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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales Avanzada
Unidad VIII
CORROSIÓN
1. CONSIDERACIONES GENERALES
La corrosión es un ataque destructivo, lento y progresivo de un metal por la acción de

un agente exterior. La corrosión atmosférica por ejemplo, es la producida por la acción
combinada del Oxigeno y la humedad. La corrosión de los metales puede ser de
naturaleza química o electroquímica. La corrosión química solo se verifica en
condiciones extraordinarias que comprenden un ambiente altamente corrosivo, una
elevada temperatura o ambas cosas.
Son ejemplos los metales en contacto con ácidos o álcalis concentrados. Sin embargo,
la mayoría de los fenómenos que comprenden la corrosión de metales en contacto con
el agua o en la atmósfera por películas de humedad, son de naturaleza electroquímica.
La oxidación es aquella corrosión producida por la reacción química de un metal
solamente con el oxígeno y que produce su destrucción.
Un factor que favorece directamente a la oxidación es la temperatura.
La oxidación directa es aquella que se produce en casi todos los metales sin la adición
de calor, debido a la acción del oxígeno en estado atómico debido a menor estabilidad
de los átomos superficiales de los metales. Esta acción muy débil produce una película
de óxido que puede impedir el contacto con el resto de la superficie.
Si se aumenta la temperatura la oxidación puede progresar por doble difusión, donde

los átomos de Oxigeno atraviesan la capa de óxido y atacan el interior del metal, hasta
formar un espesor de óxido que detiene la oxidación.
LOS METALES SE DESTRUYEN MÁS POR CORROSIÓN QUE POR

OXIDACIÓN
127
Tecnología de Materiales Avanzada TECSUP - PFR
2. PÉRDIDAS ECONÓMICAS CAUSADAS POR LA CORROSIÓN
3. TIPOS DE CORROSIÓN
Clasificación según su Morfología
Figura 8.1
128
Hay varias clases de corrosión dentro de las cuales se pueden distinguir tres tipos:
3.1 CORROSIÓN UNIFORME
El metal adelgaza uniformemente como por ejemplo cuando se ataca una

plancha de cobre con ácido nítrico. La resistencia mecánica decrece
proporcionalmente a la disminución del espesor.
Figura 8.2 Modos de presentarse la corrosión
3.2 CORROSIÓN LOCALIZADA (PERFORANTE)
El metal queda picado, terminando por quedar con grandes rugosidades en su

superficie. En este caso la capacidad de deformación del metal disminuye mas
rápidamente de lo que podía esperarse por la pérdida de masa. Ejemplo de este
tipo de corrosión es la del agua de mar sobre el hierro.
3.3 CORROSIÓN INTERGRANULAR
Afecta a la unión de los granos de los constituyentes de los metales, debilitando

la resistencia del conjunto de tal manera que a veces se rompen las piezas al
menor esfuerzo, sin que exteriormente se observe ninguna alteración de la
superficie.
4. CLASES DE CORROSIÓN EN LOS METALES
Se distinguen la corrosión química y la electroquímica.
4.1 CORROSIÓN QUÍMICA
Muchos metales pueden ser alterados desde la superficie por ataques químicos.
En estas reacciones juegan un papel importante el oxigeno y con él la
oxidación.
Además en estos procesos ejercen su actividad química los líquidos (humedad,

ácidos, lejías. soluciones salinas) e incluso también los gases y vapores.
Contribuyen a acelerar el proceso de corrosión las altas temperaturas.
129
Si con la oxidación se forma una capa densa y consistente, como pasa por
ejemplo con el cobre y el aluminio, esa capa actúa como protección contra el
progreso de la corrosión. Si por el contrario en la corrosión química se produce
una capa suelta y porosa, por ejemplo, la herrumbre o el orín, no se obtiene
con ella protección alguna.
UN METAL ES TANTO MÁS NOBLE, CUANTO MENOS SUSCEPTIBLES DE

