[RESUMEN EXAMEN FINAL.

VOLADURAS] 2 de enero de 2018

LA PERFORACIÓN DE LOS MACIZOS ROCOSOS.

 INTRODUCCIÓN.
Las características tanto geológicas como mecánicas de una roca están íntimamente
ligadas, por lo que se deben tener en cuenta a la hora de diseñar una voladura para una mina o
cantera. Todas estas propiedades están determinadas por la composición mineralógica de la
roca, pudiendo ser esta de dos o más especies de minerales, determinando de esta manera sus
propiedades ingenieriles.

Aquí tenemos que añadir tanto los factores litológicos (como la textura, porosidad,
estructura, meteorización…) como la cuestión de fracturación, fallas, rellenos, esfuerzos,
tensiones y hasta la actividad sísmica. Estos factores y otros conforman un estudio completo de
las propiedades del macizo rocoso, necesario para conocer las propiedades geomecánicas del
mismo.

Una vez se ha tenido en cuenta esto, pasamos al útil mecánico para efectuar el corte en
la roca, el cual debe ser seleccionado para un trabajo particular.

Relacionado con todo lo anterior, pasamos al comportamiento del macizo ante la rotura,
puesto que para perforar, es necesario vencer la resistencia al corte, lo que se consigue cuando
se produce la indentación del útil mecánico en la roca, y en consecuencia se desarrollan
fracturas que afectan a un pequeño espesor de la roca. Los macizos en los cuales la perforación
es de mayor rendimiento son los frágiles (rocas que experimentan pequeñas deformaciones ante
esfuerzos que superan sus límites de resistencia), y los más complicados son los que están
integrados por rocas dúctiles (que experimentan grandes deformaciones antes de romper y no se
desarrollan fracturas sistemáticas).

La energía que se emplea para la perforación es casi exclusivamente energía mecánica,

por lo que es necesaria una gran fuente de energía, que generalmente es neumática o hidráulica.
Por último, la máquina que realiza el trabajo es la perforadora, y los medios indispensables para
la perforación son los varillajes.

 ROTURA POR CORTE DE LAS ROCAS Y LA

TRANSMISIÓN DE ENERGÍA.
Como ya se ha dicho antes, para perforar es necesario un útil mecánico que transmita
los esfuerzos mecánicos de presión-tensión y rompa la roca. Si imaginamos este útil en contacto
con la superficie rocosa y sometido a una carga vertical de arriba-abajo, se entenderá que en el
punto donde se ejerza esa presión, se producirá la pulverización de la roca en cuanto se supere el
límite de rotura de la misma por compresión. Si además este elemento cortante está dotado de
un ángulo de ataque apropiado, el entorno se romperá y se deshará en pequeños pedazos.

Para que todo esto suceda es necesario un sistema de evacuación del detritus recién
producido, para que el ataque se produzca sobre la misma superficie limpia de la roca no
triturada.

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Se debe tener en cuenta en todo este proceso de presión, avance, rotación y evacuación
de detritus, el desgaste del elemento cortante. Al ocurrir esto, cada vez será necesaria mayor
presión para romper la roca y avanzar, hasta que llegue a un punto en el que por mucho que se
aumente la presión, no se logra el fin previsto.

Dentro de la perforación percusiva (que es la que se da más hincapié en este tema)

tenemos dos sistemas de gran utilidad: la perforación con martillo en cabeza (TH), y la
perforación con martillo en fondo (DTH), siendo el martillo un pesado pistón accionado
hidráulica o neumaticamente.

- Para el caso de “martillo en cabeza”, en el que el pistón forma parte de la perforadora

y siempre está fuera del barreno, al término de la carrera de ida, cuando el pistón golpea
la culata del varillaje, se transmite una onda de choque que se desplaza a una velocidad
de 5000m/seg. En una perforación normal la frecuencia de impactos está en torno a 50
golpes/seg, lo que viene a significar una distancia entre onda de 100 m. Es necesario
que sean de la menor amplitud posible (nivel de carga bajo y distribución uniforme). En
esas condiciones de tiene una gran eficacia en la transmisión de la energía de golpeo.
- Si el taladro a perforar es “profundo”, se hace necesario golpear barras, lo que da
lugar a desgastes en las rocas y pérdidas de energía por fricción. Para la primera unión
las pérdidas son grandes, pero disminuyen progresivamente. La onda de choque que
alcanza la boca de perforación, se invierte en su mayor parte en energía útil de
perforación, pero hay una fracción que no lo hace, y por reacción elástica, retrocede
hasta la superficie del propio varillaje.

Para el caso de barrenos no muy largos perforados con diámetros pequeños, la perforación TH
es la más empleada en muchas canteras. Pero para barrenos de grandes diámetros y de gran
profundidad, la perforación de martillo en fondo (DTH) es insuperable, ya que puede mantener
una velocidad constante de perforación.

Sin embargo, la perforación TH es más ágil que la DTH, ya que la última requiere de un gran
compresor neumático para proporcionar la energía en el fondo del barreno.

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 AVANCE, ROTACIÓN Y EVACUACIÓN DE DETRITUS.

Para que la perforación rotopercusiva sea efectiva, el útil de corte debe estar en
constante contacto con la superficie de la roca, lo que requiere que se esté ejerciendo en todo
momento una fuerza de avance. Un requisito indispensable es que la perforadora se mantenga
fija en el suelo, ya que servirá como punto de apoyo. En función de esta fuerza de avance puede
ocurrir:

 Si la fuerza de avance es demasiado pequeña, la transmisión de energía será

escasa, y también habrá una mala velocidad de perforación, lo que se traduce en
sobrecalentamientos de los maguitos y rocas, además de los desgastes y la
fatiga.
 Si la fuerza de avance es demasiado grande, aumenta el riesgo de que el
varillaje se atranque, la perforadora se desestabilice y por consiguiente se
produzcan desviaciones de los barrenos.
En conclusión, para rocas blandas se recomienda perforar con mayores fuerzas de
avance y mejores barridos; y para rocas duras la potencia de percusión debe y el par de rotación
debe ser grande.

En la perforación rotativa (o rotary) es la propia fuerza avance la que provoca

indentación del útil de corte en la roca, por lo que la fuerza es mucho mayor que los métodos
rotopercusivos.

En lo concerniente al giro debemos volver a diferenciar entre TH (martillo en cabeza) y

DTH (matillo en fondo). Para los TH, el sistema de rotación puede estar en el interior de la
perforadora o en el exterior, que es el caso de las máquinas modernas. Para el caso de las DTH
el sistema de percusión se encuentra en el fondo, mientras que el sistema de rotación está
montado sobre la deslizadera.

Como ya se ha dicho, hay que procurar que el elemento de corte percuta sobre puntos
distintos de la superficie. Vale decir que:

 Para bocas de pastillas la velocidad de giro está en torno a 80-100 rpm, ya que
así se logran ángulos de giro de 10 y 20º.
 Para bocas de botones la velocidad es algo más baja, ya que esto depende del
diámetro del útil que se quiera emplear. Para bocas de 2” o 3.5” pulgadas, la
velocidad optima es de 40 y 60 rpm, lo que se traduce en ángulos de
perforación entre 5 y 7º.
 Para perforación rotary se emplea un motor hidráulico que desarrolla unas
velocidades de 50 y 90 rpm.
La evacuación de del ripio de perforación se puede realizar mediante el barrido con
aire, agua o espumas, que se insuflan a presión a través de orificios en las varillas o en la propia
boca de perforación, de forma que el detritus asciende desde la boca a la superficie entre la
pared del taladro y la de la sarta de perforación. La velocidad de ascensión del detritus varía en
función del método que se emplee. Por ejemplo, si el sistema que se emplea es agua, la
velocidad de ascensión óptima es de 0.4 y 1 m/seg. Un barrido insuficiente puede favorecer el
atrancamiento de la boca, lo que además repercute en una disminución del número de
percusiones para no generar demasiado ripio.

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 El barrido con agua se suele emplear en perforación subterránea, a forma de

limitar la cantidad de polvo generado durante la perforación, y de esta manera,
ayudar a disminuir e incluso hacer desaparecer la aparición de enfermedades
relacionadas con la aspiración de partículas (silicosis o antracosis).
 El barrido con aire se emplea en perforaciones de superficie, las cuales
necesitan de un eficaz sistema de captación de partículas en la boca del
barreno, la cual separará las partículas más grandes de las más finas.
 El barrido con espuma se emplea en explotaciones a cielo abierto, como
complemento de los barridos con aire. Permite una mejor captación de
partículas, tanto las de menor tamaño como aquellas que el propio barrido con
aire no puede captar, además de la posibilidad de sellar y estabilizar las
paredes del barreno.
Para terminar se puede comentar un fenómeno que es la perdida de todo el fluido de
barrido en un macizo muy fisurado, lo que aumentaría considerablemente el riesgo de atranque
de la cabeza de perforación.

 BARRENAS Y BOCAS DE PERFORACIÓN.

- Las barrenas integrales son barras de acero forjado en cuyos extremos encontramos
una culata y una cabeza. Este tipo de barrenas están concebidas para perforaciones
escalonadas, en las que se va reduciendo el diámetro de perforación a medida que se
profundiza. La primera que se introduce es la más corta de todas, y la última, además de
la más larga, posee el diámetro del cartucho de explosivo que se vaya a introducir. Una
vez desgastado su filo, se debe afilar de nuevo, pero un número limitado de veces.
- Las barras roscadas permiten una perforación de gran profundidad. La primera de
ellas está dotada de una culata y una rosca. Las sucesivas estarán dotadas de dos roscas,
hasta llegar a la última, que llevará roscada la boca de perforación. Para una correcta
unión y transmisión de la energía de percusión, se colocan manguitos entre las uniones.
Las perforadoras más modernas incorporan una sarta de tubería que reduce la
desviación, no necesita de maguitos y permite una evacuación eficaz de detritus.
- Las bocas de perforación rotopercusiva son de dos grandes tipos:
1. Las de plaquitas o pastillas, de las que existen una enorme variedad de diseños,
como las de boca retráctil o las de boca de escarificado. Las primeras se emplean en
terrenos que tienden a desmoronarse, y disponen de dientes, aletas y estrías en su
parte trasera, lo que les permite perforar en retroceso. Las segundas se usan en
minería subterránea para perforar los barrenos “vacíos” de diámetro “grande”.
2. Las de botones, que tienen más carburo cementado, por lo que han de afilarse con
menos frecuencia, dando mejores resultados, una vida útil más larga y una
velocidad de penetración mayor.
- En el caso de perforación puramente rotativa, el útil más habitual es el tricono, que
consta de un cuerpo que monta tres rodillos dotados de dientes de acero o botones de
carburo cementado. Para la perforación de rocas duras, la separación entre botones es
menor que para las rocas blandas.

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 Diseño de Perforación de Túnel en Roca

- Destroza: Parte central y más amplia de la
voladura. Su éxito depende del cuele y del
contracuele encargados de fragmentar gran
parte de la roca a remover. Encargados de
fragmentar gran parte de la roca a remover.

- Zapatera: Situada en la base del frete a ras

del suelo. Los barrenos de la zapatera son
los que más carga contienen dado que
tienen que romper la roca y levantarla hacia
arriba. Para evitar repiés van pinchados y
disparados en último lugar.

- Contorno: Los taladros de contorno son importantes porque de ellos dependen la forma
perimetral de la excavación resultante. Existen dos técnicas:

1) Recorte: Un número grande de taladros paralelos al eje del túnel en el contorno, con poco
explosivo y distancia conveniente. Son los últimos barrenos en detonar.

2) Precorte: Un mayor número de taladros, con mayor carga explosiva, a distancia adecuada.
Exige una perforación muy precisa que asegure el paralelismo y una homogénea separación
entre taladros. Estos son los primeros en detonar

- Cuele: Es la fase más importante y la que se dispara en primer lugar. Objetivo crear una
primera apertura y ofrece una superficie libre al resto de las fases para que pueda escapar la roca
facilitando el arranque.

Tipos de cuele:

1) Cuele En Paralelo: Consiste en un taladro vacío (barreno de expansión) con un diámetro

mayor al resto y a su alrededor taladros cargados (tres o cuatro secciones) que explotan
siguiendo una secuencia preestablecida.

El barreno de expansión ofrece una superficie que evita el confinamiento de la roca para
facilitar el arranque. En ocasiones puede sustituirse por dos taladros vacíos de menor diámetro.

Los taladros cargados próximos al vacío deben cargarse con cuidado, una concentración
insuficiente puede no romper la roca y en exceso puede arrojar la roca contra la pared y no
expulsarla por el taladro central.

2) Cuele En ``V´´: Es un cuele en cuña complejo, pues tiene barrenos de distinta longitud y
distinto ángulo.

Las cargas operantes se duplican, pues es preciso realizar el disparo de dos en dos filas
simultáneamente.

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Se emplea si los estratos están horizontales o con pequeña pendiente y para pequeñas longitudes
de perforación.

Todavía se utiliza comúnmente en amplios túneles donde el ancho del túnel no establece
limitaciones de perforación. El principio de funcionamiento del corte en V es similar a las
aplicaciones de la superficie de excavación. El corte en V requiere ligeramente menos metros
del agujero que el corte paralelo, lo que le da una ventaja en grandes túneles.

El ángulo en la parte superior debe ser igual o superior a 90º y en la parte inferior de los
agujeros de canto no debe ser inferior a 60º. Mantener el ángulo recto es la principal dificultad
en la perforación de corte en V. El ángulo de perforación correcta limita la longitud redonda en
túneles estrechos, con lo que el ancho del tren limita el uso del corte en V.

Los cortes en V son fácilmente perforados con máquinas plataformas en grandes túneles donde
el ancho del túnel no establece ninguna limitación.

Cada corte debe ser despedido con el mismo número de intervalo por MS detonadores para
garantizar la coordinación entre los barrenos en lo que se refiere a rotura.

El corte en V tiene pocas proyecciones por lo que no afecta a la entubación.

3) Cueles Quemados: Los taladros se perforan paralelos y con el mismo diámetro. Algunos se
cargan con gran cantidad de explosivo y otros no.

4) Cueles Cilíndricos: Son la evolución de los cueles quemados. Son muy utilizados, ya que es
muy sencillo. Uno o dos taladros vacíos, hacia los que rompe los barrenos. Taladros próximos,
alineados y paralelos.

Factores de los que Depende la Excavación de un Túnel

- Dimensión del túnel

- Geometría del túnel

- Profundidad del túnel

- Condiciones mecánicas y geológicas de la roca

- Requisito de calidad final

- Fugas de agua esperada

- Restricciones de vibración

- Equipos de perforación

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