3.

MARCO TEÓRICO

Debido al gran tamaño de la población y al acelerado crecimiento de la misma,

se ha visto la necesidad de crear nuevos materiales y alternativas de
construcción que le permitan a las personas de menos recursos económicos
adquirir una vivienda propia, con precios adecuados y que a su vez sean lo
suficientemente seguras para habitar en ellas. [Machado, 1998, Bedoya, 2005].

Por tal razón se han creado nuevos materiales y sistemas constructivos

alternativos o no convencionales, que ofrecen grandes características en
cuanto a economía, seguridad y confort que son de gran importancia y de
primera necesidad para permitir un crecimiento elevado en la construcción de
vivienda en países de bajos recursos, tal es el caso de la empresa
FABRICASAS S.A., que desde hace más de 14 años desarrolló y patentó un
sistema constructivo de vivienda a partir de módulos prefabricados de
hormigón, con el cual se han construido casas de uno y dos pisos, entre otras
estructuras, que no sólo brindan menores costos sino que además presentan
grandes propiedades, las cuales han sido evaluadas en diversos proyectos de
investigación [García y Bedoya, 2008].

A pesar que en la actualidad existe un gran posicionamiento de los

prefabricados de hormigón en el mercado, y además de la aparición de
diversas empresas dedicadas a su producción y utilización, no es muy común
aún hablar de viviendas construidas con módulos prefabricados de hormigón,
puesto que la gran mayoría de los proyectos de vivienda aún siguen siendo
realizados con materiales y sistemas constructivos tradicionales, sin darse la
oportunidad de descubrir los múltiples beneficios proporcionados por éstos
nuevos sistemas constructivos [Metrovivienda, 2000].

Los prefabricados de hormigón se vienen empleando desde los años 60 y han

ido evolucionando y posesionándose cada vez más fuerte dentro del mercado
de la construcción, dejando de ser sólo piezas fabricadas en pequeños talleres

11
con un mínimo de control de calidad, hasta convertirse, gracias al avance
tecnológico y a la maquinaria moderna, en un producto que ofrece calidad,
resistencia, seguridad y estética. [Martín, 2007].

El hormigón armado, tradicionalmente empleado en construcción, consiste en

hormigón reforzado con barras o mallas de acero, las cuales suelen ser
corrugadas o trefiladas para favorecer la adherencia física con el hormigón y
permitir de ésta forma un mayor confinamiento que impida el pandeo del
elemento. Dicho refuerzo es dispuesto específicamente para que cumpla la
misión de resistir las tensiones de tracción que aparecen en la estructura.

Por su parte, el hormigón armado con fibra, es un material compuesto que

contiene fibras cortas, de discretos tamaños que son repartidas de manera
uniforme y orientadas al azar, que proporcionan no sólo aumento de su
resistencia estructural sino que además sirven para controlar el encogimiento,
las grietas y el resquebrajamiento, efecto del secado de los elementos
prefabricados. [Barreda, 2000, Revista BIT, numero34]

El uso de las fibras en materiales de construcción se remonta hasta antes de la

aparición del cemento Portland y del concreto, donde las fibras naturales como
el pasto, fique, junco y pelo animal eran tradicionalmente agregadas al adobe
para disminuir su tendencia a la fisuración y mejorar el desempeño del material
ante esfuerzos de tracción, en los últimos cincuenta años el empleo y estudio
de las fibras en la construcción ha llevado al desarrollo y fabricación de tipos
específicos de fibras que responden a diferentes necesidades. Actualmente
existen, y se usan dentro de la composición del concreto diferente fibras, entre
ellas están la fibra de vidrio (especialmente resistentes a los álcalis), de
polipropileno, de polivinilos, de polietilenos, de acero, de carbono, entre otros.
[Icontec, 2007].

La presencia de fibra de polipropileno dentro del hormigón proporciona

resistencia a la mezcla homogénea y funciona como millones de puentes que
distribuyen uniformemente los esfuerzos internos de retracción que tratan de
separar la matriz, además al combinarse la fibra con la mezcla de hormigón, la

12
curva carga-deformación presenta un incremento en la capacidad de carga, así
mismo, se mejora el post-agrietamiento permitiendo sostener cargas hasta
valores altos de deformación, dando como resultado, mayor ductilidad en el
prefabricado. [http://icc.ucv.cl/hormigon/fibras.doc].

