjuntos
 Establecer almacenes cerca del cliente o
compartir con otros proveedores
 Emplear contenedores estandarizados y
realizar entregas de acuerdo a un programa
preciso
 Convertirse en proveedor certificado , y
aceptar cobrar por intervalos de tiempo en
lugar de por entregas
MEJORA CONTINUA
 Niveles de Inventario
 Tiempos de adaptación
 Niveles de calidad

 La producción ajustada es un sistema que

se encuentra en situación de permanente
evolución.
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil

Poka yoke

kaizen
Principios de la mejora continua: los siguientes principios pueden ser de
utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua:

1.-Crear una mentalidad para la mejora. Pensar en positivo, no en negativo. Las

excusas no valen.
2.-Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. Las
pequeñas mejoras son la base de las grandes. Actuar y después valorar los
resultados. Corregir los errores tan pronto como se advierten.
3.-Pensar, no “adquirir” mejoras, cuestionarse el porqué de los problemas
cuantas veces sea necesario.
4.-Trabajar en equipos. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas puede
superar al conocimiento de un solo individuo.
5.-Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho.
Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas.
SINERGIA