DESCOMPOSICIÓN QUÍMICA
Son especialmente resistentes a este respecto los metales llamados nobles

como el oro, plata y platino.
4.2 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
Para que se produzca corrosión electroquímica tiene que existir un liquido

conductor de la electricidad (electrolito) entre dos metales distintos. Son
electrolitos por ejemplo el agua, la humedad de la atmósfera o el sudor de las
manos. En el caso de la corrosión electroquímica se producen idénticos
procesos que los que tienen lugar en un elemento galvánico.
V F.E.M.
Cu + - Zn Pb – Cd + - Cu
Electrolito Electrolito
I
I
ENERGÍA QUÍMICA ENERGÍA ELÉCTRICA ENERGÍA ELÉCTRICA ENERGÍA QUÍMICA
Elemento galvánico Celda de electrodeposición
Figura 8.3
Un elemento galvánico consta de dos sustancias distintas, que constituyen los

electrodos, por ejemplo Una placa de Cu y otra de Zn y de un electrolito. En
este elemento se produce una tensión eléctrica que va del polo positivo (Cu) al
130
negativo (Zn). El Zn como metal de polaridad negativa es corroído y el Cu por

su polaridad positiva se mantiene.
Figura 8.4
Metales iguales no producen tensión alguna según sean los metales se podrán
obtener tensiones de distinta magnitud. El elemento Cu y el Zn da 1,13 Voltios
(empleando un determinado electrolito). La escala de tensiones adjunta se
obtiene con respecto a polaridad del Mg (polaridad cero). El elemento con
menos tensión galvánica actuara como polo negativo y se corroerá por ello.
Pila galvánica o elemento galvánico
Figura 8.5
_______________________________________________________________
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131
Celda electrolítica
Figura 8.6
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Figura 8.7 Serie de potencial galvánico tomando como referencia el magnesio
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Oro .......................................... +1.68

Platino ....................................... +1.40
Plata ......................................... +0.80
Mercurio .................................... +0.79
Cobre ........................................ +0.52
(Hidrógeno) .................................. 0.00
Plomo ........................................ -0.13
Estaño ........................................ -0.14
Níquel ........................................ -0.25
Cadmio ....................................... -0.40
Hierro ......................................... -0.44
Cromo ........................................ -0.56
Cinc ........................................... -0.76
Aluminio ...................................... -1.67
Magnesio .................................... -2.38
Sodio ......................................... -2.71
Serie de potencial galvánico tomando como referencia el hidrógeno
LA DESTRUCCIÓN DE LA PLACA NEGATIVA DE UN ELEMENTO GALVÁNICO

SE PRODUCE TANTO MÁS RAPIDAMENTE CUANTO MÁS SEPARADOS
ESTÁN ENTRE SÍ EN LA ESCALA DE TENSIONES LOS METALES DE AMBAS
PLACAS
En la corrosión electroquímica se distinguen la corrosión de contacto, la

corrosión intercristalina, la corrosión transcristalina y la corrosión con tensión
mecánica y formación de grietas superficiales.
4.3 CORROSIÓN DE CONTACTO
Si distintos metales sin capa aislante intermedia, se ponen en contacto con un

electrolito, queda constituido un elemento de corrosión (elemento galvánico).
En esta corrosión de contacto el metal menos noble resulta destruido.
Figura 8.8 Corrosión de contacto
133
4.4 CORROSIÓN INTERCRISTALINA
Los cristales de un metal pueden ser distintos en cuanto a substancia. Si se

añade humedad se forman comentes entre los cristales como ocurre en un
elemento galvánico. Los cristales de polaridad negativa son destruidos con lo
que se destruye la estructura.
En oposición a lo que podríamos llamar una corrosión uniforme, puede también

presentarse en zonas estrechamente limitadas se habla entonces de una
corrosión perforante. Este tipo de corrosión va desde las corrosiones planas,
pasando por las de cráter en forma de embudo, hasta las que perforan de parte
a parte la pieza. Como en este tipo de corrosión el progreso es especialmente
rápido, produce con frecuencia daños muy notables.
Figura 8.9 Corrosión intercristalina progresiva (dibujo esquemático de la estructura).
4.5 CORROSIÓN TRANSCRISTALINA
Si hay grietas que pasan por el interior de los cristales de un material pueden
producirse en caso de solicitaciones alternadas tensiones eléctricas entre las
partes de cada cristal. Esto conduce a la corrosión dentro de los cristales
afectados. Este tipo de corrosión puede presentarse en los aceros austeníticos.
4.6 CORROSIÓN CON FORMACIÓN DE GRIETAS EXISTIENDO TENSIÓN