El sistema constructivo de módulos de hormigón, más conocido como sistema

modular industrializado CRECE, consiste básicamente en un sistema
conformado por módulos de concreto vibro-compactados, los cuales se
ensamblan por medio de conectores metálicos y varillas tensoras. Esta unión
garantiza que no existan elementos de sustentación externos, ni morteros de
pega entre piezas, lo que permite obtener acabados iguales a la construcción
tradicional. El sistema constructivo se ha venido utilizando en nuestro país
gracias a las grandes ventajas que proporcionan, tales como: versatilidad en
los diseños, ahorro en trasporte, vigilancia e imprevistos, rapidez en su
colocación, disminución de desperdicios, entre otras. [www.fabricasas.com]

Los módulos de hormigón son placas de 40 mm de espesor, ensamblados por

medio de conectores metálicos de 6 mm de diámetro que se colocan en el
interior de los módulos en unos espacios localizados en los bordes y centro de
los cantos, tienen diferentes longitudes y alturas para ajustarse a la
modulación; las dimensiones de la referencia básica son 970 x 485 mm y de
485 mm x 242 mm de altura dependiendo la configuración, además de otros
módulos especiales para conformar las cuchillas o culatas de los muros que
suben de acuerdo a la pendiente del techo. [www.fabricasas.com]

La demanda de vivienda cada vez mayor nos lleva a la necesidad de crear

materiales cada vez más económicos que permitan ser más asequibles a
personas de bajos ingresos, por tal razón con éste trabajo pretendemos no sólo
evaluar los módulos antes mencionados sino además evaluar la capacidad a
flexión y compresión de nuevos módulos fabricados con fibras de polipropileno.

13
4. PROGRAMA EXPERIMENTAL

4.1. DESCRIPCION DE LOS MATERIALES

Las características propias de los materiales que hacen parte de los módulos
de hormigón prefabricados se describirán a continuación:

4.1.1. Concreto

El concreto utilizado en la fabricación de los módulos de hormigón se elaboró

con: Triturado de ½”, Arena para concreto, Cemento tipo III. Todos los tipos
de módulos prefabricados y cilindros se construyeron con éste tipo de concreto

4.1.2. Refuerzo

Existen dos tipos de módulos, que se diferencian en el material utilizado como

refuerzo, siendo empleado en uno de ellos el acero como refuerzo y en el otro,
la fibra de polipropileno.

 Refuerzo de Acero: para el reforzamiento de los módulos tipo 1, se utilizó

un acero liso o alambrón de 3,5 mm de diámetro, con una longitud igual al
largo de la placa y un límite de fluencia de 240 MPa. (Ver figura 4.1)

Figura 4.1. Refuerzo empleado en modulo reforzado con acero

14
 Fibra de Polipropileno: es una fibra inorgánica de polímeros (plástico) la
cual consiste en un material impermeable, liso, hidrófugo, que posee
longitudes aproximadas entre 40 mm y 60 mm, distribuidas uniformemente
en la mezcla de hormigón. (Ver figura 4.2)

Figura 4.2. Fibra de polipropileno utilizada en el modulo adicionado con fibra

4.1.3. Descripción de los módulos

Para la evaluación experimental ejecutada en este proyecto se utilizaron dos

tipos de módulos de hormigón, el primero correspondiente a los módulos de
hormigón tradicionalmente fabricados hasta el momento por la empresa
FABRICASAS S.A. que consisten básicamente en módulos de hormigón que
implementan materiales como son el concreto, un refuerzo principal en acero y
desechos plásticos que sirven como recubrimiento, en varios orificios
dispuestos en los módulos para la colocación de los conectores metálicos, que
son utilizados para la unión de las placas. Las dimensiones básicas de los
módulos empleados en los ensayos son de 1,0 x 0,35 m de altura y 0,04 m de
espesor, el cual para efectos de mayor claridad a lo largo del análisis se
denominarán módulo tipo 1 (ver figura 4.3).

Un segundo modelo de panel denominado módulo tipo 2 (ver figura 4.4) que
tiene las mismas características del módulo anteriormente mencionado, con la
diferencia de que no utiliza material de refuerzo sino que en su reemplazo,
utiliza fibra de polipropileno, en lugar del acero tradicionalmente empleado,
buscando de ésta manera generar un sistema más económico y que a su vez
posea buenas características y propiedades mecánicas.

