Capitulo 2. Memoria Calculo PDF

MEMORIA DE CÁLCULO
CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO 1
2.1. Torre de destilación 14
2.1.1. Cálculo del número de platos teóricos mediante simulación 18

2.1.2. Cálculo hidrodinámico de la torre de destilación 33
2.1.2.1. Consideraciones previas 33
2.1.2.2. Tipos de platos 35
2.1.2.3. Proceso de cálculo 38
2.1.2.4. Cálculos 38
2.1.2.4.1. Características generales de los platos de válvulas 38
2.1.2.4.1.1. Dimensiones de las válvulas. Distribución 38
2.1.2.4.1.2. Espesor. 39
2.1.2.4.1.3 Tipos de válvulas. 39
2.1.2.4.2. Cálculo del plato en la zona de agotamiento. 40
2.1.2.4.2.1. Datos de partida. 40
2.1.2.4.2.2. Distancia entre platos. 41
2.1.2.4.2.3. Cálculo de la carga de vapor. 42
2.1.2.4.2.4. Cálculo del coeficiente de caudal de vapor 42
2.1.2.4.2.5. Cálculo de la velocidad de diseño
en el vertedero. 43
2.1.2.4.2.6. Predimensionamiento. 44
2.1.2.4.2.6.1.Determinación del número de
pasos y del diámetro mínimo de la columna 44
2.1.2.4.2.6.2. Cálculo de la longitud
del flujo de paso 45
2.1.2.4.2.6.3. Cálculo del área activa mínima. 45
2.1.2.4.2.6.4. Cálculo del área mínima
del vertedero 46
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2.1.2.4.2.6.5. Cálculo del área de la columna. 47

2.1.2.4.2.6.6. Cálculo del diámetro de la columna. 47
2.1.2.4.3. Cálculo del plato en la zona de rectificación. 47

2.1.2.4.3.5. Cálculo de la velocidad de diseño en
el vertedero. 50
2.1.2.4.3.6.1.Determinación del número de pasos y del
diámetro mínimo de la columna. 50
2.1.2.4.3.6.2. Cálculo de la longitud del flujo de paso 50
2.1.2.4.3.6.4.Cálculo del área mínima
del vertedero 51
2.1.2.4.3.6.6. Cálculo del diámetro de la columna 52
2.1.2.4.4. Diámetro adoptado 53

2.1.2.4.5. Dimensionado del plato. 53
2.1.2.4.5.1. Cálculo del área del plato. 53
2.1.2.4.5.2. Cálculo del área de los vertederos, longitud de
flujo de paso y anchura del vertedero. 54
2.1.2.4.5.3. Cálculo del área activa. 55
2.1.2.4.5.4. Cálculo del porcentaje de inundación. 55
2.1.2.4.5.5. Cálculo de la longitud del rebosadero. 56
2.1.2.4.5.6. Cálculo del área del plato (zona sup.) 56
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2.1.2.4.5.11. Altura del rebosadero. 58
2.1.2.4.5.12. Altura libre de entrada de líquido en el plato. 59
2.1.2.4.5.13. Número de válvulas. 59
2.1.2.4.6. Cálculo de la pérdida de carga. 60

2.1.2.4.6.1. Pérdida de carga en la zona de agotamiento. 60
2.1.2.4.6.1.1. Pérdida de carga a plato seco en la
zona de agotamiento. 60
2.1.2.4.6.1.2. Pérdida de carga total en el plato. 62
2.1.2.4.6.1.3. Cálculo de la pérdida total de carga en la zona
de agotamiento. 63
2.1.2.4.6.2. Pérdida de carga en la zona de rectificación. 63
2.1.2.4.6.2.1. Velocidad del vapor en el orificio. 63
2.1.2.4.6.2.2. Pérdida de carga en el plato seco. 64
2.1.2.4.6.2.4. Cálculo de la pérdida de carga total en la
zona de rectificación. 65
2.1.2.4.7. Eficacia. 65
2.1.2.4.8. Número de platos reales. 65
2.1.2.4.9. Cálculo de la altura de la torre. 66
2.1.2.4.9.1. Volumen retenido en el fondo de la torre. 66
2.1.2.4.9.2. Altura inferior, desde el último plato al fondo. 67
2.1.2.4.9.3. Altura de la virola de platos. 68
2.1.2.4.9.4. Altura superior, desde la parte superior de la torre al
primer plato. 69
2.1.2.4.9.5. Altura de la sección recta de la torre. 69
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2.1.2.4.9.6. Espesor del cuerpo cilíndrico. 69

2.1.2.4.9.7. Teoría y metodología de cálculo sobre los fondos. 71
2.1.2.4.9.8. Estimación de la altura total de la columna. 77
2.1.3. Tabla resumen de la columna de destilación. 78
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CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO
2.2. Intercambiador de calor E-0 79
2.2.1. Datos de partida. 81

2.2.1.1. Descripción general. 81
2.2.2. Condiciones de operación. 82
2.2.2.1. Estudio de las corrientes que circulan por E-0. 82
2.2.2.1.1. Datos de la corriente de entrada por tubos 82
2.2.2.1.2. Datos de la corriente de entrada por carcasa 83
2.2.2.2. Disposición de los fluidos por el intercambiador 85
2.2.2.3. Hipótesis iniciales 86
2.2.3. Procedimiento de cálculo. 87
2.2.3.1 Introducción general sobre el tipo del intercambiador 87
2.2.3.2 Balance de energía. 91
2.2.3.2.1 Calor transferido en la carcasa 91
2.2.3.2.2 Calor transferido en los tubos 92
2.2.3.3. Cálculo de las temperaturas calóricas. 93
2.2.3.4. Procedimiento de cálculo lado de tubos. 96
2.2.3.4.1. Obtención de la velocidad másica portubos 97
2.2.3.4.2. Cálculos del Reynolds en tubos 98
2.2.3.4.3. Coeficiente de película lado tubos 99
2.2.3.5 Procedimiento de cálculo lado de la carcasa 103
2.2.3.6. Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio. 106
2.2.3.7. Cálculo de la media logarítmica de temperatura. 106
2.2.3.8. Cálculo del coeficiente global de diseño 109
2.2.3.9. Comprobación del flujo de calor a través de la superficie 110
2.2.3.10. Cálculo del factor de obstrucción para el cambiador de calor. 110
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2.2.3.11. Caída de presión 111

2.2.3.11.1. Introducción 111
2.2.3.11.2. Caída de presión en el lado de los tubos. 113
2.2.3.11.2.1. Caída de presión por fricción en los tubos a la
entrada. 113
salida. 114
2.2.3.11.2.3. Caída de presión promedio por fricción en los
tubos. 115
2.2.3.11.3 Caída de presión en el lado de la carcasa 115
2.2.4. Tabla resumen del intercambiador E-0. 120
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2.3. Intercambiador de calor E-0B 121

2.3.2.1. Estudio de las corrientes que circulan por E-0B. 124
2.3.3.4.1. Obtención de la velocidad másica por tubos 137
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2.3.3.11.2.1. Caida de presión lado tubos 152
2.3.3.11.2.2. Caida de presión por regreso 153
2.3.3.11.2.3. Caida de presion total en los tubos 154

2.3.4. Tabla resumen del intercambiador E-0B 159
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2.4. Aero-refrigerante 160

2.4.1. Consideraciones previas al diseño de aero-refrigerantes. 164
2.4.1.1. Tipos de equipos de condensación 164
2.4.1.1.1. Empleo de otra corriente más fría
como medio refrigerante. 165
2.4.1.1.2. Emplear agua procedente de
una torre de refrigeración. 165
2.4.1.1.3. Emplear agua de mar como fluido refrigerante. 166
2.4.1.1.4.Utilización de aire como medio refrigerante 167
2.4.1.2. Elección del fluido refrigerante. 167
2.4.1.3. Definiciones 169
2.4.1.3.1. Aero-refrigerante 169
2.4.1.3.2. Haz tubular 170
2.4.1.3.3. Sección 171
2.4.1.3.4. Unidad 171
2.4.1.3.5. Grupo 171
2.4.1.4. Criterios de selección del tipo de aero-refrigerante 171
2.4.1.5. Disposiciones constructivas 174
2.4.1.5.1. Tipos de haces y cabezales 174
2.4.1.5.2. Tipos de ventiladores 175
2.4.1.5.3. Tipo de unión tubo-aleta 175
2.4.2. Conceptos y criterios básicos generales 178
2.4.2.1. Temperatura del aire: optimización 179
2.4.3. Métodos de cálculo 180
2.4.4. Cálculos generales de diseño 181
2.4.4.1. Datos de la corriente de entrada. 181
2.4.4.1.1. Peso molecular medio de la corriente 183
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2.4.4.1.2. Caudal másico de cada componente. 184

2.4.4.2. Estudio del equilibrio entre fases. 184
2.4.4.3. Balance térmico 185
2.4.4.3.1. Calor transferido en tubos 185
2.4.4.3.2. Calor transferido en el aire 187
2.4.5. Diseño térmico del aero-refrigerante 187
2.4.5.1 Suposición del coeficiente global, U(sup). 187
2.4.5.2 Determinación del salto térmico del aire, ∆ta. 188
2.4.5.3 Determinación de MLDT, Ft y ∆t. 188
2.4.5.4 Determinación de las temperaturas calóricas. 191
2.4.6. Determinación de la superficie. Dimensionamiento. 193
2.4.6.1 Superficie de transmisión requerida 193
2.4.6.2 Cálculo del número de tubos. 194
2.4.6.3 Cálculo del número de tubos por fila y por haz. 195
2.4.6.4 Disposición de los tubos. 197
2.4.6.5 Dimensiones del haz, de la sección y de la unidad. 198
2.4.6.5.1 Anchura mínima del cabezal. 198
2.4.6.5.2 Anchura total del haz. 199
2.4.6.5.3 Altura del cabezal 199
2.4.6.5.4 Anchura de la sección. 199
2.4.6.5.5 Cálculo de la anchura de la unidad. 200
2.4.6.5.6 Longitud de los haces y secciones 200
2.4.6.5.7 Área de la planta. 200
2.4.7. Diseño térmico: Lado del aire. 201
2.4.7.1. Propiedades del aire. 202
2.4.7.1.1. Cálculo de las fracciones molares
del aire y del vapor. 203
2.4.7.1.2. Propiedades del aire húmedo. 204
2.4.7.2. Parámetros de cálculo. 205
2.4.7.2.1. Área frontal de paso del aire 206
2.4.7.2.2. Diámetro equivalente 206
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2.4.7.2.3. Diámetro volumétrico equivalente, Dv. 207

2.4.7.3. Correlaciones para el cálculo. 208
2.4.7.3.1. Caudal de aire. 208
2.4.7.3.2. Velocidad de masa 209
2.4.7.3.3. Velocidad del aire 209
2.4.7.4. Cálculo del coeficiente de película. 210
2.4.7.5. Cálculo de la pérdida de carga del aire 211
2.4.7.6. Presión de diseño. 213
2.4.7.7. Temperatura de diseño 213
2.4.8. Diseño térmico: Lado de los tubos. 213
2.4.8.1. Procedimiento de cálculo. 213
2.4.8.2. Coeficiente de película de condensación. 215
2.4.8.3. Coeficiente de película de enfriamiento. 216
2.4.8.3.1. Estimación de la propiedades medias
para el lado de los tubos. 216
2.4.8.3.2. Obtención de la velocidad másica por tubos. 217
2.4.8.3.3. Cálculo de Reynolds en tubos. 218
2.4.8.3.4. Coeficiente de película lado tubos. 219
2.4.8.4. Coeficiente de película medio. 220
2.4.8.5. Caída de presión. 221
2.4.9. Cálculo del coeficiente global. 223
2.4.9.1. Cálculo de las resistencias de la pared y de contacto. 223
2.4.9.2. Referencia de coeficientes y resistencias 224
a una superficie común.
2.4.9.2.1. Coeficiente y factor de ensuciamiento interior. 224
2.4.9.2.2. Coeficiente y factor de ensuciamiento exterior. 225
2.4.9.2.3. Resistencias térmicas. 226
2.4.9.3. Cálculo del coeficiente global. 226
2.4.10. Elección de los ventiladores 227
2.4.10.1. Selección. 227
2.4.10.2. Cálculo del diámetro. 227
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2.4.10.3. Cálculo de la potencia absorbida 228

2.4.11. Tabla resumen intercambiador E-1 231
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2.5. Botellón acumulador de reflujo 232

2.5.1. Presión de diseño. 233
2.5.2.Temperatura de diseño 233
2.5.3.Cálculo del volumen de retención. 233
2.5.4. Dimensionamiento del botellón. 234
2.5.5.Cálculo de los espesores. 235
2.5.5.1. Cálculo del espesor del casco cilíndrico. 235
2.5.5.2. Cálculo del espesor de los fondos. 236
2.5.6. Prueba hidrostática. 237
2.5.7. Tabla resumen botellón 239
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CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO 1
2.1. Torre de destilación 14
2.1.1. Cálculo del número de platos teóricos mediante simulación 18

2.1.2. Cálculo hidrodinámico de la torre de destilación 33
2.1.2.1. Consideraciones previas 33
2.1.2.2. Tipos de platos 35
2.1.2.3. Proceso de cálculo 38
2.1.2.4. Cálculos 38
2.1.2.4.1. Características generales de los platos de válvulas 38
2.1.2.4.1.1. Dimensiones de las válvulas. Distribución 38
2.1.2.4.1.2. Espesor. 39
2.1.2.4.1.3 Tipos de válvulas. 39
2.1.2.4.2. Cálculo del plato en la zona de agotamiento. 40
2.1.2.4.2.5. Cálculo de la velocidad de diseño
en el vertedero. 43
2.1.2.4.2.6.1.Determinación del número de
pasos y del diámetro mínimo de la columna 44
2.1.2.4.2.6.2. Cálculo de la longitud
del flujo de paso 45
2.1.2.4.2.6.4. Cálculo del área mínima
del vertedero 46
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MEMORIA DE CÁLCULO

2.1.2.4.2.6.6. Cálculo del diámetro de la columna. 47
2.1.2.4.3. Cálculo del plato en la zona de rectificación. 47

2.1.2.4.3.5. Cálculo de la velocidad de diseño en
el vertedero. 50
2.1.2.4.3.6.1.Determinación del número de pasos y del
diámetro mínimo de la columna. 50
2.1.2.4.3.6.2. Cálculo de la longitud del flujo de paso 50
2.1.2.4.3.6.4.Cálculo del área mínima
del vertedero 51
2.1.2.4.3.6.6. Cálculo del diámetro de la columna 52
2.1.2.4.4. Diámetro adoptado 53

2.1.2.4.5. Dimensionado del plato. 53
2.1.2.4.5.1. Cálculo del área del plato. 53
2.1.2.4.5.6. Cálculo del área del plato (zona sup.) 56
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MEMORIA DE CÁLCULO

2.1.2.4.5.11. Altura del rebosadero. 58
2.1.2.4.5.12. Altura libre de entrada de líquido en el plato. 59
2.1.2.4.5.13. Número de válvulas. 59
2.1.2.4.6. Cálculo de la pérdida de carga. 60

2.1.2.4.6.1. Pérdida de carga en la zona de agotamiento. 60
2.1.2.4.6.1.1. Pérdida de carga a plato seco en la
zona de agotamiento. 60
2.1.2.4.6.1.3. Cálculo de la pérdida total de carga en la zona
de agotamiento. 63
2.1.2.4.6.2. Pérdida de carga en la zona de rectificación. 63
2.1.2.4.6.2.1. Velocidad del vapor en el orificio. 63
2.1.2.4.6.2.2. Pérdida de carga en el plato seco. 64
2.1.2.4.6.2.4. Cálculo de la pérdida de carga total en la
zona de rectificación. 65
2.1.2.4.7. Eficacia. 65
2.1.2.4.8. Número de platos reales. 65
2.1.2.4.9. Cálculo de la altura de la torre. 66
2.1.2.4.9.1. Volumen retenido en el fondo de la torre. 66
2.1.2.4.9.2. Altura inferior, desde el último plato al fondo. 67
2.1.2.4.9.3. Altura de la virola de platos. 68
2.1.2.4.9.4. Altura superior, desde la parte superior de la torre al
primer plato. 69
2.1.2.4.9.5. Altura de la sección recta de la torre. 69
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.9.6. Espesor del cuerpo cilíndrico. 69

2.1.2.4.9.7. Teoría y metodología de cálculo sobre los fondos. 71
2.1.2.4.9.8. Estimación de la altura total de la columna. 77
2.1.3. Tabla resumen de la columna de destilación. 78
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1. Cálculo del número de platos de la torre teóricos.
Introducción
Debe entenderse por mezclas complejas las que contienen un número finito de
componentes. Tales mezclas son frecuentes en la industria del petróleo, encontrándose
gases de refinería compuestos por hidrocarburos ligeros, del metano al heptano, y gases
naturales con una proporción elevada de metano (90%), junto con elementos licuables
más pesados que constituyen la gasolina natural. Al destilar estas mezclas en una sola
columna de destilación, se puede separar una fracción compleja, rica en componentes
ligeros, y un residuo que contiene a los componentes pesados. Así, la estabilización de
las gasolinas es una operación que permite obtener, por el fondo de la columna, una
gasolina que contiene una cierta cantidad de butanos, de manera que su tensión de vapor
tenga un vapor determinado eliminándose por cabeza, los elementos más volátiles.
La separación deseada viene, generalmente, fijada por la elección de dos

componentes claves. Estos componentes claves, representativos del fraccionamiento,
figuran, a la vez, en el destilado y en el residuo, mientras que los componentes más
ligeros que el componente clave ligero CV, no están representados en el residuo.
Cualquiera que sea el método de cálculo utilizado, (concretamente nosotros

comentaremos el método simplificado de Gilliland) conviene establecer, desde el
principio un cuadro de distribución aproximada de los componentes en el destilado y en
el residuo. Inmediatamente después, se corrige esta repartición con los primeros
resultados de los cálculos realizados.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Método simplificado de GILLILAND
Gilliland propone una correlación empírica única, entre la relación de reflujo y el

número de platos teóricos para las columnas que destilan mezclas de hidrocarburos.
Si Nm es el número mínimo de platos teóricos, a reflujo total, rfm la relación de

reflujo mínima para un número infinito de platos, N un número de platos finito asociado
a una relación de reflujo rf finita (múltiplo de rfm, normalmente 1.5), las dos funciones
(Φ(N) y Φ(rf)) están ligadas entre sí por la correlación representada gráficamente en la
siguiente figura III.1.95
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MEMORIA DE CÁLCULO
a) Cálculo de Nm a reflujo total
La aplicación de la fórmula de Fenske a los dos componentes claves, permite

calcular Nm, que representa el número mínimo de platos de la columna, incluidos
hervidor y condensador parcial:
 X  X 
log CVd  CLr 
Nm =  X CVr  X CLd 
log(α CV )
Con esto, es posible determinar la repartición de los otros componentes en el caso

de reflujo total, en el destilado y en el residuo, o también, comprobar que la distribución
admitida inicialmente es correcta. Para un componente i cualquiera, la ecuación de
Fenske aplicada al clave pesado se escribe :
X  X 
log id  = Nm log(α i ) + log CLd  (1)
 X ir   X CLr 
X id + X ir = Z i
donde Xi representa el número de moléculas del componente i , en el destilado, o

en el residuo, según sea el índice, y Zi el número de moléculas en la alimentación.
La ecuación anterior (1), es lineal, lo que significa que todas las relaciones de
distribución de los componentes, Xid/Xir están alineadas sobre una recta de pendiente
Nm, que pasa por el punto de coordenadas Xcld/Xclr y α = 1, como índica la figura
siguiente:
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MEMORIA DE CÁLCULO
Se admitirá en primera aproximación, y la experiencia lo justifica, que esta

distribución a reflujo total se mantiene para una relación de reflujo finita, exceptuando
tan solo los componentes intermedios entre los claves y los inmediatamente más ligeros y
más pesados, que se reparten como índica la figura III.1.96
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MEMORIA DE CÁLCULO
Si las especificaciones de la separación son para más de dos componentes, la

elección de Nm se hará sobre el valor máximo del número mínimo de platos, que se
obtienen al aplicar la ecuación de Fenske a las diversas parejas de componentes de la
especificación.
b) Relación de reflujo mínima : rfm
Gilliland propone un cierto número de fórmulas complicadas para calcular el

valor de este flujo mínimo. Estas fórmulas derivan directamente de la determinación del
reflujo mínimo para los componentes clave teniendo que añadir términos correctivos
relativos a los componentes ligeros y pesados, cuyas composiciones deben converger
hacia la de la alimentación .
Gilliland se ve obligado a tener en cuenta el estado de vaporización de la

alimentación, para lo cual establece dos fórmulas distintas, según que la carga se
introduzca líquida o vaporizada, y admite que el valor del reflujo mínimo varía realmente
en función del porcentaje vaporizado molar de la alimentación.
J.B. Maxwell recoge las fórmulas de Gilliland y las simplifica estableciendo las
ecuaciones siguientes :
 α l + 1  X CVd 
rfm + 1 =  CV CV  − X CLd  +
 α CV − 1  lCV 
αV  
+∑ ( X Vd − lV X CLd ) + ∑ α l  X CVd − X ld 
V αV − 1 l α CV − α l  ll 
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MEMORIA DE CÁLCULO
El primer término del segundo miembro corresponde al valor (rfm+1) del binario
formado por los dos componentes clave CV y CL; los dos restantes miembros son
correcciones para tener en cuenta los componentes volátiles V y pesados L. Es
conveniente calcular esta expresión para los dos estados de vaporización de la
alimentación, especificados en el cuadro III.1.7, así como los valores de los
correspondientes términos, definidos a partir del número de moles Z en la alimentación.
Los componentes intermedios se clasifican en las denominaciones V o L, según la
proximidad de sus volatilidades a la del componente clave.
El término “alimentación líquida” no corresponde a la temperatura de burbuja de

la carga, sino a una pequeña fracción vaporizada, igual a la suma de las concentraciones
de los componentes más ligeros que el clave volátil .
De la misma manera, la “alimentación vapor” corresponde a una pequeña

fracción no vaporizada, igual a la suma de las concentraciones de los componentes más
pesados que el clave pesado.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Altura de la alimentación:
En primera aproximación, se admite que la altura de la alimentación es la misma,

a reflujo total, que con una relación de reflujo finito. A reflujo total, el nivel de
alimentación viene fijado por la aplicación de la ecuación de Fenske a los componentes
clave entre la alimentación y el destilado, o residuo, o sea:
 X  X 
log CVd  CL 
nm =  Z CV  X CLd 
log(α CV )
 Z  X 
log CV  CLr 
mm =  X CVr  Z CL 
log(α CV )
 N   N 
n = nm ×   y m = mm ×  
N
 m N
 m
Adoptando como siempre, la hipótesis de Lewis, se puede hacer el cálculo de los

platos partiendo del destilado o del residuo, por aplicaciones sucesivas de las ecuaciones
de equilibrio y de lo s balances de materia en cada sección (rectificación y agotamiento).
Las composiciones iniciales del destilado y residuo se tomarán las ya calculadas

con el método comentado anteriormente. El cálculo en cada sección se continúa hasta
que el líquido que desciende del último plato tenga una composición tal, que el cociente
de los componentes clave defina una altura correcta de alimentación.
Esta regla lleva a la convergencia en las composiciones de los componentes clave,

en la sección de alimentación. Pero también es necesario que esta convergencia se realice
Página 24
MEMORIA DE CÁLCULO
para los otros componentes y , principalmente, para los intermedios. Generalmente, las
composiciones elegidas inicialmente para el destilado y el residuo no conducen a este
resultado.
Es necesario, como continuación de este primer cálculo, modificar las

composiciones de partida en función de las divergencias observadas en el plato de
alimentación entre las composiciones Xin y Xmi. Varios autores proponen fórmulas de la
forma:
X ´di = Xdi + ∆Xdi
En particular, la Humble Oil and Refining Co, ha puesto a punto la fórmula

siguiente que da una convergencia rápida, necesitándose solamente tres o cuatro
iteraciones:
X im − X in
∆X id = n m
= − ∆X ir
Xi X
d
+ ir
Xi Xi
Xin y Xim : fracción molar del componente i , en el líquido que desciende del plato
n, de rectificación, o del m, de agotamiento;
Xid y Xir : número de moles del componente i, en el destilado y en el residuo;
∆Xid : corrección del número de moles en el destilado inicial..
Como se ve claramente, para los componentes extremos, ∆Xid es nulo si Xid, o Xir
son también nulos, mientras que para los componentes intermedios o próximos de los
componentes clave, ∆Xid se anula para Xim = Xin.
Partiendo de los datos obtenidos en el método de Gilliland, como son la relación

de reflujo y las composiciones y caudales en el destilado y en el residuo, junto con el
determinado porcentaje de vaporización de la alimentación, podemos realizar el balance
de materia en la zona de rectificación y de agotamiento. Como forma simplificada se
supondrá que los caudales de líquido y vapor en cada zona son constantes, por tanto:
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MEMORIA DE CÁLCULO
Zona de rectificación:
V = L + D;
Como sabemos D y L/D, podemos calcular V.
Vyn = Lxn+1 + Dxd, .
Partiendo de que sabemos yn, ya que es la misma que la del destilado líquido,
podemos haciendo uso de las ecuaciones de equilibrio calcular la composición del
líquido en ese mismo plato , por lo que combinando la utilización de la ecuación del
balance materia y la ecuación de equilibrio, podemos ir descendiendo plato a plato hasta
que el cociente entre las composiciones entre los componentes clave sea el mismo que en
la alimentación.
Esta sería la ecuación de equilibrio, siendo α la volatilidad relativa del

componente con respecto al clave:
y
x= α
∑ yα
Zona de agotamiento:
L’ = L + qF.
V’ = V + (q - 1)F.
Las primas denotan las corrientes por debajo de la etapa en la que se introduce la
alimentación. La q es una medida de la condición térmica de la alimentación y
representa los moles de líquido saturado que se forman en la etapa de alimentación por
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MEMORIA DE CÁLCULO
mol de material alimentado. Toma los siguientes valores para las diversas condiciones
térmicas posibles de alimentación:
Líquido subenfriado: q >1

Líquido saturado: q = 1
Parcialmente vaporizada: 1> q >0
Vapor saturado: q = 0
Vapor sobrecalentado: q < 0
El valor de q para una alimentación dada se puede estimar a partir de:
q = energía para convertir un mol de alimentación en vapor saturado / calor molar de

evaporación.
Como sabemos el porcentaje de vaporización de la alimentación, podemos

obtener V’ y L’, por tanto sabemos que
L’ = V’ + R;
Por tanto tendremos la siguiente ecuación para el cálculo de xm+1 a partir de ym:
L’ xm+1 = V’ym + Rxr
Como sabemos que y en el reboiler es igual a x en el residuo, podemos calcular la

composición en el plato anterior mediante la ecuación anterior. Con la nueva
composición del líquido que baja, haciendo uso de la ecuación de equilibrio podremos ir
ascendiendo plato a plato hasta que coincida el cociente de la composición de los
componentes clave con el cociente en la alimentación. La ecuación de equilibrio a
utilizar sería la siguiente:
αx
y=
∑αx
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MEMORIA DE CÁLCULO
La temperatura del plato se obtiene por el valor del correspondiente coeficiente de

equilibrio del componente de referencia: K = Y/X. Por lo tanto se está inicialmente
obligado a trazar las curvas de variación de αi y K en el intervalo de temperatura
considerado.
Por último, podemos realizar las correcciones de la forma que comentamos

anteriormente, y comprobar que nuestras especificaciones se siguen cumpliendo.
Como tenemos las temperaturas , las composiciones y los caudales de las

corrientes que pasan por el reboiler y condensador, podemos calcular el calor que se
desprende en el condensador y el calor que se aporta en el reboiler haciendo uso de los
calores latentes de condensación y vaporización de ambas corrientes.
El método que acabamos de comentar, sería muy complejo dada la cantidad de

componentes que tiene nuestro proceso por lo que tenemos que recurrir a un simulador
de procesos como es el Aspen Plus para poder obtener las etapas necesarias de
destilación, caudales, composiciones, consumo energético… de nuestro proceso.
Para el cálculo de nuestro proceso nos basamos en 2 métodos de destilación del

simulador, como son el método corto denominado DSTWU y el método largo Radrfrac.
La forma de utilización de ambos métodos es la siguiente:
Método corto DSTWU:
Este método realiza una primera simulación sin requerir muchos datos. Este nos
aporta información suficiente para realizar el método largo (radfrac). Esta simulación si
sería más compleja, cuyos resultados podemos considerar más fiables y definitivos.
Página 28
MEMORIA DE CÁLCULO
En el método corto, se requieren una serie de datos que debemos incorporar al

simulador como pueden ser:
• Definición de la corriente de entrada (caudal, composiciones, temperatura)
• Relación de reflujo
• Componentes claves ligero y pesado, y recuperación de estos en la corriente
destilado
• Presión en condensador y reboiler
Como lo que se pretende es sacar la menor cantidad de C8 por el destilado sin

perder mucho C6 y C7 por el fondo, hemos elegido como componente clave ligero el
más pesado de los C7 y que su recuperación sea de un valor muy cercano a 1, es decir,
que salga muy poco C7 por el fondo. Para conseguir este objetivo hemos tenido también
que elegir como componente clave ligero el mas ligero de los C8, ya que imponiéndole a
este una recuperación por destilado excesivamente baja nos aseguraremos que los demás
C8 (más pesados) no saldrán por cabeza. El método termodinámico que vamos a utilizar
es el RK-Soave por ser idóneo para cortes petrolíferos.
Con el método corto lo que vamos a obtener es una gráfica en la que esta
representado número de etapas VS. reflujo para conseguir las especificaciones que
deseamos.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Vamos a estudiar dicha gráfica:
Núm ero de platos VS. Reflujo

40 40
39 39
38 38
37 37
36 36
35 35
34 34
33 33
32 32
31 31
30 30
29 29
28 28
27 27
26 26
25 25
24 24
23 23
22 22
21 21
20 20
19 19
18 18
17 17
16 16
15 15
14 14
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5
R e f l uj o
Evidentemente podríamos predecir que el número de etapas óptimo seria aquel

punto que estuviera mas cerca del origen de coordenadas (19 etapas) ya que es el punto
que supondría menos relación numero de etapas-reflujo. Esta claro que estas dos
variables, cuanto más pequeñas sean más barato sería en principio el proceso.
Pero esto no es así, ya que si comparamos el ahorro energético (ahorro coste) que supone
la incorporación de una etapa más (cosa que supone menos reflujo y por tanto menos
gasto de vapor en el reboiler) y el coste de esta, veremos que nos sale mas rentable
incorporar dicha etapa.
Por tanto el valor mas cercano al origen de coordenadas (19 etapas) no es

definitivamente el optimo, ya que habría que hacer el estudio de los requerimientos de
engría del proceso con nuevas etapas incorporadas.
Página 30
MEMORIA DE CÁLCULO
Para ello utilizamos el método largo de simulación Radfrac, con el cual

obtenemos el calor necesario en el reboiler (consumo energético) para cada caso. El
valor de 19 etapas será nuestro punto de partida e iremos realizando simulaciones
incorporando sucesivas etapas. Realizaremos los casos de 19,20…hasta 30 etapas,
haciendo su correspondiente estudio energético.
El punto optimo definitivo, será aquel que al aumentar una etapa mas, nos
suponga un ahorro energético (calor en el reboiler) significativo que como veremos
posteriormente sucede en 25 etapas teóricas.
El método largo radfrac, se apoya en los datos obtenidos en el método corto como
puede ser el numero de etapas teoricas, el reflujo, la etapa de alimentación… y han de
incorporarse nuevos datos como son el tipo de condensador (en nuestro caso
condensador total), tipo de reboiler (kettle), caudal de destilado…
Con este método vamos obteniendo los valores energéticos requeridos para los
distintos números de etapas que vamos a valorar. En la grafica siguiente en la que se
representa numero de etapas Vs. Calor requerido, podemos observar como con 25 etapas,
un incremento en una etapa mas, no supone un ahorro de energía significativo, por lo que
el optimo será el proceso que conste de 25 etapas.
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MEMORIA DE CÁLCULO
DIFERENCIA DE ENERGIA REQUERIDA ENTRE ETAPAS

INTERVALO DE ETAPAS
(KCAL/H)
19-20 250269.85
20-21 198349.42
21-22 174030.11
22-23 167178.28
23-24 173555.73
24-25 162464.4
25-26 104390.12
26-27 61342.07
27-28 41030.2
28-29 29819.16
29-30 23216.48
Una vez que sabemos el número de etapas óptimas (25) gracias a dicho método,
tendremos todos los caudales, temperatura, etc de nuestra torre de destilación, con lo que
podremos realizar el diseño hidrodinámico de la torre de destilación que veremos en el
apartado siguiente, y de los equipos anexos a ella.
Tanto la simulación del método corto como las distintas simulaciones más
significativas del método largo ( 24, 25 y 26 etapas) las tenemos en el apartado 6.1. del
capítulo anexo
Podemos incluir a modo orientativo, el cuadro del balance de materia:

Líquido Líquido
Alimentación
fondo destilado
Kg/h 16812 1004,5 15807
Flujo total
Kmol/h 178,57 8,82 169,75
Temperatura (ºC) 91,2 161,22 33
Presión (Kg/cm2) 3,6 2,7 2,2
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MEMORIA DE CÁLCULO
También es importante mencionar que el reflujo óptimo después de realizar las

oportunas simulaciones es 0.7728 .
2.1.2. Cálculo hidrodinámico de la torre de destilación
2.1.2.1. Consideraciones previas.
El proceso de destilación se lleva a cabo en diversos tipos de columnas, siendo

conveniente considerarlas con relación a sus dispositivos internos.
En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en forma de etapas,

mientras que en las de relleno el proceso de transferencia de materia es continuo.
Las columnas de platos constituyen la categoría más importante, de modo que en

la industria del refino, así como en la petroquímica, al ser los caudales tales se equipan
con este tipo.
Las columnas de relleno para el contacto gas-líquido se emplean mucho para

operaciones de absorción, y hasta un punto limitado, para destilaciones. Se utilizan
cuando los dispositivos de platos no son factibles, debido a las características indeseables
del fluido o algún requisito especial del diseño.
Las condiciones que favorecen a las columnas de relleno son:
Para columnas de menos de 0.6 m de diámetro, puesto que los empaques son más
baratos que los platos (a menos que necesite aleaciones especiales).
Los ácidos y muchos otros materiales corrosivos que se pueden manejar en

columnas de relleno, ya que la construcción puede ser de cerámica, carbón u otros
materiales resistentes.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Los líquidos con tendencia a la espumación, debido al grado de agitación

relativamente bajo de agitación del líquido en el gas en las torres de relleno.
Los empaques tienen características convenientes de eficiencia y caída de presión

en destilaciones críticas al vacío.
El acondicionamiento de una columna de platos es deseable, para incrementarla

capacidad o disminuir la presión.
Las velocidades de líquido son muy bajas o las del vapor son muy elevadas.
Al no tener la destilación que se va a llevar a cabo ninguna de las características

anteriores se elige una torre de platos. Sin embargo, para tener más detalles se enumera
una serie de ventajas e inconvenientes que tiene la torre.
Con relación a las torres de platos, las torres de relleno presentan una serie de
ventajas e inconvenientes. Las principales ventajas son las siguientes:
• Precio inferior por unidad de volumen.

