PERFORACION

La perforación, como la
exploración, es una actividad que
demanda tiempo y recursos
financieros. Por eso, un equipo de
perforación sólo se instala y
comienza a perforar cuando
geólogos y geofísicos han acordado
la locación más apta para la
búsqueda de hidrocarburos en el
subsuelo.

Los petroleros no fueron los

primeros en perforar pozos
profundos: 2.000 años atrás lo
hacían los chinos para encontrar
salmuera, con la cual obtenían sal. Para lograr sus propósitos disponían de
un equipo consistente en una estructura de madera, de la cual suspendían
por cable una herramienta cortante y pesada. La percusión intermitente
sobre el terreno iba horadando sucesivos estratos del subsuelo hasta llegar al
objetivo. Este ingenioso sistema permitió perforar hasta más de 900 metros
de profundidad, aunque demandaba años completar el trabajo.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos

principios, de perforación a percusión. Aunque todavía en ciertas
circunstancias y principalmente en Estados Unidos se sigue utilizando esta
técnica (muy mejorada respecto del siglo pasado) fue universalmente
reemplazada por el método de perforación rotativa.

Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a perforar

está ubicada en algún sitio de difícil acceso, y hay que realizar importantes
trabajos preparatorios antes de instalar el equipo. Casi siempre se deben
construir los caminos de acceso, que muchas veces suponen la construcción
de puentes y obras viales especiales, desmonte de selvas, o drenaje de
pantanos. En algunos casos, todo el equipo de perforación se traslada en
helicópteros de gran Porte hasta la locación previamente preparada.
La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del
equipo (por lo general de 40 metros de altura), y está integrada por cuatro
grandes columnas de acero de forma rectangular, unidas lateralmente.

En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se ubica la cabeza de

inyección, conectada con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja
pasar un líquido (lodo de perforación) y a la vez permite a la barra de
sondeo rotar libremente en el subsuelo. La barra de sondeo -unida en
tramos de 9 metros- pasa por un buje maestro ubicado en la mesa rotativa
colocada en el piso del mástil o torre. Motores diesel o eléctricos hacen rotar
la mesa rotativa y toda la columna de perforación, en cuyo extremo final
está el trépano que perfora.

Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes

industriales, pero todos operan de la misma forma que un taladro manual
utilizado para perforar madera o metal.

Para la perforación de pozos petroleros se

utilizan muchos tipos de trépano, que
varían por su conformación y contextura
según el tipo de roca que deben atravesar.

Cuando el trépano ha penetrado en el subsuelo una distancia similar a los 9

metros de cada barra de sondeo, se detiene la operación y se añade una
nueva barra. A medida que se profundiza la perforación, el proceso se
repite. Pero tarde o temprano, según la textura y dureza de las rocas
atravesadas, el trépano se desgasta, y debe ser reemplazado. Esta operación
demanda horas de trabajo, dado que toda la barra de sondeo debe ser
llevada a la superficie. Para ganar tiempo la barra de sondeo se va retirando
en tramos que incluyen tres tuberías unidas. Estas largas secciones de 27
metros se van apilando a un costado de la torre de perforación. Para
comprender lo complicado de esta maniobra, basta imaginar un trépano que
llegó a los 3.000 metros de profundidad y debe ser reemplazado. Esto
significa llevar a la superficie 3 kilómetros de tuberías de acero, en tramos
de 27 metros, cada uno de los cuales debe ser desenroscado y apilado
cuidadosamente sobre la torre de perforación. Reemplazado el trépano, las
cañerías vuelven a enroscarse y todo el conjunto de la barra de sondeo
desciende al fondo del pozo. Esta operación demanda varias horas.

Cuando se utiliza una herramienta para perforar una pared aquella se

calienta. Por eso, al trépano, se lo enfría con un producto químico especial,
denominado "lodo de perforación" y que circula permanentemente desde la
cabeza de inyección hasta el fondo del pozo. Llega hasta por debajo de los
dientes del trépano en chorros intermitentes, para cumplir después otra
misión importante en su retorno a la superficie y en el espacio que media
entre la barra de sondeo y las paredes del pozo: en su desplazamiento
arrastra todos los fragmentos de roca despedazados por el trépano. El
geólogo de pozo estudia entonces cuidadosamente estos "cuttings' para
determinar el tipo de roca que está atravesando la perforación. El lodo -que
es un producto de altísimo costo- también contribuye evitar el derrumbe de
las paredes del pozo antes de que sean entubadas con cañerías de acero y al
mismo tiempo evitar las fugas de gas o petróleo que pueden producirse antes
de que la perforación llegue a la
profundidad final establecida.

Plataforma de Perforación
Submarina

Pero la perforación de un pozo

petrolero no es sólo una obra de
ingeniería de alta precisión: es un
trabajo de atención y tensión
permanentes para los hombres que
integran el equipo. Los costados del
pozo pueden estar huecos y el
líquido de inyección perderse por
las cavidades; el trépano puede
quedar aprisionado por sal. Para
evitar estos riesgos periódicamente
se retira la sarta de sondeo, y se
instala en su lugar una cañería de entubación que sostendrá las paredes del
pozo. Entre esta tubería y las paredes del pozo se introduce una lechada de
cemento, que una vez fraguada sostendrá definitivamente todo el complejo.
Por la cañería instalada pasa entonces la sarta de perforación, que seguirá
operando con un diámetro más pequeño. A mayor profundidad, se
introducirá un segundo tramo de entubación de diámetro inferior al
primero y, probablemente, después también un tercero que pasará por el
segundo. Así, cuando el pozo esté llegando a su profundidad final, el
diámetro del trépano posiblemente no supere los 10 centímetros, aunque la
perforación se haya iniciado con un diámetro de 50. Durante todo este
proceso se realizan frecuentes cambios de trépano, maniobra que exige otra
previa: el retiro de la barra de sondeo. El perforador debe además estar
atento, para evitar que la herramienta quede aprisionada en el fondo del
pozo o que la sarta se desvíe de la vertical, maniobrando permanentemente
con la velocidad de rotación del trépano y el peso de la sarta de sondeo para
lograr el correcto equilibrio de toda la operación.

Finalmente, todo el equipo de perforación que casi siempre opera a la

intemperie sometido a las inclemencias del tiempo debe estar preparado
para enfrentar, controlar y superar las consecuencias de un escape de gas,
que puede resultar devastador para el equipo y para los hombres que
trabajan con él. Aunque la industria petrolera ha desarrollado sofisticadas
técnicas de seguridad para la prevención de este tipo de accidentes, ninguna
resulta de utilidad cuando las personas a su cargo, por distracción u olvido,
dejan de prestarles atención. Y en el pozo, que es una de las obras de
ingeniería de más difícil ejecución en la Tierra, casi siempre sobran los
motivos de distracción.

Finalmente, terminado el programa de perforación, es probable que no se

encuentre petróleo ni gas natural, o que el volumen de hidrocarburos
comprobado no justifique el desarrollo comercial del pozo. Todo el dinero y
los esfuerzos invertidos por la empresa habrán sido inútiles y las
perforadoras volverán a intentar en otra locación.

Nuevas Tecnologías
Pozos Horizontales
Las nuevas tecnologías nos están conduciendo hacia una incrementada
producción del campo con una inversión decreciente de perforación.
 Los pozos horizontales se realizan con la
intención de perforar los horizontes
productivos, en una gran extención
horizontal y no limitarse solo al espesor
neto de la formaciones que es el caso de
perforaciones de tipo convencional.

Los pozos de alcance extendido pueden

alcanzar sus blancos a mas de 8km de la
ubicación del pozo. Esta técnica les
permite a los operadores explotar el
petróleo y los campos en forma satélite de los infraestructuras de superficie.
Los campos cercanos a la costa pueden ser desarrollados desde tierra para
reducir los costos y minimizar el impacto ambiental.

Pozos Multilaterales
Los pozos multilaterales usan drenajes horizontales múltiples desde un pozo
primario para reducir el número de pozos necesarios para drenar el
reservorio. Los multilaterales requieren pocos cabezales, reduciendo el costo
de las terminaciones submarinas y las operaciones de enlace. La tecnología
de pozo delgado reduce la perforación, los costos de terminación y
producción a través del uso de pozos pequeños.

Las secciones laterales múltiples perforadas desde

un pozo ofrecen soluciones económicas para
mejorar la recuperación. Al explotar un solo pozo,
la perforación multilateral baja los costos de la
construcción del pozo y el equipo de la superficie.
Los multilaterales son ventajosos en las aplicaciones
de reentrada y en los nuevos pozos. Pueden mejorar
el drenaje de los reservorios al exponer mucho mas
de la formación al pozo. También pueden interceptar numerosos sistemas de
fractura y drenar los reservorios múltiples.

Perforación Coiled Tubing

En algunos ambientes, la perforación coiled tubing ofrece ventajas
económicas sobre la perforación convencional a través de tubos unificados.
También tiene un menor impacto en el ambiente y mejora la seguridad en el
pozo.
Las operaciones a través de tubos han probado ser
económicas al ahorrar en costos a la hora de retirar
los tubos.

Dentro de los mayores beneficios del CTD (Coiled

Tubing Drill), se encuentra la habilidad de perforar
bajo balance. La perforación bajo balanc