15
 Figura 4.3. Modulo de hormigón tipo 1. Figura 4.4 Modulo de hormigón
tipo 2.

4.1.4. Descripción de los cilindros

Las muestras cilíndricas utilizadas en la evaluación experimental, contaron con

una dimensión promedio de 154 mm de diámetro y 305 mm de alto, construidos
con el concreto descrito anteriormente, fueron empleados únicamente para
determinar la resistencia de la mezcla de hormigón utilizada en la fabricación
de los dos tipos de módulos descritos. (ver figura 4.5)

Figura 4.5. Muestras cilíndricas

16
4.2. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS

4.2.1. Ensayo a flexión sobre módulos

Con el objetivo de evaluar el comportamiento y las propiedades mecánicas de

los dos tipos de módulos de hormigón, se utilizaron las normas para materiales
tradicionales, es decir, en éste caso para la evaluación a flexión, la carga fue
ubicada sobre cuatro puntos a una distancia igual a L/3, medidos desde los
apoyos según lo indicado en la norma ASTM C-78. En la figura 4.6 se muestra
el equipo utilizado.

(a) Equipo para ensayo a flexión (b) Anillo de carga

Figura 4.6. Máquina para ensayo a flexión.

La carga se aplicó gradualmente hasta la falla. Para medir las deflexiones

centrales se utilizó un transductor mecánico de desplazamiento ubicado en la
mitad de la longitud libre entre los apoyos del módulo, con una precisión de
25.4 milésimas de milímetro (ver figura 4.7).

Figura 4.7. Transductor mecánico de desplazamiento.

17
A continuación se hace una descripción del proceso:

Inicialmente se pintaron los paneles de color blanco, con el fin de tener una
mayor visibilidad de las grietas que fuesen a presentarse durante el
ensayo.
Se señalaron sobre los módulos de hormigón, los cuatro puntos necesarios
para la realización del ensayo, correspondientes a L/3 medidos desde el
apoyo y el punto medio, para medir la deflexión central producida por la
carga.
Se instrumentó el módulo (ver figura 4.8).
Se aplicó la carga de manera gradual.
Se recogieron los datos.

Figura 4.8. Montaje para ensayo a flexión sobre módulos tipo 1 y tipo 2.

4.2.2. Ensayo a compresión sobre módulos

Una vez son ensamblados los módulos con los conectores metálicos que
conformaron el muro, estos son sometidos a compresión por medio de varillas
tensoras generándose cargas considerables en los módulos y adicionadas a
las propias del sistema (peso propio y cubierta de entre piso). Por ello se
realizaron ensayos de carga vertical a los módulos. Estos se hicieron utilizando
los procedimientos habituales.

El proceso de fallado de los módulos de hormigón tipo 1 y tipo 2 a compresión

fue el siguiente:

18
 Al igual que los módulos fallados a flexión, todas las muestras se pintaron de
blanco para poder visualizar las grietas presentadas durante el ensayo.
Se colocaron los módulos entre dos placas de acero, para distribuir la carga,
como se muestra en la figura 4.9.

Figura 4.9. Montaje para ensayo a compresión sobre módulos tipo 1 y tipo 2.

4.2.3. Ensayo a compresión sobre cilindros

Este ensayo se realizó según lo establecido en la norma ASTM C-39, para

obtener la resistencia a la compresión de la mezcla de concreto utilizada en la
fabricación de los módulos de hormigón tipo 1 y tipo 2 (ver figura 4.10.).

Figura 4.10. Prensa para ensayo a compresión.

19
5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

5.1. DATOS INICIALES

Inicialmente se pesaron y se midieron los módulos de hormigón y los cilindros.

Para cada ensayo se construyeron 3 muestras. En la Tabla 5.1 a 5.5, se
muestran las dimensiones y los pesos.

5.1.1. Muestras para ensayo a flexión

MÓDULOS TIPO 1
Muestras Ancho (mm) Largo (mm) Alto(mm) Peso (kg)
350 1000 40
1 350 1000 40 32.68
350 1000 40
350 1000 40
2 350 1000 40 33.00
350 1000 40
350 1000 40
3 350 1000 40 32.50
350 1000 40
Tabla 5.1. Características módulos tipo1 para ensayo a flexión.