• Pequeña pérdida de carga.
• Retención poco importante.
Frente a estas ventajas, los principales inconvenientes son:
• Escasa flexibilidad: la eficacia de una torre de relleno disminuye rápidamente

cuando se aleja de las condiciones óptimas de funcionamiento.
• Baja eficacia de las torres de gran diámetro a causa de la dificultad de asegurar un
flujo uniforme de los fluidos en el relleno.
Página 34
MEMORIA DE CÁLCULO
Según los dos inconvenientes (escasa flexibilidad y baja eficacia para diámetros
grandes) y tendido en cuenta todas las consideraciones anteriores se opta por una
columna de platos.
2.1.2.2. Tipos de platos.
El requisito principal de un plato es el de proporcionar una mezcla íntima entre

las corrientes de líquido y vapor, ser capaz de tratar las cantidades adecuadas de vapor y
de líquido sin un arrastre o inundación excesivos, ser estable en el funcionamiento, y
resultar razonablemente simple en cuanto a instalación y mantenimiento.
Los tipos de platos más utilizados son:
Patos de campana de barboteo: Ha sido el tipo de plato más ampliamente utilizado,

debido a su gama de funcionamiento, pero hoy en día se tiende a reemplazarlo por otros
tipos.
Las campanas individuales se instalan sobre conductos de subida y tienen unas

ranuras rectangulares o triangulares alrededor de sus paredes laterales. Estas campanas se
mantienen en posición gracias a alguna forma de soporte, y las áreas del conducto de
subida y del espacio anular existentes alrededor de dicha campana deben ser
aproximadamente iguales. En los platos pequeños, el reflujo pasa al plato inferior por dos
o tres rebosaderos circulares, y en los grandes a través de rebosaderos segmentarios.
Platos perforados: Su construcción es mucho más sencilla, requiriendo la perforación de

pequeños agujeros en la bandeja. El líquido fluye, como en los platos de flujo cruzado, a
través del plato y hacia abajo por el rebosadero de bajada segmentario.
Platos de válvulas: puede considerarse como un intermedio entre los platos de campanas
de barboteo y los perforados. La construcción es parecida a las de las campanas, pero no
hay conductos de subida ni ranuras. Es importante observar que con estas bandejas la
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MEMORIA DE CÁLCULO
amplitud de la abertura varía con el flujo de vapor, por lo que las mismas pueden
utilizarse para una amplia gama de flujos. Debido a su flexibilidad y precio, tienden a
sustituir a los platos de campanas de barboteo.
Plato sin vertedero: Son platos del tipo perforado, cuya construcción es poco costosa. El
líquido y el vapor fluyen a contracorriente por los mismos orificios, de modo que el
conjunto puede ser tratado como una torre de relleno. Este modelo tiene una buena
eficacia, en tanto los caudales no se aparten demasiado de los previstos en el cálculo.
Estos primeros tres tipos de platos presentan como característica común el tener
conductos de bajada separados para el paso del líquido desde cada plato al inmediato
inferior.
A continuación se establece comparaciones entre los distintos tipos de platos,

para posteriormente elegir uno.
Las diferencias observadas en el valor de la pérdida de la carga, son en general

despreciables (teniendo el tipo perforado un valor relativamente menor) si se trata de
torres a presión atmosférica o más elevada. Por el contrario, en torres de vacío, se tendrá
preferencia por los platos perforados, para conseguir una caída de presión mínima.
Uno de los factores determinantes en la elección de un plato es su precio. A este

respecto, el plato de campana queda perjudicado, pues es el más caro, luego de él se
encuentra el de válvula, siendo el más barato el perforado.
Para hacer un estudio correcto, no se debe limitarse a la comparación de los

precios de un plato y otro, sino tomar consideración los rendimientos y elasticidad de los
platos.
Página 36
MEMORIA DE CÁLCULO
Bajo la condición de colocarse en las circunstancias óptimas de funcionamiento

para los que han sido calculados los platos, se observa, en general, bastante poca
divergencia entre las diferentes eficacias.
Completamente distinto es si se apartan de estas condiciones aumentando o

disminuyendo el caudal. La eficacia decrece más o menos rápidamente según la
flexibilidad del plato. La ausencia de vertedero reduce considerablemente la elasticidad
de caudal.
Entre los platos con vertederos, los platos perforados son los que ofrecen menos
elasticidad.
En relación a la eficacia, los platos de válvulas y perforado dan las mayores

eficacias, seguido posteriormente por los de campana, para pasar al plato sin vertedero
cuya eficiencia es menor.
Por las consideraciones anteriores, se opta por equipar a la torre con platos de
válvulas.
Las ventajas atribuidas a los platos de válvulas son:
• Funcionamiento con la misma capacidad y eficacia que los platos perforados.

• Pérdida de carga baja y aproximadamente constante para una gran gama de
condiciones de operación.
• Pueden funcionar a pequeñas fracciones de la capacidad para la que han sido
diseñados.
• Construcción relativamente sencilla que conduce q un coste tan sólo de un 20%
más elevado que un plato perforado equiparable.
• Su rendimiento es superior al de campana con un coste más bajo.
Página 37
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.3. Proceso de cálculo.
En el diseño hidrodinámico se determina el diámetro de la torre y la separación

entre platos, y a continuación un montaje más detallado de cada plato, se diseñan los
rebosaderos y los conductos de bajada. Es necesario determinar la dinámica de flujo a
través del plato, y hallar la caída de presión a través del mismo. Esto implica la selección
de una válvula adecuada. Se estudia también la eficacia global media para establecer la
relación entre los platos teóricos y los de servicio.
Los diámetros de las torres se redondean a ½ ft más cercano, para poder ofrecer
de esta manera, una fabricación más fácil y unos costos más bajos.
Aunque es viable operar con columnas cerca de las condiciones de inundación, no

es posible diseñarlos con un pequeño factor de seguridad y confiar con garantía para que
tenga la capacidad y eficiencia deseada.
El cálculo hidrodinámico se ha realizado mediante el manual de platos de

válvulas. Las válvulas elegidas son del tipo Ballast por su alta eficiencia no sólo a plena
carga, sino también a media y baja carga lo que implica, entre otras cosas, menor
cantidad de producto fuera de especificación en las puestas en marcha.
2.1.2.4. Cálculos.
2.1.2.4.1. Características generales del plato de válvulas.
2.1.2.4.1.1. Dimensiones de las válvulas. Distribución.
El diámetro de los orificios perforados en la placa, que constituye el plato, es de 1

17/32 pulgadas (38.9 mm ó 0.1276 ft). Las válvulas correspondientes a dichos orificios
tienen un diámetro de 1.785 pulgadas ( 4.76 cm) y su altura de elevación es
Página 38
MEMORIA DE CÁLCULO
aproximadamente de 1 cm. La colocación sobre el plato se realiza según un paso de

triángulo equilátero de 3 pulgadas. El material que se ha empleado en las válvulas es de
acero al carbono.
2.1.2.4.1.2. Espesor.
El espesor de las válvulas viene determinado por los calibres siguientes:
Calibre Espesor
20 0.0370
18 0.0500
16 0.0600
14 0.0738
12 0.1039
10 0.1339
El empleo de calibres distintos al de 14 y 16 es excepcional. Se utilizará un calibre de 16.
2.4.1.3. Tipos de válvulas.
Aunque existen seis tipos de válvulas en 1, serie V y dos en la serie A, para

responder a las numerosas exigencias de uso, se limitará a elegir entre los tipos
característicos siguientes:
V.1: Válvula estándar para uso general. De construcción simple y poco costosa.
Tiene tres patas solidarias a la válvula que resbalan libremente en el orificio del plato.
Los espolones rebatidos impiden a la válvula apoyarse en el plato y aseguran una
apertura mínima favorable a la estabilidad de funcionamiento.
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MEMORIA DE CÁLCULO
V.4: El orificio esta provisto de un collarín embutido o engastado en el plato,

haciendo el papel de un Venturi. Esta disposición permite una disminución de la pérdida
de carga a la entrada de la válvula.
A.1: El orificio provisto o no de collarín, esta cubierto por una válvula ligera,
sobre la cual otra válvula de peso variable, dotada de tres patas de longitud variable hace
el papel de tara. Finalmente el conjunto es móvil en una jaula que sirve de guía y de tope
de elevación. La abertura se hace, entonces, en dos etapas. Para caudales débiles de
vapor, sólo trabaja la válvula inferior; si el caudal aumenta, la válvula superior se eleva.
Este tipo de válvulas sólo presenta un interés histórico, pues las válvulas V las pueden
reemplazar con resultados, al menos, iguales.
Por las características comentadas anteriormente se ha utilizado en la columna de

destilación válvulas en V, en concreto la V.1.
2.1.2.4.2. Cálculo del plato en la zona de agotamiento.
2.1.2.4.2.1. Datos de partida.
Para realizar el diseño se parten de los siguientes datos:
Vapor que llega al plato.
Densidad: 9.40 Kg/m3 ---------- 0.587 lb/ft3
Caudal másico: 41810 Kg/h ------- 92173.71 lb/h
Caudal volumétrico: 4447.8 m3/h --------- 43.618 ft3/s
Página 40
MEMORIA DE CÁLCULO
Líquido que sale del plato.
Densidad: 581.6 Kg/m3 ------------- 36.31 lb/ft3
Caudal másico: 42810 Kg/h------------------94378.29 lb/h
Caudal volumétrico: 73.26 m3/h------------------0.722 ft3/h
2.1.2.4.2.2. Distancias entre platos.
La capacidad del plato aumenta a medida que se incrementa la separación entre

ellos, siendo el límite de esta distancia de 48 in para vapores que tienen una densidad
menor de 19.53 Kg/m3. la separación generalmente utilizada es de 610 mm (24 in), ya
que este espaciamiento es aceptable desde el punto de vista de limpieza de los platos.
Debe de tenerse en cuenta que a partir de 10 in es posible la instalación de boca

de hombre. Posteriormente se da una tabla en la que se recomienda la separación de los
platos en función del espaciamiento entre ellos.
Diámetro de la torre. Espaciamiento entre platos.
metros metros pulgadas

1 menos 0.50 20
1-3 0.61 24
3-4 0.75 30
4-8 0.9 36
Los platos están distanciados 24 pulgadas, considerando lo expuesto anteriormente.
Página 41
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.2.3. Cálculo de la carga de vapor.
Se va a hallar la carga de vapor, la cual tiene una gran importancia en la

determinación de diámetro de la torre.
2
 ρv 
Vload = CFS ×  
 ρ L − ρv 
Siendo:
ℓv = densidad del vapor en lb/ft3

ℓL = densidad del líquido en lb/ft3
CFS = caudal de vapor en ft3/s
2
 0.587 v 
Vload = 43.618 ×   = 5.591
 36.31 − 0.587 
 
2.1.2.4.2.4. Cálculo del coeficiente de caudal de vapor.
Se determina a partir de un monograma, para luego ser corregido por un factor

que tiene en cuenta la formación de espuma. Se calcula el coeficiente de caudal de vapor
a partir de la siguiente expresión:
CAF = CAF0 · SF
Conforme el ábaco, para una densidad de vapor 0.587 lb/ft3 y una separación
entre platos de 24 in se obtiene un vapor de CAF0 de 0.449.
El factor que tiene en cuenta la producción de espuma es SF. Para sistemas

normales sin espuma, que es el caso que se trata, vale 1.
Página 42
MEMORIA DE CÁLCULO
CAF = 0.449 · 1 = 0.449
Este dato es utilizado para determinar las dimensiones de la columna y el tanto

por ciento de inundación para el diámetro hallado.
2.1.2.4.2.5. Cálculo de la velocidad de diseño en el vertedero.
Esta velocidad es utilizada para las dimensiones del vertedero. Algunas

compañías usan tiempos de residencias y otras la “máxima velocidad permitida”.
La capacidad del vertedero es función del caudal líquido. Esta se puede expresar
en términos de velocidad lineal. La velocidad del líquido en el vertedero viene dada por
el valor más pequeño de las ecuaciones siguientes:
VDdsg = 250 · SF
VDdsg = 41 · SQR ( ℓL - ℓv) · SF
VDdsg = 7.5 SQR ( TS) · SQR ( ℓL - ℓv ) · SF
Donde:
VDdsg = velocidad de diseño en el vertedero en gpm/ft2
TS = separación entre platos en pulgadas
VDdsg = 250 · 1 = 250 gpm/ft2
VDdsg = 41 · SQR ( 36.31 – 0.587 ) · 1 = 245.05 gpm / ft2
VDdsg = 7.5 SQR (24) · SQR ( 36.31 – 0.587 ) · 1 = 219.6 gpm / ft2
Página 43
MEMORIA DE CÁLCULO
Se toma VDdsg = 219.6 gpm / ft2
2.1.2.4.2.6. Predimensionamiento.
Se estiman unos valores aproximados y mínimos que sirven de base para el

diseño del plato, esto es, los datos determinados en el prediseño no son definitivos,
siendo estos los que se determinarán posteriormente.
2.1.2.4.2.6.1. Determinación del número de pasos y del diámetro mínimo de la

columna.
La elección del tipo de flujo es función de dos factores: el caudal de líquido y el

diámetro de la columna. Para columnas de gran diámetro es necesario dividir en un cierto
número de pasos, para reducir el gradiente hidráulico del líquido a través del plato.
El diámetro de los platos de dos pasos no debe ser menor de 5 ft. Se aporta a
continuación una tabla en que nos de el diámetro mínimo y preferido para 2, 3, 4 y 5
pasos.
Número Diámetro Diámetro

de pasos. mínimo, ft. preferido, ft.
2 5 6
3 8 9
4 10 12
5 13 15
Página 44
MEMORIA DE CÁLCULO
Conociendo Vload y el caudal líquido se puede hallar el diámetro mínimo a partir

de una gráfica. Según esta el plato es de dos pasos con un diámetro mínimo de 5 ft.
2.1.2.4.2.6.2. Cálculo de la longitud del flujo de paso.
La longitud del flujo de paso es la distancia que existe entre los vertederos y se halla de
la siguiente forma:
FPL = 9 · DT / NP
Donde:
FPL = longitud del flujo de paso, en pulgadas.

DT = diámetro mínimo, en pies.
NP = número de pasos.
FPL = 9 · 5 / 2 = 22.5 in.
2.1.2.4.2.6.3. Cálculo del área activa mínima.
El área activa mínima es una función de la carga del líquido y del vapor, de la longitud
del flujo de paso y del factor de inundación.
Vload + FPL × GPM / 13000

AAM =
CAF × FF
Siendo:
GPM = caudal del líquido en gpm.
FF = factor de inundación.
Página 45
MEMORIA DE CÁLCULO
El factor de inundación se usa para determinar el diámetro de la torre. Este

término es el tanto por ciento de inundación. El valor suele estar entre 0.75 -0.82. Estos
valores son previstos para no dar más del 10 % de arrastre. Valores altos de dicho factor
pueden provocar arrastre en la columna. El factor que se utiliza para los cálculos es de
0.75.
5.591 + 22.5 × 324.05 / 13000

AAM = = 17.1265 ft 2
0.449 × 0.8
2.1.2.4.2.6.4. Cálculo del área mínima del vertedero.
El área mínima de los vertederos (ADM) es función del caudal de líquido, de la

velocidad de diseño de los bajantes y del factor de inundación:
GPM 324.05
ADM = = = 1.8445 ft 2
VDdsg × FF 219.06 × 0.8
Debemos comprobar que el área mínima de los vertederos no sea menor que el
11% del área activa anteriormente calculada:
ADM > 0.11 · AAM
ADM > 0.11 · 17.1265
ADM > 1.8839
Vemos que como no se cumple la condición, el valor ADM es el 11% de ese área
activa calculada anteriormente.
Página 46
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.2.6.5. Cálculo del área de la columna.
A partir de estos datos podemos calcular el área de la sección de la columna

(ATM). Para ello elegiremos el mayor valor de los siguientes:
ATM = AAM + 2 · ADM
Vload
ATM =
0.78 × CAF × FF
ATM = 17.1265 + 2 · 1.8839 = 20.8943 ft2.
5.591
ATM = = 19.95 ft 2
0.78 × 0.449 × 0.8
El área mínima de la sección transversal de la torre es 20.8943 ft2.
2.1.2.4.2.6.6. Cálculo del diámetro de la columna.
El diámetro de la columna viene dado por:
DT = SQR (ATM/0,7854) = SQR ( 20.8943 / 0,7854) = 5.1578 ft.≈5.5 ft
2.1.2.4.3. Cálculo del plato en la zona de rectificación.
Los cálculos que se realizan en la zona de rectificación para hallar el diámetro son
similares a los hechos en la zona de agotamiento.
Página 47
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.3.1. Datos de partida.
Los datos que se parte para realizar los cálculos son:
Vapor que llega al plato.
Densidad: 7.781 kg/ m3 ---------------------0.485 lb/ft3
Caudal másico: 34460 Kg/h---------------------75859.78 lb/h
Caudal volumétrico: 4422.31 m3/h----------------------43.44ft3/s
Líquido que sale del plato.
Densidad: 594.3 kg/ m3 ---------------------37.11 lb/ft3
Caudal másico: 18600 Kg/h---------------------84038.8 lb/h
Caudal volumétrico: 31.297 m3/h--------------------- 0.307 ft3/s
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.3.2. Distancias entre platos.
Se emplea una distancia entre platos de 24 in, ya que esta es aceptable para que
un hombre realice una limpieza mecánica.
2.1.2.4.3.3. Cálculo de la carga de vapor.
1/ 2 1/ 2
 ρv   0.485 
Vload = CFS ×   = 43.5 ×   = 5.0057 ft 3 / s
ρ
 L − ρ v   37.11 − 0.485 
2.1.2.4.3.4. Cálculo del coeficiente de caudal de vapor.
Para una separación entre platos de 24 in y una densidad del vapor de 0.485 lb/
3
ft , se obtiene por medio de un ábaco el valor de:
CAF0 = 0.45
Se considera, al igual que en la zona de agotamiento que el sistema no tiende a

formar espuma, esto implica:
SF = 1
Sabiendo el valor de estos datos, se procede al cálculo del farctor de capacidad

del vapor.
CAF = CAF0 · SF = 0,45
Página 49
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.3.5. Cálculo de la velocidad de diseño en el vertedero.
VDdsg = 250 · SF = 250 gpm / ft2.
VDdsg = 41 · SQR ( ℓL - ℓv ) · SF = 248.12 gpm / ft2.
VDdsg = 7,5 · SQR ( TS ) · SQR ( ℓL - ℓv ) · SF = 222.36 gpm / ft2.
La velocidad de diseño en el vertedero es el valor más pequeño hallado, esto es,

222.36 gpm/ft2.
2.1.2.4.3.6. Predimensionamiento.
2.1.2.4.3.6.1. Determinación del número de pasos y del diámetro mínimo de la

columna.
El plato es de un paso con un diámetro mínimo de 4.25 ft según tablas.
2.1.2.4.3.6.2. Cálculo de la longitud del flujo de paso.
FPL = 9 · DT/NP = 9 · 4.25/1 = 38.25 in.
2.1.2.4.3.6.3. Cálculo del área activa mínima.
Vload + FPL × GPM / 13000

AAM =
CAF × FF
Página 50
MEMORIA DE CÁLCULO
Siendo:
GPM = caudal del líquido en gpm.
FF = factor de inundación.
El factor de inundación se usa para determinar el diámetro de la torre. Este

término es el tanto por ciento de inundación. El valor suele estar entre 0.75 -0.82. Estos
valores son previstos para no dar más del 10 % de arrastre. Valores altos de dicho factor
pueden provocar arrastre en la columna. El factor que se utiliza para los cálculos es de
0.75.
5.0057 + 137.79 × 38.25 / 13000

AAM = = 15.03 ft 2
0.45 × 0.8
2.1.2.4.3.6.4. Cálculo del área mínima del vertedero.
GPM 137.79
ADM = = = 0.774 ft 2
VDdsg × FF 222.36 × 0.8
ADM > 0,11 · AAM
ADM > 0,11 · 15.03
ADM > 1.6533
Como no se cumple, se vuelve hallar, pero utilizando el valor más pequeño de:
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MEMORIA DE CÁLCULO
ADM = El doble del área mínima del vertedero calculada.
ADM = El 11% del área activa.
ADM = 2 · 0.774 = 1.548 ft2.
ADM = 0,11 · 16.03 = 1.587 ft2.
Así, el área mínima del vertedero es 1.548 ft2.
2.1.2.4.3.6.5. Cálculo del área de la columna.
ATM = AAM + 2 · ADM = 18.126 ft2
El área mínima de la sección transversal de la torre es 18.126 ft2.
2.1.2.4.3.6.6. Cálculo del diámetro de la columna.
El diámetro de la columna viene dado por:
DT = SQR ( ATM/0,7854 ) = SQR ( 18.126 / 0,7854 ) = 4.804 ≈ 5 ft.
Este sería el diámetro.
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.4. Diámetro adoptado.
El costo hace impráctico variar el diámetro de la torre de un lado a otro de la

misma. Para ajustar variaciones de flujo de gas o líquido; se utilizan las cantidades
máximas de flujo para fijar un diámetro uniforme.
Cuando la variación de flujo son tales que si indican un 20% de diferencia entre el
diámetro de la zona de rectificación y agotamiento, un diámetro resulta antieconómico.
La relación que existe entre el diámetro de la zona de rectificación y la de

agotamiento es:
4.804/5.1578 = 0.931
Al ser la diferencia de diámetros de un 6.9 %, se adopta un mismo diámetro para

toda la torre de 5 ft
2.1.2.4.5. Dimensionado del plato.
Establecido los diámetros definitivos de los platos, se recalcula las dimensiones

geométricas, así como el factor de inundación, la velocidad de inundación y la pérdida de
carga.
2.1.2.4.5.1. Cálculo del área del plato (zona inferior).
Con el diámetro de 5 ft adaptado a la zona de agotamiento de la torre, se vuelve a

calcular el área de la sección del plato:
AT = 0,7854 · 5 2 = 19.635 ft2.
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.5.2. Cálculo del área de los vertederos, longitud de flujo de paso y anchura
del vertedero.
El área real de los vertederos la obtendremos a partir de:
AD = AT · ADM/ATM
AD = 19.635 · 1.8839/20.8943
AD = 1.7704 ft2.
10% AT > AD por lo que AD no es valida. Se toma el menor de :
2·AD= 3.54
10% AT = 1.9635
Luego se toma como área de vertedero AD=1.9635
AD1=0.5 x 1.9635 = 0.98175 ft2
La anchura del vertedero se obtiene a partir de unas tablas normalizadas usando

los datos hallados anteriormente.
AD1/AT = 0,05 de las tablas: H1/D = 0,0973 de modo que la anchura del vertedero es H1:
0,0973 · 5 = 0.4865 ft = 5.838 in ≈ 6 in.
La anchura del vertedero central, ya que esta zona es de dos pasos, la determina la
siguiente ecuación:
H3 = WF x AD/DT.
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MEMORIA DE CÁLCULO
H3 = 12 x 1.9635 / 5 = 4.712 ≈ 5 in
Donde WF es un factor obtenido en tablas, cuyo valor es de 12.
La longitud de flujo de paso debe ser ajustada a la anchura del vertedero. Esta
longitud se calcula del siguiente modo:
DT − (2 × H1 + H 2 ) 5 × 12 − (2 × 5.838 + 4.7124 )
FPL = = = 21.8 ≈ 22inch
NP 2
2.1.2.4.5.3. Cálculo del área activa.
El área activa es el área del plato menos el área ocupada por los vertederos.
El área del vertedero central es : AD3= 5 x 5 / 12 = 2.083 ft2
AA = AT – (2 · AD1 +AD3)= 15.5885 ft2
2.1.2.4.5.4. Cálculo del porcentaje de inundación.
GPM × FPL
Vload +
% flood = 100 × 13000 = 87.64%
AA × CAF
Este valor se ha obtenido realizando las necesarias sustituciones.
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.5.5. Cálculo de la longitud del rebosadero.
La longitud del rebosadero se obtiene a partir de tablas estandarizadas.

Conociendo la relación H1/D = 0,0973 se tiene que L/D = 0,5928.
La longitud del rebosadero en la zona de agotamiento es:
Lwi = D · 0,5928 = 5 · 0,5928 x 12 = 35.568 in
2.1.2.4.5.6. Cálculo del área del plato (zona superior).
Con el diámetro de 5 ft adaptado a la zona de rectificación de la torre, se vuelve a

calcular el área de la sección del plato:
AT = 0,7854 · 5 2 = 19.635 ft2.
2.1.2.4.5.7. Cálculo del área de los vertederos, longitud de flujo de paso y anchura
del vertedero.
El área real de los vertederos la obtendremos a partir de:
AD = AT · ADM/ATM
AD = 19.635 · 1.548/18.126
AD = 1.677 ft2.
10% AT > AD por lo que AD no es valida. Se toma el menor de :
2·AD= 3.354
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MEMORIA DE CÁLCULO
10% AT = 1.9635
Luego se toma como área de vertedero AD=1.9635
La anchura del vertedero se obtiene a partir de unas tablas normalizadas usando

los datos hallados anteriormente.
AD/AT = 0,1 de las tablas: H/D = 0,1565 de modo que la anchura del vertedero es H1:
0,1565 · 5 ·12 = 9.39 in .
La longitud de flujo de paso debe ser ajustada a la anchura del vertedero. Esta
longitud se calcula del siguiente modo:
DT − 2 × H1 5 × 12 − 2 × 9.39
FPL = = = 41.22inch
NP 1
La longitud de flujo de paso se hace igual a 8.5” más un múltiplo de 1.5”, de

manera que su valor estandarizado es:
FPL = 8.5 + 22 x 1.5 = 41.5 inch
Con este valor de FPL se obtiene un H de 9.25 inch.
Estos son las dimensiones definitivas. Con la relación H/D = 0.1542 y utilizando
las tablas normalizadas se calcula el área del vertedero:
AD/AT = 0.0979 AD = 1.922 ft2
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.5.8. Cálculo del área activa.
El área activa es el área del plato menos el área ocupada por los vertederos.
AA = AT – 2 · AD = 15.791 ft2
2.1.2.4.5.9. Cálculo del porcentaje de inundación.
GPM × FPL
Vload +
% flood = 100 × 13000 = 76.6%
AA × CAF
Este valor se ha obtenido realizando las necesarias sustituciones.
2.1.2.4.5.10. Cálculo de la longitud del rebosadero.
La longitud del rebosadero se obtiene a partir de tablas estandarizadas.

Conociendo la relación H/D = 0.1542 se tiene que L/D = 0.7224
La longitud del rebosadero es:
Lwi = D · 0,7224 = 5 · 0,7224 x 12 = 43.344 in
2.1.2.4.5.11. Altura del rebosadero.
La altura mínima de rebosadero utilizada es de ½” para columnas de vacío, pero ¾” es el

valor mínimo recomendado. Para la mayoría de los servicios se emplea una altura de 2”.
Si dicha altura es más grande de un 15% de la separación entre platos, esta debe ser
entonces un 15% del espaciado entre platos.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Se toma una altura de rebosadero de 2” ( 50,8mm ). Esta altura es menor del

porcentaje expuesto anteriormente.
2.1.2.4.5.12. Altura libre de entrada de líquido en el plato.
Se define como la distancia entre el extremo inferior del vertedero y la superficie

del plato, y es 2,5 in. De ello se obtiene que la distancia entre la parte inferior del
vertedero y la parte superior del rebosadero es 0,5 pulgadas, valor que recomienda la
bibliografía.
2.1.2.4.5.13. Número de válvulas.
Hay que conocer el número de válvulas a colocar en cada plato para calcular la
velocidad del vapor a través de los orificios, que a su vez será utilizada para hallar la
pérdida de carga. Únicamente una planificación detallada del plato puede dar este
número de forma precisa, aunque los valores de 120-175 unidades por m2 pueden servir
como orientación, siendo normalmente el número máximo de 150 por m2.
El número máximo de válvulas en platos con paso triangular de 3” viene dado

por un ábaco que aporta Wuithier en función del área activa y el número de pasos. Ese
número de válvulas estará entre 12 y 14 unidades por ft2 de área activa. Nosotros
tomaremos el valor de 14 unidades por ft2.
El área de los orificios puede calcularse entonces a partir de losa detalles de las
válvulas seleccionadas. Para platos Glish un área de orificio de 1 m2 corresponde a 845
válvulas.
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.6. Cálculo de la pérdida de carga.
2.1.2.4.6.1. Pérdida de carga en la zona de agotamiento.
2.1.2.4.6.1.1. Pérdida de carga a plato seco en la zona de agotamiento.
La pérdida de carga a plato seco nos lo dará el mayor valor de las siguientes
expresiones:
Válvula parcialmente abierta ( caudal bajo de vapor )
APdry = 1,35 · tm · ℓm / ℓL + kl · vH2 · ℓv / ℓL
Válvula completamente abierta ( caudal de vapor elevado )
APdry = k2 · vH2 · ℓv / ℓL
Donde:
APdry = pérdida de carga a plato seco en pulgadas de líquido.
tm = espesor de la válvula en pulgadas.
ℓm = densidad del metal de la válvula en lb/ft3.
K1 y K2 = coeficientes de caída de presión.
K1 = coeficiente de orificio. Para válvulas del tipo V.1 vale 0,2.
Página 60
MEMORIA DE CÁLCULO
K2 = coeficiente de orificio. Para válvulas del tipo V.1 y que tienen un espesor de 0,060
in ( 1,524 mm ) vale 1,18.
VH = velocidad de orificio.
El tipo de válvulas que usaremos será las V.1 del calibre 16 para este tipo y
basándonos en la tabla de espesores vemos que:
tm = 0,060 in.
El material de las válvulas será acero inoxidable cuya densidad es de 490 lb/ft3.
Para calcular la velocidad de orificio, necesito conocer el número de válvulas.