MECÁNICA
La corrosión puede conducir a la formación de pequeñas grietas superficiales. Si

se presenta simultáneamente una pequeña solicitación mecánica, estas grietas
superficiales actúan como entalladuras con elevado peligro de rotura.
5. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS PRINCIPALES MATERIALES

METÁLICOS
La resistencia a la corrosión de los metales es muy diferente de unos a otros. El acero

sin alear es poco resistente a la corrosión. Está constituido por cristales de diferentes
clases que en la escala de tensiones se hallan muy distantes entre sí.
134
El acero aleado presenta menores tensiones eléctricas intercristalinas y por esto es

más resistente a la corrosión que el acero sin alear.
El acero inoxidable esta aleado de tal modo que sus cristales o son uniformes o están
muy juntos unos a otros en la escala de tensiones.
Figura 8.10 El hierro se combina con el oxígeno formando FeO. Mediante un fuerte
calentamiento varias capas de óxido superpuestas (Fe3O4= óxido de hierro (II-III) y Fe2O3 =
óxido de hierro (III))
El hierro fundido contiene carbono en forma de grafito y esta por esto mas expuesto a
la corrosión intercristalina. La superficie sin trabajar es más resistente que las
trabajadas a causa de la costra de fundición, que contiene menos grafito.
El cobre tiene cristales muy uniformes y es muy resistentes. Además expuesto al aire
se recubre de una capa protectora, insoluble en agua. Bajo la acción de medios que
ataquen al cobre como por ejemplo el ácido sulfúrico y los cloruros, puede verse
impedida la formación de esta capa protectora y resultar muy fuertemente atacado el
cobre.
Las aleaciones cobre – zinc (latón) son menos resistentes a la corrosión que el cobre.
Figura 8.11 Acción del ácido clorhídrico sobre los metales
135
El aluminio puro por su posición en la escala de tensiones es un metal no noble. Pero

como se recubre rápidamente de una capa densa de óxido densa, presenta a menudo
una buena resistencia a la corrosión.
Las aleaciones aluminio son poco resistentes a la corrosión, sobre todo cuando
contienen cobre. Las aleaciones de magnesio son extraordinariamente susceptibles a la
corrosión. Entre sus cristales pueden presentarse una elevada tensión eléctrica. Las
aleaciones de Magnesio son también muy poco resistentes a las acciones químicas.
LAS SUPERFICIES LISAS, PULIMENTADAS OFRECEN MENOS SUPERFICIE

DE ATAQUE QUE LAS ÁSPERAS, MEJORAN POR LO TANTO LA CAPACIDAD
DE RESISTENCIA DE LOS METALES A LA CORROSIÓN
6. CAUSAS DE LA CORROSIÓN
La corrosión es un fenómeno muy complejo cuyas causas no se han aclarado por

completo. Sin embargo actualmente se admite que la corrosión se produce por dos
clases de acciones fundamentales:
 La acción electroquímica y
 La acción exclusivamente química.
La corrosión por acción electroquímica es la que tiene lugar sobre los metales
expuestos a la atmósfera húmeda, o sumergidos en agua, o enterrados. Esta clase de
corrosión puede producirse con fuerza electromotriz exterior (f.e.e.) o sin f.e.e
constituyendo la corrosión galvánica.
La corrosión química es la producida por los ácidos y álcalis y tiene interés para la
construcción de aparatos resistentes a la corrosión de los productos químicos que
intervienen en el proceso e fabricación.
Existe otro tipo de acción corrosiva, la bioquímica, producida por bacterias, y que tiene
lugar en objetos metálicos enterrados. Esta acción amerita un estudio particularmente
especial.
Corrosión galvánica- Es aquella producida sin f.e.e. aplicada, llamada también