MÓDULOS TIPO 2
Peso
Muestras Ancho (mm) Largo(mm) Alto(mm)
(kg)
350 1000 40
4 350 1000 40 32.45
350 1000 40
350 1000 40
5 350 1000 40 32.86
350 1000 40
350 1000 40
6 350 1000 40 32.80
350 1000 40

Tabla 5.2. Características módulos tipo 2 para ensayo a flexión.

20
5.1.2. Muestras para ensayo a compresión en módulos

MÓDULOS TIPO 1
Muestra Ancho (mm) Largo (mm) Alto(mm) Peso (kg)
350 1000 40
1 350 1000 40 32.30
350 1000 40
350 1000 40
2 350 1000 40 31.56
350 1000 40
350 1000 40
3 350 1000 40 32.62
350 1000 40

Tabla 5.3. Características módulos tipo1 para ensayo a compresión.

MÓDULOS TIPO 2
Muestra Ancho (mm) Largo (mm) Alto(mm) Peso (kg)
350 1000 40
4 350 1000 40 32.85
350 1000 40
350 1000 40
5 350 1000 40 32.94
350 1000 40
350 1000 40
6 350 1000 40 32.20
350 1000 40

Tabla 5.4. Características módulos tipo 2 para ensayo a compresión.

21
5.1.3. Muestras para ensayo a compresión en cilindros

MUESTRAS CILINDRICAS
Descripción Diámetro (mm) Altura (mm) Peso (kg)
152.70 304.00
Cilindro 1 152.85 303.70 12.92
152.25 303.20
154.65 305.55
Cilindro 2 155.00 307.00 13.30
154.60 305.40
154.90 307.00
Cilindro 3 154.00 306.00 13.30
153.60 306.80

Tabla 5.5. Características cilindros para ensayo a compresión.

5.2. RESULTADOS DE ENSAYOS

A continuación se presentan los resultados obtenidos a partir de los ensayos

descritos anteriormente:

5.2.1. Resistencia a flexión

Inicialmente se realizaron las pruebas a flexión sobre los módulos tipo 1, luego
sobre los módulos tipo 2. Esto permitió obtener la capacidad a flexión de los
mismos y correlacionarlos. A continuación se muestran los resultados.

5.2.1.1. Módulo tipo 1

La evaluación a flexión de los módulos prefabricados de hormigón reforzados

con acero, se realizó sobre tres muestras con características iguales. De cada
una de las muestras ensayadas se obtuvo el comportamiento Carga –
Deflexión central.

22
Figura 5.1. Comportamiento carga vs deflexión central en módulos prefabricados de hormigón
reforzados con acero.

En la figura 5.1 se muestra el comportamiento Carga – Deflexión central. Las 3

muestras exhibieron una tendencia similar y por ello su cercanía. Obtenido el
grafico del promedio de las tres muestras se obtiene un coeficiente de
correlación del 99%, lo que sugiere que los datos obtenidos de los ensayos
experimentados tienen un buen grado de confiabilidad y tendencia lineal.

El comportamiento de los módulos dio en la zona elástica, después de ésta, se

produce la falla inmediata, el módulo no es capaz de soportar más carga.

De la figura 5.1 también se puede observar que los módulos reforzados con
acero están en capacidad de soportar cargas últimas de hasta de 1.6 kN en
promedio y deflexiones centrales de 0.78 mm.

Modos de falla módulo tipo 1: La falla en las todas las muestras se

presentaron en el centro de la luz libre entre los apoyos del módulo, más
específicamente sobre el orificio donde se ubicará el conector metálico para la
unión entre los módulos. Esto es en toda la altura del módulo, ver figura 5.2 (b)
y figura 5.2 (c). En la muestra 1, la falla se inició a un lado de uno de los

23
orificios y finalizó en la mitad de los dos orificios ubicados en el centro de la
placa, ver figura 5.2 (a).

(a) Falla a flexión de la muestra 1.

(b) Falla a flexión de la muestra 2.

(c) Falla a flexión de la muestra 3.

Figura 5.2. Modos de falla por ensayo a flexión de módulos tipo 1.

24
5.2.1.2. Modulo tipo 2

Para la evaluación a flexión pura de los módulos de hormigón adicionados con

fibra de polipropileno, se tomaron tres muestras igual que los módulos tipo1. En
la figura 5.3, se muestra el comportamiento Carga – Deflexión central.

CARGA vs DEFORMACIÓN

2,2
2
1,8
1,6
1,4
Carga (KN)

1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

Deformación (mm)

Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 promedio

Figura 5.3. Curva carga vs deflexión central de módulos de hormigón prefabricado adicionado
con fibra.

De la figura 5.3 se puede observar una tendencia similar aunque un poco

dispersa en las tres muestras. Este comportamiento es típico en elementos con
refuerzo distribuido [Naaman 2000]. Se puede observar mayores cargas y
deflexiones centrales. Al igual que los módulos tipo 1 se puede observar que el
coeficiente de correlación obtenido a partir de la línea de tendencia de la curva
promedio generada por los resultados de los ensayos realizados sobre las tres
muestras, es de 99.7% dando buen pronóstico acerca de la veracidad de los
datos y la tendencia lineal de los resultados.

La carga máxima promedio a flexión que puede soportar éste tipo de módulos
es de 1.84 kN y deflexiones centrales máximas de 0.86 mm.

25
Modos de falla módulos tipo 2: En este tipo de módulos y en todos la falla se
presentó en el centro del módulo. El rompimiento se inició por los orificios
dispuestos para los conectores. En la figura 5.4 se observa el fallo de los
módulos tipo 2.

(a) Falla a flexión de la muestra 4.

(b) Falla a flexión de la muestra 5.

(c) Falla a flexión de la muestra 6.

26
 Figura.5.4. Modos de falla por ensayo a flexión de módulos tipo 2.

5.2.1.3. Comparación entre módulos tipo 1 y tipo 2

En la figura 5.5 se muestran los gráficos promedios a la flexión para los

módulos tipo 1 y tipo 2 respectivamente. Se puede ver que la capacidad a la
flexión de los módulos con fibras está un poco por encima de la capacidad
correspondiente al modulo tipo 1, permitiéndonos de esta forma establecer que
la fibra de polipropileno, no sólo es un material más económico que aquellos
tradicionalmente usados, sino que además posee un buen comportamiento
mecánico ante la aplicación de cargas que generan flexión.

CARGA vs DEFORMACIÓN
2

1,8

1,6

1,4
Carga (KN)

1,2

0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1

Deformación (mm)

Modulos tipo 1 Modulos tipo 2

Figura 5.5. Curva carga vs deflexión central, módulos tipo 1 y tipo 2.

En la Tabla 5.6 se presentaron los resultados numéricos de las cargas últimas

promedio a flexión y las deflexiones centrales promedio máximas.

27
 Tabla 5.6. Resultados numéricos a flexión de módulos tipo 1 y tipo 2.

Los resultados de resistencia a la deflexión y los modos de falla permitieron

evidenciar las ventajas y propiedades que suministran las fibras a los módulos
prefabricados de hormigón. Las fibras de polipropileno generan unión y amarre
a la mezcla. En la figura 5.6 se muestra el comportamiento de los módulos
frente a la fisuración. Menos agrietamiento mayor carga.

(a) Grietas modulo tipo 1. (b) Grietas modulo tipo 2.

Figura 5.6. Diferencia de grietas generadas por flexión en módulos tipo 1 y tipo 2.

5.2.2. Comportamiento a la compresión

La resistencia a la compresión es la medida de desempeño que más emplean

los ingenieros para diseñar algún tipo de estructura. En el caso de los ensayos
realizados sobre muestras cilíndricas permiten establecer que la mezcla de
concreto empleada para la fabricación de los módulos cumple con la
resistencia que se diseño el elemento.

Carga última Deflexión central máxima

Módulo
promedio (KN) promedio (mm)
Tipo1 (con acero de refuerzo) 1.60 0.780
Tipo 2 (con fibra de
1.84 0.862
polipropileno)

28
Los módulos se realizaron para determinar la capacidad a carga vertical dado
que en su vida útil están sometidos a este tipo de acción.

5.2.2.1. Módulo tipo 1

Luego de realizar el ensayo de compresión sobre las tres muestras de los

módulos tipo 1, se obtuvo los valores correspondientes a la carga máxima a
compresión que éstos soportan, además de la máxima resistencia a
compresión obtenida a partir de las mismas, como se puede observar en la
tabla 5.7.

Muestra Fuerza (kN) Esfuerzo (MPa)

1 174.00 4.35
2 258.65 6.47
3 260.30 6.51

Tabla 5.7. Resistencia a compresión módulos tipo 1

De acuerdo a los resultados de la tabla anterior se puede observar que las tres
pruebas muestran resultados muy similares, sólo la primera muestra arrojó un
valor un poco por debajo de los obtenidos con las otras dos.

Para determinar la resistencia a compresión de los módulos tipo 1, se tomó el

promedio de los resultados arrojados por las muestras 2 y 3, dando como
resultado un esfuerzo de 6.49 MPa.

Según la figura 5.7 (a), (b) y (c) y lo observado durante el ensayo, en casi todos
los caso las primeras fisuras sobre los módulos tipo 1, se presentaron en el
centro de la placa, con tamaños y longitudes muy pequeñas, iniciándose desde
la parte inferior con una leve inclinación hacia los extremos de la misma, a
medida que el elemento iba siendo cargado, éste sufría un descascaramiento
del concreto en su parte inferior, hasta el punto de quedar expuesto el acero.
Las fisuras se iniciaron cerca a los orificios dispuestos para los conectores
metálicos.

29
 (a) Falla de la muestra 1

(b) Falla de la muestra 2

(c) Falla de la muestra 3

Figura 5.7. Modos de falla por ensayo a compresión sobre muestras tipo 1

30
5.2.2.2. Módulos tipo 2

En la tabla 5.8 se muestran los resultados de carga y resistencia a compresión

obtenidos luego de evaluar las tres muestras de los módulos tipo 2.

Muestra Fuerza (kN) Esfuerzo (MPa)

4 155.65 3.89
5 178.90 4.50
6 179.92 4.50

Tabla 5.8. Resistencia compresión módulos tipo 2

Los resultados encontrados para la evaluación a compresión de los módulos

con fibra de polipropileno, igualmente arrojaron resultados similares entre las
tres muestras evaluadas, permitiendo corroborar la confiabilidad de la prueba.
Dicho esto podemos establecer como resistencia a compresión, el promedio de
los resultados obtenidos en los tres ensayos, dando como resultado un
esfuerzo de 4.30 MPa.

De acuerdo a lo observado durante el ensayo de los módulos tipo 2, se

presentaron múltiples fisuras a lo largo del panel, iniciándose tanto en el centro
del mismo como se puede observar en la figura 5.8 (a), además de presentarse
en sus extremos según la figura 5.8 (b) y figura 5.8 (c).

Al igual que los módulos tipo 1 se presentó un descascaramiento del concreto,

durante la aplicación de la carga máxima, pero de una forma más agresiva y
con tamaños más significativos, dando como indicio de la superioridad de la
resistencia a compresión por parte de los módulos tipo 1 sobre los módulos tipo
2.

31
 (a) Falla de la muestra 4

(b) Falla de la muestra 5

(c) Falla de la muestra 6

Figura 5.8. Modos de falla por ensayo a compresión sobre muestras tipo 2.

5.2.2.3. Resistencia a la compresión del hormigón

Para obtener la resistencia a compresión del hormigón utilizado para la

fabricación de los dos tipos de módulos, se realizaron ensayos a compresión

32
sobre tres cilindros (figura 5.9). En la Tabla 5.9, se muestran las cargas
máximas y la resistencia a compresión. La resistencia promedio a compresión
fue de 28.8 MPa, lo que indica que el hormigón utilizado en los módulos
prefabricados posee buena resistencia para soportar esfuerzos a cortante y
tracción.

Figura 5.9. Muestras cilíndricas para ensayo a compresión

Cilindro Carga máxima (kN) Resistencia a compresión (MPa)

1 518.0 28.3
2 551.6 29.3
3 537.9 28.8
Promedio 535.8 28.8

Tabla 5.9. Resistencia a compresión de muestras cilíndricas.

En la figura 5.10 se muestran los cilindros después del ensayo a compresión.

Figura 5.10. Modos de falla por ensayo a compresión sobre muestras cilíndricas.

33