Según un ábaco del Wuithier con el área activa y el nº de pasos obtengo el número de
válvulas, o también multiplicando el área activa en pies cuadrados por 14 unidades/ft2
obteniendo un valor de 219 unidades.
Luego la velocidad de vapor en el orificio viene dada por la siguiente expresión:
CFS CFS
VH = =
Ao N val × π × d 2 / 4
Siendo:
VH = velocidad de vapor en el orificio ( ft/s ).
A0 = Área total de los orificios.
Nval = Número total de válvulas.
d = Diámetro de orificio perforado en la placa, ft.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Sustituyendo los datos en la expresión obtenemos:
VH = 15.635 ft/s.
Sustituyendo este valor en las ecuaciones de la pérdida de carga en el plato seco:
APdry = 1,35 · 0,060 · 490/12 + 0,2 · (15.635 )2 · 0.587/36.31
APdry = 1.883 in liq.
APdry = 1,18 · ( 15.635 )2 · 0.587/36.31 = 4.66 in liq.
La pérdida de carga en el plato seco es el mayor de los valores, 4.66 in líquido.
2.1.2.4.6.1.2. Pérdida de la carga total en el plato.
La pérdida de carga en un plato se obtiene de la ecuación:
AP = APdry + 0,4 · ( GPM/Lwi )2/3 + 0,4 · Hw
Donde:
Hw = altura del vertedero. En la mayoría de los servicios es de 2 in.
Lw = longitud del vertedero.
La longitud del vertedero se obtiene a partir de la tabla.
H/D = 0,0973 L/D = 0,5928
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MEMORIA DE CÁLCULO
Lw = 0,5928 · 5 · 12 = 35.568 in.
AP = 4.66 + 0,4 · ( 324.05/35.568 )2/3 +0,4 · 2 = 7.204 in liq.
Haciendo el cambio de unidades:
APpsi = AP (in liq.) · ℓL/1728
ApPSI = 7.204· 36.31/1728 = 0.1513 psi
ApKg/cm2 = 0,01063 Kg/cm2
2.1.2.4.6.1.3. Cálculo de la pérdida total de carga en la zona de agotamiento.
La pérdida total de carga en la zona de agotamiento se determina a continuación

sabiendo que posee dicha zona 21 platos reales como veremos a continuación.
Apagot = 0,01063 · 21 = 0,223 Kg/cm2
2.1.2.4.6.2. Pérdida de carga en la zona de rectificación.
2.1.2.4.6.2.1. Velocidad del vapor en el orificio.
Como tenemos 15.791 ft2 de área activa, y tenemos 14 válvulas por pie cuadrado,
tendremos en total para los platos de la zona de rectificación 221 unidades.
CFS CFS
VH = =
Ao N val × π × d 2 / 4
Siendo:
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MEMORIA DE CÁLCULO
VH = velocidad de vapor en el orificio ( ft/s ).
A0 = Área total de los orificios.
Nval = Número total de válvulas.
d = Diámetro de orificio perforado en la placa, ft.
Sustituyendo los datos en la expresión obtenemos:
VH = 15.45 ft/s.
2.1.2.4.6.2.2. Pérdida de carga en el plato seco.
APdry = 1,35 · tm · ℓm / ℓL + K1 · vH2 · ℓv / ℓL = 1.693 in liq.
APdry = K2 · vH2 · ℓv / ℓL = 3.681 in liq.
La pérdida de carga en el plato seco es 3.681 in liq.
2.1.2.4.6.2.3. Pérdida de carga total en plato.
AP = APdry + 0,4 ( GPM/Lwi )2/3 + 0.4 · Hw = 5.34 in liq.
Appsi = 0,1148 psi.
APkg/cm2 = 0,00807 Kg/cm2.
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.6.2.4. Cálculo de la pérdida total de carga en la columna en la zona de

rectificación.
APrect = 0,00807 · 10 = 0,0807 Kg/cm2.
2.1.2.4.7. Eficacia.
2.1.2.4.7.1. Correlación de Drickamer y Broadford.
Esta correlación esta propuesta sólo para hidrocarburos y es de la forma:
E = 0,17 – 0,616 · log µ = 0,17 – 0,616 · log 0,11 ≈ 0,8
Donde µ es la viscosidad de la alimentación a su temperatura de ebullición

expresada en centipoises.
2.1.2.4.7.2. Eficacia global.
Introducida inicialmente por Lewis se define como la relación entre el número de

etapas teóricas N y el número de etapas reales, n, necesarias para una separación
determinada.
E = Nº teóricas / nº reales
2.1.2.4.8. Número de platos reales.
Nº platos reales = 25 / 0.8 = 32
La alimentación estará situada entre el plato número diez y once.
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.9. Cálculo de la altura de la torre.
La altura que se va a hallar es la distancia entre las líneas de tangencias superior e

inferior.
2.1.2.4.9.1. Volumen retenido en el fondo de la torre.
En el fondo de la torre, por debajo del último plato, existe un caudal retenido que
cumple dos funciones. Una de ellas es mantener el nivel del reboiler, debido a que la
alimentación de éste se realiza por circulación natural. Otra de las funciones es proveer
de un tiempo de residencia al reboiler de la torre y la salida de los productos de la unidad.
El tiempo de residencia del líquido en el fondo de la torre cuando el fluido va a un

proceso de intercambio térmico es de 2 minutos, por lo tanto, el volumen de líquido
retenido es:
Vret = L’ · tr/60
Donde:
L’ = Es el caudal de líquido del fondo de la columna. Este es de 73.609 m3/h.
tr = Tiempo
Vret = 73.609· 2/60 = 2.453 m3
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.9.2. Altura inferior, desde el último plato al fondo.
La altura de la virola desde el último plato hasta el hasta el fondo de la torre viene
dado por la suma de los siguientes factores:
La distancia entre el plato de fondos y el nivel de líquidos es un factor importante

para que la columna funcione correctamente. Se aconseja que dicha distancia sea de 610
mm ( 2 ft ó 48 in ).
El nivel de líquido desde el fondo de la columna se estima considerando el

volumen retenido. De modo que la altura del nivel de líquido se calcula de la forma:
vret
hniv = × 1000
π × D2 / 4
Siendo D el diámetro de la torre en metros y hniv la altura del nivel de líquido en

mm.
2.453
hniv = × 1000 = 1344.7 mm
π × 1.5242 / 4
La altura desde el último plato al fondo de la columna es por lo tanto:
h fondo = 610 + 1344.73 = 1954.74 mm
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.9.3. Altura de la virola de platos.
La altura de la virola de platos es la distancia entre el primer plato y el último

plato.
Se considera la suma de las siguientes distancias:
• Altura del primer plato al plato número 10. Esta altura se determina haciendo uso
de la siguiente expresión:
h1-10 = (np-1) x Ts
Siendo np el número totales de platos y Ts la separación entre platos que es 610 mm (24
in)
h1-10 = (10-1) x 610 = 5490 mm
• Altura desde el plato número 10 al 11. Como aquí se produce la entrada de

alimentación, la separación entre ambos es de 914 mm (3 ft).
• Altura desde el plato número 11 al plato número 31. Se calcula con la misma
expresión que antes. Se recuerda que la separación entre platos es de 610 mm (24
in).
H11-31 = (np-1) x Ts = (21-1) x 610 = 12200 mm
Podemos también tener en cuenta el espesor de los platos con la siguiente

expresión:
Nº de platos x espesor = 32 x 1.524 mm = 48.768 mm
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MEMORIA DE CÁLCULO
La altura de la virola de platos, es la suma de las distintas alturas mencionadas en

el apartado, esto es:
hplato = 5490 + 914 + 12200 + 48.768 = 18652.768 mm
2.1.2.4.9.4. Altura superior, desde la parte superior de la torre al primer plato.
La bibliografía recomienda un valor de 914 mm (3ft).
2.1.2.4.9.5.Altura de la sección recta de la torre.
La altura de la sección recta de la torre excluyendo la altura aportada por el fondo

superior e inferior, es decir, la distancia entre las líneas de tangencia es de :
H = h fondo + h plato + h superior

H = 1955 + 18653 + 914 = 21522 mm
2.1.2.4.9.6. Espesor del cuerpo cilíndrico.
Es fundamental en todo recipiente a presión determinar el espesor necesario para

la pared del mismo, teniendo en cuenta la tensión a soportar por el material que lo forma.
La ecuación a partir de la cual se puede calcular dicho espesor es la siguiente:
P × (D + 2 C )
t= +C
2 S E − 1 .2 P
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MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
t espesor del recipiente (mm)

P presión de diseño (Kg/cm2)
D diámetro interior (mm)
S tensión admisible del material a la temperatura de diseño
(Kg/cm2)
E factor de eficiencia de soldadura, considerar E = 0.8
C espesor de corrosión (mm)
De todos los símbolos utilizados, la presión de diseño, P, es la máxima de los

valores siguientes:
P0 x 1.1
P0 + 2
3.5
donde P0 es la presión de operación.
P0 = 2.2 Kg
cm2
P → ( 2.2. × 1.1 = 2.42); (2.2 + 2 = 4.2); (3.5) → P = 4.2 Kg

cm2
La tensión admisible del material, acero al carbono, es de 13800 lb/pulg2.
El espesor por corrosión es de 3 mm para acero al carbono y, lógicamente de 0

mm para acero inoxidable.
Se recuerda que el diámetro interior de la torre es de 5 ft. 1524 mm
Página 70
MEMORIA DE CÁLCULO
El valor del espesor es de :
4.2 × (1524 + (2 × 3))

tsup = + 3 = 7.153 mm
(2 × 970.25 × 0.8) − (1.2 × 4.2)
Espesor que ya lleva incluido el sobreespesor por corrosión.
2.1.2.4.9.7. Teoría y metodología de cálculo sobre los fondos.
En el diseño de los fondos de torres con rehervidor, es muy importante tener en

cuenta diversas consideraciones.
El espacio entre el plato de fondo y el nivel del líquido, es uno de los mayores
problemas potenciales en columnas, tanto de destilación, como de absorción o desorción.
Los diseñadores estiman que el 50 % de los problemas que ocurren en la parte de debajo
de la columna y, que afectan al rendimiento de ésta, son causados por dicho espacio.
Muchos de estos problemas están asociados con el diseño de rehervidores. Por lo tanto,
es importante seguir las seguir las siguientes líneas:
La boca de retorno del rehervidor o reboiler a la columna nunca podrá colocarse

por debajo del nivel de líquido. A veces el diseñador puede preferir hacer esto para
enfriar una alimentación o para ganar un plato teórico, pero esto es una mala práctica,
principalmente porque la columna de líquido por encima del rehervidor puede variar en
altura y bajo ciertas condiciones corrientes de líquido y vapor pueden subir por la
columna y sacar así los platos de su soporte.
Tanto la boca que alimenta al rehervidor como la boca de vuelta a la columna no

debe de estar muy próximo al nivel máximo de líquido. Autores recomiendan que el
espacio entre el fondo del rehervidor y el nivel máximo de líquido debe de ser al menos
de 12 pulgadas. en caso contrario podrían provocarse turbulencias en la
Página 71
MEMORIA DE CÁLCULO
superficie del líquido y entrar, por tanto, dicho líquido en el vapor ascendente. Tiene
lugar, entonces, el fenómeno conocido como arrastre, que da lugar a una bajado en el
rendimiento de la columna.
De nuevo, tanto la boca que alimenta al rehervidor como la boca de vuelta a la

columna, tampoco debe de estar muy próximo al nivel mínimo de líquido en el fondo.
Ninguna de las dos bocas del rehervidor debería de chocar con la parte de abajo
de la columna ni con la parte de abajo del bajante.
Las líneas de retorno del rehervidor a la columna deben ser correctamente

medidas, ya que líneas demasiado pequeñas pueden llevar el nivel del líquido devuelta a
la boca de salida del rehervidor, resultando una prematura inundación.
En la figura siguiente se muestran los cuatro tipos de conexiones fondo-

rehervidor que se han mencionado anteriormente:
Página 72
MEMORIA DE CÁLCULO
En cuanto al cálculo de los fondos, hay una distinción entre el fondo superior y el
inferior, debido a la diferencia entre el espesor de ambos fondos, ya que el fondo inferior
soporta una columna de líquido que lógicamente ejercerá una presión aditiva sobre la
propia base del equipo.
En este caso para esta columna, dicha presión aditiva se va a obviar, debido a que
apenas varía la presión de operación, al ser la aditiva bastante pequeña, de 0.5 Kg/m2..
Página 73
MEMORIA DE CÁLCULO
P = Pr esiónoperación + Pr esióncolumna líquido
Poperación = 2.2 Kg
cm2
P = 2.2 + 0.05 = 2.25 ≅ 2.2 Kg

cm 2
Ambos fondos, tanto el superior como el inferior son toriesféricos, de tipo

Korbbogen.
Los cálculos para el fondo superior son los siguientes:
Para un diámetro exterior de:
Dext = Dint + 2 · espesor = 1524 + (2 · 7.153) = 1538.306 mm
El radio interior del casquete es:
R = 0.8 · Dext =1230.64 mm
El radio interior de la curvatura es:
r = 0.154 · Dext =236.857 mm
La altura del casquete del fondo propiamente dicho es:
H = 0.26 · Dext = 0.26 · 1538.036 = 399.88 mm
El diámetro de disco, el valor del máximo diámetro de giro es:
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MEMORIA DE CÁLCULO
Dd = 1.174 Dext + 8.30 t = (1.174· 1538.036 + 8.3 · 7.153)= 1865.39 mm
La altura de la unión de la parte cilíndrica-fondo, mediante una unión toriesférica es:
Dd − 1.174 Dext 1833.39 − (1.174 × 1532.306 )

h= = = 34.92 mm
1 .7 1 .7
El espesor de la curvatura, nominal mínimo es:
h 34.92
tF = = = 9.97 mm
3 .5 3 .5
Finalmente, añadiendo al espesor anterior el sobreespesor por corrosión es:
t F = 9.97 + 3 = 12.97 mm
La altura total del fondo superior, parte de la suma de la altura del casquete, más
la altura de la unión parte cilíndrica-fondo, más el espesor, es decir:
H total = 399.88 + 34.92 + 12.97 = 447.77 mm
Los cálculos para el fondo inferior son los siguientes:
Para un diámetro exterior de:
Dext = Dint + 2 · espesor = 1524 + (2 · 7.153) = 1538.306 mm
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MEMORIA DE CÁLCULO
El radio interior del casquete es:
R = 0.8 · Dext =1230.64 mm
El radio interior de la curvatura es:
r = 0.154 · Dext =236.857 mm
La altura del casquete del fondo propiamente dicho es:
H = 0.26 · Dext = 0.26 · 1538.036 = 399.88 mm
El diámetro de disco, el valor del máximo diámetro de giro es:
Dd = 1.174 Dext + 8.30 t = (1.174· 1538.036 + 8.3 · 7.153)= 1865.39 mm
La altura de la unión de la parte cilíndrica-fondo, mediante una unión toriesférica es:
Dd − 1.174 Dext 1833.39 − (1.174 × 1532.306 )

h= = = 34.92 mm
1 .7 1 .7
El espesor de la curvatura, nominal mínimo es:
h 34.92
tF = = = 9.97 mm
3 .5 3 .5
Finalmente, añadiendo al espesor anterior el sobreespesor por corrosión es:
t F = 9.97 + 3 = 12.97 mm
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MEMORIA DE CÁLCULO
La altura total del fondo inferior, parte de la suma de la altura del casquete, más la altura
de la unión parte cilíndrica-fondo, más el espesor, es decir:
H total = 399.88 + 34.92 + 12.97 = 447.77 mm
2.1.2.4.9.8. Estimación de la altura de la columna.
Como conclusión, se tiene que la altura total de la torre, es el resultado de la suma

de la altura del cuerpo cilíndrico más la altura de los dos fondos.
Por tanto , la altura total de la torre será:
H T = H cuerpocilindrico + H f inf erior + H f sup erior = 21522 + 447.463 + 447.463 = 22418mm
22418mm =73.54 ft => 74 ft
Página 77
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.3.Tabla resumen de la torre de destilación.
TORRE DE DESTILACIÓN
DATOS DE PROCESO
Caudales de entrada Kg/h lb/h
Alimentación 16811,8 37063,29
Entrada vapor desde rehervidor 41808,9 92171,89
DATOS DE DISEÑO
mm ft mm ft
Diámetro total 5 Espesor fondo sup. 12,97
Altura total 22418 74 Espesor fondo inf 12,97
Altura cuerpo cilínd. 21522 71 Espesor cuerpo 7,153
Nº platos reales 32 Altura fondos 447,47
Nº pasos por plato 1y2 Pérdida carga rect 0,0807Kg/cm3
Nº unidades 1 Pérdida carga agot 0,223 Kg/cm3
Material cilindro SA-285-C Reboiler fondo
Material fondos SA-285-C Alimentación último plato
Tipo fondos Korbbogen Descarga fondo
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.2. Intercambiador de calor E-0 79

2.2.2.1. Estudio de las corrientes que circulan por E-0. 82
2.2.3.4.1. Obtención de la velocidad másica portubos 97
Página 79
MEMORIA DE CÁLCULO

entrada. 113
salida. 114
2.2.3.11.2.3. Caída de presión promedio por fricción en los
tubos. 115
2.2.4. Tabla resumen del intercambiador E-0. 120
Página 80
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.1. Datos de partida.
2.2.1.1.Descripción general.
El intercambiador de calor E-0 al igual que el E-0B, se encuentran situados en el

fondo de la columna de destilación, devolviendo a la columna el producto de fondo de
ésta a la temperatura necesaria para que se pueda seguir destilando. De los dos existe uno
de reserva , el denominado E-0B y otro funcionando, el E-0. Vamos a comenzar con el
diseño del E-0.
Debido a su función vital para la destilación, se le suele designar a estos

intercambiadores el nombre de calderetas, en este caso tenemos dos calderetas
horizontales de termosifón de circulación natural, ya que la recirculación se debe a una
diferencia de carga hidrostática entre la altura de la columna de líquido que desciende a
la caldereta y la altura de la columna de vapor que asciende de nuevo hacia la columna.
En este caso, la vaporización de los fluidos del fondo de la columna se produce

por carcasa, absorbiendo el calor del fluido que circula por tubos, el cual cede su calor al
descender su temperatura. El fluido que circula por tubos es vapor de agua el cual
condensa.
En cuanto a una descripción general de las composiciones de los fluidos que

circulan por la caldereta, se puede decir que el fluido que circula por carcasa esta
formado principalmente por los componentes más pesados que entraron en la torre (C8),
aunque también habrá pequeña cantidad de componentes C7. Mientras que por tubos
circula vapor de agua produciéndose en ellos cambio de fase, cosa que también ocurre en
la carcasa ya que en ella se produce la vaporización.
Página 81
MEMORIA DE CÁLCULO
Se muestra a continuación una tabla con los datos de partida necesarios para el
diseño, datos que son susceptibles de ser modificados una vez efectuados los cálculos,
mientras que algunos de ellos van a ser comprobados.
DATOS DE PARTIDA
Tipo BJU
Superficie intercambio 927,0031 ft2
Pasos por tubos 2
Pasos por carcasa 1
Tª tubos (E/S) 411,08/365,9(ºF)
Tª carcasa (E/S) 321,062/322,2(ºF)
Duty 10771474,35Btu/h
2.2.2.Condiciones de operación.
2.2.2.1.Estudio de las corrientes que circulan por E-0.
Debido al método de cálculo que se va a seguir para el diseño de E-0, y dado que
hay cambio de fase en la carcasa del intercambiador o caldereta, cosa que va a influir en
el método de cálculo, se va a realizar un estudio de las corrientes que circulan por E-0.
2.1.1.Datos de la corriente de entrada por tubos.
Recordamos que la corriente que alimenta a E-0 por tubos es vapor de agua, el
cual pasa de una temperatura de 411.08 ºF a una temperatura de 365.9 ºF.
Es importante saber que en esta zona del intercambiador si se produce cambio de

fase y que todas las propiedades de dicha corriente son calculadas de las tablas que
aparecen en el anexo.
Página 82
MEMORIA DE CÁLCULO
Entran 12274.88 lb/h de vapor y sale la misma cantidad a distinta temperatura

pero en forma líquida.
2.2.2.1.2.Datos de la corriente que circula por carcasa.
El alimento a la caldereta por carcasa esta formado por los productos del fondo de
la torre de destilación , es decir, por los compuestos más pesados de la corriente que
alimenta a la columna.
La vaporización se produce una vez que la corriente absorbe calor en el interior

de la caldereta, luego la corriente entra como líquido y sale de nuevo hacia la columna
como una mezcla de líquido-vapor.
Para el método de cálculo que vamos a seguir, es necesario saber las

composiciones de los componentes en el vapor y el líquido tanto a la entrada como a la
salida del intercambiador. Por tanto, partiendo de que sabemos la composición a la
entrada, haciendo uso de las ecuaciones de equilibrio, y utilizando la temperatura de
salida del cambiador, podemos saber la cantidad que ha vaporizado. Haciendo un estudio
de las volatilidades relativas de los componentes podemos calcular también la
composición de cada uno en el vapor y en el líquido, cosa que nos permitirá calcular las
propiedades medias del vapor y el líquido a la entrada y a la salida, las cuales las
necesitaremos para nuestro método de cálculo.
Se supondrá un valor de V, tanto por uno del vaporizado, y se calculará los

valores del ∑xi y ∑yi utilizando también los valores de las constantes de equilibrios de
cada componente, ki, las cuales se calculan dividiendo la presión de vapor del
componente a la temperatura considerada entre la presión total. Las ecuaciones de
equilibrio son las siguientes:
Zi
∑ X i = ∑ 1 + (K =1
i − 1) × V
Página 83
MEMORIA DE CÁLCULO
∑ Yi = ∑ ( X i × Ki ) = 1
siendo:
Zi fracción molar del componente i en la mezcla

L tanto por uno del líquido
V tanto por uno del vapor
Xi fracción molar del componente i en el líquido
Yi fracción molar del componente i en el vapor
Ki constante de equilibrio del componente i
Este cálculo se realizará mediante tanteo, dándole distintos valores a V hasta que
se cumplan las condiciones de equilibrio.
Por tanto, las cantidades de líquido y vapor tanto a la entrada como a la salida son:
Entran Salen
(kmol/h) (kmol/h)
Líquido 375.9 8.82
Vapor 0 367.1
La corriente de entrada por carcasa esta formada por un 98% molar de C8,
mientras que el 2% restante esta formado por C7, gracias a esto, podemos calcular las
cantidades de ambos componentes en el líquido y en el vapor a la entrada y salida
haciendo un estudio de las volatilidades relativas y poder así utilizar las propiedades
medias del vapor y líquido a la entrada y salida.
Página 84
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.2.2.Disposición de los fluidos por el intercambiador.
Un dato importante en el diseño de intercambiadores de calor es la determinar

cual será la colocación más efectiva de los fluidos por el intercambiador. Para ello
existen una serie de premisas:
Si uno de los fluidos es más sucio que el otro, debe colocarse en el interior de los
tubos donde la limpieza mecánica o con agua a presión puede hacerse con más facilidad
que por el exterior.
Si ambos fluidos son iguales de sucio, debe colocarse por los tubos el fluido de
mayor presión. Esto minimizaría el coste de la envolvente al tener menor presión.
Cuando uno de los fluidos sea corrosivo deberá colocarse por los tubos, de esta
forma se minimiza la cantidad de material resistente a la corrosión requerido.
Cuando uno de los fluidos es sucio y el otro corrosivo, la localización debe
realizarse estimando el efecto cuantitativo de cada acción.
Cuando los coeficientes de transferencia de calor son de diferente orden de
magnitud, el fluido que origine el menor coeficiente debe situarse en la envolvente.
La caída de presión admisible puede determinar la posición del fluido. No es
posible generalizar en qué lado se obtendría más baja pérdida de carga ya que depende de
varios factores. Deberá considerarse cada caso concreto mediante tanteos previos.
Si existe cambio de fase, la posición del fluido puede venir definida por la forma
en que se efectúa el proceso.
Cuando los caudales son de diferente orden de magnitud, el de menor caudal se
colocará en el lado de los tubos, ya que es frecuentemente fácil obtener velocidades
adecuadas variando el número de pasos por los tubos.
Atendiendo a las premisas citadas, podemos decir que el fluido que debe ir por
carcasa es el del fondo de la columna. Además , en las calderetas es posible añadir una
superficie adicional a la carcasa que permita la separación líquido-vapor del fluido
Página 85
MEMORIA DE CÁLCULO
vaporizado, luego sería conveniente que el fluido que viene del fondo de la columna sea
el que se coloque en el lado de la carcasa, ya que es el fluido que sufre la vaporización.
En resumen, atendiendo a las premisas fijadas, el fluido que proviene del fondo
de la columna se situará en el lado de la carcasa, mientras que el vapor de agua lo hará
por tubos.
2.2.2.3.Hipótesis iniciales.
Para el cálculo de la caldereta o intercambiador E-0, será necesario partir de la

suposición de un equipo del que hay que conocer datos concretos del mismo, los cuales
nos tiene que llevar al diseño de un intercambiador óptimo y éste es el que resulta del
compromiso existente entre los requerimientos del proceso, diseño térmico óptimo,
pérdida de carga permitida, facilidad de mantenimiento y coste.
En el diseño habrá que tener en cuenta que los factores que proporcionan altos
coeficientes de película también aumenta su caída de presión y no hay que olvidar, que
en el cálculo de las condiciones óptimas de proceso , hay un cambiador óptimo capaz de
llenar los requisitos de proceso con un coste mínimo, pero para lograr este diseño, es
necesario un intercambiador que promueva óptimas velocidades en los fluidos, tanto los
que circulan por la carcasa como los que circulan por tubos.
Los datos que necesitamos referentes al equipo para realizar el diseño son los
siguientes:
TUBOS CARCASA
Longitud 5536mm Diámetro interior 482mm
Diámetro exterior 19,05mm
BW G 14
Número 260
Pitch 25,4mm
Página 86
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.Procedimiento de cálculo.
2.2.3.1.Introducción general sobre el tipo de intercambiador.
Cualquier intercambiador calentado indirectamente en el que un fluido está sujeto

a vaporización y que no forma parte de un proceso de evaporación o destilación se llama
vaporizador. Si el vapor formado es vapor de agua, el intercambiador se llama
evaporador. Si un intercambiador vaporizador se usa para suministrar los requerimientos
de calor de un proceso de destilación como vapores en el fondo de una columna de
destilación, se llama caldereta, ya sea que se produzca o no vapor de agua.
En la mayoría de los casos la presión o el vacío no es grande, de manera que la

coraza, brida y grueso de lo espejos no son desproporcionados. Sin embargo, en el caso
de un vaporizador, la operación se efectúa a menudo a alta presión, y usualmente el
costo de proveer espacio adicional para la liberación del líquido entrampado en el vapor,
es muy alto, ya que si se provee de espacio para esta operación el grueso de la coraza
aumenta. Es por esto que los vaporizadores no se diseñan con separador interior.
La razón de que normalmente se vaporice menos del 100% del alimento se debe a
que se acumulan residuos y es necesario proveer una conexión de purga para su
eliminación. Cuando se usa como vaporizador un intercambiador 1-2, no puede
adaptársele una purga a que esta lleno de tubos, y porque todo el alimento es valioso,
además no puede permitírsele porque resultaría prohibitivo.
Si el alimento fuera completamente vaporizado, cualquier sustancia extraña

originalmente presente se quedaría en la superficie de los tubos en la que la vaporización
toma lugar, obstruyéndola rápidamente. Si vaporiza menos del 100% del alimento, el
líquido residual puede emplearse para prevenir la acumulación directamente en los
elementos calefactores de sustancias que lo ensucien.
Página 87
MEMORIA DE CÁLCULO
Cuando se usan calderetas, el espacio en el fondo de la columna entre el nivel del

líquido y el plato inferior, se emplea como espacio separador de líquido arrastrado,
usándose las capuchas del primer plato como separadores.
La mayoría de las grandes instalaciones de calderetas emplean circulación

natural. Concretamente, en nuestras calderetas , el líquido pasa a través del derramadero
debajo del líquido en la columna como en la circulación forzada. El líquido final inferior
tiene libertad de circular a través de la caldereta tantas veces como lo permita la
diferencia de presión hidrostática. Este tipo de calderetas se le denominan con
recirculación.
Concretamente nuestros vaporizadores son los denominados intercambiadores

vaporizadores de circulación natural con vaporización en la coraza, concretamente del
tipo de termosifón horizontal.
Previamente se van a citar ciertas restricciones a tener en cuenta:
I.Flujo.
El flujo máximo permitido para vaporizadores de circulación forzada y calderetas

para vaporizar sustancias orgánicas, es de 20000 Btu/(h)(pie2), y para circulación natural
de 12000 Btu/(h)(pie2).
El flujo máximo permitido para la vaporización de soluciones acuosas de baja

concentración o de agua usando circulación natural o forzada, es de 30000 Btu/(h)(pie2).
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MEMORIA DE CÁLCULO
II. Coeficiente de película.
El máximo coeficiente de película permitido para vaporización en la circulación

forzada o natural para vaporizar sustancias orgánicas, es de 1000 Btu/(h)(pie2)(ºF).
El coeficiente máximo de vaporización para circulación forzada o natural en la

vaporización de agua y soluciones acuosas de baja concentración, es de 1000
Btu/(h)(pie2)(ºF).
El tipo que nosotros utilizamos es el más común de las calderetas. Las calderetas
de termosifón constan de boquillas de entrada y salida localizadas en el centro, una placa
vertical circular como soporte localizada entre las boquillas, y un deflector longitudinal
horizontal.
La caldereta se conecta a la parte inferior de la columna, cuyos fondos circulan

libremente a un flujo tal que la caída de presión por fricción en la caldereta y otros
conductos del circuito balanceen la diferencia de la carga hidrostática entre el líquido y
los niveles líquido-vapor. La carga se provee subiendo el nivel del líquido en el fondo de
la columna o elevando la columna en sí.
Coeficientes de película en calderetas horizontales.
Los coeficientes usados para los termosifones son sustancialmente los mismos
que los empleados para las calderetas de marmita y están dados en la figura de la sección
de intercambiadores del anexo . Cuando hay un rango de ebullición , es imperativo que el
coeficiente total limpio esté balanceado para las cargas térmicas sensibles y latentes
individualmente, aun cuando el procedimiento difiere del balanceo de zonas sucesivas,
ya que tanto el calentamiento sensible como la ebullición tienen lugar en el mismo rango
de temperatura.
Página 89
MEMORIA DE CÁLCULO
En una coraza sin convección forzada, la razón de transferencia de calor sensible

por convección libre usualmente es menor que un sexto de la tasa de ebullición en
circulación natural. Sin embargo, en circulación natural donde tanto la transferencia de
calor sensible como la ebullición tienen lugar en la misma superficie, el coeficiente de
convección libre indudablemente se modifica por los movimientos de las burbujas que
por mucho exceden la agitación derivada de las corrientes de convección libre. Para
tomar en cuenta esta modificación, la porción sensible de la carga se supone que se
transfiere por convección libre ordinaria y que la porción de ebullición se transfiere como
una vaporización de circulación natural.
Aunque el flujo no es a contracorriente, usualmente no se desvía grandemente de

él.
Puesto que las diferencias de temperatura para calentamiento sensible y

vaporización son las mismas, no hay diferencia balanceada de temperatura. Pero el calor
sensible qs es transferido con un coeficiente de convección libre hs, y el calor latente qv se
transfiere con el coeficiente hv considerablemente mayor. Para obtener un solo factor de
obstrucción, que permita establecer un índice de funcionamiento o de mantenimiento de
la caldereta, el coeficiente balanceado puede obtenerse como sigue:
De q=hA∆t,
As(∆t)s=qs/hs;
Av(∆t)v= qv/hv;
Luego el coeficiente balanceado es:
Q
h= ;
 qs   qv 
  +  
 hs   hv 
Página 90
MEMORIA DE CÁLCULO
Después de esta introducción y de comentar el proceso que va a tener lugar,

podemos comenzar a realizar los cálculos pertinentes para el diseño del cambiador.
Vamos a realizar el balance de calor el cual debe coincidir a ambos lado de la

superficie de los tubos. Posteriormente vamos a calcular el coeficiente de película para el
lado de los tubos. El coeficiente para el lado de la carcasa lo vamos a calcular como se ha
indicado anteriormente. Con los dos coeficientes de películas podemos calcular el
coeficiente de transmisión de calor UC.
2.2.3.2.Balance de energía.
2.2.3.2.1.Calor transferido en la carcasa.
Como en el lado de la carcasa el cambio de fase que tiene lugar es una

vaporización del líquido que por ella circula, la ecuación para evaluar el calor absorbido
es la siguiente:
q = (M v ⋅ Cpv ⋅ ∆t ) + (M vap ⋅ λ + M vap ⋅ Cpl ∆t ) + (M l ⋅ Cpl ∆t )
donde:
q calor intercambiado en el intervalo de temperatura considerada )t (Btu / h)

Mv caudal de vapor (lb / h)
Mvap caudal de vapor, es el líquido que ha vaporizado (lb / h)
Ml caudal de líquido que no ha vaporizado (lb / h)
Cp v capacidad calorífica del vapor (Btu / lb · ºF)
Cpl capacidad calorífica del líquido (Btu / lb · ºF)
λ calor latente (Btu / lb)
∆t incremento de temperatura entre la entrada y la salida (ºF)
Página 91
MEMORIA DE CÁLCULO
En la ecuación, el primer término es el calor de calentamiento del vapor que entra

al intercambiador con la corriente y que se calienta debido al aumento que tiene lugar en
la temperatura, en nuestro caso es cero, ya que no entra vapor , el segundo, es el calor de
vaporización debido al cambio de fase que se produce en el líquido y, el último término,
es el calor de calentamiento del líquido que aún no ha vaporizado, es decir, del líquido
que ha sufrido un calentamiento a consecuencia de haber aumentado la temperatura pero
que todavía no ha alcanzado el punto de burbuja.
q=(92164.72x116.1+92164.72x0.66245x1.138)+(2215.66x0.66245x1.138)=10771474.35
Btu/h.
Como dicha ecuación tiene en cuenta el calor latente como el calor sensible,
podemos saber cual es el calor sensible y cual es el calor latente. Los diferenciamos para
poder posteriormente calcular el coeficiente de película balanceado como explicamos
anteriormente.
qs= 71150.357 Btu/h;
qv= 10700323.99 Btu/h;
2.2.3.2.2.Calor transferido lado de tubos.
Para el lado de los tubos el calor transferido debe ser igual que para el lado de la
carcasa.
Debido a que también existe cambio de fase, su cálculo es similar al del lado de la
carcasa:
q = (M l ⋅ λcond ) + (M l ⋅ Cpl ∆t )
Página 92
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:

Ml caudal de líquido que ha condensado (lb / h)
Haciendo un estudio de la presión de vapor del agua a la presión total de los

tubos, podemos saber que el vapor entra prácticamente a la temperatura de rocío, por lo
que el calor que intercambia es el calor de condensación , más el calor sensible de
enfriamiento del líquido que ha condensado, por tanto:
q= (12274.88 x 827.81) + 12274.88 x 1.1003 x 45.18= 10771474.35 Btu/h;
Como podemos comprobar, el calor que cede el fluido que va por tubos es el
mismo que el calor que toma el fluido que va por carcasa.
3.3.Cálculos de las temperaturas calóricas.
La temperatura calórica tiene su importancia porque es representativa de todas

las temperaturas que existen a lo largo del intercambiador, desde la entrada a la salida del
mismo.
Los coeficientes de película son función entre otras variables de las propiedades
termodinámicas de los fluidos.
Estas propiedades varían con la temperatura, que a su vez varía con los distintos
tipos de fluidos, a lo largo del intercambiador; por esto los coeficientes de película y en
consecuencia el coeficiente global de transferencia, no es constante a lo largo del
intercambiador, debido a esto, es necesario encontrar una temperatura que sea
Página 93
MEMORIA DE CÁLCULO
representativa de todas, de forma que cuando calculemos el coeficiente global de

transferencia con las propiedades de los fluidos a esa temperatura, se pueda adoptar ese
coeficiente como representativo.
La temperatura que buscamos es la calórica, y es representativa de todas las que

existen a lo largo del intercambiador si se cumplen las siguientes premisas:
• El caudal es constante en ambos fluidos a lo largo del intercambiador.
• El calor específico es constante en los fluidos a lo largo de toda la

trayectoria.
• No hay cambio de fases en los fluidos.
• La variación del coeficiente global de transferenciaes lineal con la

temperatura.
El uso de la temperatura implica, entre otras premisas, que no haya cambio de fase en los
fluidos, esto es cuando se va a usar como temperatura promedio para buscar propiedades
medias, pero en este caso no se va a emplear con tal fin en el lado de la carcasa, sino
como referente para calcular un incremento de temperatura, como se hará más adelante,
en tal caso sí es adecuado su uso.
El cálculo de la temperatura calórica por el lado de los tubos se realiza mediante

la siguiente expresión:
Tc = T 1 + Fc (T 2 − T 1)
donde:
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MEMORIA DE CÁLCULO
Tc temperatura calórica lado tubos

T1 temperatura de entrada por el lado de los tubos
T2 temperatura de salida por el lado de los tubos
Fc es el factor F de temperatura calórica y se
puede calcular mediante figura 12, pero es
necesario entrar en dicha tabla con los valores
de Kc y ∆tc / ∆th, donde:
Kc cociente entre los coeficientes de transferencia
total en la terminal fría y en la caliente
((Uc – Uf) / Uf)
∆tc diferencia entre la temperatura de salida del
fluido caliente y la de entrada del frío
∆th diferencia entre la temperatura de entrada del
fluido caliente y la de salida del frío
Debido a que no conocemos los valores de Uc y Uf y sabemos que Fc se

comprende entre los valores de 0.1 y 0.9, tomaremos para el cálculo de las temperaturas
calóricas un valor aproximado de 0.5.
La temperatura calórica es para el lado de tubos:
Tc = 365.9 + 0.5 x (411.08 – 365.9)= 388.49 ºF
La temperatura calórica para el lado de la carcasa es:
tc = 321.062 + 0.5 x ( 322.2 – 321.062))= 321.631 ºF
Página 95
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.4.Procedimiento de cálculo lado de tubos.
Estos cálculos consisten en calcular el coeficiente de película. Como en el interior

de los tubos se produce condensación del vapor de agua y un posterior enfriamiento del
agua condensada, lo que vamos a hacer es suponer un coeficiente de película de
condensación valorado en 1500 Btu/(h)(pie2)(ºF), y realizar el cálculo del coeficiente de
película de enfriamiento, para posteriormente calcular un coeficiente promedio entre el
de coeficiente de condensado y el coeficiente de enfriamiento. Como sabemos ( por
bibliografía ) que el coeficiente de condensado es 1500 Btu/(h)(pie2)(ºF), vamos a
comenzar por el cálculo del coeficiente de enfriamiento del agua ya condensada, así que
se expondrán las propiedades medias del fluido que circula por tubos, en este caso agua,
y se calculará la velocidad másica, el Reynolds, el factor de transferencia de calor y , por
último, el coeficiente de película para la zona de enfriamiento.
Las propiedades medias del fluido son las siguientes:
PROPIEDADES LADO TUBOS