corrosión de contacto, y se manifiesta cuando dos metales de distinta tensión
galvánica se ponen en contacto dentro de una solución como medio electrolítico.
Sufrirá corrosión el metal de menor potencial que actuara como ANODO.
Ejemplo 1:
Si se produce un poro en una plancha de hierro galvanizado, se corroerá EL ZINC. Ya
que Potencial de Fierro = -0,44 y Potencial de Zinc = -0.762.
136
Ejemplo 2:
Si se produce un poro en una plancha de hierro estañado, se corroerá el Fe.Ya que el
potencial del estaño = -0.136 y potencial de fierro = -0.44.
Figura 8.12 Acciones protectoras mediante recubrimiento metálico
SI EL ÁREA DEL CÁTODO ES GRANDE CON RELACIÓN AL ÁREA DEL

ÁNODO, SUFRIRÁ EL ÁNODO UNA CORROSIÓN MUY INTENSA Y SI EL
ÁNODO ES GRANE CON RELACIÓN AL CÁTODO, LA CORROSIÓN SERÁ
DÉBIL
A veces no es necesario que los metales estén en contacto sino que es suficiente que
estén en las proximidades. Y mas aun puede producirse corrosión sin que ni siquiera
exista el otro material, bien sea por heterogeneidad del metal o por heterogeneidad
del medio circundante.
Heterogeneidad del metal. - Un trozo de tubería nueva insertado en un tramo de

tubería vieja, puede corroerse pues en general actuara de ánodo y la vieja de cátodo.
Una impureza cercana a la superficie del metal es suficiente para iniciar una corrosión
electroquimica (actuando la impureza de cátodo y el Fe de ánodo) Pueden ser causas
de corrosión también:
 El estado de acritud de un metal después de un trabajo en frío

 El rayado de su superficie
Diversos tratamientos térmicos que acentúan las causas de heterogeneidad del

material.
Heterogeneidad del medio circundante.- Las diferencias de temperatura,

concentración, contenido de Oxigeno, son causas frecuentes de corrosión, a este tipo
de corrosión se denomina efecto Evans. Las partes de una pieza menos aireada,
ángulos vivos, rayas profundas, funcionan como ánodos y son inmediatamente
atacados.
La corrosión electroquimica que se produce con f.e.e. aplicada implica una velocidad
de corrosión que ya no esta limitada a la diferencia de potencial de los metales en
contacto como en la corrosión galvánica (sin f.e.e.), sino que aumenta en proporción a
la f.e.e. aplicada. Este tipo de corrosión por ejemplo es ci producido por las corrientes
de retorno de los tranvías, que como se sabe tienen vuelta por tierra. Se calcula que 1
137
anip. circulando durante 1 año puede destruir 9 kg. de hierro o 34 Kg. de plomo. Otro
tipo de corrosión parecido a éste ha tenido lugar alguna vez en los edificios de
estructura metálica que tenían circuitos eléctricos en contacto con la estructura.
La corrosión química puede producirse por la acción de ácidos no oxidantes donde
serán reemplazados en el ácido los iones de hidrogeno por los iones metálicos hasta
restablecer el equilibrio:
M + 2H+ H2 + M++
La acción de los ácidos oxidantes como el ácido nítrico por ejemplo (NO3H), disuelven
a los metales del lado activo en forma de nitratos produciendo, en lugar de hidrógeno
libre, compuestos hidrogenados como el amoníaco (NH3) y la hidroxilamina (NO2HO).
El ácido nítrico es además de ácido, un agente oxidante y puede producir películas
protectoras de oxido férrico (Fe203) en la superficie del hierro; se establece así una
lucha entre las propiedades ácidas y oxidantes del reactivo. Si el hierro esta diluido
prevalece el ataque ácido, pero si el ácido esta concentrado prevalece la acción
oxidante donde luego de un ligero ataque al principio queda el hierro autoprotegido. La
acción de los álcalis como el hidróxido sádico en solución se manifiestan sobre todo en
el Za, Al, Ph, Sn y Cu. Los metales mas resistentes a los álcalis son el Ni, Ag y Mg.
7. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
La protección contra la corrosión y oxidación es un problema muy complejo, en el que

intervienen tantos factores que no se puede pensar en una solución de protección
universal.
Figura 8.13
Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las protecciones

contra la oxidación y corrosión son:
a) Clase y estado del metal.- Para esto hay que conocer:

 Composición química
 Constitución
 Estructura
 Impurezas que contiene
 Procedimientos de elaboración
 Tratamientos térmicos y mecánicos; etc.
138
b) Medio en el que se encuentra. - El ataque partirá del medio en el que se

encuentra el metal, por lo tanto cuanto mejor se conozca, se podrá prever la clase
de corrosión que pueda producir y los medios para evitarla:
 Naturaleza química
 Concentración
 % de Oxigeno disuelto
 Indice de acidez (PH)
 Presión, temperatura, etc.
c) Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra.-

Básicamente queda definido
 Forma de la pieza
 Estado de la superficie
 Condiciones de inmersión
Figura 8.14 Esquema de las reacciones que se producen en la corrosión del hierro en agua
139
En resumen. Para que ocurra una Corrosión requiere:
7.1 PROCEDIMIENTOS EMPLEADOS CONTRA LA CORROSIÓN
7.1.1 RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS
El aceitado y el engrasado se emplean en los casos en las que las

piezas deban ser brillantes. Las grasas y aceites no deben contener
ácidos.
Pintar a brocha o a pistola. El minio de plomo forma una capa

protectora impenetrable de pintura de imprimación, sobre la que se
aplica óleo o barniz de acuerdo con su aplicación.
El esmaltado se hace mediante espolvoreo o aplicación con pistola

de polvo y esmaltes y cocción posterior a 800 ºC o 1000 ºC (para que
no sea poroso). Este recubrimiento es resistente a los agentes
químicos y al calor. La masa de esmaltar se compone de polvo de
vidrio, que es una mezcla de cuarzo, feldespato, arcilla y colorantes.
Los recubrimientos plásticos se obtienen por inmersión en

plásticos líquido o bien por lacado. Las pinturas de aceite corrientes
están siendo desplazadas cada día más por lacas de resina sintética,
celulósica y al clorocaucho (polieuretano clorado). Por otra parte
existen lacas al horno que secan a 120 o 150 ºC y que proporcionan
una buena protección contra la corrosión.
140
Figura 8.15 Corte a través de una

superficie barnizada (ampliado)
Figura 8.16 Pistola pulverizadora para

pintar y barnizar
7.1.2 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Baño metálico. Una pieza limpia se sumerge en un baño metálico,

p. ej. una chapa de acero en Zinc. A continuación se deja escurrir el
metal sobrante, quedando una capa delgada. Un recubrimiento de
este tipo es el cincado al fuego.
Acciones protectoras del estaño y el Zinc. En la chapa de acero

estañada con la superficie dañada, el estaño es electroquímicamente
más noble que el hierro, de modo que los iones de hierro pasan a la
solución. La corrosión prosigue por debajo del recubrimiento metálico
y forma óxido de hierro que por su gran volumen hace saltar la capa
de estaño (oxidación interna).
Figura 8.17 Corrosión en recubrimientos metálicos deteriorados
141
En la chapa de acero cincada con la superficie dañada, el cinc es

menos noble que el hierro y hace de cátodo. El cinc es destruido por
lo que se forma un flujo de electrones del cinc al hierro.
Procedimiento galvánico (niquelado, cromado, cobreado). La pieza

limpia se sumerge en una solución de sal metálica y se une por el
polo negativo a una fuente de corriente continua. El polo positivo se
fija el metal de recubrimiento. Por la acción de la corriente eléctrica
los iones metálicos cargados positivamente emigran de la solución de
la sal a la pieza, donde toman electrones y se convierten en átomos
metálicos neutros que se depositan sobre la superficie de la pieza.
El metal de cubrimiento se disuelve por tanto en la misma

cantidad que se separan los átomos metálicos de la pieza.
Chapeado (ALCLADING). Consiste en el laminado de capas

metálicas finas sobre un metal base. De esta forma se ahorra
material caro.
A pistola (METALIZADO) Con aire a presión se aplican metales

líquidos. p.ej. plomo, cinc, e incluso acero, sobre una pieza.
7.1.3 RECUBRIMIENTOS QUÍMICOS
Pavonado. Se da a las piezas de acero una protección superficial

