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El moldeo por inyección es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos
defectos comunes en las partes moldeadas por inyección son los siguientes:
causados por una escasez de materia prima o por un exceso de calor de la pieza. Debido a ello
el material se contrae en el centro y se produce el fenómeno conocido como ‘halado’, sin que
haya una compensación por esta contracción de volumen [1].
Empaquetar más plástico dentro de la cavidad. Esto se logra bien sea incrementando el
nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección.
Hacer la transferencia de calor más agresiva.
Rebaba Excesiva
Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del
molde, tendremos rebaba excesiva, generalmente es causado por una presión de inyección
muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal
sello en las cavidades [1].
Efecto Diesel
Cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada, Este efecto se debe a
una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las
comisuras, quedando comprimido y aumentando la temperatura a niveles muy altos [2].
Al aparecer este defecto se recomienda:
Colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la
velocidad de inyección.
Piel De Naranja
Denominado de esa manera pues las superficies de las piezas de plástico adquieren una
textura parecida a la cáscara de una naranja, causado por un pulido deficiente del molde,
Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del
producto final [3].
Coloración Deficiente.
Diferencia de tonalidad.
Manchas negras.
Debidas a degradación térmica del material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que
pueden ocasionar la formación de manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas,
algunas por proceso, el material o con la máquina, aquí mencionamos los más comunes:
se basa en un insuficiente flujo del polímero fundido desarrollado en la cavidad. El flujo ideal
no se consigue necesariamente durante la fase de llenado del molde sin las medidas correctas.
Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se ensancha. Las
dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del canal de
fusión y con la velocidad del plástico inyectado [5].
Desmolde prematuro
Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la máquina
Mal diseño y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde
Defecto relacionado generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca hundida
ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contracción del material
interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal, pueden tener su
origen en un incremento de la presión de compactación que sigue a la inyección [6].
Falta de llenado completo de la pieza.
Bibliografía
[1] M. L. A. Bermeo, «PLAN DE MEJORA PARA UNA FÁBRICA DE PLÁSTICO SOBRE LA BASE DE
UNA EVALUACIÓN ENERGÉTICA Y DE MÉTODOS DE TRABAJO,» Guayaquil, 2010.
[2] A. Of, I. Molding, and T. P. Materials, «Study and analysis of injection molding of
thermoplastic polymeric materials,» 2012.
[9] G. O. Merli, «Gestión de la Calidad: Control Estadísticoy Seis Sigma,» redalyc, vol. 14, p.
269–274, 2012.