Capacidad calorífica Cp
(Btu / lb·ºF)
1,1003
Conductividad térmica K
(Btu / h·ft·ºF)
0,3952
Viscosidad
(lb / h·ft)
0,4133
sp.gr 0,8956
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.4.1.Obtención de la velocidad másica por tubos.
El cálculo se lleva a cabo mediante la siguiente expresión:
NT
at = at′ ×
n
donde:
at área por tubos (pulgadas2)
a’t área de flujo por tubo (pulgadas2)
NT número de tubos
n número de pasos por tubo
El valor del área de flujo por tubo, se obtiene a partir de la tabla de la figura del
anexo de la sección de intercambiadores, siendo su valor el que aparece en la ecuación.
260
at = 0.268 × = 34.84 pu lg adas 2
2
La velocidad másica, una vez calculada el área de flujo por tubos, se tiene
empleando la misma expresión que para el lado de la carcasa, y es la siguiente:
WT
GT =
at
donde:
GT velocidad másica lado tubos (lb / h·ft2)
WT caudal másico lado tubos (lb / h)
at área de flujo por tubos (ft2)
Página 97
MEMORIA DE CÁLCULO
El valor de la velocidad másica por tubos es:
12274.88
GT = = 352.32 lb = 50734.29 lb
34.84 h ⋅ pu lg 2 h ⋅ ft 2
Con los valores de velocidad másica calculados y los del Reynolds que
calcularemos posteriormente, podemos proceder al cálculo de el coeficiente de película
que posteriormente nos llevará a la obtención del U.
2.2.3.4.2 Cálculo del Reynolds en tubos.
El número de Reynolds se desprende del conocimiento de las fórmulas generales

que permiten el estudio del tipo de régimen que sigue el fluido a su paso a través de una
tubería, en nuestro caso, a través de los tubos y la carcasa de un intercambiador.
Los tipos de régimen son laminar, transitorio o turbulento y nos permiten

delimitar el uso de determinadas fórmulas en el cálculo de los coeficientes de película,
bien por carcasa, bien por tubos, así como la posibilidad de determinar también el valor
de uno u otro factor de fricción en la pérdida de carga.
La diferencia entre flujo laminar, turbulento o transitorio, viene marcada por los
siguientes datos:
Re ≤ 2100 Re gimen la min ar

2100 ≤ Re ≤ 10000 Re gimen transitorio
Re f 10000 Re gimen turbulento
Página 98
MEMORIA DE CÁLCULO
La expresión para el cálculo del número de Reynolds por el lado de los tubos es la
siguiente:
di × GT
ReT =
µT
donde:
ReT número de Reynolds por el lado de los tubos

di diámetro interior de los tubos (ft)
GT velocidad másica por el lado de los tubos
(lb / h·ft2)
µT viscosidad del fluido que circula por tubos
(lb / h · ft)
El valor de di se obtiene a partir de la tabla de la figura del anexo de la sección

de intercambiadores, donde conociendo el diámetro exterior de los tubos y el BWG se
obtiene dicho diámetro interior:
di = 0.584 pu lg adas = 0.0487 ft
El número de Reynolds para el lado de los tubos, es el que se obtiene del

siguiente cálculo:
0.0487 × 50734.9
ReT = = 5978.13
0.4133
Como podemos comprobar, según la clasificación de los tipos de regímenes

anterior, es un régimen transitorio.
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.4.3. Coeficiente de película lado tubos.
Para averiguar el coeficiente de película de enfriamiento para el lado de los

tubos, existe una correlación entre el factor de transferencia de calor y el número de
Reynolds. Es a partir de dicha correlación la manera de obtener el coeficiente de película
por el lado de los tubos.
La correlación aparece graficada en la figura del anexo de la sección de

intercambiadores.
La forma de la ecuación del factor de transferencia de calor mediante la cual

podemos calcular el coeficiente de película para el lado de los tubos es:
−1 − 0.14
 hi × di   Cp × µT  3 µ 
jh =  ×  ×  T 
 k   k   µω 
donde:
hi coeficiente de película lado tubos
(Btu / h · ft2 ·ºF)
k conductividad térmica del fluido que circula por
tubos (Btu / h · ft · ºF)
Cp capacidad calorífica del fluido que circula por
Carcasa (Btu / lb · ºF)
µS viscosidad del fluido que circula por carcasa
(lb / h · ft)
µω viscosidad del fluido que circula por carcasa a la
temperatura de la pared (lb / h ft)
Página 100
MEMORIA DE CÁLCULO
El valor del último término de la ecuación, será de 1, al ser ambas viscosidades

prácticamente iguales.
En la gráfica del anexo indicada, y sabiendo que el Reynolds por el lado de los
tubo tiene un valor de 6009.77 y que el cociente entre la longitud de los tubos y su
diámetro interior es (lo necesitamos para entrar en la gráfica citada):
l 18163
= = 373.1
di 0.0487
El valor del factor de transferencia de calor es:
jh = 22
El coeficiente de película por el lado de los tubos, una vez despejado de la

ecuación del factor de transferencia de calor el término del coeficiente de película es:
1
0.3952  0.1.1003 × 0.4133  3
hi = 22 × ×  = 187.082 Btu
0.0487  0.3952  h ⋅ ft 2 ⋅º F
Para que el coeficiente de película calculado sea comparable con el coeficiente de

película por el lado de la carcasa y nos permita calcular el coeficiente de transferencia de
calor, U, ambos tiene que estar referidose a la misma superficie, así que tenemos que
modificar al coeficiente de película por el lado de los tubos y referirlo a la superficie
exterior de dichos tubos:
di
hi0 = hi ×
d0
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MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
hi0 coeficiente de película para el lado de los tubos

referido a la superficie externa de éstos
(Btu / h · ft2 · ºF)
hi coeficiente de película para el lado de los tubos
referido a la superficie interna de éstos
di diámetro interior de los tubos (pulgadas)
d0 diámetro exterior de los tubos (pulgadas)
De la ecuación anterior tenemos que:
0.0487
hi0 enf = 187.082 × = 145.64 Btu
0.0625 h ⋅ ft 2 ⋅º F
Como ya comentamos anteriormente, necesitamos un coeficiente de película para

el lado de los tubos para poder realizar el cálculo de U. Ya que en los tubos hay
condensación y enfriamiento, vamos a tomar como coeficiente de película del lado de
tubos , el coeficiente promedio entre el de condensación y el de enfriamiento que es el
que acabamos de calcular. El coeficiente de condensación posee el valor de 1500
Btu/(h)(ft2)(ºF) según la bibliografía.
Por tanto el valor hioprom será:
hio prom= (hioenf + hio cond)/2;
hio prom= (1500 + 145.64)/2 = 822.82 Btu/(h)(ft2)(ºF);
Página 102
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.5.Procedimiento de cálculo lado de la carcasa.
Vamos a seguir los pasos que anteriormente se describieron en el apartado 3.1

para el cálculo del coeficiente de película para los termosifones en la zona de
vaporización.
Vamos a suponer un ho balanceado y luego comprobamos si es válido el valor que
hemos supuesto:
Suponemos ho= 250.
hio
tW = tC + (TC − tC )
hio + ho
Siendo tW la temperatura de la pared del tubo y siendo tc la temperatura del fluido

que va por carcasa.
822.82
tW = 321.631 + (388.49 − 321.631) = 372.91º F
822.82 + 250
(∆t)W → Es la diferencia de temperatura entre la pared del

tubo y el fluido (ºF);
(∆t)W= tw – tc= 372.91 – 322.2= 50.71 ºF.
Con este valor miramos en la gráfica del anexo de la sección de intercambiadores

y sacamos el hv y el hs.
hv=>300; usar 300.
hs= 58;
Página 103
MEMORIA DE CÁLCULO
qv/hv=10700323.99/300
qs/hs= 71150.357/58
Como vimos ya anteriormente:
Q
h= ;
 qs   qv 
  +  
 hs   hv 
Por tanto:
ho= 291.95 Btu/(h)(pie2)(ºF) ;
No comprueba con el supuesto ; Por lo que tenemos que volver a suponer un

coeficiente balanceado ;
Suponemos ho=288;
hio
hio + ho

que va por carcasa.
822.82
tW = 321.631 + (388.49 − 321.631) = 372.91º F
822.82 + 250

Página 104
MEMORIA DE CÁLCULO
(∆t)W= tw – tc= 372.91 – 322.2= 50.71 ºF.
Con este valor miramos en la gráfica del anexo número de la sección de

intercambiadores y sacamos el hv y el hs.
hv=>300; usar 300.
hs= 55
qv/hv=10700323.99/300
qs/hs= 71150.357/55
Q
h= ;
 qs   qv 
  +  
 hs   hv 
Por tanto:
ho= 291.42pie2)(ºF) ;
Se puede considerar que prácticamente comprueba con el supuesto. Por tanto ya

tenemos el coeficiente balanceado del lado de la carcasa, con un valor de 288
Btu/(h)(ft2)(ºF);
Página 105
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.6.Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio.
El cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio a partir de los

coeficientes de película calculados, se lleva a cabo mediante la siguiente expresión:
hi0 × h0
UC =
hi0 + h0
El coeficiente de transferencia de calor para el intercambiador es:
822.82 × 288
UC = = 213.99 Btu
822.82 + 288 h ⋅ ft 2 ⋅º F
2.2.3.7. Cálculo de la media logarítmica de temperatura.
Para que el calor se transfiera de un cuerpo a otro, es decir, desde una fuente,
como es el fluido caliente, a un receptor, como es el fluido frío, es necesario una fuerza
impulsora para la transferencia de ese calor. La diferencia de temperatura es la fuerza
motriz que buscamos.
La diferencia de temperatura que necesitamos para el diseño de un

intercambiador, se conoce como la media logarítmica de las temperaturas entre la entrada
y la salida de los fluidos en el intercambiador.
Esta diferencia de temperatura que aplicamos al diseño se denomina “diferencia

media logarítmica de temperatura” y de manera abreviada como LMTD y su valor viene
dado por la siguiente expresión:
∆t1 − ∆t 2
LMTD =
 ∆t1 
ln  
 ∆t 2 
Página 106
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
∆t1 diferencia de temperatura entre la de entrada del fluido caliente y la de salida del
fluido frío (ºF)
∆t2 diferencia de temperatura entre la de salida del fluido caliente y la de entrada del
fluido frío (ºF)
Para que la diferencia de temperatura calculada por medio de la ecuación anterior

tenga validez, el intercambiador al que nos tenemos que referir tiene que ser o bien de
contracorriente pura o en paralelo puro, es decir, de un solo paso por carcasa y de un solo
paso por tubo. Como no tenemos en estos intercambiadores paso simple, sino múltiple,
es decir, más de un paso por carcasa o más de un paso por tubos, se hace necesario
introducir un factor para la corrección de la diferencia media logarítmica de temperatura,
de modo que por la ecuación anterior obtengamos valores representativos para un
intercambiador de paso múltiple.
El factor de corrección es FT y en él influyen el número de pasos y el perfil de

temperatura. El factor de obtiene a partir de gráficas, existiendo varias de ellas que se
diferencian en función de número de pasos por tubo y el número de pasos por carcasa. La
entrada a dichas gráficas, se hace a partir de dos valores adimensionales, conocidos como
la relación de capacidad ( R) y la efectividad (P).
La nueva diferencia de temperatura corregida mediante el factor, se conoce como

“diferencia media logarítmica de temperatura corregida” y se calcula multiplicando el
resultado de la ecuación de la media logarítmica sin corregir por el factor de corrección.
Las ecuaciones por las que podemos calcular la relación de capacidad y la

efectividad son:
Página 107
MEMORIA DE CÁLCULO
Relación de capacidad:
Tce − Tcs
R=
Tfs − Tfe
Efectividad:
Tfs − Tfe
P=
Tce − Tfe
siendo:
Tce temperatura de entrada del fluido caliente (ºF)
Tcs temperatura de salida del fluido caliente (ºF)
Tfe temperatura de entrada del fluido frío (ºF)
Tfs temperatura de salida del fluido frío (ºF)
Es importante tener en cuenta que para obtener resultados óptimos de la

diferencia logarítmica de temperatura corregida, LMTDcorregida, el factor, FT, tiene que
tener valores comprendidos entre 0.75 y 1, de todo el rango de posible, que está entre 0 y
1.
La diferencia logarítmica de temperatura sin corregir, LMTD, del intercambiador

E-0 tiene como resultado:
LMTD =
(411.08 − 322.2) − (365.9 − 321.062) = 64.37 º F
 411.08 − 322.2 
ln  
 365.9 − 321.062 
A continuación vamos a calcular los términos adimensionales, R y P, para poder

encontrar el factor de corrección:
411.08 − 365.9
R= = 39.7
322.2 − 321.062
Página 108
MEMORIA DE CÁLCULO
322.2 − 321.062
P= = 0.0126
411.08 − 321.062
Con los valores de R y de P y sabiendo que el cambiador es de un paso por

carcasa y dos por tubos, tenemos que en la figura 13 del anexo, el factor de corrección
que corresponde, tiene un valor de:
FT ≈ 1
Por tanto, la LMTDcorregida, tiene un valor de:
LMTDcorregida = 64.37 × 1 = 64.37 º F
2.2.3.8. Cálculo del coeficiente global de diseño.
El cálculo del coeficiente global de diseño, se obtiene a partir de la forma

integrada de la ecuación de Fourier, que para el estado estable puede escribirse como:
Q = UD × A × ∆t
siendo:
Q calor intercambiado en unidad de tiempo (Btu / h)

UD coeficiente global de transmisión de calor de diseño
A área de intercambio (ft2)
∆t diferencia media logarítmica de temperatura corregida (ºF)
Vamos a calcular primero el area real de intercambio, para ellos tenemos que ir a
la tabla 10 del anexo para ver la superficie por pie lineal, concretamente nuestros tubos
son de ¾ pulg de diámetro exterior, por lo que posee 0.1963 pie2 por pie lineal.
Página 109
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto el área real de intercambio sería:
A = numero det ubos × longitud det ubo × sup erficieporpielineal =

= 260 × 18.163 × 0.1963 = 927.0031 pie 2
El valor del coeficiente global de diseño, lo obtenemos despejando la U de la

ecuación de Fourier y su valor es el siguiente:
10771474.35
UD = = 180.51 Btu
927.0031× 64.37 h⋅ ft 2 ⋅ º F
2.2.3.9.Comprobación del flujo de calor a través de la superficie.
Vamos a realizar la comprobación del flujo de calor a través de la superficie,

sabiendo que para este tipo de intercambiadores el flujo de calor máximo permitido es de
12000 Btu/(h)(pie2)
Q 10771474.35
= = 11619.67 Btu
A 927.0031 (h)( pie 2 )
Como vemos, el flujo de calor es inferior al permitido, y recordamos que el flujo

permitido es de 12000 Btu/(h)(pie2);.
2.2.3.10. Cálculo del factor de obstrucción para el intercambiador de calor.
Cuando los aparatos de transferencia de calor han estado en servicio por algún
tiempo, se les depositan incrustaciones y basura en la parte interior y exterior de las
tuberías, añadiendo a los coeficientes de película dos resistencias más. La resistencia
adicional reduce el valor original de U, y la cantidad requerida de calor ya no se
transfiere por la superficie original A. Para obviar esta eventualidad, es costumbre
Página 110
MEMORIA DE CÁLCULO
diseñar el equipo anticipando la deposición de basuras e incrustaciones, introduciendo

una resistencia Rd llamada factor de basura, incrustación o de obstrucción.
Para el cálculo del factor de obstrucción a partir de los coeficientes de

transferencia de calor de diseño y limpio, ya calculados, tenemos que:
UC − U D
Rd =
UC × U D
Según la ecuación anterior, el factor de obstrucción para el intercambiador E-0 es:
213.33 − 180.51 2
Rd = = 0.00085 h ⋅ ft ⋅ º F
213.33 × 180.51 Btu
Cuando Rd (depositado) > Rd (permitido), como sucede después de cierto período

de servicio, el aparato no pasará una cantidad de calor igual a los requerimientos del
proceso y debe ser limpiado.
2.2.3.11.Caída de presión.
2.2.3.11.1.Introducción.
En los arreglos de circulación hay la necesidad obvia de mantener la caída de

presión a través del termosifón , tan pequeña como sea posible.
A mayor caída de presión a través de la caldereta, la columna y sus auxiliares

deben elevarse a mayor altura sobre el nivel del piso para producir suficiente carga
hidrostática para vencer la caída de la presión. Generalmente se permite una caída de
presión de 0.25 lb/plg2 para la caldereta y pérdidas correlativas.
Página 111
MEMORIA DE CÁLCULO
El líquido que entra a un termosifón horizontal recorre la mitad de la longitud de

los tubos por la parte inferior del deflector longitudinal y la otra mitad de los tubos por la
parte superior, de manera que todo el líquido recorre la longitud total de los tubos pero en
cada caso con la masa velocidad basada en la mitad del flujo total. El diámetro de la
caldereta horizontal de termosifón es mayor que el que corresponde a la misma cantidad
de tubos de un intercambiador convencional 1-2, debido al espacio libre que debe
proveerse en la parte superior para permitir a la mezcla ligera de vapores y líquido un
fácil acceso a la boquilla de salida.
El diámetro equivalente se calcula directamente mediante la ecuación del

perímetro húmedo de los tubos, mitad de la coraza, y el ancho del deflector longitudinal.
El área de flujo es la diferencia entre el semicírculo y el numero de tubos en el paso
superior o inferior de la coraza. El número de Reynolds se calcula de la viscosidad del
líquido a la entrada y del diámetro equivalente. La caída de presión se basa en la
gravedad específica promedio entre la entrada y la salida, usando un factor de fricción
obtenido de la figura de la sección de intercambiadores del anexo para el lado del tubo.
Cuando solo hay una boquilla de entrada a la coraza, es costumbre no usar

longitudes de tubos mayores que cinco veces el diámetro de la coraza. Las calderetas
largas y angostas no sifonean bien. Cuando se hace necesario una caldereta de este tipo,
como ocurre en nuestro intercambiador de reserva E-0B como veremos posteriormente
en su diseño, usualmente se equipan con dos boquilla con masa velocidad basada en un
cuarto de flujo total en la mitad del área de flujo.
En una caldereta de recirculación el rango de temperatura no es idéntico con el

del arreglo de bombeo directo. Si el líquido se recircula, en cada circulación solo se
forma una pequeña cantidad de vapor y la vaporización tiene lugar en un rango de
temperatura reducido, aun cuando las temperaturas de salida en ambos arreglos son
idénticas.
Página 112
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.11.2. Caída de presión en el lado de los tubos.
La caída de presión total que se produce en los tubos, se debe a la suma de dos
caídas de presión, una es la caída de presión por fricción en los tubos y la otra es la caída
de presión por regreso.
En este caso debido al pequeño caudal que tenemos , la pérdida de carga por
regreso se considera despreciable. Mientras que como a la entrada existe vapor y a la
salida es líquido, vamos a calcular la pérdida de carga a la entrada considerando vapor y
a la salida considerando líquido , para posteriormente hacer una media entre las dos, y
tomar ese valor medio como la pérdida de carga promedio en el lado de los tubos.
2.2.3.11.2.1. Caída de presión por fricción en los tubos a la entrada, ∆PTent.
Vamos a realizar la pérdida por fricción a la entrada donde sabemos que es todo
vapor y sabemos cual es la temperatura, lo que nos permite calcular las propiedades
necesarias.
Sieder y Tate, han correlacionado los factores de fricción para los fluidos que se
calientan o enfrían en tubos. Estas correlaciones graficadas en forma adimensional
aparecen en el anexo en la sección de cambiadores y se usan en la siguiente ecuación:
f × GT2 × L × n lb
∆Pt = 10
5.22 ⋅10 × Di × s × φT pu lg adas 2
siendo:
f factor de fricción (adimensional), se obtiene de la gráfica

antes indicada.
GT velocidad másica lado tubos (lb / h · ft2)
L longitud de los tubos (ft)
Página 113
MEMORIA DE CÁLCULO
n número de pasos por tubos

Di diámetro interior de los tubos (ft)
s gravedad específica
La caída de presión por fricción en los tubos a la entrada es:
0.00032 × 50734.292 × 18.163 × 2

∆Pt = = 1.256 lb
5.22 ⋅1010 × 0.0487 × 0.00937 pu lg adas 2
2.2.3.11.2.2. Caída de presión por fricción en los tubos a la salida, ∆PTsal.
Vamos a realizar la pérdida por fricción a la salida donde sabemos que es todo
líquido y sabemos cual es la temperatura, lo que nos permite calcular las propiedades
necesarias.
Como ya dijimos anteriormente, Sieder y Tate, han correlacionado los factores de

fricción para los fluidos que se calientan o enfrían en tubos. Estas correlaciones
graficadas en forma adimensional aparecen en el anexo en la sección de cambiadores y
se usan en la siguiente ecuación:
f × GT2 × L × n lb
∆Pt =
5.22 ⋅1010 × Di × s × φT pu lg adas 2
siendo:
f factor de fricción (adimensional), se obtiene de la gráfica

antes indicada.
Página 114
MEMORIA DE CÁLCULO
La caída de presión por fricción en los tubos a la salida es:
0.00032 × 50734.292 × 18.163 × 2

∆Pt = = 0.0132 lb
5.22 ⋅1010 × 0.0487 × 0.8956 pu lg adas 2
2.2.3.11.2.3. Caída de presión promedio por fricción en los tubos.
La caída de presión promedio la consideramos como la media aritmética entre la

caída de presión a la entrada y a la salida. Por tanto:
∆Pprom = ∆PTent + ∆PTsal
∆Pprom = (1.256 + 0.0132) / 2 = 0.634lb / pu lg 2
2.2.3.11.3.Caída de presión en el lado de la carcasa.
Como ya comentamos anteriormente para la pérdida de carga del lado de la

carcasa, el diámetro equivalente se calcula directamente mediante la ecuación del
superior o inferior de la coraza.
El número de Reynolds se calcula de la viscosidad del líquido a la entrada y del

diámetro equivalente. La caída de presión se basa en la gravedad específica promedio
entre la entrada y la salida, usando un factor de fricción obtenido de la figura del anexo
en la sección de cambiadores para el lado del tubo.
Página 115
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto vamos a calcular el diámetro equivalente:
De = 4 x área de flujo/perímetro húmedo;
Suponemos la mitad de los tubos arriba del deflector longitudinal.

El área de flujo es un medio de la sección transversal de la coraza menos un
medio de la sección transversal de los tubos;
π × 18.982 π × 0.752
aS = − × 260 = 84.024 p lg 2 = 0.5835 pie 2
8 8
π × 18.982 π
Perímetrohúmedo = + × 0.75 × 260 + 18.98 = 466.75 p lg
8 2
de= 4 x 84.024/466.75 = 0.72 pulg.
De = 0.72/12 = 0.06 ft.
Cálculo de la velocidad másica.

longitudes de tubos mayores que cinco veces el diámetro de la coraza.
Por tanto:
GS =
(w 2 ) =
(94380.38 2 ) = 80874.36 lb
aS 0.5835 (h)( pie 2 )
Las propiedades a tener en cuenta para el numero de Reynolds son las siguientes
referidas a la temperatura de la entrada:
Página 116
MEMORIA DE CÁLCULO
(Btu / h·ft·ºF)
0,0515
Viscosidad
(lb / h·ft)
0,3556
sp.gr 0,581
Por tanto, sabiendo la viscosidad a la entrada del fluido que va por la carcasa
puedo calcular el numero de Reynolds:
De × GS 0.06 × 80874.36
Re S = = = 13645.84
µ 0.0.3556
Con este valor de Reynolds nos vamos hacia la gráfica del anexo de la sección de
intercambiadores y obtenemos el valor de f.
Por tanto: f = 0.0002 pie2/pulg2
Como conocemos la composición del líquido a la entrada y la composición del

líquido y vapor a la salida, gracias al estudio de la volatilidad relativa de sus
componentes y a las ecuaciones de equilibrio que vimos anteriormente, con la ayuda de
las gráficas de los anexos podemos obtener una specify gravity media entre la entrada y
la salida de la siguiente forma:
Ρvapor= 0.578 lb/pie3;

Ρlíq-e= 36.31 lb/pie3.
A la temperatura de entrada 314.96ºF tenemos que :
se= 0.581.
A 315.32 ºF en la salida tenemos que la densidad del líquido es:
ρlíq-s= 36.303 lb/pie3
Página 117
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto conociendo las composiciones de líquido y vapor a la salida podemos

obtener una specify gravity media en la salida, y consecuentemente obtener la specify
gravity media en el intervalo de temperatura en la carcasa, para así obtener la pérdida de
carga en la misma:
94380.38
s prom − sal = 62.5 = 0.009466
 92164.72 2215.66 
 + 
 0.578 36.303 
Como sabemos la specify gravity a la entrada y salida, obtenemos el valor medio

entre las dos:
1
s prom = × (0.009466 + 0.581) = 0.2952
2
Por tanto el valor de la pérdida de carga es:
f × GS2 × LTOTAL lb
∆PS =
5.22 ⋅1010 × DE × s × φs pu lg adas 2
donde:
f factor de fricción (adimensional)
GS velocidad másica del lado carcasa (lb / h · ft2)
DE diámetro equivalente (ft)
s gravedad específica promedia del fluido (adimensional)
φs razón de viscosidad (µ / µω) tendrá el valor de 1,
pues ambas viscosidades, son muy parecidas.
L Longitud de los tubos (ft)
Página 118
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
0.0002 × 80874.362 × 18.163

∆PS = = 0.0198 lb
5.22 ⋅1010 × 0.07771 × 0.2952 pu lg adas 2
Como comentamos ya en el apartado anterior, la caída de presión en el

intercambiador debía ser menor que 0.25 lb/pulg2 , cosa que como vemos se cumple, por
tanto podemos afirmar que viendo el factor de obstrucción del cambiador y viendo la
pérdida de carga tanto en tubos como en carcasa, el cambiador que hemos elegido es
factible para nuestro proceso.
Página 119
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.4. Tabla resumen del intercambiador E-0.
DISEÑO TÉRMICO: TUBOS
Fluido Vapor de agua Temperatura Entrada 411,08

Caudal entrada (lb/h) 12274,88 (ºF) Salida 365,9
Vapor (lb/h) 12274,88 Perdida de Admisible 10
Líquido (lb/h) carga (psi) Calculada 0,634
Factor de 0,0014
Número pasos por tubo 2 obstrucción
(hft2ºF/Btu)
DISEÑO TÉRMICO: CARCASA
Fluido C7 y C8 Temperatura Entrada 321,062

Vapor (lb/h) Perdida de Admisible 0,25
Líquido (lb/h) 94380,38 carga (psi) Calculada 0,0198
Calor intercambiado (Btu/h): 10771474,35 Factor de 0,0014
obstrucción
MLTD corregida (ºF): 64,37 (hft2ºF/Btu)
DATOS CONSTRUCTIVOS
Material: Acero al carbono Nº tubos: 260
Tubos
OD: 19,05mm BWG: 14 Long: 5,536m Pitch:1"
Deflectores Deflector longitudinal / 9 transversales Corte: 46%
Superficie intercambio: 927,0031 ft2 Posición: Horizontal Unidades:1
Página 120
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3. Intercambiador de calor E-0B 121

2.3.2.1. Estudio de las corrientes que circulan por E-0B. 124
2.3.3.4.1. Obtención de la velocidad másica por tubos 137
Página 121
MEMORIA DE CÁLCULO

2.3.3.11.2.1. Caida de presión lado tubos 152
2.3.3.11.2.2. Caida de presión por regreso 153
2.3.3.11.2.3. Caida de presion total en los tubos 154

2.3.4. Tabla resumen del intercambiador E-0B 159
Página 122
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.1.Datos de partida.
2.3.1.1.Descripción general.
El intercambiador de calor E-0 al igual que el E-0B, se encuentran situados en el

fondo de la columna de destilación, devolviendo a la columna el producto de fondo de
ésta a la temperatura necesaria para que se pueda seguir destilando. Sólo uno de ellos es
el que funciona, mientras que el otro permanece como intercambiador de reserva.
Concretamente, este sería el de reserva, cuya diferencia es que este el alimentado con
gasoil, mientras que el que esta funcionando esta alimentado con vapor de agua.
Debido a su función vital para la destilación, se le suele designar a estos

intercambiadores el nombre de calderetas, en este caso tenemos dos calderetas
horizontales de termosifón de circulación natural, ya que la recirculación se debe a una
diferencia de carga hidrostática entre la altura de la columna de líquido que desciende a
la caldereta y la altura de la columna de vapor que asciende de nuevo hacia la columna.
En este caso, la vaporización de los fluidos del fondo de la columna se produce

por carcasa, absorbiendo el calor del fluido que circula por tubos, el cual cede su calor al
descender su temperatura. El fluido que circula por tubos es gasoil líquido.
En cuanto a una descripción general de las composiciones de los fluidos que

circulan por la caldereta, se puede decir que el fluido que circula por carcasa esta
formado principalmente por los componente más pesados que entraron en la torre (C8),
aunque también habrá pequeña cantidad componentes C7. Mientras que por tubos circula
gasoil líquido sin que en ellos ocurra cambio de fase, cosa que no ocurre en la carcasa ya
que en ella se produce la vaporización.
Se muestra a continuación una tabla con los datos de partida necesarios para el
diseño, datos que son susceptibles de ser modificados una vez efectuados los cálculos,
mientras que algunos de ellos van a ser comprobados.
Página 123
MEMORIA DE CÁLCULO
DATOS DE PARTIDA
Tipo BHU
Superficie intercambio 1583,206 ft2
Pasos por tubos 2
Pasos por carcasa 1
Tª tubos (E/S) 554/362,48(ºF)
Tª carcasa (E/S) 321,062/322,2(ºF)
Duty 10771474,35Btu/h
2.3.2.Condiciones de operación.
2.3.2.1.Estudio de las corrientes que circulan por E-0B.
Debido al método de cálculo que se va a seguir para el diseño de E-0B, y dado

que hay cambio de fase en la carcasa del intercambiador o caldereta, cosa que va a influir
en el método de cálculo, se va a realizar un estudio de las corrientes que circulan por E-
0B.
2.3.2.1.1.Datos de la corriente de entrada por tubos.
Recordamos que la corriente que alimenta a E-0B por tubos es gasoil líquido, el
cual pasa de una temperatura de 554 ºF a una temperatura de 362.48 ºF.
Es importante saber que en esta zona del intercambiador no se produce cambio de

fase y todas las propiedades de dicha corriente son calculadas de las tablas que aparecen
en el anexo.
Entran 85905.46 lb/h de líquido y sale la misma cantidad a distinta temperatura.
Página 124
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.2.1.2.Datos de la corriente que circula por carcasa.
El alimento a la caldereta por carcasa esta formado por los productos del fondo de
la torre de destilación , es decir, por los compuestos más pesados de la corriente que
alimenta a la columna.
La vaporización se produce una vez que la corriente absorbe calor en el interior

de la caldereta, luego la corriente entra como líquido y sale de nuevo hacia la columna
como una mezcla de líquido-vapor.
Para el método de cálculo que vamos a seguir, es necesario saber las

composiciones de los componentes en el vapor y el líquido tanto a la entrada como a la
salida del intercambiador. Por tanto, partiendo de que sabemos la composición a la
entrada, haciendo uso de las ecuaciones de equilibrio, y utilizando la temperatura de
salida del cambiador, podemos saber la cantidad que ha vaporizado. Haciendo un estudio
de las volatilidades relativas de los componentes podemos calcular también la
composición de cada uno en el vapor y en el líquido, cosa que nos permitirá calcular las
propiedades medias del vapor y el líquido a la entrada y a la salida, las cuales las
necesitaremos para nuestro método de cálculo.
Se supondrá un valor de V, tanto por uno del vaporizado, y se calculará los

valores del ∑xi y ∑yi utilizando también los valores de las constantes de equilibrios de
cada componente, ki, las cuales se calculan dividiendo la presión de vapor del
componente a la temperatura considerada entre la presión total. Las ecuaciones de
equilibrio son las siguientes:
Zi
∑ X i = ∑ 1 + (K =1
i − 1) × V
∑ Yi = ∑ ( X i × Ki ) = 1
Página 125
MEMORIA DE CÁLCULO
siendo:
Zi fracción molar del componente i en la mezcla

L tanto por uno del líquido
V tanto por uno del vapor
Xi fracción molar del componente i en el líquido
Yi fracción molar del componente i en el vapor
Ki constante de equilibrio del componente i
Este cálculo se realizará mediante tanteo, dándole distintos valores a V hasta que
se cumplan las condiciones de equilibrio.
Por tanto, las cantidades de líquido y vapor tanto a la entrada como a la salida son:
Entran Salen
(kmol/h) (kmol/h)
Líquido 375.9 8.82
Vapor 0 299.05
La corriente de entrada por carcasa esta formada por un 98% molar de C8,
mientras que el 2% restante esta formado por C7, gracias a esto y conociendo las
temperaturas, podemos calcular las cantidades de ambos componentes en el líquido y en
el vapor a la entrada y salida haciendo un estudio de las volatilidades relativas y poder
así utilizar las propiedades medias del vapor y líquido a la entrada y salida.
Página 126
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.2.2.Disposición de los fluidos por el intercambiador.
Un dato importante en el diseño de intercambiadores de calor es la determinar

cual será la colocación más efectiva de los fluidos por el intercambiador. Para ello
existen una serie de premisas:
Si uno de los fluidos es más sucio que el otro, debe colocarse en el interior de los
tubos donde la limpieza mecánica o con agua a presión puede hacerse con más
facilidad que por el exterior.
Si ambos fluidos son iguales de sucio, debe colocarse por los tubos el fluido de
mayor presión. Esto minimizaría el coste de la envolvente al tener menor presión.
Cuando uno de los fluidos sea corrosivo deberá colocarse por los tubos, de esta
forma se minimiza la cantidad de material resistente a la corrosión requerido.
Cuando uno de los fluidos es sucio y el otro corrosivo, la localización debe
realizarse estimando el efecto cuantitativo de cada acción.
Cuando los coeficientes de transferencia de calor son de diferente orden de
magnitud, el fluido que origine el menor coeficiente debe situarse en la envolvente.
La caída de presión admisible puede determinar la posición del fluido. No es
posible generalizar en qué lado se obtendría más baja pérdida de carga ya que
depende de varios factores. Deberá considerarse cada caso concreto mediante tanteos
previos.
Si existe cambio de fase, la posición del fluido puede venir definida por la forma
en que se efectúa el proceso.
Cuando los caudales son de diferente orden de magnitud, el de menor caudal se
colocará en el lado de los tubos, ya que es frecuentemente fácil obtener velocidades
adecuadas variando el número de pasos por los tubos.
Atendiendo a las premisas citadas, podemos decir que el fluido que debe ir por
carcasa es el del fondo de la columna. Además , en las calderetas es posible añadir una
superficie adicional a la carcasa que permita la separación líquido-vapor del fluido
Página 127
MEMORIA DE CÁLCULO
vaporizado, luego sería conveniente que el fluido que viene del fondo de la columna sea
el que se coloque en el lado de la carcasa, ya que es el fluido que sufre la vaporización.
En resumen, atendiendo a las premisas fijadas, el fluido que proviene del fondo
de la columna se situará en el lado de la carcasa, mientras que el gasoil lo hará por tubos.
2.3.2.3.Hipótesis iniciales.
Para el cálculo de la caldereta o intercambiador E-0B, será necesario partir de la

suposición de un equipo del que hay que conocer datos concretos del mismo, los cuales
nos tiene que llevar al diseño de un intercambiador óptimo y éste es el que resulta del
compromiso existente entre los requerimientos del proceso, diseño térmico óptimo,
pérdida de carga permitida, facilidad de mantenimiento y coste.
En el diseño habrá que tener en cuenta que los factores que proporcionan altos
coeficientes de película también aumenta su caída de presión y no hay que olvidar, que
en el cálculo de las condiciones óptimas de proceso , hay un cambiador óptimo capaz de
llenar los requisitos de proceso con un coste mínimo, pero para lograr este diseño, es
necesario un intercambiador que promueva óptimas velocidades en los fluidos, tanto los
que circulan por la carcasa como los que circulan por tubos.
Los datos que necesitamos referentes al equipo para realizar el diseño son los
siguientes:
TUBOS CARC ASA

Longitud 6100mm Diámetro interior 635mm
Diámetro exterior 19,05mm
BW G 14
Número 403
Pitch 25,4mm
Página 128
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.3.Procedimiento de cálculo.
2.3.3.1.Introducción general sobre el tipo de intercambiador.
Cualquier intercambiador calentado indirectamente en el que un fluido está sujeto

a vaporización y que no forma parte de un proceso de evaporación o destilación se llama
vaporizador. Si el vapor formado es vapor de agua, el intercambiador se llama
evaporador. Si un intercambiador vaporizador se usa para suministrar los requerimientos
de calor de un proceso de destilación como vapores en el fondo de una columna de
destilación, se llama caldereta, ya sea que se produzca o no vapor de agua.
En la mayoría de los casos la presión o el vacío no es grande, de manera que la

coraza, brida y grueso de lo espejos no son desproporcionados. Sin embargo, en el caso
de un vaporizador, la operación se efectúa a menudo a alta presión, y usualmente el
costo de proveer espacio adicional para la liberación del líquido entrampado en el vapor,
es muy alto, ya que si se provee de espacio para esta operación el grueso de la coraza
aumenta. Es por esto que los vaporizadores no se diseñan con separador interior.
La razón de que normalmente se vaporice menos del 100% del alimento se debe a
que se acumulan residuos y es necesario proveer una conexión de purga para su
eliminación. Cuando se usa como vaporizador un intercambiador 1-2, no puede
adaptársele una purga a que esta lleno de tubos, y porque todo el alimento es valioso,
además no puede permitírsele porque resultaría prohibitivo.
Si el alimento fuera completamente vaporizado, cualquier sustancia extraña

originalmente presente se quedaría en la superficie de los tubos en la que la vaporización
toma lugar, obstruyéndola rápidamente. Si vaporiza menos del 100% del alimento, el
líquido residual puede emplearse para prevenir la acumulación directamente en los
elementos calefactores de sustancias que lo ensucien.
Página 129
MEMORIA DE CÁLCULO
Cuando se usan calderetas, el espacio en el fondo de la columna entre el nivel del

líquido y el plato inferior, se emplea como espacio separador de líquido arrastrado,
usándose las capuchas del primer plato como separadores.
La mayoría de las grandes instalaciones de calderetas emplean circulación

natural. Concretamente, en nuestras calderetas , el líquido pasa a través del derramadero
debajo del líquido en la columna como en la circulación forzada. El líquido final inferior
tiene libertad de circular a través de la caldereta tantas veces como lo permita la
diferencia de presión hidrostática. Este tipo de calderetas se le denominan con
recirculación.
Concretamente nuestros vaporizadores son los denominados intercambiadores

vaporizadores de circulación natural con vaporización en la coraza, concretamente del
tipo de termosifón horizontal.
Previamente se van a citar ciertas restricciones a tener en cuenta:
I.Flujo.
El flujo máximo permitido para vaporizadores de circulación forzada y calderetas

para vaporizar sustancias orgánicas, es de 20000 Btu/(h)(pie2), y para circulación natural
de 12000 Btu/(h)(pie2).
El flujo máximo permitido para la vaporización de soluciones acuosas de baja

concentración o de agua usando circulación natural o forzada, es de 30000 Btu/(h)(pie2).
Página 130
MEMORIA DE CÁLCULO
II. Coeficiente de película.
El máximo coeficiente de película permitido para vaporización en la circulación

forzada o natural para vaporizar sustancias orgánicas, es de 1000 Btu/(h)(pie2)(ºF).
El coeficiente máximo de vaporización para circulación forzada o natural en la

vaporización de agua y soluciones acuosas de baja concentración, es de 1000
Btu/(h)(pie2)(ºF).
El tipo que nosotros utilizamos es el más común de las calderetas. Las calderetas
de termosifón constan de boquillas de entrada y salida localizadas en el centro, una placa
vertical circular como soporte localizada entre las boquillas, y un deflector longitudinal
horizontal.
La caldereta se conecta a la parte inferior de la columna, cuyos fondos circulan

libremente a un flujo tal que la caída de presión por fricción en la caldereta y otros
conductos del circuito balanceen la diferencia de la carga hidrostática entre el líquido y
los niveles líquido-vapor. La carga se provee subiendo el nivel del líquido en el fondo de
la columna o elevando la columna en sí.
Coeficientes de película en calderetas horizontales.
Los coeficientes usados para los termosifones son sustancialmente los mismos
que los empleados para las calderetas de marmita y están dados en la figura del anexo de
la sección de intercambiadores. Cuando hay un rango de ebullición , es imperativo que el
coeficiente total limpio esté balanceado para las cargas térmicas sensibles y latentes
individualmente, aun cuando el procedimiento difiere del balanceo de zonas sucesivas,
ya que tanto el calentamiento sensible como la ebullición tienen lugar en el mismo rango
de temperatura.
Página 131
MEMORIA DE CÁLCULO
En una coraza sin convección forzada, la razón de transferencia de calor sensible

por convección libre usualmente es menor que un sexto de la tasa de ebullición en
circulación natural. Sin embargo, en circulación natural donde tanto la transferencia de
calor sensible como la ebullición tienen lugar en la misma superficie, el coeficiente de
convección libre indudablemente se modifica por los movimientos de las burbujas que
por mucho exceden la agitación derivada de las corrientes de convección libre. Para
tomar en cuenta esta modificación, la porción sensible de la carga se supone que se
transfiere por convección libre ordinaria y que la porción de ebullición se transfiere como
una vaporización de circulación natural.
Aunque el flujo no es a contracorriente, usualmente no se desvía grandemente de

él.Puesto que las diferencias de temperatura para calentamiento sensible y vaporización
son las mismas, no hay diferencia balanceada de temperatura. Pero el calor sensible qs es
transferido con un coeficiente de convección libre hs, y el calor latente qv se transfiere
con el coeficiente hv considerablemente mayor. Para obtener un solo factor de
obstrucción, que permita establecer un índice de funcionamiento o de mantenimiento de
la caldereta, el coeficiente balanceado puede obtenerse como sigue:
De q=hA∆t,
As(∆t)s=qs/hs;
Av(∆t)v= qv/hv;
Luego el coeficiente balanceado es:
Q
h= ;
 qs   qv 
  +  
 hs   hv 
Página 132
MEMORIA DE CÁLCULO
Después de esta introducción y de comentar el proceso que va a tener lugar,

podemos comenzar a realizar los cálculos pertinentes para el diseño del cambiador.
Vamos a realizar el balance de calor el cual debe coincidir a ambos lado de la

superficie de los tubos. Posteriormente vamos a calcular el coeficiente de película para el
lado de los tubos. El coeficiente para el lado de la carcasa lo vamos a calcular como se ha
indicado anteriormente. Con los dos coeficientes de películas podemos calcular el
coeficiente de transmisión de calor UC.
2.3.3.2.Balance de energía.
2.3.3.2.1.Calor transferido en la carcasa.
Como en el lado de la carcasa el cambio de fase que tiene lugar es una

vaporización del líquido que por ella circula, la ecuación para evaluar el calor absorbido
es la siguiente:
q = (M v ⋅ Cpv ⋅ ∆t ) + (M vap ⋅ λ + M vap ⋅ Cpl ∆t ) + (M l ⋅ Cpl ∆t )
donde:

Mv caudal de vapor (lb / h)
Mvap caudal de vapor, es el líquido que ha vaporizado (lb / h)
Ml caudal de líquido que no ha vaporizado (lb / h)
Cp v capacidad calorífica del vapor (Btu / lb · ºF)
Página 133
MEMORIA DE CÁLCULO
En la ecuación, el primer término es el calor de calentamiento del vapor que entra

al intercambiador con la corriente y que se calienta debido al aumento que tiene lugar en
la temperatura, en nuestro caso es cero, ya que no entra vapor , el segundo, es el calor de
vaporización debido al cambio de fase que se produce en el líquido y, el último término,
es el calor de calentamiento del líquido que aún no ha vaporizado, es decir, del líquido
que ha sufrido un calentamiento a consecuencia de haber aumentado la temperatura pero
que todavía no ha alcanzado el punto de burbuja.
q= (92164.72 x 116+92164.72 x 0.66275 x 1.38)+ (2215.66 x 0.66275 x 1.38) =

10771474.35 Btu/h.
Como dicha ecuación tiene en cuenta el calor latente como el calor sensible,
podemos saber cual es el calor sensible y cual es el calor latente. Los diferenciamos para
poder posteriormente calcular el coeficiente de película balanceado como explicamos
anteriormente.
qs= 71150.37 Btu/h;
qv= 10700323.99 Btu/h;
2.3.3.2.2.Calor transferido lado de tubos.
Para el lado de los tubos el calor transferido debe ser igual que para el lado de la
carcasa.
Debido a que no existe cambio de fase, su cálculo es más simple que en la
carcasa:
q= ML x CpL x ∆t;
donde:
ML Caudal del fluido caliente (lb / h)
CpL Calor específico del fluido caliente (Btu / lb ºF)
∆t Tªentrada – Tªsalida del fluido caliente (ºF)
Página 134
MEMORIA DE CÁLCULO
q= 85905.046 x 0.6547 x 191.52= 10771474.35 Btu/h;
Dicho calor es el calor de enfriamiento del líquido.
2.3.3.3.Cálculos de las temperaturas calóricas.
La temperatura calórica tiene su importancia porque es representativa de todas las

temperaturas que existen a lo largo del intercambiador, desde la entrada a la salida del
mismo.
Los coeficientes de película son función entre otras variables de las propiedades
termodinámicas de los fluidos.
Estas propiedades varían con la temperatura, que a su vez varía con los distintos
tipos de fluidos, a lo largo del intercambiador; por esto los coeficientes de película y en
consecuencia el coeficiente global de transferencia, no es constante a lo largo del
intercambiador, debido a esto, es necesario encontrar una temperatura que sea
representativa de todas, de forma que cuando calculemos el coeficiente global de
transferencia con las propiedades de los fluidos a esa temperatura, se pueda adoptar ese
coeficiente como representativo.
La temperatura que buscamos es la calórica, y es representativa de todas las que

existen a lo largo del intercambiador si se cumplen las siguientes premisas:
El caudal es constante en ambos fluidos a lo largo del intercambiador.

El calor específico es constante en los fluidos a lo largo de toda la trayectoria.
No hay cambio de fases en los fluidos.
La variación del coeficiente global de transferencia es lineal con la temperatura.
El uso de la temperatura implica, entre otras premisas, que no haya cambio de
fase en los fluidos, esto es cuando se va a usar como temperatura promedio para
buscar propiedades medias, pero en este caso no se va a emplear con tal fin en el
Página 135
MEMORIA DE CÁLCULO
lado de la carcasa, sino como referente para calcular un incremento de

temperatura, como se hará más adelante, en tal caso sí es adecuado su uso.
El cálculo de la temperatura calórica por el lado de los tubos se realiza mediante

la siguiente expresión:
Tc = T 1 + Fc (T 2 − T 1)
donde:
Tc temperatura calórica lado tubos

T1 temperatura de entrada por el lado de los tubos
T2 temperatura de salida por el lado de los tubos
Fc es el factor F de temperatura calórica y se puede calcular mediante figura
12, pero es necesario entrar en dicha tabla con los valores de Kc y ∆tc / ∆th, donde:
Kc cociente entre los coeficientes de transferencia total en la terminal fría y
en la caliente ((Uc – Uf) / Uf)
∆tc diferencia entre la temperatura de salida del
fluido caliente y la de entrada del frío
∆th diferencia entre la temperatura de entrada del
fluido caliente y la de salida del frío

comprende entre los valores de 0.1y 0.9, tomaremos para el cálculo de las temperaturas
calóricas un valor aproximado de 0.5.
La temperatura calórica es para el lado de tubos:
Tc = 362.48 + 0.5 x (554 – 362.48)= 458.24 ºF

La temperatura calórica para el lado de la carcasa es:
tc = 321.062 + 0.5 x ( 322.2 – 321.062) =321.631 ºF;
Página 136
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.3.4.Procedimiento de cálculo lado de tubos.
Estos cálculos consisten en calcular el coeficiente de película, así que se

expondrán las propiedades medias del fluido que circula por tubos, en este caso gasoil, y
se calculará la velocidad másica, el Reynolds, el factor de transferencia de calor y , por
último, el coeficiente de película.
Las propiedades medias del fluido son las siguientes:

(Btu / lb·ºF)
0,6547
(Btu / h·ft·ºF)
0,062752
Viscosidad
(lb / h·ft)
0,7061318
sp.gr 0,73
2.3.3.4.1.Obtención de la velocidad másica por tubos.
NT
at = at′ ×
n
donde:
NT número de tubos
Página 137
MEMORIA DE CÁLCULO
El valor del área de flujo por tubo, se obtiene a partir de la tabla de la figura del
anexo, siendo su valor el que aparece en la ecuación.
403
at = 0.268 × = 54.002 pu lg adas 2
2
La velocidad másica, una vez calculada el área de flujo por tubos, se tiene
empleando la misma expresión que para el lado de la carcasa, y es la siguiente:
WT
GT =
at
donde:
85905.046
GT = = 1590.77 lb 2 = 229071.63
lb
54.002 h ⋅ pu lg h ⋅ ft 2
Con los valores de velocidad másica calculados y los del Reynolds que
calcularemos posteriormente, podemos proceder al cálculo de los coeficientes de película
que nos llevarán a la obtención del U.
2.3.3.4.2 Cálculo del Reynolds en tubos.
El número de Reynolds se desprende del conocimiento de las fórmulas generales

que permiten el estudio del tipo de régimen que sigue el fluido a su paso a través de una
tubería, en nuestro caso, a través de los tubos y la carcasa de un intercambiador.
Página 138
MEMORIA DE CÁLCULO

delimitar el uso de determinadas fórmulas en el cálculo de los coeficientes de película,
bien por carcasa, bien por tubos, así como la posibilidad de determinar también el valor
de uno u otro factor de fricción en la pérdida de carga.
La diferencia entre flujo laminar, turbulento o transitorio, viene marcada por los
siguientes datos:
La expresión para el cálculo del número de Reynolds por el lado de los tubos es la
siguiente:
di × GT
ReT =
µT
donde:

GT velocidad másica por el lado de los tubos
(lb / h·ft2)
µT viscosidad del fluido que circula por tubos
(lb / h · ft)
El valor de di se obtiene a partir de la tabla de la figura 26 del anexo, donde

conociendo el diámetro exterior de los tubos y el BWG se obtiene dicho diámetro
interior:
di = 0.584 pu lg adas = 0.0487 ft
Página 139
MEMORIA DE CÁLCULO

siguiente cálculo:
0.0487 × 229071.63
ReT = = 15798.45
0.7061318
Como podemos comprobar, según la clasificación de los tipos de regímenes

anterior, es un régimen turbulento.
Para averiguar el coeficiente de película por el lado de los tubos, existe una
correlación entre el factor de transferencia de calor y el número de Reynolds. Es a partir
de dicha correlación la manera de obtener el coeficiente de película por el lado de los
tubos.
La correlación aparece graficada en la figura del anexo de la sección de

intercambiadores.
La forma de la ecuación del factor de transferencia de calor mediante la cual

podemos calcular el coeficiente de película para el lado de los tubos es:
−1 − 0.14
 hi × di   Cp × µT  3 µ 
jh =  ×  ×  T 
 k   k   µω 
donde:
hi coeficiente de película lado tubos (Btu / h · ft2 ·ºF)
k conductividad térmica del fluido que circula por tubos (Btu / h · ft · ºF)
Cp capacidad calorífica del fluido que circula por Carcasa (Btu / lb · ºF)
µS viscosidad del fluido que circula por carcasa (lb / h · ft)
µω viscosidad del fluido que circula por carcasa a la temperatura de la pared
(lb / h ft)
Página 140
MEMORIA DE CÁLCULO
El valor del último término de la ecuación,será de 1, al ser ambas viscosidades

prácticamente iguales.
En la gráfica del anexo indicada, y sabiendo que el Reynolds por el lado de los
tubo tiene un valor de 15811.22 y que el cociente entre la longitud de los tubos y su
diámetro interior es (lo necesitamos para entrar en la gráfica citada):
l 20.01312336
= = 410.95
di 0.0487
jh = 51
El coeficiente de película por el lado de los tubos, una vez despejado de la ecuación
del factor de transferencia de calor el término del coeficiente de película es:
1
0.062752  0.6547 × 0.7061318  3
hi = 51 × ×  = 127.87 Btu
0.0487  0.062752  h ⋅ ft 2 ⋅º F
Para que el coeficiente de película calculado sea comparable con el coeficiente de

película por el lado de la carcasa y nos permita calcular el coeficiente de transferencia de
calor, U, ambos tiene que estar referidos a la misma superficie, así que tenemos que
modificar al coeficiente de película por el lado de los tubos y referirlo a la superficie
exterior de dichos tubos:
di
hi0 = hi ×
d0
Página 141
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
hi0 coeficiente de película para el lado de los tubos referido a la superficie externa de
éstos (Btu / h · ft2 · ºF)
hi coeficiente de película para el lado de los tubos referido a la superficie interna de
éstos (Btu / h · ft2 · ºF)
di diámetro interior de los tubos (pulgadas)
d0 diámetro exterior de los tubos (pulgadas)
De la ecuación anterior tenemos que:
0.584
hi0 = 127.87 × = 99.57 Btu
3 h ⋅ ft 2 ⋅º F
4
2.3.3.5.Procedimiento de cálculo lado de la carcasa.
Vamos a suponer un ho balanceado y luego vemos si es válido el valor que hemos

supuesto:
Suponemos ho= 250.

hio
hio + ho

que va por carcasa.
99.57
tW = 321.631 + (458.24 − 321.631) = 360.54º F
99.57 + 250
Página 142
MEMORIA DE CÁLCULO

(∆t)W= tw – tc= 360.54 – 321.631= 38.91 ºF.
Con este valor miramos en la gráfica del anexo de la sección de intercambiadores

y sacamos el hv y el hs.
hv=>300; usar 300.
hs= 52;
qv/hv=10700323.99/300;
qs/hs= 78327.6743/52;
Q
h= ;
 qs   qv 
  +  
 hs   hv 
Por tanto:
ho= 290.83 Btu/(h)(pie2)(ºF) ;
No comprueba con el supuesto ; Por lo que tenemos que volver a suponer un

coeficiente balanceado ;
Página 143
MEMORIA DE CÁLCULO
Suponemos ho=290;
hio
hio + ho
Siendo tW la temperatura de la pared del tubo y siendo tc la temperatura calórica

del fluido que va por carcasa.
99.57
tW = 321.631 + (458.24 − 321.631) = 356.546º F
99.57 + 290
(∆t)W → Es la diferencia de temperatura entre la pared del tubo y el fluido (ºF);
(∆t)W= tw – tc= 356.546 – 321.631 = 35.916 ºF.
Con este valor miramos en la gráfica del anexo de la sección de cambiadores y

sacamos el hv y el hs.
hv=>300; usar 300.
hs= 50;
qv/hv=10700323.99/300 ;
qs/hs= 71150.37/50;
Q
h= ;
 qs   qv 
  +  
 hs   hv 
Página 144
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
ho= 290.4 Btu/(h)(pie2)(ºF) ;
Se puede considerar que prácticamente comprueba con el supuesto. Por tanto ya

tenemos el coeficiente balanceado del lado de la carcasa.
2.3.3.6.Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio.
El cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio a partir de los

coeficientes de película calculados, se lleva a cabo mediante la siguiente expresión:
hi0 × h0
UC =
hi0 + h0
El coeficiente de transferencia de calor para el intercambiador es:
99.57 × 290
UC = = 74.12 Btu
99.57 + 290 h ⋅ ft 2 ⋅º F
2.3.3.7. Cálculo de la media logarítmica de temperatura.
Para que el calor se transfiera de un cuerpo a otro, es decir, desde una fuente,
como es el fluido caliente, a un receptor, como es el fluido frío, es necesario una fuerza
impulsora para la transferencia de ese calor. La diferencia de temperatura es la fuerza
motriz que buscamos.
La diferencia de temperatura que necesitamos para el diseño de un

intercambiador, se conoce como la media logarítmica de las temperaturas entre la entrada
y la salida de los fluidos en el intercambiador.
Página 145
MEMORIA DE CÁLCULO
Esta diferencia de temperatura que aplicamos al diseño se denomina “diferencia

media logarítmica de temperatura” y de manera abreviada como LMTD y su valor viene
dado por la siguiente expresión:
∆t1 − ∆t 2
LMTD =
 ∆t1 
ln  
 ∆t 2 
donde:
∆t1 diferencia de temperatura entre la de entrada del fluido caliente y la de salida del
fluido frío (ºF)
∆t2 diferencia de temperatura entre la de salida del fluido caliente y la de entrada del
fluido frío (ºF)
Para que la diferencia de temperatura calculada por medio de la ecuación anterior

tenga validez, el intercambiador al que nos tenemos que referir tiene que ser o bien de
contracorriente pura o en paralelo puro, es decir, de un solo paso por carcasa y de un solo
paso por tubo. Como no tenemos en estos intercambiadores paso simple, sino múltiple,
es decir, más de un paso por carcasa o más de un paso por tubos, se hace necesario
introducir un factor para la corrección de la diferencia media logarítmica de temperatura,
de modo que por la ecuación anterior obtengamos valores representativos para un
intercambiador de paso múltiple.
El factor de corrección es FT y en él influyen el número de pasos y el perfil de

temperatura. El factor de obtiene a partir de gráficas, existiendo varias de ellas que se
diferencian en función de número de pasos por tubo y el número de pasos por carcasa. La
entrada a dichas gráficas, se hace a partir de dos valores adimensionales, conocidos como
la relación de capacidad ( R) y la efectividad (P).
Página 146
MEMORIA DE CÁLCULO
La nueva diferencia de temperatura corregida mediante el factor, se conoce como

“diferencia media logarítmica de temperatura corregida” y se calcula multiplicando el
resultado de la ecuación de la media logarítmica sin corregir por el factor de corrección.
Las ecuaciones por las que podemos calcular la relación de capacidad y la

efectividad son:
Relación de capacidad:
Tce − Tcs
R=
Tfs − Tfe
Efectividad:
Tfs − Tfe
P=
Tce − Tfe
siendo:
Tce temperatura de entrada del fluido caliente (ºF)
Tcs temperatura de salida del fluido caliente (ºF)
Tfe temperatura de entrada del fluido frío (ºF)
Tfs temperatura de salida del fluido frío (ºF)
Es importante tener en cuenta que para obtener resultados óptimos de la

diferencia logarítmica de temperatura corregida, LMTDcorregida, el factor, FT, tiene que
tener valores comprendidos entre 0.75 y 1, de todo el rango de posible, que está entre 0 y
1.
La diferencia logarítmica de temperatura sin corregir, LMTD, del intercambiador

E-0 tiene como resultado:
Página 147
MEMORIA DE CÁLCULO
LMTD =
(554 − 321.062) − (362.48 − 322.2) = 109.78 º F
 554 − 321.062 
ln  
 362.48 − 322.2 
A continuación vamos a calcular los términos adimensionales, R y P, para poder

encontrar el factor de corrección:
554 − 362.48
R= = 168
322.2 − 321.062
322.2 − 321.062
P= = 0.0048
554 − 321.062
Con los valores de R y de P y sabiendo que el cambiador es de un paso por

carcasa y dos por tubos, tenemos que en la figura 13 del anexo, el factor de corrección
que corresponde, tiene un valor de:
FT ≈ 1
Por tanto, la LMTDcorregida, tiene un valor de:
LMTDcorregida = 109.78 × 1 = 109.78 º F
2.3.3.8. Cálculo del coeficiente global de diseño.
El cálculo del coeficiente global de diseño, se obtiene a partir de la forma

integrada de la ecuación de Fourier, que para el estado estable puede escribirse como:
Q = UD × A × ∆t
Página 148
MEMORIA DE CÁLCULO
siendo:
Q calor intercambiado en unidad de tiempo (Btu / h)
UD coeficiente global de transmisión de calor de diseño
A área de intercambio (ft2)
∆t diferencia media logarítmica de temperatura
corregida (ºF)
Vamos a calcular primero el area real de intercambio, para ellos tenemos que ir a
la tabla 10 del anexo para ver la superficie por pie lineal, concretamente nuestros tubos
son de ¾ pulg de diámetro exterior, por lo que posee 0.1963 pie2 por pie lineal.
Por tanto el área real de intercambio sería:
A = numero det ubos × longitud det ubo × sup erficieporpielineal =

= 403 × 20.013 × 0.1963 = 1583.206 pie 2
El valor del coeficiente global de diseño, lo obtenemos despejando la U de la

ecuación de Fourier y su valor es el siguiente:
10771474.35
UD = = 61.975 Btu
1583.206× 109.78 h⋅ ft 2 ⋅ º F
2.3.3.9.Comprobación del flujo de calor a través de la superficie.
Vamos a realizar la comprobación del flujo de calor a través de la superficie,

sabiendo que para este tipo de intercambiadores el flujo de calor máximo permitido es de
12000 Btu/(h)(pie2)
Página 149
MEMORIA DE CÁLCULO
Q 10771474.35
= = 6803.58 Btu
A 1583.206 (h)( pie 2 )
Como vemos, el flujo de calor es inferior al permitido.
2.3.3.10. Cálculo del factor de obstrucción para el intercambiador de calor.
Cuando los aparatos de transferencia de calor han estado en servicio por algún
tiempo, se les depositan incrustaciones y basura en la parte interior y exterior de las
tuberías, añadiendo a los coeficientes de película dos resistencias más. La resistencia
adicional reduce el valor original de U, y la cantidad requerida de calor ya no se
transfiere por la superficie original A. Para obviar esta eventualidad, es costumbre
diseñar el equipo anticipando la deposición de basuras e incrustaciones, introduciendo
una resistencia Rd llamada factor de basura, incrustación o de obstrucción.
Para el cálculo del factor de obstrucción a partir de los coeficientes de

transferencia de calor de diseño y limpio, ya calculados, tenemos que:
UC − U D
Rd =
UC × U D
Según la ecuación anterior, el factor de obstrucción para el intercambiador E-0B

es:
74.12 − 61.975 2
Rd = = 0.00264 h ⋅ ft ⋅ º F
74.12 × 61.975 Btu
Página 150
MEMORIA DE CÁLCULO
Cuando Rd (depositado) > Rd (permitido), como sucede después de cierto período

de servicio, el aparato no pasará una cantidad de calor igual a los requerimientos del
proceso y debe ser limpiado.
2.3.3.11.Caída de presión.
2.3.3.11.1.Introducción.
En los arreglos de circulación hay la necesidad obvia de mantener la caída de

presión a través del termosifón , tan pequeña como sea posible.
A mayor caída de presión a través de la caldereta, la columna y sus auxiliares

deben elevarse a mayor altura sobre el nivel del piso para producir suficiente carga
hidrostática para vencer la caída de la presión. Generalmente se permite una caída de
presión de 0.25 lb/plg2 para la caldereta y pérdidas correlativas.
El líquido que entra a un termosifón horizontal recorre la mitad de la longitud de

los tubos por la parte inferior del deflector longitudinal y la otra mitad de los tubos por la
parte superior, de manera que todo el líquido recorre la longitud total de los tubos pero en
cada caso con la masa velocidad basada en la mitad del flujo total. El diámetro de la
caldereta horizontal de termosifón es mayor que el que corresponde a la misma cantidad
de tubos de un intercambiador convencional 1-2, debido al espacio libre que debe
proveerse en la parte superior para permitir a la mezcla ligera de vapores y líquido un
fácil acceso a la boquilla de salida.
El diámetro equivalente se calcula directamente mediante la ecuación del

Página 151
MEMORIA DE CÁLCULO

obtenido de la figura del anexo de la sección de intercambiadores para el lado del tubo.

como ocurre en nuestras calderetas, usualmente se equipan con dos boquillas como se
muestra en la siguiente figura, con masa velocidad basada en un cuarto de flujo total en
la mitad del área de flujo.
En una caldereta de recirculación el rango de temperatura no es idéntico con el

del arreglo de bombeo directo. Si el líquido se recircula, en cada circulación solo se
forma una pequeña cantidad de vapor y la vaporización tiene lugar en un rango de
temperatura reducido, aun cuando las temperaturas de salida en ambos arreglos son
idénticas.
2.3.3.11.2. Caída de presión en el lado de los tubos.
La caída de presión total que se produce en los tubos, se debe a la suma de dos
caídas de presión, una es la caída de presión por fricción en los tubos y la otra es la caída
de presión por regreso.
2.3.3.11.2.1 Caída de presión por fricción en los tubos, ∆Pt.
Sieder y Tate, han correlacionado los factores de fricción para los fluidos que se
calientan o enfrían en tubos. Estas correlaciones graficadas en forma adimensional
aparecen en el anexo en la figura del anexo y se usan en la siguiente ecuación:
f × GT2 × L × n lb
∆Pt = 10
5.22 ⋅10 × Di × s × φT pu lg adas 2
Página 152
MEMORIA DE CÁLCULO
siendo:
f factor de fricción (adimensional), se obtiene de la gráfica antes indicada.
La caída de presión por fricción en los tubos es:
0.00025 × 229071.632 × 20.01 × 2

∆Pt = = 0.2829 lb
5.22 ⋅1010 × 0.0487 × 0.73 pu lg adas 2
2.3.3.11.2.2. Caída de presión por regreso.
El cambio de dirección introduce una caída de presión adicional, ∆Pr, llamada

pérdida por regreso y se consideran cuatro cabezas de velocidad por paso como pérdida.
2
La cabeza velocidad V , ha sido graficada en la figura del anexo de la sección de
2g
intercambiadores contra la velocidad másica.
La pérdida de regreso para cualquier fluido será:
4× n V2 lb
∆Pr =
s 2× g pu lg adas 2
donde:
Página 153
MEMORIA DE CÁLCULO
V2 / 2g cabeza de velocidad, su valor se obtiene de la gráfica señalada

anteriormente, entrando en ella con la velocidad másica.
La caída de presión por regreso, tiene un valor de:
4×2
∆Pr = × 0.0068 = 0.07452 lb
0.73 pu lg adas 2
2.3.3.11.2.3.Caída de presión total en tubos.
La caída de presión total en los tubos es la suma de las dos caídas de presión
calculadas:
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
teniendo, por tanto, que:
∆PT = 0.2829 + 0.07452 = 0.3574 lb

pu lg adas 2
2.3.3.11.3.Caída de presión en el lado de la carcasa.
Como ya comentamos anteriormente para la pérdida de carga del lado de la

carcasa, el diámetro equivalente se calcula directamente mediante la ecuación del
obtenido de la figura de la sección de cambiadores del anexo para el lado del tubo.
Página 154
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto vamos a calcular el diámetro equivalente:
De = 4 x área de flujo/perímetro húmedo;
Suponemos la mitad de los tubos arriba del deflector longitudinal.
El área de flujo es un medio de la sección transversal de la coraza menos un

medio de la sección transversal de los tubos;
π × 252 π × 0.752
aS = − × 403 = 156.416 p lg 2 = 1.086 pie 2
8 8
π × 252 π
Perímetrohúmedo = + × 0.75 × 403 + 25 = 745.21 p lg
8 2
de= 4 x 156.416/745.21 = 0.8396 pulg.
De = 0.8396/12 = 0.0699 pie.
Cálculo de la velocidad másica.

como ocurre en nuestras calderetas, usualmente se equipan con dos boquillas como se
muestra en la siguiente figura, con masa velocidad basada en un cuarto de flujo total en
la mitad del área de flujo.
Página 155
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
(w 4 ) (94380.38 4 ) lb
GS =
 aS 
 2
=
(1.086 2 ) = 43453.213 (h)( pie )
2
 
Las propiedades a tener en cuenta para el numero de Reynolds son las siguientes
referidas a la temperatura de la entrada:
(Btu / h·ft·ºF)
0,0515
Viscosidad
(lb / h·ft)
0,35542
sp.gr 0,581
Por tanto, sabiendo la viscosidad a la entrada del fluido que va por la carcasa
puedo calcular el numero de Reynolds:
De × GS 0.0699 × 43453.213
Re S = = = 8545.88
µ 0.35542
Con este valor de Reynolds nos vamos hacia la gráfica que aparece en el anexo y
obtenemos el valor de f.
Por tanto: f = 0.0002 pie2/pulg2
Página 156
MEMORIA DE CÁLCULO
Como conocemos la composición del líquido a la entrada y la composición del

líquido y vapor a la salida, gracias al estudio de la volatilidad relativa de sus
componentes y a las ecuaciones de equilibrio comentadas anteriormente, con la ayuda de
las gráficas de los anexos podemos obtener una specify gravity media entre la entrada y
la salida de la siguiente forma:
Ρvapor= 0.587 lb/pie3;

Ρlíq-e= 36.31 lb/pie3.
A la temperatura de entrada 314.96ºF tenemos que :
se= 0.581.
A 316.4ºF en la salida tenemos que la densidad del líquido es:
ρlíq-s= 36.272 lb/pie3
Por tanto conociendo los caudales de líquido y vapor a la salida podemos obtener
una specify gravity media en la salida, y consecuentemente obtener la specify gravity
media en el intervalo de temperatura en la carcasa, para así obtener la pérdida de carga en
la misma:
94380.38
s prom − sal = 62.5 = 0.009466
 92164.72 2215.66 
 + 
 0.578 36.303 
Como sabemos la specify gravity a la entrada y salida, obtenemos el valor medio

entre las dos:
1
s prom = × (0.009466 + 0.581) = 0.2952
2
Por tanto el valor de la pérdida de carga es:
f × GS2 × LTOTAL lb
∆PS =
5.22 ⋅1010 × DE × s × φs pu lg adas 2
Página 157
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
f factor de fricción (adimensional)
GS velocidad másica del lado carcasa (lb / h · ft2)
DE diámetro equivalente (ft)
s gravedad específica promedia del fluido
(adimensional)
φs razón de viscosidad (µ / µω) tendrá el valor de 1,
pues ambas viscosidades, son muy parecidas.
L Longitud de los tubos (ft)
Por tanto:
0.0002 × 43453.2132 × 20.013

∆PS = = 0.0038 lb
5.22 ⋅1010 × 0.128 × 0.2952 pu lg adas 2
Como comentamos ya en el apartado anterior, la caída de presión en el

intercambiador debía ser menor que 0.25 lb/pulg2 , cosa que como vemos se cumple, por
tanto podemos afirmar que viendo el factor de obstrucción del cambiador y viendo la
pérdida de carga tanto en tubos como en carcasa, el cambiador que hemos elegido es
factible para nuestro proceso.
Página 158
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.4. Tabla resumen del intercambiador E-0B.
RESUMEN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR E-0B

Servicio: reserva del intercambiador E-0 Nombre equipo: E-0B
DISEÑO TÉRMICO: TUBOS
Fluido Gasoil Temperatura Entrada 554

Vapor (lb/h) Perdida de Admisible 10
Factor de 0,0037
Número pasos por tubo 2 obstrucción
(hft2ºF/Btu)
DISEÑO TÉRMICO: CARCASA
Fluido C7 y C8 Temperatura Entrada 321,062

Vapor (lb/h) Perdida de Admisible 0,25
Calor intercambiado (Btu/h): 10771474,35 Factor de 0,0037
obstrucción
MLTD corregida (ºF): 109,78 (hft2ºF/Btu)
DATOS CONSTRUCTIVOS
Material: Acero al carbono Nº tubos: 403
Tubos
OD: 3/4" BWG: 14 Long: 20ft Pitch:1"
Deflectores Deflector longitudinal
Superficie intercambio: 1583,206 ft2 Posición: Horizontal Unidades:1
Página 159
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4. Aero-refrigerante 160

2.4.1. Consideraciones previas al diseño de aero-refrigerantes. 164
2.4.1.1. Tipos de equipos de condensación 164
2.4.1.1.1. Empleo de otra corriente más fría
como medio refrigerante. 165
2.4.1.1.2. Emplear agua procedente de
una torre de refrigeración. 165
2.4.1.1.3. Emplear agua de mar como fluido refrigerante. 166
2.4.1.1.4.Utilización de aire como medio refrigerante 167
2.4.1.2. Elección del fluido refrigerante. 167
2.4.1.3. Definiciones 169
2.4.1.3.1. Aero-refrigerante 169
2.4.1.3.2. Haz tubular 170
2.4.1.3.3. Sección 171
2.4.1.3.4. Unidad 171
2.4.1.3.5. Grupo 171
2.4.1.4. Criterios de selección del tipo de aero-refrigerante 171
2.4.1.5. Disposiciones constructivas 174
2.4.1.5.1. Tipos de haces y cabezales 174
2.4.1.5.2. Tipos de ventiladores 175
2.4.1.5.3. Tipo de unión tubo-aleta 175
2.4.2. Conceptos y criterios básicos generales 178
2.4.2.1. Temperatura del aire: optimización 179
2.4.3. Métodos de cálculo 180
2.4.4. Cálculos generales de diseño 181
2.4.4.1. Datos de la corriente de entrada. 181
2.4.4.1.1. Peso molecular medio de la corriente 183
2.4.4.1.2. Caudal másico de cada componente. 184
Página 160
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.4.2. Estudio del equilibrio entre fases. 184

2.4.4.3. Balance térmico 185
2.4.4.3.1. Calor transferido en tubos 185
2.4.4.3.2. Calor transferido en el aire 187
2.4.5. Diseño térmico del aero-refrigerante 187
2.4.5.1 Suposición del coeficiente global, U(sup). 187
2.4.5.2 Determinación del salto térmico del aire, ∆ta. 188
2.4.5.3 Determinación de MLDT, Ft y ∆t. 188
2.4.5.4 Determinación de las temperaturas calóricas. 191
2.4.6. Determinación de la superficie. Dimensionamiento. 193
2.4.6.1 Superficie de transmisión requerida 193
2.4.6.2 Cálculo del número de tubos. 194
2.4.6.3 Cálculo del número de tubos por fila y por haz. 195
2.4.6.4 Disposición de los tubos. 197
2.4.6.5 Dimensiones del haz, de la sección y de la unidad. 198
2.4.6.5.1 Anchura mínima del cabezal. 198
2.4.6.5.2 Anchura total del haz. 199
2.4.6.5.3 Altura del cabezal 199
2.4.6.5.4 Anchura de la sección. 199
2.4.6.5.5 Cálculo de la anchura de la unidad. 200
2.4.6.5.6 Longitud de los haces y secciones 200
2.4.6.5.7 Área de la planta. 200
2.4.7. Diseño térmico: Lado del aire. 201
2.4.7.1. Propiedades del aire. 202
2.4.7.1.1. Cálculo de las fracciones molares
del aire y del vapor. 203
2.4.7.1.2. Propiedades del aire húmedo. 204
2.4.7.2. Parámetros de cálculo. 205
2.4.7.2.1. Área frontal de paso del aire 206
2.4.7.2.2. Diámetro equivalente 206
2.4.7.2.3. Diámetro volumétrico equivalente, Dv. 207
Página 161
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.7.3. Correlaciones para el cálculo. 208

2.4.7.3.1. Caudal de aire. 208
2.4.7.3.2. Velocidad de masa 209
2.4.7.3.3. Velocidad del aire 209
2.4.7.4. Cálculo del coeficiente de película. 210
2.4.7.5. Cálculo de la pérdida de carga del aire 211
2.4.7.6. Presión de diseño. 213
2.4.7.7. Temperatura de diseño 213
2.4.8. Diseño térmico: Lado de los tubos. 213
2.4.8.1. Procedimiento de cálculo. 213
2.4.8.2. Coeficiente de película de condensación. 215
2.4.8.3. Coeficiente de película de enfriamiento. 216
2.4.8.3.1. Estimación de la propiedades medias
para el lado de los tubos. 216
2.4.8.3.2. Obtención de la velocidad másica por tubos. 217
2.4.8.3.3. Cálculo de Reynolds en tubos. 218
2.4.8.3.4. Coeficiente de película lado tubos. 219
2.4.8.4. Coeficiente de película medio. 220
2.4.8.5. Caída de presión. 221
2.4.9. Cálculo del coeficiente global. 223
2.4.9.1. Cálculo de las resistencias de la pared y de contacto. 223
2.4.9.2. Referencia de coeficientes y resistencias 224
a una superficie común.
2.4.9.2.1. Coeficiente y factor de ensuciamiento interior. 224
2.4.9.2.2. Coeficiente y factor de ensuciamiento exterior. 225
2.4.9.2.3. Resistencias térmicas. 226
2.4.9.3. Cálculo del coeficiente global. 226
2.4.10. Elección de los ventiladores 227
2.4.10.1. Selección. 227
2.4.10.2. Cálculo del diámetro. 227
2.4.10.3. Cálculo de la potencia absorbida 228
Página 162
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.11. Tabla resumen intercambiador E-1 231
Página 163
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.1. Consideraciones previas al diseño de aero-refrigerantes
Con este aero-refrigerante se pretende producir la condensación de los

vapores que se obtienen por la cabeza de la torre, además de producirse un
subenfriamiento. Estos vapores una vez condensados y subenfriados serán
llevados a un botellón acumulador de reflujo.
2.4.1.1. Tipos de equipos de condensación.
A continuación se presentan las distintas alternativas para realizar la

condensación, así como la elección del equipo mas conveniente:
- Emplear otra corriente de proceso más fría que a su vez

interesa que se caliente.
- Emplear agua procedente de una torre de refrigeración.
- Emplear agua de mar.
- Emplear aire como medio enfriador.
En éste caso, la condensación del producto se realiza mediante aire

aspirado o impulsado por ventiladores. Lógicamente la temperatura de diseño del
aire debe ser inferior a la de salida del producto con una diferencia de al menos
10 ºC menos para que el equipo resulte económicamente rentable.
La gran ventaja del aire, está en que no hay ninguna posibilidad de

contaminación del medio ambiente y su coste de instalación es inferior al de un
intercambiador de carcasa y tubo.
Página 164
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.1.1.1. Empleo de otra corriente más fría como medio refrigerante.
Siempre que sea posible debe considerarse el proceso de forma que se

utilice al máximo esta alternativa, por el ahorro energético que conlleva.
No obstante, en nuestro caso es necesario recurrir a fuentes externas del

proceso para producir la condensación ya que no se dispone de dicha corriente
fría.
2.4.1.1.2.Emplear agua procedente de una torre de refrigeración.
El agua procedente de la torre se emplea en el intercambio para condensar

el fluido del proceso. El sistema presupone la instalación de los siguientes
equipos:
- Intercambiador.
- Torre de refrigeración.
- Bombas.
- Líneas de conducción.
Ello lleva consigo un gasto económico. Para evaluar este coste económico
habrá que tener en cuenta los siguientes términos:
El coste de la instalación de la torre, incluido el sistema de bombeo.

El coste de la energía consumida en la torre.
El coste de la instalación del intercambiador.
El coste del agua de restitución como consecuencia de las pérdidas y
arrastre, y el drenaje continuo que mantener para evitar una excesiva
concentración de sales.
El coste del sistema de tratamiento de agua de restitución.
Página 165
MEMORIA DE CÁLCULO
El principal factor que limita el empleo de este sistema, al margen de las

consideraciones económicas anteriormente expuestas, es la temperatura de salida
del fluido de proceso en el condensador.
Así pues, para una determinada temperatura de enfriamiento( salida del

intercambiador) se requiere agua a una temperatura inferior, al menos de 5ºC.
Para que le diseño del intercambiador sea óptimo, y para conseguir en la torre
agua a esa temperatura, es preciso que la temperatura ambiente sea inferior a la
temperatura requerida del agua en 5ºC aproximadamente como mínimo, para que
el diseño de la torre no resulte antieconómico.
2.4.1.1.3. Emplear agua de mar como fluido refrigerante.
Este fluido refrigerante se emplea siempre y cuando la temperatura

máxima sea inferior a la requerida a la salida del intercambiador en 5ºC al menos,
para que el intercambiador no resulte antieconómico. Con agua de mar no pueden
conseguirse temperaturas de enfriamiento inferiores a las que se alcanzan si se
utiliza agua procedente de una torre de refrigeración, o bien para la misma
temperatura de enfriamiento, el intercambiador resultante seria de inferiores
dimensiones.
Por las propias condiciones corrosivas del agua de mar, los materiales del
intercambiador deben ser de materiales especiales, encareciendo así el equipo.
Para evaluar el coste de la totalidad de este sistema habrá que tener en

cuenta las siguientes consideraciones:
El coste del intercambiador que se necesita.

El coste de la instalación de toma y retorno de agua incluyendo el sistema
de bombeo y tuberías.
Página 166
MEMORIA DE CÁLCULO
El coste de la energía consumida en el bombeo.
Puede existir otro problema, y es que todo intercambiador de calor es

susceptible de fuga en algún momento, contaminándose el agua de refrigeración con
el fluido de proceso, vertiéndose a continuación al mar. Como consecuencia de todo
ello, el empleo de agua de mar como fluido de refrigeración, está actualmente
restringiéndose exclusivamente para enfriar agua o como vapor de agua
(condensadores de superficie). Por ello queda descartado el uso de esta alternativa
para llevar a cabo el proceso de condensación de los vapores de cabeza de la torre
formados por componentes C6 y C7 principalmente.
2.4.1.1.4. Utilización de aire como medio refrigerante.
En este caso, la condensación del producto se realiza mediante aire aspirado o

impulsado por ventiladores. Lógicamente la temperatura de diseño del aire debe ser
inferior a la salida del producto con una diferencia de al menos 10ºC para que el
equipo resulte económicamente rentable.
La gran ventaja del aire, está en que no hay ninguna posibilidad de

contaminación del medio ambiente y su coste de instalación es inferior al de un
intercambiador de carcasa y tubo.
2.4.1.2. Elección del fluido refrigerante.
Con este proyecto se ha optado por el uso de aire para efectuar el proceso de
condensación de los vapores multicomponentes procedentes de la cabeza de la torre
de destilación.
Ésta decisión ha sido tomada por las siguientes consideraciones:
Página 167
MEMORIA DE CÁLCULO
- Equipos necesarios: Si se requiere el agua para realizar la condensación se debe

contemplar el circuito completo que incluye básicamente intercambiadores de calor,
depósito del agua, bombas y tuberías del intercambiador y torre de refrigeración. Por
el contrario, para usar aire el material se resume al propio aero-refrigerante.
- Disponibilidad del fluido: En el caso del aire la cantidad es ilimitada y su

localización es inmediata.
- Tratamiento del agua: Normalmente el agua, antes de introducirse en el circuito,

deberá ser tratada para evitar exceso de incrustaciones en el intercambiador,
corrosión en la superficie metálicas en contacto con el agua, depósito de suciedad,
crecimiento de algas y bacterias, etc. Estos tratamientos requieren grupos de
inyección de inhibidores etc. que superan un coste de instalación inicial y otros de
operación y mantenimiento.
- Coste de energía eléctrica: La energía se requiere en el sistema de agua, para la

reposición e inyección de agua en el circuito, para las bombas de recirculación y los
ventiladores de la torre de refrigeración. En el sistema de aire se requiere solamente
para el accionamiento de los ventiladores de los aero-refrigerantes. El consumo de
energía de un sistema de refrigeración por aire es, generalmente, un 10-20 % inferior
al consumo de energía en un sistema de refrigeración por agua.
- Coste de mantenimiento: La comparación de los costes de mantenimiento de

los sistemas, da ventaja al que utiliza aire para realizar la condensación,
puesto que en este sistema se deberá tener en cuenta las reparaciones de los
equipos motrices, engranajes, cojinetes y ventiladores. En cambio, en el
sistema de agua se deberá considerar los costes de corrosión y ensuciamiento
de todos los intercambiadores por el lado del agua, así como en tuberías,
reparaciones de bombas, torre de refrigeración y equipos motrices,
engranajes, cojinetes y ventiladores. Como una aproximación se puede decir
que el coste de mantenimiento de una instalación con sistema de aire es,
Página 168
MEMORIA DE CÁLCULO
aproximadamente, el 30% del coste de mantenimiento de una instalación de
enfriamiento por agua.
2.4.1.3. Definiciones.
Es necesario establecer algunas definiciones, necesarias para la

compresión de todo lo que sigue.
2.4.1.3.1. Aero-refrigerante.
Con el término “aero-refrigerante” entenderemos todo equipo que se

destina a enfriar ó condensar cualquier fluído que circula por el interior de
tubos sobre los cuales incide el aire impulsado ó aspirado por ventiladores.
El aero-refrigerante estará compuesto por haces tubulares colocados

sobre (ó bajo) las cámaras de aire, en las cuales están dispuestos los
ventiladores; estos ventiladores estarán accionados por un motor adecuado
(eléctrico, turbina, etc.).
Si los haces tubulares están colocados sobre los ventiladores,

recibiendo el aire impulsado por ellos, el aero-refrigerante se denomina de
“tiro forzado”, que es la disposición más frecuente; si, por el contrario, los
haces están colocados bajo los ventiladores, recibiendo el aire aspirado por
ellos, el aero-refrigerante se denomina de “tiro inducido”.
En las siguientes ilustraciones, se pueden apreciar las disposiciones

citadas.
Página 169
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.1.3.2. Haz tubular.
Conjunto formado por cabezales, tubos y bastidor. Los tubos son

realmente los elementos activos, sobre los que se verifica el intercambio de
calor; los cabezales son distribuidores y colectores
de flujo a los tubos; el bastidor no es más que un elemento estructural,

rigidizador y soporte del haz propiamente dicho.
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.1.3.3. Sección.
Conjunto de (uno o más) haces tubulares, servidos por uno ó más

ventiladores, completo con estructuras, cámaras de aire y otros equipos
pertinentes. Normalmente la sección está compuesta por haces pertenecientes
al mismo servicio, pero también puede estar formada por haces pertenecientes
a diferentes servicios. En este último caso se dice que son “servicios
acoplados”.
2.4.1.3.4. Unidad.
Conjunto de (uno o más) haces tubulares dispuestos en (una o más)

secciones para efectuar un servicio determinado (por ejemplo: “Refrigerante
de gas-oil”).
2.4.1.3.5. Grupo.
Conjunto de (una o más) secciones pertenecientes a (una o más)

unidades dispuestas en una estructura continua.
2.4.1.4. Criterios de selección del tipo de aerorrefigerante.
Para el diseño de aero-refrigerantes, se empezará por decidir en primer

lugar el tipo de tiro requerido del equipo. A continuación, se expondrán los
diferentes motivos para la elección de un aero-refrigerante de tiro forzado o
inducido.
La disposición más usada normalmente es la de tiro “forzado” y ello

por diversas razones, entre las que destacamos:
Página 171
MEMORIA DE CÁLCULO
- A igualdad de los demás parámetros de diseño, la potencia requerida por los
ventiladores es menor, en la disposición de tiro forzado.
- En el tiro inducido, para proteger al motor, al ventilador y la transmisión, la

temperatura de salida del aire debe mantenerse por debajo de ciertos límites
(aproximadamente 60 ºC); este problema no existe en el tiro forzado.
- El montaje y desmontaje de haces, ventiladores, motores y transmisiones

ofrece más complicación en el tiro inducido.
- Igualmente, en el tiro inducido, es más difícil el acceso para el

mantenimiento a los haces, ventiladores, motores y transmisiones. Sin
embargo, en la disposición de tiro inducido, la recirculación de aire caliente
de la descarga hacia la succión es menor, dado que el aire es descargado
directamente por los ventiladores de la atmósfera, a mayor velocidad, y por
tanto a mayor altura.
A continuación se resumen en la tabla siguiente las diferencias citadas

para una y otra disposición.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Aero tipo “tiro forzado” Aero tipo “tiro inducido”
- Menos recirculación de aire - Menor potencia absorbida por

desde la descarga a la succión. ventiladores.
- Construcción y montaje más

simples
- Acceso más directo y sencillo

para mantenimiento de haces,
ventiladores y motores.
- No hay limitación para la

temperatura de descarga del aire
(en tiro inducido está limitada a
aproximadamente 60ºC)
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.1.5 Disposiciones constructivas.
Una vez elegido el tipo de disposición del aero-refrigerante, se pasará a la

descripción de los tipos de haces, cabezales, ventiladores y disposiciones de los
ventiladores.
2.4.1.5.1 Tipos de haces y cabezales.
Diversas disposiciones constructivas pueden adoptarse para los haces y

cabezales. Describimos a continuación las básicas; otras formas constructivas
son derivaciones más o menos complicadas de las indicadas.
Las tres formas de haces típicas son las siguientes:
Cabezales con tapa desmontable.

Cabezales desmontables.
Cabezales soldados con tapones.
La más frecuente usada es esta última, la cual será utilizada en el diseño

posterior.
Las dos primeras formas constructivas tienen un elemento embridado

(una caja o una tapa) de tal manera que es posible su desmontaje para limpieza
interior de los tubos. En el tercer caso, el cabezal es totalmente cerrado,
disponiéndose tapones, queda accesible para la limpieza de cada tubo
individualmente.
Otra forma constructiva habitual, pero menos frecuente, es la de haz tipo

“ distribuidor”(tipo “manifold”).
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.1.5.2. Tipos de ventiladores.
Los ventiladores usados en aero-refrigerantes son de flujo axial con 3, 4,

ó 6 palas. Las palas son habitualmente de resinas poliésteres reforzadas con fibra
de vidrio, aunque también existen en el mercado de aluminio y aleaciones
ligeras. Dos tipos de ventiladores se usan en aero-refrigerantes: ventilador de
“regulación manual”, en el que puede variarse el ángulo de ataque de las palas
sólo a ventilador parado, y el ventilador de “regulación automática” (o
autovariable) que dispone de una cabeza servomotora capaz de orientar las palas
durante la marcha; la señal de actuación para el servomotor puede ser neumática
o de cualquier otra índole y proviene de un controlador automático de
temperatura (TIC) o de un controlador manual (HIC).
En el diseño del aero-refrigerante propuesto, se utilizarán ventiladores de

regulación automática, por ser estos los más recomendables.
2.4.1.5.3 Tipo de unión tubo-aleta.
Los tubos constituyen la parte fundamental de un aero-refrigerante por

ser los elementos activos de transmisión de calor, y representa aproximadamente
el 50 % del coste del equipo.
Es natural, por ello, que le dediquemos una atención especial.

Existen diversos tipos de tubos aleteados y es de primordial importancia una
correcta elección de la alternativa más adecuada al servicio al que se destine el
equipo.
En general, los tubos usados en los aero están formados por un tubo base
de un material (acero al carbono, inoxidable, acero baja aleación, cupro-niquel,
etc.).
El diámetro del tubo puede ser teóricamente cualquiera, aunque es

general el uso de tubos de 1”, cuyo diámetro exterior es precisamente 1” y cuyas
tolerancias de fabricación están contempladas por la norma ASTM-A-450.
Página 175
MEMORIA DE CÁLCULO
Igualmente las demás dimensiones(longitud de los tubos, altura de las

aletas, espesor y espaciado de las aletas, etc.)puede, teóricamente, elegirse
libremente, aunque en la práctica están normalizados ciertos valores. Un
resumen de los valores más usados se dan en la tabla .
Características de los tubos Valores más usuales

Diámetro tubo-base (pulgadas) ¾”,1”,1 ¼”, 1 ½”
Longitud tubo (pies) 20,24,30,32.8,y sus submúltiplos
Altura aleta (pulgadas) 3/8”, 1/2”, 5/8”, ¾”
Espesor aleta (pulgadas) De 0.011” a 0.06”
Espaciado aletas (nºaleta/pulg) 2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12
Valores más usuales de las dimensiones de los tubos.
La unión de la aleta al tubo , puede hacerse por diversos procedimientos.

Entre los muchos tipos de tubos aleteados se considera los tres siguientes, más
habituales:
Tubo metálico con aletas extruidas: Consiste en un tubo base

encamisado con otro de aluminio del cual se obtienen las aletas
por extrusión. Normalmente el numero de aletas/pulgada se limita
a 8 como máximo.
Tubo con aletas helicoidales unidas por incrustación mecánica:

Comúnmente denominado tubo “tipo G”. El material de la aleta, en
forma de fleje, es introducido en una ranura helicoidal continua practicada en el
tubo. La ranura es cerrada a continuación por ambos lados. La profundidad de la
ranura es de 0.3–0.4 mm.
Tubo con aletas helicoidales enrolladas bajo tensión:

Normalmente denominado tubo “tipo L”. El fleje es conformado en
una sección en forma de “L” y a continuación se enrolla bajo tensión con paso
helicoidal.
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MEMORIA DE CÁLCULO
A la hora de elegir el tipo de unión tubo aleta, dependerá mucho de la

temperatura máxima de trabajo del aero-refrigerante. Las temperaturas máximas
permitidas en cada tipo de unión tubo-aleta son las siguientes:
Tipo de unión Tª máxima permitida
- Aletas “tipo G” 370ºC

- Aletas “tipo L” 175ºC
- Bimetálico “extruido” 280ºC
En el diseño propuesto, se utilizarán los tubos del tipo “G”, por adecuarse
más a la temperatura de diseño.
2.4.1.6 Hipótesis iniciales.
Los cálculos de dimensionado del aero-refrigerante se realizarán en

unidades del sistema internacional, debido a la necesidad de usar ciertas
ecuaciones y tablas que así lo exigen.
La corriente entra en el aero-refrigerante en forma de vapor a una

temperatura de 227.48 ºF y sale completamente condensado en forma de líquido
a una temperatura de 92.88 ºF. Igualmente se encuentra bajo una presión de
29.87 psi.
El aire se encuentra a una temperatura de 89.6 ºF.
Se utilizarán tubos de acero al carbono, en disposición triangular, con una

longitud de 30 ft.
Página 177
MEMORIA DE CÁLCULO
En lo que concierne a las aletas serán helicoidales unidas por incrustación

metálica (tipo G), como material de aletas se usará aluminio. Las aletas serán de
2 ¼” de diámetro con un espesor de 0.011” y un espaciado entre las aletas de 11
aletas/pulgada.
2.4.2.Conceptos y criterios básicos generales
Como en cualquier equipo de transferencia de calor, en un aero-

refrigerante deben considerarse los tres mecanismos básicos de transmisión del
calor: conducción, convección y radiación, si bien este último carece totalmente
de importancia en este caso.
El calor contenido en el fluido que circula por el interior de los tubos es

transmitido por conducción y convección a través de la masa de fluido hasta la
pared metálica del tubo; la que a su vez por conducción, la transmite a la masa
de aire exterior que circula por entre dos tubos, impulsado (o aspirado) por los
ventiladores. Finalmente el calor absorbido por conducción y convección por
esta masa de aire circulante, es diluido en la atmósfera.
Esta es la situación en aero-refrigerante recién instalado (“limpio”), como

es sabido, al cabo de cierto tiempo de funcionamiento, se han depositado en la
superficie del tubo (interior y exteriormente) suciedades e incrustaciones que
actúan como resistencias térmicas.
Por tanto, las resistencias térmicas a considerar son:
Inversa del coeficiente de película interior, 1/hi(convección-

conducción).
Factor de ensuciamiento interior, fi (conducción).
Resistencia de la pared metálica del tubo, rp (conducción).
Factor de ensuciamiento exterior, fD (conducción).
Inversa del coeficiente de película exterior, 1/hD (conducción-
convección).
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MEMORIA DE CÁLCULO
Además, en los tubos aleteados debe considerarse la “ resistencia térmica

de contacto” (rc) tubo-aleta, como hemos visto anteriormente.
De la combinación de todas estas resistencias térmicas, se obtendrá la

“resistencia térmica total”, cuyo inverso será el “coeficiente global de
intercambio” que se denominará “limpio” si no tiene en cuenta los factores de
ensuciamiento y “ de servicio”, si los tiene en cuenta.
Todas las resistencias térmicas y coeficientes de película deben referirse

a una superficie común (interna o externa).
Como objetivo, se debe determinar el coeficiente global, y por tanto,

determinar hi, hD, rp,rc. Los factores de ensuciamiento (fi y fD) serán
normalmente consignados por el usuario o procesista, aunque se podrían recabar
de literatura técnica adecuada (normas TEMA).
2.4.2.1. Temperatura del aire: optimización.
Puesto que un aero-refrigerante utiliza el aire ambiente, calentándolo,

será esencial conocer a qué temperatura “entra” en el equipo y hasta qué
temperatura debe calentarlo.
Corresponde al usuario fijar la temperatura de “entrada” del aire que el

proyectista debe tomar para el diseño del equipo. O bien, deberá dar datos
estadísticos y el criterio a seguir para seleccionarla. Estos datos estadísticos
pueden ser, por ejemplo, temperaturas máximas registradas en cada mes del año
y frecuencia de aparición, o bien temperaturas registradas diariamente, etc.
En cambio, la temperatura de “salida” del aire queda a elección del

diseñador, quien deberá seleccionarla, buscando una optimización de los costes (
amortización, mantenimiento y gastos de energía).
Teniendo en cuenta que en el balance de calor tenemos que:
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MEMORIA DE CÁLCULO
Q
ma = ;
Cpa × ∆t
y sabiendo que Q es dado y Cpa prácticamente es fijo para cada caso; las
combinaciones posibles de valores ma-∆t, dentro de límites técnicamente aceptables,
serían teóricamente infinitas, oscilando entre los dos extremos siguientes:
Salto térmico (∆t) bajo: Se requeriría gran caudal de aire (ma alto) que daría
ugar a alta velocidad del aire y por tanto alto coeficiente de intercambio.
Como consecuencia: baja superficie de intercambio (baja inversión) y alto
valor de la potencia absorbida por los ventiladores (alto coste de operación).
Salto térmico (∆t) alto: La situación sería la inversa de lo anterior, dando

lugar a una solución de gran coste y bajo consumo de energia.
Entres ambos extremos deberá existir un valor mínimo para la suma:

amortización anual + mantenimiento + energía consumida. Así , determinando este
∆t óptimo, los costes totales anuales quedan minimizados.
2.4.3. Métodos de calculo.
La transmisión del calor entre dos fluidos se define por la ecuación

general siguiente:
Q = A x (US x ∆t)
Siendo:
Q: carga térmica a aplicar (Kcal/h);

A: superficie de intercambio (m2);
US: coeficiente global en servicio (Kcal/hm2ºC);
∆t: diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del fluido(ºC).
Página 180
MEMORIA DE CÁLCULO
En todo problema de diseño la incógnita que debe obtenerse es la

superficie de intercambio requerido A, y a partir de ella los parámetros físicos y
geométricos (numero y dimensiones de los tubos, disposición de los mismos,
etc.) que definen el equipo.
2.4.4.Cálculos generales de diseño.
Antes de pasar al cálculo propiamente dicho de las dimensiones y

parámetros del aero-refrigerante se procederá a exponer los datos de partida y a
calcular el calor liberado por el fluido a enfriar (Q) ya que nos servirá de utilidad
más adelante.
La corriente de entrada al aero-refrigerante está compuesta por una

mezcla en fase vapor de componentes que poseen principalmente 6 y 7 átomos
de carbono. Esta corriente procede de la cabeza de la torre de destilación.
2.4.4.1. Datos de la corriente de entrada.
Para diseñar el aero-refrigerante es necesario conocer una serie de datos

prefijados, los cuales, nos darán las directrices a seguir para el cálculo. Estos
datos son fijados en función de las necesidades en las etapas siguientes del
proceso.
La corriente de entrada al aero-refrigerante, como ya hemos mencionado,

está formada por vapores parafínicos procedentes de la cabeza de la torre de
destilación V-1.
Página 181
MEMORIA DE CÁLCULO
La composición de dicha corriente se muestra a continuación:
Componentes Kgmol/h
23-MButane (C6) 6.87

2-MPentane (C6) 55.05
n-Hexane (C6) 51.62
Mcyclopentane(C6) 10.31
2-MHexane (C7) 27.53
3-EPentane (C7) 3.44
1-tr2-MCC5 (C7) 3.43
n-Heptane (C7) 24.08
2-MHeptane (C8) 6.87
1c2tr3-MCC5 (C8) 0.82
n-Octane (C8) 0.33
Cosición de la corriente de entrada.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Los datos son fijados a continuación. A partir de estos datos, se fijarán

las propiedades de la corriente:
F = 28020 Kg/h.
T1 = 109.73 ºC.
T2 = 33 ºC.
P1 = 2.2 Kg/cm2.
Coeficiente de ensuciamiento: 0.0008 ºCm2hr/Kcal
Siendo:
F : caudal másico de la corriente de entrada al aero-refrigerante.

T1: temperatura de entrada de la corriente.
T2: temperatura de salida de la corriente.
P: presión de entrada de la corriente.
2.4.4.1.1 Peso molecular medio de la corriente.
Para el cálculo del peso molecular medio de la corriente se utiliza la

media ponderada de los pesos moleculares de los diferentes componentes,
Pmmedio = ∑(Pmi x Xi).
Donde:
Pmmedio : peso molecular medio de la corriente.
Pmi : peso molecular del componente i.
Xi : fracción molar del componente i.
Por lo tanto, el peso molecular medio de la corriente es 93.102 Kg/kmol
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MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.4.1.2. Caudal másico de cada componente.
Para calcular el caudal másico, se calcula primero el caudal molar de la

corriente con la expresión siguiente:
Fmol = F/Pmmedio = 28020/93.1208 = 300.89 Kmol/h
Una vez calculado el caudal molar de la corriente de alimentación al

aero-refrigerante, se calcula los caudales molares de los diferentes componentes:
Fmoli = Fmol x Xi;
Para calcular los caudales másicos se multiplican por el peso molecular

medio.
2.4.4.2. Estudio del equilibrio entre fases.
A cualquier temperatura para que se produzca el equilibrio entre fases,

deben cumplirse las siguientes ecuaciones de equilibrio:
Zi
∑ Xi = 1 + ( K − 1) × V =1
∑ Yi = ∑ ( Xi × Ki) = 1
Donde:
Zi : fracción molar del componente i en la mezcla.

L : tanto por uno del líquido.
V : tanto por uno de vapor.
Xi : fracción molar del componente i en el líquido.
Yi : fracción molar del componente i en el vapor.
Ki : constante de equilibrio.
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MEMORIA DE CÁLCULO
El cálculo de el porcentaje de vaporizado a cada temperatura se realizará

mediante tanteo, dándoles distintos valores a V hasta que se cumplan las
ecuaciones de equilibrio.
2.4.4.3 Balance térmico.
En este apartado tendremos que tener en cuenta que el calor que es

cedido por una de las dos corrientes , es prácticamente igual que le calor que es
captado por la otra corriente.
En este caso el fluido que cede calor , es el que circula por dentro de
tubos, ya que se produce la condensación y el enfriamiento del líquido que ha
condensado, descendiendo evidentemente la temperatura del mismo. Mientras
que el fluido que capta ese calor es el aire, el cual incrementa su temperatura en
20 ºC.
2.4.4.3.1. Calor transferido en los tubos.
Aquí habrá que tener en cuenta que se transmite el calor cuando se

condensan los vapores procedentes de la cabeza de la torres y cuando se enfría el
liquido que ha condensado. Vamos a considerar que el vapor condensa
prácticamente en su totalidad a la temperatura de entrada, cosa que no es cierto
porque deberá condensar en un intervalo de temperatura , ya que este vapor no
es de un componente puro, sino de una mezcla de componentes. Por tanto
conociendo la composición de los componentes como la conocemos, podemos
calcular las propiedades medias del los mismos a la temperatura deseada.
Calor de condensación:
Como todo el vapor que entra en el aero-refrigerante condensa en un

pequeño intervalo de temperatura, calculamos ese calor de condensación
sabiendo el calor latente de condensación de la mezcla, el cual es λ =71.85
Kcal/Kg
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MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
Qcond = m x λcond
Siendo:
m : caudal másico de vapor que condensa, Kg/h.

λ : calor latente de condensación, Kcal/Kg.
Por tanto:
Qcond = 28020 x 71.85 = 2013237 Kcal/h.
Calor de enfriamiento:
Ahora vamos a calcular el calor de enfriamiento del líquido que ha

condensado. Para ello, calcularemos las propiedades medias del líquido a la
temperatura calórica del mismo, que como veremos posteriormente es 71.365
ºC.
A esta temperatura el calor específico del líquido es de Cp = 0.575713

Kcal/KgºC.
Por tanto el calor de enfriamiento es:
Qenfr = m x Cp x ∆t = 28020 x 0.575713 x (109.73 – 33) = 1237768.327 Kcal/h.
Por tanto para ver el calor total transmitido en tubos, sumamos el calor de
condensación y el calor de enfriamiento obteniendo un calor de 3251005.327
Kcal/h.
Página 186
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.4.3.2. Calor transferido en el aire.
El calor transferido en el aire debe ser el mismo que el transferido en los

tubos. Por tanto lo que se suele hacer es calcular el caudal de aire necesario para
que capte ese calor que ceden los tubos, para posteriormente realizar el diseño de
los ventiladores. El calculo del caudal necesario de aire lo veremos
posteriormente en el apartado 7.3.1.
2.4.5. Diseño térmico del aero-refrigerante
Siguiendo la secuencia descrita anteriormente, tendremos las siguientes etapas.
2.4.5.1 Suposición del coeficiente global, Us(sup).
Para iniciar el diseño, será necesario suponer un coeficiente global, que

denominaremos Us(sup). Tanto más rápida será la convergencia de los tanteos
cuanto más cerca de la realidad está el valor supuesto en este apartado.
Para suponer este coeficiente, será necesario constar con datos adecuados
de casos similares, y una buena dosis de “sensibilidad de cálculo”. En la tabla
del anexo de la sección de aero-refrigerante, se dan algunos valores para los
servicios más comunes.
Debe entenderse que esta gama de valores de Us son los que se pueden
obtener con los datos normales de factores de ensuciamiento que recomiendan
las normas TEMA y con valores normales para la pérdida de carga lado tubos (
de 0.15 a 0.80 Kg/cm2, según el servicio); también se pueden suponer tubos con
un número medio de aletas/pulgada (8-11).
Tras una serie de intentos con más o menos acierto, se toma la decisión
de suponer un coeficiente global de transmisión de calor de 335 Kcal/hm2ºC.
Página 187
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.5.2. Determinación del salto térmico del aire, ∆ta.
La temperatura de salida del aire ta2, y por tanto el salto térmico ∆t=ta2-
ta1, deberá ser determinada por el diseñador.
Esta selección puede hacerse mediante un proceso de optimización, en el

que pueden intervenir algunas o todas las variables geométricas y físicas que
definen el equipo, o bien puede asignarse un salto térmico arbitrario, aunque
basándose en datos recomendados por el uso; en la tabla del anexo de la sección
de aero-refrigerante, se dan algunos de ellos.
Esta última opción será utilizada en nuestro proceso. Para nuestro caso
vamos a considerar un salto térmico de 20 ºC . Con lo cual tenemos que:
∆t = ta2 – ta1 = 20ºC.
Siendo:
∆t : salto térmico del aire.

ta2 : temperatura de salida del aire.
ta1 : temperatura de entrada del aire.
Con lo cual, y para los datos dados anteriormente, tenemos que:
∆t = 20ºC.
ta1 = 30ºC
ta2 = 50ºC
Como vemos la temperatura de salida del aire, teniendo en cuenta el salto

térmico considerado, es de 50 ºC.
2.4.5.3. Determinación de MLDT, Ft y ∆t.
Una vez obtenido ó considerado el salto térmico, tenemos las cuatro

temperaturas terminales:
Página 188
MEMORIA DE CÁLCULO
T1, T2 (datos para el fluido lado tubos)

ta1, ta2 (datos para el aire)
Puesto que las temperaturas de las dos corriente varían continuamente a

medida que se desplazan, la diferencia de temperatura entre ambas varía de un
punto a otro. Por ello, es preciso obtener una temperatura promedio que pueda
usarse en la ecuación dada al principio y que se recuerda a continuación:
Q = As x (Us x ∆t)
Esta temperatura promedio es la “media logarítmica de las diferencias de

temperatura” (MLDT). Se calcula MLDT como sigue a continuación:
 
 
 ∆t1 − ∆t2 
MLDT =  
 ln ∆t1  
  ∆t  
  2
Donde ∆t2 y ∆t1 son las diferencias terminales, que para el caso de que
los fluidos circulen en “contracorriente” son:
∆t1 = T1 – ta2 (terminal caliente)

∆t2 = T2 - ta1 (terminal frio)
Y para el caso que los fluidos circulen en equicorriente los incrementos son:
∆t1 = T1 – ta1
∆t2 = T2 – ta2
En nuestro caso, y con las temperaturas dadas anteriormente se obtiene

LMDT tal como se muestra a continuación:
Página 189
MEMORIA DE CÁLCULO
∆t1 : terminal caliente = T1 – ta2 =(109.73-50)=59.73ºC

∆t2 : terminal frío = T2 – ta1 = (33-30)=3ºC
Con lo cual tenemos que la ecuación anterior queda como sigue:
 
 
 ∆t1 − ∆t2 
MLDT =   = 18.96 ºC
 ∆ t 
 ln 1  
  ∆t  
  2
Se deben tener en cuenta que en un aero-refrigerante las dos corrientes

(aire y fluido de proceso) circulan cruzándose entre sí, por lo que este tipo de
flujo se denomina “cruzado” (“cross – flow”).
Para obtener la MLDT en este caso se considera como si fuese en

“contracorriente”, pero habrá que introducir un factor de corrección, FT, para
obtener la diferencia verdadera que debe usarse en la ecuación citada
anteriormente, de modo que:
∆t = FT x MLDT.
Este factor se deduce teóricamente a partir de los parámetros R y S que
se definen como:
Relación de salto térmico:
T1 − T2
R=
t a 2 − t a1
Eficiencia térmica:
ta 2 − ta1
S=
T1 − t a1
Página 190
MEMORIA DE CÁLCULO
Calculando R y S obtenemos:
T1 − T2 109.73 − 33
R= = = 3.8365
ta1 − ta 2 20
t a 2 − ta1 20
S= = = 0.25
T1 − ta1 109.73 − 30
Con estos datos y utilizando la gráfica del anexo de la sección de aero-

refrigerantes, obtenemos un factor FT ≈ 1.
Por tanto, el incremento de temperatura viene dado por :
∆t = FT x MLDT = 18.96 ºC
2.4.5.4. Determinación de las temperaturas calóricas.
Los coeficientes de película son función entre otras variables de las

propiedades termodinámicas de los fluidos. Estas propiedades varían con la
temperatura, que a su vez varía con los distintos tipos de fluidos, a lo largo del
intercambiador; por esto los coeficientes de película y en consecuencia el
coeficiente global de transferencia, no es constante a lo largo del intercambiador,
debido a esto, es necesario encontrar una temperatura que sea representativa de
todas, de forma que cuando calculemos el coeficiente global de transferencia con
las propiedades de los fluidos a esa temperatura, se pueda adoptar ese coeficiente
como representativo.
La temperatura que buscamos es la calórica, y es representativa de todas las

que existen a lo largo del intercambiador si se cumplen las siguientes premisas:
El caudal es constante en ambos fluidos a lo largo del intercambiador.

El calor específico es constante en los fluidos a lo largo de toda la trayectoria.
No hay cambio de fases en los fluidos.
Página 191
MEMORIA DE CÁLCULO
La variación del coeficiente global de transferencia es lineal con la temperatura.
El cálculo de la temperatura calórica por el lado de los tubos se realiza

mediante la siguiente expresión:
tc = t1 + Fc (t 2 − t1)
donde:
tc temperatura calórica lado tubos
t1 temperatura de entrada por el lado de los tubos
t2 temperatura de salida por el lado de los tubos
Fc es el factor F de temperatura calórica y se puede
calcular mediante figura 12, pero es necesario entrar
en dicha tabla con los valores de Kc y )tc / )th, donde:
Kc cociente entre los coeficientes de transferencia total
en la terminal fría y en la caliente ((Uc – Uf) / Uf)
)tc diferencia entre la temperatura de salida del fluido
caliente y la de entrada del frío
)th diferencia entre la temperatura de entrada del fluido
caliente y la de salida del frío

comprende entre los valores de 0.1 y 0.8, tomaremos para el cálculo de las
temperaturas calóricas un valor aproximado de 0.5.
La temperatura calórica para el lado de los tubos es:
tc = 33 + 0.5 (109.73 − 33) = 71.365º C
La temperatura calórica para el lado del aire es:
tc = 30 + 0.5(50 − 30) = 40º C
Página 192
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.6.Determinación de la superficie de dimensionamiento
A continuación se pasará al cálculo de la superficie de transmisión, así

como del número de pasos, número de tubos, número de haces...
Para el dimensionamiento del aero-refrigerante han de considerarse que

se han escogido tubos con las siguientes características:
- Material: acero al carbono.

- Longitud: 30 ft.
- Diámetro exterior: 1”
- Espesor: 12 BWG.
- Material de las aletas: aluminio tipo “G”.
- Diámetro de las aletas: 2 ¼”.
- Espesor de las aletas: 0.011”.
- Nº aletas/pulgadas = 11 aletas por pulgadas.
- Paso de tubos: triangular, 66mm (2.6”).
2.4.6.1. Superficie de transmisión requerida.
Una vez efectuado el cálculo del incremento de temperatura corregida, se

pasará al cálculo de la superficie específica.
Éste cálculo se realiza mediante la ecuación expuesta en capítulos

anteriores y que ahora recordaremos.
Q
Ab =
Ussup uesta × ∆t
Siendo:
Ab : superficie de intercambio requerido referido al tubo base.

Q : calor que hay que suministrar al fluido.
Us : coeficiente global de transmisión de calor supuesto.
∆t : incremento de temperatura corregido del fluido.
Página 193
MEMORIA DE CÁLCULO
Calculado anteriormente ∆t, al igual que el calor, y fijado un valor de Us,

tendremos a partir de la ecuación anterior el siguiente resultado:
Q 3251005.327
Ab = = = 511.84m 2
Ussup uesta × ∆t 335 × 18.96
Una vez calculada la superficie de intercambio o superficie específica, se

procederá a realizar el cálculo del numero de tubos de “superficie específica” y
longitud total L (m) requeridos.
2.4.6.2. Cálculo del número de tubos.
Para el cálculo del numero de tubos se utiliza la ecuación que se expone a

continuación:
Ab
NT =
( Sb ) × ( L − 0.15)
Siendo:
NT : número de tubos
Ab : superficie de intercambio referida al tubo base (m2).
Sb : superficie específica referida al tubo base (m2/m).
L : longitud de los tubos.
La superficie específica del tubo base (Sb) se define como :
Sb = π x dext x (1- (39.4 x Nf x ef))
Siendo:
dext : diámetro exterior de los tubos.
Nf : número de aletas por pulgada de tubos.
Página 194
MEMORIA DE CÁLCULO
ef : espesor de las aletas.
La correcta ejecución de la ecuación anterior, requiere que los parámetros

de esta , se encuentren en las unidades adecuadas. Tales unidades son:
dext = 1”= 0.0254 m

ef = 0.011”= 0.00028 m
Nf = 11 aletas/pulgadas.
La ecuación anterior con sus parámetros en las unidades adecuadas, resulta:
Sb = π x dext x (1- (39.4 x Nf x ef)) = π x 0.0254 x (1 – (39.4 x 11 x x 0.00028))

= 0.070 m2/m
Con la superficie específica del tubo base calculada, solo queda calcular
el número de tubos a considerar en el aero-refrigerante, este número es:
Ab 511.84
NT = = = 816.98
( Sb ) × ( L − 0.15) 0.070 × (9.1 − 0.15)
Estará compuesto en principio por 817 tubos.
2.4.6.3. Cálculo del número de tubos por fila y por haz.
Para calcular el número de tubos por fila y por haz, seguiremos el método
expuesto en continuación:
1º) Se supone un número de haces: En nuestro caso particular y después de

observar otros ejemplos parecidos, se obtiene que para este tipo de aero-
refrigerantes , el número de haces a utilizar es de 4.
2º) Cálculo del número de tubos por haz: A continuación, calcularemos el

número de tubos por haz mediante la siguiente expresión:
Página 195
MEMORIA DE CÁLCULO
Nth = Nt/Nh
Siendo Nh el número de haces. Con los cálculos realizados anteriormente

obtenemos el número de tubos por haz.
Nth= Nt/Nh = 817/4 = 204.25 = 205 tubos por haz.
3º) Cálculo del número de tubos por fila y por haz: Se utilizará la siguiente
ecuación:
Ntfh = Nth/Nf
Siendo:
Ntfh : número de filas por tubos y por haz.

Nth : número de tubos por haz
Nf : número de filas.
Para el cálculo del número de filas , téngase en cuenta que es un

parámetro que también se deduce normalmente en el proceso de optimización
del equipo. Téngase en cuenta que el número de filas de tubos influye
doblemente en la velocidad del aire y por tanto en la potencia absorbida por los
ventiladores.
En efecto, con determinado número de tubos, mientras se “amontonen”

(mayor número de filas), menos espacio en planta (menos área de paso del aire)
y más camino a recorrer por el aire.
En nuestro caso, puede también asignarse un número de filas arbitrario,

aunque basado en datos experimentales.
Nosotros vamos a considerar según la bibliografía un valor de 5 filas.
Por tanto , el número de tubos por fila y por haz será:
Página 196
MEMORIA DE CÁLCULO
Ntfh = 205 / 5 = 41 tubos por fila y por haz
4º) Cálculo del número de secciones: Como suele ocurrir en este tipo de equipos
, cada sección suele estar constituida por 2 haces. Por lo que el número de
secciones viene dado por:
Ns = Nh / 2 = 4 haces/ 2 haces/sección = 2 secciones.
5º) Cálculo del número final de tubos: Una vez calculados todos los parámetros
correspondientes al número de tubos y a la disposición de estos, se vuelven a
realizar los cálculos, pero esta vez en sentido inverso para obtener el número
real de tubos. Esto es debido a que en cada paso anterior hemos ido redondeando
los resultados y ahora no coincide el número de tubos con el inicial.
Número de haces : 4.
Número de tubos por fila y por haz = 41
Número de tubos por haz = 205
Número de tubos total = 820
Con todo la anterior, las características del aero-refrigerante referente al

número de tubos es:
Número de tubos : 820

Número de tubos por fila y por haz : 41
Número de filas : 5
Número de haces : 4
Número de secciones : 2
2.4.6.4. Disposición de los tubos.
Normalmente, los tubos se disponen en los vértices de un triángulo

equilátero (paso triangular), aunque también se usan alguna vez otra
disposiciones, como la cuadrangular. Vamos a considerar para nuestro aero-
Página 197
MEMORIA DE CÁLCULO
refrigerante la disposición triangular, por ser la más extendida y la de más

frecuencia de uso.
La distancia entre tubos, P, se denomina “cuantía del paso” o

simplemente “paso”. Evidentemente P debe ser tal que las aletas no se toquen,
dejando incluso entre ellas al menos de 8 a 10 mm. Téngase en cuenta la flexión
de los tubos en el haz). Así pues tendremos:
P>= df+ 8-10 mm

Siendo:
P : paso de los tubos.

df : diámetro de las aletas de los tubos.
P>= df + 8-10 mm = 57 + 10 = 67 mm
2.4.6.5. Dimensiones del haz, de la sección y de la unidad.
Una vez fijados el paso y el número de filas de tubos, podremos

determinar las dimensiones del haz, de la sección y de la unidad tal y como sigue
a continuación:
2.4.6.5.1. Anchura mínima del cabezal.
La anchura mínima del cabezal deberá ser:
Ac= (Ntfh – 1) x P + 0.5 x P +df + 0.2
Siendo:
Ac : anchura mínima del haz

P : paso de los tubos
df : diámetro de las aletas
Página 198
MEMORIA DE CÁLCULO
La cantidad 0.2 tiene en cuenta el espesor de las partes del cabezal y las
holguras mínimas necesarias entre tubo y pared del cabezal. Teniendo en cuenta
la ecuación anterior, será:
Ac= (Ntfh – 1) x P + 0.5 x P + df + 0.2 =

= [(41 – 1) x 0.067 m] +[ 0.5 x 0.067 m] + (0.057 m) + 0.2 =
= 2.9705 m
2.4.6.5.2. Anchura total del haz.
Para el cálculo de la anchura total del haz, tendremos en cuenta la

anchura mínima del cabezal más una parte constructiva, que al igual que la
ecuación anterior, será la suma de un factor (0.2 m):
Ah = ac + 0.2 = 3.1705 m
2.4.6.5.3. Altura del cabezal.
Igualmente al apartado anterior, se deduce que la altura del cabezal viene dada
por:
Bc = [(Nf – 1) x 0.866 x P] + df + 0.2 = [(5 – 1) x 0.866 x 0.067 m] +

+ (0.057 m) + (0.2 m) = 0.4891 m
2.4.6.5.4. Anchura de la sección.
Para el cálculo de la anchura de la sección, se utiliza la siguiente ecuación:
As = (ah + 0.04) x Nhs + 0.06
Siendo:
As: anchura de la ecuación
Ah: anchura del haz
Nhs: número de haces por sección
Página 199
MEMORIA DE CÁLCULO
As = (ah + 0.04) x Nhs + 0.06 = (3.1705 + 0.04) x 2 + 0.06 =

= 6.481 m
2.4.6.5.5. Cálculo de la anchura de la unidad.
La anchura de la unidad será:
Au = as x Ns
Siendo:
Au: anchura de la unidad
As: anchura de la sección
Ns: número de secciones
Au = as x Ns = 6.481 x 2 = 12.962 m
2.4.6.5.6. Longitud de los haces y secciones.
La longitud de haces y secciones será la de los tubos más la profundidad

de los cabezales, que dependerá a su vez del diámetro de las tubuladuras que
deben usarse; suponiendo una profundidad Standard de 0.8 ft, tendremos:
Lh = L + 0.5 = 9.1 + 0.5 = 9.644 m
2.4.6.5.7. Área de la planta.
Por último, y después del cálculo de las dimensiones anteriores, se puede

calcular el área de la planta como sigue:
A = au x Lh = 12962 m x 9.644 m = 125.005 m2
Como propósito de poder observar mejor lo calculado anteriormente, se
expondrá a continuación un cuadro resumen con la estructura y dimensiones del
aero-refrigerante en estudio.
Página 200
MEMORIA DE CÁLCULO
Número Medida Medida

(pies) (metros)
820
Número total de tubos
Número de tubos por fila y por
41
haz
5
Número de filas
4
Número de haces
2
Número de secciones
Anchura mínima del cabezal
9.74 2.9705
Anchura total del haz
10.401 3.1705
Altura del cabezal
1.605 0.4891
Anchura de la sección
21.26 6.481
Anchura de la unidad
42.52 12.962
Longitud de los haces
31.64 9.644
Área de la planta
1346.02 125.05
2.4.7. Diseño térmico lado de aire
La diversidad de tubos aleteados que se encuentran en el mercado

(diversidad de geometría de tubos y aletas y de sus dimensiones características;
diversidad de materiales y disposiciones, etc.) hacen que sean de una gran
dificultad para disponer de unas correlaciones generales y válidas para todos los
casos. Por otro lado, existen dificultades de acceso al conocimiento de las
correlaciones existentes, ya que muchas de ellas han sido obtenidas por las
empresas especializadas en diseño, para su propio uso en sus programas y
métodos de cálculo; logarítmicamente no las dan a conocer ya que forman parte
de su “Know-how”.
No obstante, se expone a continuación un sistema de cálculo para el lado

aire, que puede proporcionar resultados satisfactorios y adecuados a los fines
propuestos.
Página 201
MEMORIA DE CÁLCULO
Este sistema de cálculo es aplicable bajo las siguientes hipótesis:
Los tubos son circulares, de cualquier diámetro y material.
Las aletas son circulares de cualquier diámetro, espesor y número por

pulgada. El espesor de las aletas es “prácticamente” uniforme; se sobreentiende
que la aletas no son “cortadas”, sino continuas.
Los tubos están dispuestos en los vértices de un triángilo equilátero (paso

triangular).
2.4.7.1. Propiedades del aire.
Puesto que el aire es siempre uno de los dos fluidos que intervienen en un
aero-refrigerante, es esencial un buen conocimiento de sus propiedades.
Es evidente que la presencia de vapor de agua en la masa de aire alterará estas

propiedades, aunque la influencia final en los vapores de Cp, µ y K para el aire
seco no será normalmente de entidad suficiente para el fin que se pretende y
podrán tomarse, sin error apreciable, los valores correspondientes de estas
propiedades para aire seco. No obstante, si se desea tener en cuenta la influencia
del vapor de agua en los valores de Cp, µ y K podrán obtenerse los valores para
el vapor y luego ponderarlos con los del aire seco. La influencia de la humedad
en la densidad (ρ) si pueden ser despreciables y en este caso conviene tenerla en
cuenta.
En general, para obtener las propiedades del aire húmedo, deben

ponderarse las propiedades del aire seco y del vapor de agua en función de las
fracciones molares de los dos componentes de la mezcla aire-vapor. Para ello
téngase en cuenta cuanto sigue:
Página 202
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.7.1.1 Cálculo de las fracciones molares del aire y del vapor.
Humedad relativa : 80%

Altitud sobre el nivel del mar : 0m.
Temperatura calórica : 40 ºC
La presión de saturación del vapor (Psv)a 40 ºC y a una altura del nivel del mar,
es:
Psv = 0.077 atm.
Para el cálculo de la presión parcial del vapor se utiliza la siguiente expresión:
HR = Pv / Psv
Siendo:
HR: Humedad relativa
Pv : presión parcial del vapor.
Psv : presión de saturación del vapor de agua a 42 ºC.
Con el dato supuesto de la humedad relativa y el dato calculado

anteriormente de la presión de saturación del vapor de agua a 42ºC y nivel del
mar, obtenemos la presión parcial de vapor del modo siguiente :
Pv = HR x Psv = 0.8 x 0.077 = 0.616.
Para realizar el cálculo de la fracción molar del vapor de agua, utilizamos

la siguiente ecuación:
HR × Psv
Yv =
Pt
Siendo:
Yv : fracción molar del vapor.

Pt : presión total, que al estar al nivel del mar, es de 1 atm.
Página 203
MEMORIA DE CÁLCULO
HR × Psv 0.8 × 0.077

Yv = = = 0.0616
Pt 1
Para realizar el cálculo de la fracción molar de aire, utilizamos la razón

siguiente:
= 1 – Yv = 1 – 0.0616 = 0.9384.
2.4.7.1.2. Propiedades del aire húmedo.
En el gráfico de la sección de aero-refrigerante del anexo, obtenemos las

propiedades del aire seco, que ponderándolas con las del vapor de agua, se
obtienen las propiedades finales del aire húmedo para nuestro caso.
Propiedades Aire seco Vapor Aire húmedo

M 28.96 18 28.27
3
Ρ (Kg/m ) 1.13 0.053 1.089
Cp(Kcal/KgºC) 0.2306 0.45 0.2414
µ (Kg/hm) 0.069 0.036 0.067
K (Kcal/hmºC) 0.0235 0.018 0.0232
Siendo:
M : peso molecular.
ρ : densidad.
Cp : capacidad calorífica.
µ : viscosidad.
K : conductividad térmica.
Página 204
MEMORIA DE CÁLCULO
Las propiedades del vapor han sido tomadas de las tablas de la

bibliografía y las propiedades del aire húmedo han sido calculadas mediante las
siguientes expresiones:
Peso molecular:
M = ∑ (Yi x Mi)
Densidad:
Pt × M
ρ=
R × (t + 273)
Calor específico:
Σ(Yi × M i × Cpi )
Cp =
M
Conductividad:
1/ 3
Σ(Yi × M i × K i )
K=
Σ(Yi × M i1 / 3 )
Viscosidad:
Σ(Yi × M i1 / 2 × µi
µ= 1/ 2
Σ(Yi × M i )
2.4.7.2. Parámetros de cálculo.
Definiremos previamente tres parámetros, que deben usarse en el cálculo.

Estos parámetros dependen de la disposición y características geométricas de los
tubos; son las siguientes:
Página 205
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.7.2.1. Área frontal de paso del aire.
El área frontal de paso del aire (AF) se define como la sección mínima de
paso de aire:
AF = espacio libre entre tubos de una fila = (ac x Lef – área ocupada por tubos y
aletas de una fila) x número de haces
Lo expuesto anteriormente se puede expresar como sigue:
AF = Nh x Lef x {ac – Ntfh x [de + (df – de) x ef x Nf x 39.4]}
Donde :
AF : área frontal de paso.

Nh : número de haces.
Lef : longitud eficaz de los tubos (L – 0.15)
ac : anchura del cabezal
Ntfh : número de tubos por fila y por haz.
de : diámetro exterior de los tubos.
df : diámetro de las aletas.
ef : espesor de aletas.
Nf : número de aletas por pulgadas.
Con todo lo anterior, deducimos que el área frontal de paso del aire es,
según los cálculos anteriores, el siguiente:
AF = Nh x Lef x {ac – Ntfh x [de + (df – de) x ef x Nf x 39.4]} =

= 63.406 m2
2.4.7.2.2.Diámetro equivalente.
El diámetro equivalente se define como :
Página 206
MEMORIA DE CÁLCULO
2 × ( Superficie _ total _ exterior _ del _ tubo)

De =
π × ( Perímetro _ proyectado _ del _ tubo)
Simplificando nos queda:
( Sb + S f )
De =
π × [39.4 × N f × 2 × ( H f − e f ) + 1]
De esta ecuación el único parámetro que no conocemos es el de Sf que se

define y calcula como:
Sf = 61.84 x (df2 – de2) x Nf = 1.783 m2/m
Con el dato anterior ( el cual era desconocido hasta ahora) calculado,

podemos calcular el diámetro equivalente:
( Sb + S f ) 0.07 + 1.783
De = = = 0.0403m
π × [39.4 × N f × (2 × H f − e f ) + 1] π × [39.4 × 11 × (2 × 0.0158 − 0.00028) + 1]
2.4.7.2.3 Diámetro volumétrico equivalente Dv.
El último parámetro a describir es el diámetro volumétrico equivalente

(Dv), el cual se define como:
4 × (volumen _ libre _ neto)

Dv =
(sup erficie _ total _ exterior _ del _ tubo)
El “volumen libre neto” es el volumen libre comprendido entre los

centros de los tubos: Volumen del prisma triangular de base el “paso” de los
tubos y altura 1 m menos el volumen correspondiente a los sectores circulares de
los tubos y aletas comprendidos dentro del triángulo base.
Página 207
MEMORIA DE CÁLCULO
Es decir:
Dv =
[
4 × 0.866 × P 2 − π × d e2 + (d 2f − d e2 ) × 39.4 × N f × e f ]
2 × ( Sb + S f )
Siendo:
P : paso entre los tubos

de : diámetro exterior de los tubos.
df : diámetro exterior de las aletas.
Nf : número de aletas por pulgada
ef : espesor de las aletas
Con los datos calculados anteriormente, e introduciéndolos en la

ecuación obtenemos el siguiente resultado:
Dev = 0.00334 m
2.4.7.3. Correlaciones para el cálculo.
2.4.7.3.1. Caudal de aire.
El caudal de aire, ma, requerido para eliminar una carga térmica, Q,

sufriendo un salto térmico, ∆ta, será:
Q
ma =
Ca × ∆ta
Siendo:
ma : caudal de aire.
Q : carga térmica.
Ca : poder calorífico del aire a la temperatura de 42 ºC.
∆ta : salto térmico del aire.
Página 208
MEMORIA DE CÁLCULO
Con estos datos la ecuación toma el siguiente valor:
Q 3251005.327
ma = = = 673364.815 Kg / h
Ca × ∆ta 0.2414 × 20
2.4.7.3.2. Velocidad de masa.
Para la velocidad de masa se utilizará la siguiente ecuación:
Ga= ma/AF
Siendo:
Ga : velocidad de masa
ma : caudal del aire
AF : área frontal de paso.
Ga : 673364.815/63.406 = 10619.8911
2.4.7.3.3. Velocidad del aire.
Para el cálculo de la velocidad del aire usamos:
Ga
Va =
ρa
Siendo:
Va : velocidad del aire

Ga : velocidad de masa
ρa : densidad el aire
Va = Ga/ρa = 10619.8911/1.089 = 9751.966 m/h = 2.708 m/s
Página 209
MEMORIA DE CÁLCULO
Los valores más adecuados para la velocidad del aire están entre los 2.5 y
5 m/s ; con ellos se obtendrán resultados satisfactorios para la pérdida de carga
del aire y para la potencia absorbida por los ventiladores.
2.4.7.4. Cálculo del coeficiente de película.
La correlación para el cálculo se basa en los datos de Jameson, Tate y

Cartinhour. Debe observarse que el aire no incide directamente en la parte
superior de las aletas; hay un enfriamiento diferencial en la aleta (más fría en la
parte inferior), por lo que el calor deberá recircular de la parte superior a la parte
inferior de la aleta.
Esta situación no es la ideal. Por ello el coeficiente de película será

diferente de un punto a otro y el que se obtenga del cálculo será solo un valor
medio.
La correlación para el cálculo del coeficiente de película se expresa como

la relación entre los grupos adimensionales Nu, Pr, Re. Sin embargo, como
diámetro debe usarse el equivalente “De” . Es decir :
Ga × De
Re h =
µa
Siendo:
Ga : velocidad másica
De : diámetro equivalente
µa : viscosidad del aire
Con lo cual, el valor del Reynold es:
Ga × De 10619.8911 × 0.0403
Re h = = = 6387.78
µa 0.067
Página 210
MEMORIA DE CÁLCULO
Con este dato y observando la gráfica de la sección de aero-refrigerante

del anexo, obtenemos un valor de Ja que introduciremos en la ecuación
siguiente:
1/ 3 0.14
 K   Cp × µ a  µ 
h f = Ja ×  a  ×  a × a 
 De   K a  µ 
 p
En la ecuación anterior:
hf : coeficiente de película para el aire

Ja : factor adimensional
Ka : conductividad del aire a la temperatura calórica de 42 ºC.
De : diámetro equivalente
Cpa : capacidad calorífica del aire
µa : viscosidad del aire
Ja adquiere un valor, según la gráfica del anexo de 48 por tanto:
1/ 3
 0.0232   0.249 × 0.067  0.14
h f = 48 ×  ×  × (1) = 24.77 Kcal / hm 2 º C
 0.0403   0.0232 
El valor del coeficiente de película para el lado del aire es de 24.77Kcal/hm2ºC.
2.4.7.5. Cálculo de la pérdida de carga del aire.
Para el cálculo de la pérdida de carga se obtienen buenos resultados con

la correlación de Gunter y Shaw; en su forma práctica para el cálculo adopta la
forma genérica de la ecuación de Fanning:
f a × Ga2 × Nf P 0.6
∆Pa = 0.866 × ×
g × ρ a × φa Dev 0.6
Página 211
MEMORIA DE CÁLCULO
El factor de fricción (fa) aparece graficado en la gráfica del anexo de la

sección de aero-refrigerante, en función del número de Reynolds para caída de
presión:
Ga × Dev
Re ∆p =
µa
Se observa que los números de Reynolds para cálculo del coeficiente y el

correspondiente para el cálculo de la caída de presión, usan diferentes diámetros
y, por tanto, son numéricamente distintos.
El número de Reynolds para este caso toma el valor de:
Ga × Dev 10619.8911 × 0.00334

Re ∆p = = = 529.409
µa 0.067
Tomando la gráfica del anexo , concretamente de la sección de aero-

refrigerante, observamos que fa toma un valor de:
Fa = 0.35
En la ecuación para el cálculo de la pérdida de carga, el factor φa toma el

valor de (µa / µb)0.14 , que consideramos la unidad por no haber error apreciable,
con lo cual, la ecuación, y por tanto la pérdida de carga, se obtiene como sigue:
f a × Ga2 × Nf P 0.6 0.35 × 10619.89112 × 5 0.066650.6

∆Pa = 0.866 × × 0.6
= 0.866 × 8
× 0.6
= 7.447 Kg / m 2
g × ρ a × φa Dev 1.27 × 10 × 1.089 × 1 0.00334
La caída de presión para el aire es de 0.00074 kg/cm2
Página 212
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.7.6. Presión de diseño.
La presión de diseño según UOP, es del 10% encima de la máxima

presión de operación o dicha presión aumentada en 2 Kg/cm2, la que sea
superior.
La máxima presión de operación es de 2.2 Kg/cm2 absolutos, luego la

presión máxima de diseño es:
2.2 x 1.1 = 2.42 Kg/cm2 a

2.2 + 2 =4.2 Kg/cm2 a la presión de diseño es de 4.2 Kg/cm2 a
2.4.7.7. Temperatura de diseño.
La temperatura de diseño según UOP, es de 50º F por encima de la

temperatura de operación normal.
La temperatura de operación normal es de 50ºC luego la temperatura de diseño

es:
(122 + 50) º F = 172º F = 77.7º C
la temperatura de diseño es de 77.7º C.
2.4.8. Diseño térmico: lado de los tubos.
2.4.8.1. Procedimiento de cálculo.
Lo que tenemos que realizar en este apartado es calcular el coeficiente de

película del lado de tubos , además de calcular la pérdida de carga en los
mismos.
Como tenemos un vapor que condensa y posteriormente un líquido que enfría,

podemos calcular por separado el coeficiente de película de condensación y
Página 213
MEMORIA DE CÁLCULO
posteriormente el coeficiente de película de enfriamiento. Pero nosotros

necesitamos un coeficiente único para el lado de los tubos, por lo que una vez
obtenidos ambos coeficientes, podemos calcular un coeficiente promedio entre
ambos por simplificar cálculos. Si no obtuviéramos resultados coherentes,
deberíamos realizar un análisis más detallado del nivel de influencia de ambos
coeficientes en la transmisión del calor.
Para el cálculo del coeficiente de película de condensación, tendremos

que tener las propiedades del fluido, o mejor dicho, de la película de condensado
a una temperatura promedio entre la temperatura a la cual se realiza la
condensación y la temperatura de la pared del tubo.
Por tanto, para el cálculo de la temperatura de la pared, suponemos un

valor del coeficiente de condensación , el cual , si después nos diera distinto,
deberíamos de calcular de nuevo la temperatura de la pared del tubo. Suponemos
un valor hio=2600 Kcal/hm2ºC. Y tenemos ya que el valor del coeficiente del aire
es de ho = 605.6 Kcal/hm2ºC.
Por tanto la temperatura de la pared será:
ho 605.6
t p = Tc − × (Tc − tc ) = 109.73 − × (109.73 − 44 ) = 97.312º C
hio + ho 2600 + 605.6
El valor de tc, es la temperatura calórica en el lado del aire, pero

considerando el intervalo necesario de temperatura para captar el calor de
condensación. Ese intervalo de temperatura será de 12ºC; por tanto como el aire
pasa de 30 a 50 ºC, consideramos que el cambio de temperatura cuando ocurre la
condensación es de 38 ºC a 50 ºC ya que se considera flujo a contracorriente. Por
tanto , tomamos como calórica la media entre 38 y 50 ºC, lo que da una tc = 44
ºC.
Como las propiedades de la película de condensado se toman a una

temperatura promedio entre la temperatura de condensación(aprox.109.73 ºC) y
Página 214
MEMORIA DE CÁLCULO
la temperatura de la pared (aprox. 97.312 ºC), nos resulta que la temperatura

promedio es de :
109.73 + 97.312
t prom = = 103.52º C
2
Vamos a utilizar una fórmula la cual se usa para vapores puros, pero
dado que el intervalo de condensación para nuestra mezcla es pequeño,
podremos utilizarla para tener una simplificación en los cálculos.
2.4.8.2. Coeficiente de película de condensación.
La carga de condensado se define como:
m
Gc =
0.5 × L × Nt
siendo m el caudal circulante, esto es, los vapores de cabeza que se condensan
provenientes de la torre.
Realizando las pertinentes sustituciones tenemos que:
m 28020
Gc = = = 7.474 Kg / hm
0.5 × L × Nt 0.5 × 9.144 × 820
Por tanto, tenemos que:

1 1
− −
 4 × Gc  3  µf 2  3
hIC = 1.5 ×   ×  
 µ   K 3f × d 2f × g 
 f   
Las propiedades que usamos aquí son las propiedades de la película de

condensado a la temperatura promedio entre la temperatura a la que sucede la
condensación y la temperatura de la pared del tubo, la cual ha sido calculada
Página 215
MEMORIA DE CÁLCULO
anteriormente y posee un valor de 103.52 ºC; por tanto las propiedades de la

película a esa temperatura son:
µ : viscosidad ( 0.6228 Kg/hm)

d : densidad (602.9 Kg/m3)
K : conductividad (0.0816 Kcal/hmºC)
g : 1.27 x 108 m/h2
Estas propiedades se han calculado mediante la utilización de tablas de
los anexos y el conocimiento de la composición molar de cada componente a la
entrada del aero-refrigerante, la cual fue descrita en apartados anteriores.
Sustituyendo en la ecuación anterior obtenemos :
1 1
− −
 4 × 7.474  3  0.6228 2
 3
hIC = 1.5 ×   ×  3 2

8 
= 1656.63Kcal / hm 2 º C
 0.6228   0.0816 × 602.9 × 1.27 × 10 
2.4.8.3. Coeficiente de película de enfriamiento.
2.4.8.3.1.Estimación de las propiedades medias para el lado de los tubos.
Las propiedades del fluido que circula por tubos a la temperatura

calórica, las podemos obtener a partir de las tablas para agua que aparecen en el
anexo, y son las que se exponen a continuación:

(Btu / lb·ºF)
0,56745
(Btu / h·ft·ºF)
0,0593
Viscosidad
(lb / h·ft)
0,5539
Página 216
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.8.3.2. Obtención de la velocidad másica por tubos.
NT
at = at′ ×
n
donde:
NT número de tubos
El valor del área de flujo por tubo, se obtiene a partir de la tabla de la

figura del anexo, siendo su valor:
at′ = 0.479 pu lg 2
Con esto el valor del área de paso por tubos es:
820
at = 0.479 × = 130.92 pu lg 2 = 0.909 ft 2
3
La velocidad másica, una vez calculada el área de flujo por tubos, se

tiene empleando la expresión siguiente:
WT
GT =
at
donde:
Página 217
MEMORIA DE CÁLCULO
61772.89
GT = = 67956.97 lb
0.909 h ⋅ ft 2
2.4.8.3.3. Cálculo del Reynolds en tubos.
El número de Reynolds se desprende del conocimiento de las fórmulas

generales que permiten el estudio del tipo de régimen que sigue el fluido a su
paso a través de una tubería, en nuestro caso, a través de los tubos de un
intercambiador.

delimitar el uso de determinadas fórmulas en el cálculo de los coeficientes de
película, bien por carcasa, bien por tubos, así como la posibilidad de determinar
también el valor de uno u otro factor de fricción en la pérdida de carga.
La diferencia entre flujo laminar, turbulento o transitorio, viene marcada

por los siguientes datos:

La expresión para el cálculo del número de Reynolds por el lado de los

tubos es la siguiente:
di × GT
ReT =
µT
donde:
GT velocidad másica por el lado de los tubos (lb / h · ft2)
µT viscosidad del fluido que circula por tubos (lb / h · ft)
Página 218
MEMORIA DE CÁLCULO
El valor de di se obtiene a partir de la tabla de la figura del anexo, donde

conociendo el diámetro exterior de los tubos y el BWG se obtiene dicho
diámetro interior:
di = 0.782 pu lg adas = 0.0652 ft

siguiente cálculo:
0.0652 × 67956.97
ReT = = 7998.71
0.553938
Como podemos comprobar, según la clasificación de los tipos de

regímenes anterior, es un régimen transitorio.
Para averiguar el coeficiente de película por el lado de los tubos, existe

una correlación entre el factor de transferencia de calor y el número de
Reynolds. Es a partir de dicha correlación la manera de obtener el coeficiente de
película por el lado de los tubos.
La correlación aparece graficada en la figura de la sección de aero-

refrigerante del anexo.
La forma de la ecuación del factor de transferencia de calor mediante la

cual podemos calcular el coeficiente de película para el lado de los tubos es:
−1 − 0.14
 hi × di   Cp × µT  3 µ 
jh =  ×  ×  T 
 k   k   µω 
donde:
hi coeficiente de película lado tubos (Btu / h · ft2 ·ºF)
Página 219
MEMORIA DE CÁLCULO

k conductividad térmica del fluido que circula por tubos
(Btu / h · ft · ºF)
Cp capacidad calorífica del fluido que circula por carcasa
(Btu / lb · ºF)
µS viscosidad del fluido que circula por carcasa (lb / h · ft)
µω viscosidad del fluido que circula por carcasa a la temperatura de la pared
(lb / h ft)
De nuevo el valor del último término de la ecuación, será de 1, al ser
ambas viscosidades prácticamente iguales.
En la gráfica del anexo indicada, y sabiendo que el Reynolds por el lado

de los tubos tiene un valor de 7998.71 y que el cociente entre la longitud de los
tubos y su diámetro interior es (lo necesitamos para entrar en la gráfica citada):
l 30
= = 460
di 0.0652
jh = 29
El coeficiente de película por el lado de los tubos, una vez despejado de

la ecuación del factor de transferencia de calor el término del coeficiente de
película es:
1
0.0593  0.56745 × 0.553938  3
hi = 29 × ×  = 45.99 Btu = 224.43Kcal / hm 2 º C
0.0652  0.0593  h ⋅ ft 2 ⋅º F
2.4.8.4. Coeficiente de película medio.
Vamos a calcular el coeficiente de película medio entre el coeficiente de

película de condensación y el coeficiente de película de enfriamiento:
Página 220
MEMORIA DE CÁLCULO
hicond + hienfriam 2656.1 + 224.43

himedio = = = 1440 Kcal / hm 2 º C
2 2
Vamos a proceder ahora a referirlo a una superficie común con el

coeficiente de película del aire. Vamos a tomar como dicha superficie común, la
exterior de los tubos , por tanto:
Si π × 0.01986
hiomedio = himrdio × = 1440 × = 1283.5 Kcal / hm 2 º C
Sb 0.07
2.4.8.5. Caída de presión
Para las pérdidas de fricción, la correlación usada es la de Fanning modificada:
ft × G 2 × L × n p
∆p =
g × ρ × d i × φt
El factor ft aparece en la gráfica del anexo.

Vamos a calcular la pérdida por fricción a la entrada considerando el fluido
como vapor , y a la salida , considerándolo como líquido, posteriormente
haremos la media para calcular la pérdida de fricción en los tubos.
Pérdida por fricción a la entrada:
Obteniendo un Reynolds con las propiedades del vapor a la entrada, obtenemos

un valor de 227163.56. Con dicho valor nos vamos a la tabla del anexo y
obtenemos un valor de ft = 0.009.
Por tanto:
ft × G 2 × L × n p 0.009 × 331798.4 2 × 9.144 × 3

∆pentrada = = 8
= 1762.8 Kg / m 2 = 0.176 Kg / cm 2
g × ρ × d i × φt 1.27 × 10 × 6.113 × 0.01986 × 1
Página 221
MEMORIA DE CÁLCULO
Pérdida por fricción a la salida:
Considerando las propiedades del líquido a la temperatura de salida tenemos que:
0.01986 × 331798.4
Re = = 6427
1.02528
Y un factor ft = 0.022.
Por tanto:
0.022 × 331798.42 × 9.144 × 3
∆psalida = 8
= 40.04 Kg / m 2 = 0.004 Kg / cm 2
1.27 × 10 × 657.9 × 0.01986 × 1
Consideramos que la pérdida por fricción será la media de ambas, por tanto:
∆pentrada + ∆psalida
∆pmedio = = 0.09 Kg / cm 2
2
A esta pérdida por fricción deberá añadírsele las pérdidas dinámicas (
cambios de dirección) entre pasos y las de conexiones a la entrada y salida,
aunque estas últimas se consideran despreciables debido a su pequeña longitud.
Para el cálculo de las pérdidas dinámicas entre pasos, se considera que es

líquido el fluido que circula y se toma las propiedades a la temperatura calórica,
ya que el vapor condensa prácticamente nada más entrar en los tubos.
Utilizaremos la siguiente expresión:
2 × np × G2 2 × 3 × 331798.4 2
∆pv = = = 8.25 Kg / m 2 = 0.000825 Kg / cm 2
ρ×g 1.27 × 108 × 630.4
Por tanto , la pérdida de carga total será la suma de las dos calculadas ,
más las pérdidas de las conexiones a la entrada y salida que se consideran
despreciables, por tanto:
∆ptotal = ∆p friccion + ∆pv = 0.09 + 0.000825 = 0.0908Kg / cm 2 < máx. permitida(0.1Kg / cm 2 )
Página 222
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.9. Cálculo del coeficiente global.
2.4.9.1. Cálculo de la resistencia de pared y de contacto.
La resistencia de pared del tubo base puede determinarse por los métodos
usuales para el cálculo de la transmisión por conducción a través de la pared de
un tubo; dado que el diámetro interno es muy próximo al externo, puede usarse
sin error apreciable, la siguiente ecuación:
de − di
rp =
2× K
Siendo:
rp: resistencia de la pared
de: diámetro exterior
di: diámetro interior
K: conductividad térmica del material (acero al carbono) =
= 43 Kcal/hºC
Con todo esto, la ecuación queda del siguiente modo:
0.0254 − 0.01986
rp = = 6.4 × 10 − 5 Kcal/hm2ºC
2 × 43
En cuanto a la resistencia de contacto, tubo-aleta, rc, depende en primer

lugar del tipo de tubo; es muy baja en tubos G y alcanza un valor más alto en
tubos L y extruidos. Depende asimismo de otros factores, tales como la
temperatura de pared del tubo, del metal de la aleta y del tubo, incluso del
fabricante y del método de fabricación.
No obstante, pueden adoptarse los siguientes valores medios, adecuados

para el cálculo:
Página 223
MEMORIA DE CÁLCULO
Tipo de tubo rc, hm2ºC/Kcal

Aleta incrustada (“G”) 0.5 x 10-5
Aleta enrollada (“L”) 2 x 10-5
Aleta extruida :
tp hasta 100 ºC 6 x 10-5
tp de 100 a 140 ºC 15 x 10-5
tp de 140 a 180 ºC 25 x 10-5
Debido al tipo de tubos aleteados usado en el aero-refrigerante, aleta

incrustada tipo “G”, el valor a utilizar como resistencia de contacto es la de 0.5 x
10-5 hm2 ºC/Kcal.
2.4.9.2. eferencia de coeficientes y resistencias a una superficie común.
Una vez conocidos los coeficientes y resistencias individuales deberemos

referirlos a una superficie común, que tal como convenimos, sería la exterior del
tubo de base. Sb.
2.4.9.2.1. Coeficiente y factor de ensuciamiento interior.
El coeficiente y factor de ensuciamiento interiores pueden referirse al

exterior según lo indicado en las siguientes ecuaciones:
Si
hib = hi ×
Sb
Sb
f ib = f i ×
Si
Para el coeficiente de película ya fue calculado referido al área exterior

del tubo base, este resultado es:
hib = 1283.5 Kcal/hm2 ºC
Página 224
MEMORIA DE CÁLCULO
Respecto al factor de ensuciamiento, el resultado es
0.070
f ib = 0.00041 × = 0.00046hm 2 º C / Kcal
π × 0.01986
2.4.9.2.2. Coeficiente y factor de ensuciamiento exterior.
En cuanto al coeficiente exterior, hf, debemos tener en cuenta que tal

como se ha determinado está referido a la superficie aleteada “efectiva”. Debe
determinarse por tanto la “efectividad” de las aletas, Ω, lo cual se hizo
anteriormente y cuyo resultado fue de 0.93, obtenido con ayuda de la gráfica del
anexo.
Una vez determinada la efectividad de las aletas, la ecuación a utilizar

para referir el coeficiente de película exterior a la superficie común es la
siguiente:
Sb + Ω × S f
′ = h′f ×
hob
Sb
En esta ecuación esta ya incluido el factor de ensuciamiento exterior, fo,

puesto que:
1 1
h′f = = = 24.53Kcal / hm 2 º C
1 1
fo + 0.0004 +
hf 24.77
Por tanto:
Sb + Ω × S f 0.07 + 0.93 × 1.783

′ = h′f ×
hob = 24.53 × = 605.6 Kcal / hm 2 º C
Sb 0.07
Página 225
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.9.2.3. Resistencias térmicas.
En cuanto a las otras dos resistencias térmicas, rp, está calculado en el

diámetro medio teórico del tubo, por lo que debe referirse al exterior del tubo
base:
2 × de
rpb = rp ×
d e + di
Con la ecuación y con los resultados y datos anteriores, obtenemos las

resistencias de la pared del tubo referida al exterior:
2 × 0.0254
rpb = 6.4 × 10 − 5 × = 7.23 × 10 − 5 hm 2 º C / Kcal
0.0254 + 0.01986
La resistencia de contacto, rc, puede considerarse referida ya al exterior,

sin error apreciable:
rc = rcb =0.5 x 10-5 hm2ºC/Kcal
2.4.9.3. Cálculo del coeficiente global.
El coeficiente global en servicio calculado será:
1 1 1
= + f ib + + rcb + rpb
Us( cal ) hib hob
Con los datos calculados anteriormente y la ecuación anterior, obtenemos

el coeficiente global de transmisión de calor calculado:
1 1 1
= + 0.00046 + + (0.5 × 10− 5 ) + (7.23 × 10− 5 ) = 0.002968hm 2 º C / Kcal
Us( cal ) 1283.5 605.6
Con lo cual, tenemos que el coeficiente global de transmisión de calor es

el siguiente:
Página 226
MEMORIA DE CÁLCULO
Us(cal) = 336.97 Kcal/hm2ºC
Este valor debe compararse con el supuesto al iniciar los cálculos. Si

Us(calc) resulta inferior a Us(sup) debe comenzarse un nuevo tanteo, tomando un
nuevo valor de Us(sup) más bajo y próximo a Us(cal). Si Us(cal) resultase superior a
Us(sup), suele admitirse un margen de un 5% de diferencia, en caso de que se
excediera ese margen, deberá comenzarse un nuevo tanteo con un valor de
Us(sup) más alto y próximo a Us(cal).
En nuestro caso Us(cal) es superior a Us(sup) y la diferencia no es superior a

ese 5% que mencionábamos antes, ya que dicha diferencia es de 0.58%, con la
cual , la convergencia permite que el aero-refrigerante esté dimensionado.
2.4.2.4.10. Elección de los ventiladores.
2.4.10.1. Selección.
Deberá seleccionarse, en primer lugar, el tipo de ventiladores a usar

(número de palas, material de las mismas, etc.), de acuerdo con los
requerimientos básicos del usuario. Esto ya se hizo al principio del
dimensionamiento, utilizando:
palas de aluminio
4 palas por ventilador
2 ventilador por sección
regulación automática
2.4.10.2. Cálculo del diámetro.
El diámetro adecuado para los ventiladores vendrá dado por dos

exigencias principales:
Por un lado el ventilador deberá “barrer” un área tal que no se formen

“zonas muertas” en los haces. Para ello, se suelen dimensionar los haces de
Página 227
MEMORIA DE CÁLCULO
modo que la zona servida por el ventilador sea lo más cuadrada posible y
además el diámetro del ventilador debe ser tal que el área servida (as x L/2) no
debe ser superior a 2.1 – 2.5 veces el área “barrida”.
Expresando todo lo anterior numéricamente tendremos:
L π × ϕ v2
as × = 2.35 ×
2 4
Donde:
Φv = 0.5 x √ (as x L )
Siendo:
Фv: diámetro del ventilador

As: anchura de la sección = 6.481 m
L: longitud de los tubos = 9.144 m
Con lo cual tenemos un diámetro de ventilador igual a:
Фv = 0.5 x √ (as x L) = 0.5 x √ ( 6.481 x 9.144) = 3.85 m = 12.63 ft
Los diámetros de ventiladores están normalizados por los fabricantes; la

gama utilizada en aero-refrigerantes comprende diámetros de 4 a 16 ft.
Con lo cual, el diámetro de los ventiladores será de 13 ft.
Por otro lado, el ventilador elegido deberá dar el caudal requerido para el
servicio con un rendimiento aceptable; deberá cumplir además otros requisitos
impuesto, tales como no sobrepasar cierto valor de la velocidad periférica, o
cumplir con determinados límites para el nivel sonoro. Todo ello puede hacer
cambiar el diámetro elegido del ventilador, el número de palas o ambos. Estos
Página 228
MEMORIA DE CÁLCULO
datos serán dados por el fabricante, siendo obligación de este el correcto

funcionamiento de los mismos.
2.4.10.3. Cálculo de la potencia absorbida.
Como ya comentamos en el apartado 7.3.1. el caudal de aire es de:
ma = 673364.815 Kg/h
Si Nv es el número total de ventiladores del equipo, el caudal

volumétrico de aire de densidad 1.089 será:
ma 673364.815
V = = = 42.939m3 / seg
3600 × ρ a × Nv 3600 × 1.089 × 4
Con este valor V y la presión estática que debe dar el ventilador ( Pest. =
∆Pa = 7.447 Kg/m2), es posible determinar el rendimiento estático del ventilador
η utilizando las curvas facilitadas por los fabricantes de ventiladores.
En la gráfica del anexo aparecen graficadas curvas de rendimiento

aproximadas y orientativas.
η = 45%
Determinado el rendimiento η, el cálculo de la potencia absorbida, (Nv)

,es inmediato:
v × ∆pa 42.939 × 7.447

N v = 1.05 × = 1.05 × = 7.31Kw
102 × η 102 × 0.45
El factor 1.05 tiene en cuenta el rendimiento de la transmisión ventilador-

motor. El motor se suele sobredimensionar un 10-15 por 100 sobre la potencia
absorbida.
Página 229
MEMORIA DE CÁLCULO
Nm ≈ 1.15 x Nv = 8.41 Kw = 11.44 CV
Como vemos, deberá elegirse un motor con potencia normalizada más

próxima a ésta.
La potencia absorbida por los ventiladores es inferior a 30 CV, por lo que

podemos decir que no será necesario el uso de reductores en lugar de correas de
transmisión. Esta potencia absorbida nos da idea de que no habrá excesivo ruido
ni la obligatoriedad de usar reductores, por lo que el precio no será excesivo.
Esto nos indica que el diseño es adecuado en principio.
Página 230
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.11.Tabla resumen del intercambiador E-1

Servicio: Condensador de los vapores procedentes de la cabeza de la torre de destilación
Superficie lisa de intercambio: 511.84 ft2 Tipo de tiro: Forzado

Calor intercambiado: 3251005.327 Kcal/h Número de unidades: 1
Número de haces por sección: 2
CONDICIONES DE OPERACIÓN
LADO DE LOS TUBOS
Fluido Compuestos C6 y C7 Pérdida carga (P) Kg/C2 0.1
Cantidad entrada Kg/h 28020 Pérdida carga (C) Kg/C2 0.0908
Entrada Salida Número de Pasos 3
Temperatura ºC 109.73 33 Velocidad ft/s
Hm2ºC/K
Líquido Kg/h 28020 R. Ensuciamiento 0.00041
cal
Vapor Kg/h 28020
K/m3
Densidad líquido 46.02
LADO DEL AIRE
Cantidad unidad Kg/h 673364.815 Altitud Ft 0
Temperatura ºC 30 50 Humedad relativa Temperat

ura
Pérdida carga (P) psi 0.156 Velocidad másica m/s 2.708
Pérdida carga (C) Kg/c2 0.00074 R ensuciamiento Hm2ºC/K 0.0004

cal
DATOS DEL FABRICANTE
HAZ TUBULAR CABEZALES TUBOS
Nº haces por sección 2 Material A.C. calmado Material A.C. ASTM A-179
Nº tubos por haz 205 Altura (m) 0.4891 D. Ext / BWG 1" / 12
Nº Filas 5 Anchura (m) 12.962 Pitch 66 mm
Anchura (m) 3.1705 Sobreespesor corrosión 0.12" Longitud (ft) 30
SECCIÓN ESTRUCTURA ALETAS
Nº Secciones 2 Material A.C. A-515 Gr. C Espaciado aletas 11 A/pulg.
Anchura (m) 6.481 Diámetro/Espesor 2.25"/ 0.011"
Página 231
MEMORIA DE CÁLCULO
2.5. Botellón acumulador de reflujo 232

2.5.1. Presión de diseño. 233
2.5.2.Temperatura de diseño 233
2.5.3.Cálculo del volumen de retención. 233
2.5.4. Dimensionamiento del botellón. 234
2.5.5.Cálculo de los espesores. 235
2.5.5.1. Cálculo del espesor del casco cilíndrico. 235
2.5.5.2. Cálculo del espesor de los fondos. 236
2.5.6. Prueba hidrostática. 237
2.5.7. Tabla resumen botellón 239
Página 232
MEMORIA DE CÁLCULO
2.5.1. Presión de diseño.
La presión de diseño utilizada para los cálculos del presente botellón es

de 4.1 Kg/cm2.
2.5.2. Temperatura de diseño.
Como temperatura de diseño se tomará la máxima temperatura de

operación 40ºC, incrementada en 15ºC .
TªDiseño= 40ºC + 15ºC = 55ºC.
2.5.3.Cálculo del volumen de retención.
El volumen comprendido entre NN y NB representa la retención líquida,

que se estima de la siguiente manera:
2 ó 3 minutos para reflujo.

5 minutos para la extracción.
U 8 ó 10 minutos para la totalidad del vapor de cabeza condensado.
Para recipientes con diámetro superior a 60 cm, el nivel bajo debe

situarse 20 ó 30 cms por encima del fondo.
El valor recomendado por la bibliografía constatada es de unos 8 minutos

para el tiempo de residencia, con lo cual el valor del volumen de retención será:
Destilado = 23.74 m3/h.
Retención = Tret x D/60 = 8 x 23.74/60 = 3.16 m3;
VRet(entre NA y NB) = 3.16 x 2 = 6.32 m3.
Página 233
MEMORIA DE CÁLCULO
Aplicando un coeficiente de seguridad de un 20 % de exceso, el volumen

de diseño es de 7.584 m3 , lo cual indica un tiempo de residencia de 10 min.
2.5.4. Dimensionamiento del botellón.
La relación L/D de la longitud al diámetro es función de la presión de

servicio. Por lo general, se adoptan los siguientes valores:
2 < L/D < 3 para P < 7 Kg/cm2

3 < L/D < 5 para P > 7 Kg/cm2
Para L/D = 3, se tiene que : D= 0.75 x V1/3.
Para determinar el cálculo de la retención líquida se necesita valorar las

áreas de los segmentos circulares definidos por los distintos niveles.
El cuadro V.9.1 (anexo), da directamente estas áreas en función del

ángulo en el centro θ, de la altura h, de la cuerda C del segmento y del radio R.
La hipótesis L = 3D da una primera aproximación sobre el diámetro:
D = 0.75 x (7.584)1/3= 1.473 m.
Tomamos 20 cms para las alturas de los segmentos circulares superior e inferior:
h/R=0.20/0.7365= 0.271
Según la tabla V.9.1 del anexo:
Área del segmento = 0.2543 x R2= 0.2543 x 0.73652 = 0.1505 m2

Área de los dos segmentos = 2 x 0.1379 = 0.2758 m2
Área entre NA y NB = π x R2 – 0.301 = 1.428 m2
De donde se deduce la longitud del recipiente:
Página 234
MEMORIA DE CÁLCULO
L = 7.584/ 1.428 = 5.309 m.

que corresponde a la relación L/D= 5.309/ 1.473 = 3.6
Por tanto podemos decir que es válida la relación de L/D = 3, ya que para
una presión de servicio > 7 Kg/cm2 3 < L/D < 5.
2.5.5. Cálculo de los espesores.
En el cálculo del presente depósito, será necesario calcular los tres

espesores de dos distintas secciones. Dichas secciones son: el casco cilíndrico,
que por conveniencias de mecanización se tomará con costura longitudinal y los
fondos, superior e inferior.
Por las condiciones de proceso y las características de los fluidos en

circulación, se elige el acero al carbono SA-515 GR 55, tanto para el casco
como para los fondos.
2.5.5.1.Cálculo del espesor del casco cilíndrico.
Para el cálculo del espesor del casco cilíndrico se obtiene de la relación

recomendada por la bibliografía:
PDis ×  Int 
D
 2
t= ;
σ acero × E junta − 0.6 × PDis
Donde:
PDis = Presión de diseño(psi).
σacero = Tensión admisible del acero.
Ejunta = Eficiencia de la junta.
DInt = Diámetro interior de la sección.
C = Sobreespesor por corrosión.
Página 235
MEMORIA DE CÁLCULO
Se obtiene que a partir de la tabla del anexo que para el acero al carbono
SA- 515 GR 55, a una temperatura hasta 650ºF, σacero, toma un valor de 13800
psi. Por las condiciones de proceso y los fluidos en circulación, se adoptará un
sobreespesor por corrosión , C= 1/8 inch.
Sustituyendo valores y teniendo en cuente que la presión de diseño de

esta zona es de 4.1 Kg/cm2 (58.31 psi) se tendrá :
DInt= 1.473 m = 57.99 inch.
tcil =
(
58.31 × 57.99
2
) + 1 / 8 = 0.269inch
13800 × 0.85 − 0.6 × 58.31
Por lo tanto se adoptará un espesor de 5/16 inch según la tabla de

espesores normalizados en el anexo.
2.5.5.2. Cálculo del espesor de los fondos.
Se ha elegido para el depósito , siguiendo las recomendaciones de la

bibliografía, dos fondos toriféricos, debido a su versatilidad junto a su economía.
Se fijarám dos fondos Korbbogen 100-10, es decir con un radio de

corona igual al diámetro exterior del recipiente y con un valor para el radio de
codillo del 10 % de dicho diámetro.
Estas medidas son las normalizadas para Europa(UNE 9201).
Luego R indica el radio de corona , r el radio de codillo, Do el diámetro

exterior del recipiente, t el espesor de la parte cilíndrica y tF el espesor del fondo.
Para el cálculo del diámetro exterior del recipiente, Do, se utilizará la

siguiente expresión:
Página 236
MEMORIA DE CÁLCULO
R= Do=D + 2t = 57.99 + 2x0.3125 = 58.615 inch.
r= 10/100 xR = 5.8615 inch.
El espesor de los fondos se calculará de la siguiente forma:
R/r= 10;
M= 1.54;
1.54 × PDis × R
tF = + C;
2 × σ acero × E junta + PDis (1.54 − 0.2)
Por tanto tomamos el valor de 3/8 pulgadas de espesor según la tabla de

espesores normalizados del anexo.
2.5.6. Prueba hidrostática.
El código prescribe que, antes de ser instalado en su emplazamiento

definitivo y puesto en servicio, el recipiente a presión debe pasar por una prueba
hidráulica (“hidrostatic test”). En ella, el recipiente debe ser llenado con agua a
una presión determinada, denominada presión de prueba hidrostática, a la
temperatura ambiente, para comprobar que resiste las condiciones para los que
ha sido diseñado.
La presión de prueba deberá mantenerse al menos durante 30 min.

En este caso la presión de prueba será:
Pp= 1.5 x PD x σprueba/σdiseño;
Donde Pp es la presión de prueba y σ la tensión máxima admisible en el

caso que indica el subíndice.
Página 237
MEMORIA DE CÁLCULO
Dado que σ disminuye conforme aumenta la Tª, el último término de la

ecuación siempre será mayor o igual a la unidad. En nuestro caso, por estar la Tª
de diseño por debajo de 650ºF, la σprueba=σdiseño;
Por tanto:
PP = 1.5 x 58.31 x 1 = 87.465 psi;
El espesor requerido para soportar la presión interna correspondiente a la

prueba hidrostática será:
PP × D
t= ;
2 × σ × E − 1.2 × PP
Por su parte, σ responde a :
σ= MIN (0.9 x Y, 0.49 x T);
En esta expresión, Y representa el límite elástico (“yield”) del acero a la

temperatura de prueba, y T la carga de rotura (“tensile”) valores, que son
respectivamente 30.000 psi y 55.000 psi. Por tanto σ valdrá:
σ= MIN(0.9 x 30.000, 0.49 x 55.000) = 26950 psi;
Introduciendo este valor en la ecuación del espesor:
87.465 × 57.99
t= = 0.1109inch;
2 × 26950 × 0.85 − 1.2 × 87.465
Como vemos, el espesor requerido para soportar la prueba hidráulica es

menor que el estimado para las condiciones de proceso del botellón para las
condiciones de diseño, y por tanto deberá de resistir la prueba en cuestión.
Página 238
MEMORIA DE CÁLCULO
2.5.7.Tabla resumen botellón
BOTELLÓN SEPARADOR D-1

DATOS DEL PROCESO
Composición fluido entrada Caudal (Kg/h) Dens(Kg/cm3)
Líquido 28020 665,87
Gas(incondensables) 0 0
Presión de diseño 4,1 Kg/cm2
Temperatura de diseño 55ºC
DIMENSIONES DEL BOTELLÓN
Diámetro interior (mm) 1473
Longitud cuerpo cilíndrico (mm) 5309
Espesor cuerpo cilíndrico (inch) 3/8"
Nivel mínimo por encima del fondo 20 cm
Espesor fondos (inch) 5/16"
Volumen de retención (m3) 6,32
Porcentaje de seguridad en diseño 20%
DATOS MECÁNICOS
Material del recipiente Acero al carbono SA - 515 Gr 55
Tipo de fondos Korboggen
Página 239

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MEMORIA DE CÁLCULO

CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO 1

2.1. Torre de destilación 14

2.1.1. Cálculo del número de platos teóricos mediante simulación 18

2.1.2.4.2.6.5. Cálculo del área de la columna. 47

2.1.2.4.3. Cálculo del plato en la zona de rectificación. 47

2.1.2.4.4. Diámetro adoptado 53

2.1.2.4.5.7. Cálculo del área de los vertederos, longitud de

2.1.2.4.6. Cálculo de la pérdida de carga. 60

2.1.2.4.9.6. Espesor del cuerpo cilíndrico. 69

2.1.3. Tabla resumen de la columna de destilación. 78

CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO

2.2. Intercambiador de calor E-0 79

2.2.1. Datos de partida. 81

2.2.3.11. Caída de presión 111

CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO

2.3. Intercambiador de calor E-0B 121

2.3.1. Datos de partida. 123

2.3.3.11. Caída de presión 151

2.3.3.11.3 Caída de presión en el lado de la carcasa 154

CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO

2.4. Aero-refrigerante 160

2.4.4.1.2. Caudal másico de cada componente. 184

2.4.7.2.3. Diámetro volumétrico equivalente, Dv. 207

2.4.10.3. Cálculo de la potencia absorbida 228

CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO

2.5. Botellón acumulador de reflujo 232

CAPITULO 2. MEMORIA DE CÁLCULO 1

2.1. Torre de destilación 14

2.1.1. Cálculo del número de platos teóricos mediante simulación 18

2.1.2.4.2.6.5. Cálculo del área de la columna. 47

2.1.2.4.3. Cálculo del plato en la zona de rectificación. 47

2.1.2.4.4. Diámetro adoptado 53

2.1.2.4.5.7. Cálculo del área de los vertederos, longitud de

2.1.2.4.6. Cálculo de la pérdida de carga. 60

2.1.2.4.9.6. Espesor del cuerpo cilíndrico. 69

2.1.3. Tabla resumen de la columna de destilación. 78

2.1. Cálculo del número de platos de la torre teóricos.

La separación deseada viene, generalmente, fijada por la elección de dos

Cualquiera que sea el método de cálculo utilizado, (concretamente nosotros

Método simplificado de GILLILAND

Gilliland propone una correlación empírica única, entre la relación de reflujo y el

Si Nm es el número mínimo de platos teóricos, a reflujo total, rfm la relación de

a) Cálculo de Nm a reflujo total

La aplicación de la fórmula de Fenske a los dos componentes claves, permite

Con esto, es posible determinar la repartición de los otros componentes en el caso

donde Xi representa el número de moléculas del componente i , en el destilado, o

Se admitirá en primera aproximación, y la experiencia lo justifica, que esta

Si las especificaciones de la separación son para más de dos componentes, la

b) Relación de reflujo mínima : rfm

Gilliland propone un cierto número de fórmulas complicadas para calcular el

Gilliland se ve obligado a tener en cuenta el estado de vaporización de la

El término “alimentación líquida” no corresponde a la temperatura de burbuja de

De la misma manera, la “alimentación vapor” corresponde a una pequeña

En primera aproximación, se admite que la altura de la alimentación es la misma,

Adoptando como siempre, la hipótesis de Lewis, se puede hacer el cálculo de los

Las composiciones iniciales del destilado y residuo se tomarán las ya calculadas

Esta regla lleva a la convergencia en las composiciones de los componentes clave,

Es necesario, como continuación de este primer cálculo, modificar las

En particular, la Humble Oil and Refining Co, ha puesto a punto la fórmula

Partiendo de los datos obtenidos en el método de Gilliland, como son la relación

Como sabemos D y L/D, podemos calcular V.

Vyn = Lxn+1 + Dxd, .