negra por combustión repetida con aceite a 400 ºC. Este
procedimiento no proporciona ninguna protección permanente.
Fosfatado (llamado también bonderizado). Por rociado o inmersión

se aplica una solución acuosa de fosfato de manganeso o de cinc
(sales de ácido fosfórico) a la superficie metálica, previamente
desoxidada y desengrasada. De esta manera sc forma una capa
protectora de fosfato de hierro. Generalmente sirve de base para
otras capas protectoras.
El tratamiento superficial electrolítico (ANODIZADO). - Consiste

en la oxidación artificial para reforzar las capas de óxidos naturales
de las aleaciones de aluminio. Los defectos de planicidad, grietas y
arañazos son visibles después del tratamiento. La capa de protección
es sólida y no se desprende.
El anodizado (aluminio oxidado en el ánodo), se realiza en un baño

de ácido sulfúrico empleado como electrolito donde se pone una
placa de plomo (como polo negativo) y la pieza de aluminio (como
polo positivo). Si se hace pasar una corriente continua, en la pieza se
forma una capa de óxido debido al oxigeno liberado.
142
8. PROTECCIÓN CATÓDICA CONTRA LA CORROSIÓN
8.1 INTRODUCCIÓN
La protección catódica es el método electroquímico de control de la corrosión

más extendido, y tiene su campo de aplicación en los metales enterrados o
sumergidos y en los componentes que contienen líquidos. Esta protección no es
válida en el caso de metales situados en atmósfera húmeda, en cuyo caso es
preciso acudir al empleo de recubrimiento protector que separa el electrolito de
los ánodos y cátodos.
Para conseguir la protección catódica necesitamos conectar al componente al

proteger un elemento que tenga una diferencia de potencial con éste suficiente
para hacer circular la corriente en el sentido deseado.
Existen dos tipos principales de protección catódica:
 Protección catódica por ánodos de sacrificio sin F.E.M.
Se consigue uniendo el metal a proteger con otro que es más

electronegativo que él, denominado ánodo de sacrificio. Los ánodos de
sacrificio más comúnmente empleados son los formados por aleaciones de
zinc, magnesio y aluminio.
TIERRA HÚMEDA
(ELECTROLITO) Fe: 1.44
1.1.2 I TANQUE
(–) (+)
ÁNODO CÁTODO
Figura 8.18



143
 Protección catódica por corriente impresa con F.E.M.
Se usa como ánodo cualquier metal que nos convenga y se logra la

diferencia de potencial con una fuente de corriente continua cuyo negativo
se conecta al elemento a proteger. El metal a proteger debe alcanzar un
determinado potencial respecto a un electrodo de referencia, denominado
Potencial de Protección.
F.E.M.
+ –

HUMEDAD
TANQUE
ANODO CATODO
1.1.1.2 (+) Figura 8.19 1.1.1.1 (– )
8.2 PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS DE SACRIFICIO
Si se une mediante un conductor una varilla de Magnesio, aluminio o zinc, con

el cuerpo de acero a proteger, la varilla desprende iones (elemento galvánico).
Los electrones liberados en el Mg fluyen hacia el acero y generan una tensión
mediante la cual se evita que los iones se desprendan del hierro y destruyan el
metal.
144
Figura 8.20 Protección catódica contra la corrosión
Este método se funda en el hecho comprobado de que si se sumergen dos

metales de distinto potencial galvánico, por ejemplo zinc y hierro, se produce
una corriente eléctrica a través del electrolito, que va del metal anódico, en
este caso el cinc, al catódico, que es el hierro. En este caso el hierro resulta
protegido a costa de consumirse el cinc. Los ánodos más utilizados, cuando se
aplica sin f.e.m. son el cinc, aluminio, magnesio o aleación rica en magnesio. El
aluminio tiene el inconveniente de formar una capa de oxido que disminuye su
acción protectora.
Los cascos de los navíos se protegen contra la corrosión galvánica producida

por la acción de las hélices de bronce colocando ánodos de cinc o de magnesio
en el casco en las proximidades de la hélice.
LA PROTECCIÓN CATÓDICA EXIGE EL SACRIFICIO DEL METAL QUE HACE

DE ÁNODO
Los ánodos utilizados cuando se emplea la protección anódica, con suministro

de f.e.e., pueden ser de hierro, generalmente tubos o chapas viejas, pues ya no
es necesario que el metal protector tenga distinto potencial galvánico que el
metal protegido. La frente de corriente eléctrica debe ser continua y
generalmente se emplean rectificadores o baterías de acumuladores.
La densidad de corriente necesaria para obtener protección por m2 de superficie

metálica puede variar según el aislamiento de la pieza según:
 Acero sin aislamiento ............................................. 5 -50 A / m2

 Acero con aislamiento medio ............................... 0,5 – 4 A / m2
 Acero bien aislado ........................................... 0,05 - 0,25 A/m2
145
Figura 8.21
Ejemplos:
Los elementos de una planta termoeléctrica que se protegen por ánodos de

sacrificio son los siguientes:
 Tuberías de toma de agua de mar
Tanto en la superficie exterior de las tuberías de toma de agua de mar como

en la totalidad de la superficie interior de las mismas están protegidas contra
la corrosión mediante el empleo de ánodos de sacrificio de aleaciones de
aluminio.
En el interior de las tuberías el ánodo se fija atornillándolo a una placa fija

soldada en el interior de la tubería. En el exterior de la tubería el ánodo se
suelda a la estructura unida a la tubería de toma.
 Tuberías de agua de circulación
El interior de las tuberías de agua de circulación es protegido contra la

corrosión mediante el empleo de ánodos de sacrificio de aleaciones de
aluminio. No se aplica protección catódica al exterior de la tubería.
 Rejillas fijas
Las rejillas fijas, situadas agua arriba de las rejillas móviles en la zona de
toma de agua de mar, son protegidas de la corrosión mediante ánodos de
sacrificio.
 Compuertas de cierre
Las compuertas de cierre, situadas entre el pozo de toma de agua de mar y

las rejillas fijas, son protegidas de la corrosión mediante ánodos de sacrificio.
146
Figura 8.22
8.3 PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA CON F.E.M.
La característica fundamental de un sistema de corriente impresa es que se

utiliza una fuente de tensión de c.c. ajustable externa para proteger el metal.
La ventaja de esta opción es poder controlar fácilmente la tensión al valor
óptimo.
Figura 8.23
El Sistema de Protección Catódica por corriente impresa es un sistema

automático de control de potencia, cuyo voltaje y corriente de salida son
controlados automáticamente para mantener el potencial de la estructura a
proteger en un valor de protección prefijado. El sistema está provisto de
instrumentación para tensión e intensidad. La tensión y la corriente son
controlados mediante el uso de electrodos de referencia que detectan el
potencial de la estructura.
147
Figura 8.24 Control de diferencia de potencial con electrodo de referencia
Figura 8.25 Protección catódica por corriente impresa con F.E.M
Ejemplos:
Los elementos de la planta que se protegen mediante corriente impresa son los
siguientes:
ZONA DE TOMA DE AGUA DE MAR

 Bomba de agua de circulación
 Bombas de agua de refrigeración auxiliar.
 Rejilla móvil.
 Bomba de alimentación de la planta de desalinización.
 Bomba de reserva del sistema contra incendios.
 Bombas de refuerzo de la planta de electrocloración.
148
ZONA DE EDIFICIO DEL TURBO GRUPO

 Bomba de recirculación bolas de limpieza tubos del condensador.
 Colector de bolas de limpieza de los tubos del condensador.
 Filtros de agua de refrigeración auxiliar / circuito cerrado de agua de
refrigeración.
 Bomba de toma de muestras de EC Nº 1 y 2.
Figura 8.26
Figura 8.27
________________________________________________________________
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________________________________________________________________
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149
ANOTACIONES
......................................................................................................................................
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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales Avanzada

La corrosión es un ataque destructivo, lento y progresivo de un metal por la acción de

Un factor que favorece directamente a la oxidación es la temperatura.

Si se aumenta la temperatura la oxidación puede progresar por doble difusión, donde

LOS METALES SE DESTRUYEN MÁS POR CORROSIÓN QUE POR

2. PÉRDIDAS ECONÓMICAS CAUSADAS POR LA CORROSIÓN

Clasificación según su Morfología

3.1 CORROSIÓN UNIFORME

El metal adelgaza uniformemente como por ejemplo cuando se ataca una

Figura 8.2 Modos de presentarse la corrosión

3.2 CORROSIÓN LOCALIZADA (PERFORANTE)

El metal queda picado, terminando por quedar con grandes rugosidades en su

3.3 CORROSIÓN INTERGRANULAR

Afecta a la unión de los granos de los constituyentes de los metales, debilitando

4. CLASES DE CORROSIÓN EN LOS METALES

Se distinguen la corrosión química y la electroquímica.

4.1 CORROSIÓN QUÍMICA

Además en estos procesos ejercen su actividad química los líquidos (humedad,

UN METAL ES TANTO MÁS NOBLE, CUANTO MENOS SUSCEPTIBLES DE

Son especialmente resistentes a este respecto los metales llamados nobles

4.2 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

Para que se produzca corrosión electroquímica tiene que existir un liquido

ENERGÍA QUÍMICA ENERGÍA ELÉCTRICA ENERGÍA ELÉCTRICA ENERGÍA QUÍMICA

Elemento galvánico Celda de electrodeposición

Un elemento galvánico consta de dos sustancias distintas, que constituyen los

negativo (Zn). El Zn como metal de polaridad negativa es corroído y el Cu por

Pila galvánica o elemento galvánico

Figura 8.7 Serie de potencial galvánico tomando como referencia el magnesio

Oro .......................................... +1.68

Serie de potencial galvánico tomando como referencia el hidrógeno

LA DESTRUCCIÓN DE LA PLACA NEGATIVA DE UN ELEMENTO GALVÁNICO

En la corrosión electroquímica se distinguen la corrosión de contacto, la

4.3 CORROSIÓN DE CONTACTO

Si distintos metales sin capa aislante intermedia, se ponen en contacto con un

Figura 8.8 Corrosión de contacto

4.4 CORROSIÓN INTERCRISTALINA

Los cristales de un metal pueden ser distintos en cuanto a substancia. Si se

En oposición a lo que podríamos llamar una corrosión uniforme, puede también

Figura 8.9 Corrosión intercristalina progresiva (dibujo esquemático de la estructura).

4.5 CORROSIÓN TRANSCRISTALINA

4.6 CORROSIÓN CON FORMACIÓN DE GRIETAS EXISTIENDO TENSIÓN

La corrosión puede conducir a la formación de pequeñas grietas superficiales. Si

5. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS PRINCIPALES MATERIALES

La resistencia a la corrosión de los metales es muy diferente de unos a otros. El acero

El acero aleado presenta menores tensiones eléctricas intercristalinas y por esto es

Figura 8.11 Acción del ácido clorhídrico sobre los metales

El aluminio puro por su posición en la escala de tensiones es un metal no noble. Pero

LAS SUPERFICIES LISAS, PULIMENTADAS OFRECEN MENOS SUPERFICIE

La corrosión es un fenómeno muy complejo cuyas causas no se han aclarado por

Corrosión galvánica- Es aquella producida sin f.e.e. aplicada, llamada también

Figura 8.12 Acciones protectoras mediante recubrimiento metálico

SI EL ÁREA DEL CÁTODO ES GRANDE CON RELACIÓN AL ÁREA DEL

Heterogeneidad del metal. - Un trozo de tubería nueva insertado en un tramo de

 El estado de acritud de un metal después de un trabajo en frío

Diversos tratamientos térmicos que acentúan las causas de heterogeneidad del

Heterogeneidad del medio circundante.- Las diferencias de temperatura,

7. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

La protección contra la corrosión y oxidación es un problema muy complejo, en el que

Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las protecciones

a) Clase y estado del metal.- Para esto hay que conocer:

b) Medio en el que se encuentra. - El ataque partirá del medio en el que se

c) Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra.-

En resumen. Para que ocurra una Corrosión requiere: