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Diagrama Hierro Carbono
Diagrama Hierro Carbono
1 Introducción
Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la
resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante
muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante
aleaciones.Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio,
magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos. Las aleaciones el latón y el
bronce, son una combinación de algunos de estos metales No Ferrosos y se les denomina
Aleaciones No Ferrosas.
5.2 Definiciones
Perlita: Una mezcla de fases ferrita y cementita en laminas paralelas producida por
la descomposición eutectoide de la austenita. [1]
En el diagrama de fase del Fe se observa las formas alotrópicas del hierro sólido, BCC y
FCC, a distintas temperaturas:
Hierro alfa (α): Cristaliza a 768 ºC. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono.
Hierro delta (δ): Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de
carbono es 0.007% a 1487ºC. No posee una importancia industrial relevante. A partir de
1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.
Aceros %C ≤1.76%.
Fundiciones %C≥1.76% – 6.667%C
En solución intersticial.
Como carburo de hierro.
Como carbono libre o grafito.
Figura 5.1 Diagrama Hierro Carbono. [3]
El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro−carbono fue establecido
como resultado de las investigaciones hechas por varios científicos. La elaboración de este
diagrama fue empezada por D. Chernov, quien estableció en 1968 los puntos críticos del
acero. Más tarde volvió a estudiar reiteradamente este diagrama. N. Gutovski, M. Wittorft,
Roberts Austen, Roozebom hicieron una gran aportación al estudio de este diagrama. Los
últimos datos acerca del diagrama están expuestos en las obras de I. Kornilov.
Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones blancas se
emplea el diagrama Fe−Fe3C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas
(Fe−Fe3C y Fe−C). Temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro
está influida por elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono.
Muestra la porción de interés del sistema de aleación hierro − carbono. Esta la parte entre
hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe3C, que contiene 6.67 % de
carbono por peso; por tanto, esta porción se llamará diagrama de equilibrio hierro − carburo
de hierro. Este no es un verdadero diagrama de equilibrio, pues el equilibrio implica que no
hay cambio de fase con el tiempo; sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo de
hierro se descompondrá en hierro y carbono (grafito).
Figura 5.2 Diagrama Hierro- Carbono [21]
Con el fin de brindar los datos exactos de la cantidad de cada uno de los componentes en un
punto determinado del diagrama, se puede ingresar al siguiente link
http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/phase-diagram.asp, donde encontrara una
aplicación, que permite establecer con toda exactitud las temperaturas exactas de los puntos
así como el porcentaje de hierro y carbono.
La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma, como lo muestra la Figura 5.3 La
cantidad de carbono disuelto, varía de 0 a 2.1 % C que es la máxima solubilidad a la
temperatura de 1130 °C.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras estructura (FCC).
Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, como se puede observar en
la Figura 5.4, donde se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono.
Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace
retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a
1487ºC. Las características de la ferrita δ son:
Muy blanda.
Estructura cristalina BCC
Es magnética.
Muy poca posibilidad de disolución del carbono.
Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el límite de solubilidad del carbono en ferrita
α por debajo de 727°C (la composición está comprendida en la región de fases α+Fe3C). La
cementita, desde el punto de vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta
considerablemente la resistencia de algunos aceros.
La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como se puede
ver en la Figura 5.5, Estrictamente hablando, la cementita es sólo metaestable; esto es,
permanece como compuesto a temperatura ambiente indefinidamente. Pero si se calienta
entre 650 y 700°C durante varios años, cambia gradualmente o se transforma en hierro α y
carbono, en forma de grafito, que permanece al enfriar hasta temperatura ambiente. Es
decir, el diagrama de fases no está verdaderamente en equilibrio porque la cementita no es
un compuesto estable. Sin embargo, teniendo en cuenta que la velocidad de
descomposición de la cementita es extraordinariamente lenta, en la práctica todo el carbono
del acero aparece como Fe3C en lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-carburo de
hierro es, en la práctica, válido.
Alta dureza.
Muy frágil.
Alta resistencia al desgaste.
Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve
al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita en
condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran
número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita.
Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta
o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por
ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de
la perlita fina a la deformación plástica. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades
intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.
Figura 5.9 Micro-estructura interna de la perlita [9]
Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 2% de carbono se tiende a formar grafito,
en la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la fundición gris, donde el grafito
aparece en forma de escamas y es una característica predominante de la microestructura. En
la Figura 5.8 se observa la una forma típica del grafito, la cual muestra la formación de este
en forma de esferas.
Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleación sea muy
dura pero a la vez, muy frágil, además los copos de grafito imparten una buena
maquinabilidad actuando como rompe virutas, y también presentan una buena capacidad de
amortiguación.
El grafito se puede clasificar en varios tipos:
El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que presenta una composición casi
eutéctica.
Los grafitos tipo D y E: S forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas
pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y
resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.
5.5 Aceros
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz,
con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes.
La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales
este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. [5]
La invención del cañón en Europa durante la Edad Media creó la primera demanda real del
hierro: sólo hasta entonces el uso del hierro sobrepasó finalmente del cobre y del bronce.
También la estufa de fundición de hierro, como artículo doméstico de los siglos XVII y
XVIII. Contribuyó a incrementar significativamente la demanda de hierro.
Hacia el final del siglo XIX. Fue posible disponer de electricidad en cantidades suficientes,
se usó esta fuente de energía para producir acero. El primer horno eléctrico comercial para
la producción de acero se puso en operación en Francia en 1899. Para 1920, éste se había
convertido en el principal proceso para fabricar acero de aleación.
Presentan una fase austenítica sólida a un composición de 0.89% C con granos orientados
al azar. Al enfriar desde esta fase, se desarrollan las fases ferrita y cementita en láminas,
formando una microestructura única llamada “perlita”, como se observa en la Figura 5.9, la
cual, en relación con las propiedades mecánicas posee características intermedias de las
fases que la componen, entre blanda y dúctil y dura y quebradiza.
Figura 5.12 Transformación y microestructura de un acero eutectoide [6]
Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con granos
orientados al azar. Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la región
bifásica α + γ donde la ferrita sufre una segregación formándose en los límites de grano de
la fase γ. Al sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita se transforma en perlita y
se forma el acero.
Acero al carbono medio: A este grupo pertenecen la mayoría del acero comercial
que se produce, su porcentaje de carbono está comprendida entre el 0,2% y el 0,5%.
Sus propiedades dependen de la cantidad de ferrita y perlita que tienen y varían sus
prestaciones en un rango muy amplio.
Presentan una fase austenítica a una composición superior a 0.89% C pero inferior a 1.76
%C con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a formarse la cementita y se entra en
la región bifásica γ+cem donde la cementita comienza a formarse en los límites de grano de
la austenita. Al sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita remanente se
transforma en perlita y se forma el acero. Al descender por debajo de la temperatura
eutéctica, toda la austenita remanente de composición eutectoide se transforma en perlita;
de este modo, la microestructura resultante consiste en perlita y cementita proeutectoide
como micro constituyentes una forma de típica asi como el diagrama de transformación de
observan en la Figura 5.11.
Generalmente aleados.
Muy alta resistencia mecánica.
Mayor módulo de Young, muy elásticos.
Alta resistencia mecánica y muy alta dureza.
Figura 5.14 Transformación y microestructura de un acero hipereutectoide. [6]
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada
tipo de material, una simbólica y otra numérica.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un
sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación.
En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta dará
resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una clasificación
según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad. También se pueden
clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al
grado de soldabilidad que presenten.
La alta variedad de aceros ha hecho surgir una alta gama de normatividad que puede
cambiar de un país a otro algunas de estas son:
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del
hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores) esta utiliza un esquema general para
realizar la clasificación de los aceros de 4 dígitos (Y Z XX).
También pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de proceso de
manufactura.
XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100
Y=8: al Ni-Cr-Mo;
AISI 1020:
AISI 1045:
0: no aleado.
AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
Viendo la gran variedad de aceros que existen en la industria las normas se vieron
obligadas a crear nuevas formas de designar los aceros que iban sufriendo para dar una
correcta información tanto de su composición química como el uso o la forma como debe
ser tratada es así como en la Tabla 5.2 se pueden observar la designación o símbolo para
cada tipo acero rápido según su aplicación.
Tabla 5.2 Códigos para la designación de aceros rápidos según la norma AISI. [12]
Tabla 5.3 Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con las propiedades mecánicas
del acero[12]
En la Tabla 5.3 se puede observar como un acero con un porcentaje de carbono que va
desde un 0.1%C hasta 0.8%C varía sus propiedades a la resistencia, esto nos permite en
forma ordenada y clara seleccionar el material adecuado que deseamos utilizar.
En la Tabla 5.4 se indican los principales aleantes para los aceros comerciales, los aceros
aleados presentan un porcentaje de cada uno de los elementos de la tabla, mientras los
simples comunes u ordinarios solo presentan dentro de su constitución dos o tres elementos
aleantes como máximo.
Tabla 5.4 Principales componentes de los aceros comerciales.[12]
Los diferentes tipos de acero se pueden también clasificar de acuerdo a los elementos de
aleación que producen distintos efectos en el Acero:
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías
de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,
somieres y horquillas.
La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas,
lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, y edificios altos. Sus
propiedades no se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en los elementos
estructurales.
Es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico, hasta alcanzar
esfuerzos considerables. Permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos
esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de
absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica) y de unirse
fácilmente con otros miembros (en perfiles se puede conectar fácilmente a través de
remaches, tornillos o soldadura).
La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones
de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y
alternativas).
En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricación
de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los
materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta. Son aquellos aceros de alta
calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo
tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros,
escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que
presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación de
herramientas resistentes al choque.
Aceros al carbono: Para la fabricación de herramientas para los usos más diversos,
se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables
de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos
y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas
de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%.
Aceros rápidos: La característica fundamental de estos aceros es conservar su filo
en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo (Temperatura =
600ºC) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros
rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%,
Co = 4% y V = 1.25%.
Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren
casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con
dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se
consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de
aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite.
Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn
= 1%.
5.7 Fundiciones.
Al igual que los aceros, las fundiciones son básicamente aleaciones hierro- carbono, con
una alto porcentaje de carbono mayor que los aceros. Su concentración esta entre 1.76% y
6.67% de carbono.
El porcentaje de carbono.
El contenido de aleación y de impurezas.
La velocidad de enfriamiento.
El tratamiento térmico después de la fusión en donde es posible observar grandes
diferencias en la microestructura la cual define su forma física.
El carbono puede estar libre, es decir en forma de grafito o puede estar combinado en forma
de carburo de hierro en la cementita. La distribución del carbono sin combinar influirá en
gran medida en las propiedades físicas de las fundiciones.
Las fundiciones dependiendo del proceso de fabricación se puede clasificar como fundición
gris y fundición blanca.
La fundición blanca son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que tienen lugar
durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2,5 % de carbono. Se forma al
enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, durante el enfriamiento
la austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de dendritas. Se distinguen
por que al fracturarse presenta un color blanco brillante.
Si la velocidad de extracción de calor durante el paso del líquido a sólido, en una fundición
de hierro es alta a raíz de un enfriamiento rápido, la solidificación del material se completa
con la formación de un eutéctico Fe – Fe3C llamado ledeburita. El producto final se
denomina Fundición blanca; siendo éste un material que se caracteriza por su color blanco
en la fractura y por ser bastante dura y resistente al desgaste, por su gran cantidad de
cementita, sin embargo es extremadamente frágil y difícil de mecanizar.
Las áreas oscuras corresponden a perlita, las cuales son dentritas de austenita trasnformada
en (perlita). La región blanca corresponde a una matriz de cementita.
Microestructura fundición maleable (Grafito oscuro en forma de rosetas sobre una matriz
de ferrita).
%C %Si %Mn %P %S
2 a 2,75 0,5 a 1,2 0,5 0,1 0,2
Características:
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse.
Estas fundiciones amortiguan de forma óptima las vibraciones y en un mayor grado que los
aceros, por lo que en sistemas de transmisión de potencia y mecanismos son muy utilizadas.
A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de
formas complejas. Es además, uno de los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en
bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores.
Cuando no se requieren unas características mecánicas muy exigentes, las condiciones más
interesantes que en general conviene que cumplan estas fundiciones son:
Caracteristicas:
Es una aleación Fe-C y Si, cuya microestructura está conformada por una matriz metálica y
una cantidad del 10 al 15% de grafito en forma de esferas. La presencia de grafito afecta
ciertas propiedades entre ellas la disminución de la dureza y la resistencia mecánica, pero
por otro lado, incrementa la maquinabilidad.
La fundición nodular presenta una mayor resistencia a la tracción que la fundición gris y se
suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de
bomba, cigüeñales y pistones. Se diferencia de la maleable porque generalmente se obtiene
como resultado de la solidificación y no requiere tratamiento térmico.
Caracteristicas:
Su resistencia a la tracción varía entre 40 y 85Ksi y el límite elástico entre 30 y 60Ksi con
alargamientos entre 1 y 5%.
Fundición grafito compacto, las zonas oscuras corresponden a la gran presencia de grafito.
Una fundición que solidifique a velocidades intermedias entre blanca y gris contendrá en su
estructura grafito y cementita y se denomina fundición moteada o atruchada.
La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es que los
aceros por su ductilidad son fácilmente deformables en caliente bien
por forja, laminación o extrusión, mientras que las fundiciones se fabrican
generalmente por moldeo. De hecho al acero también se le ha venido conociendo
como “hierro forjable” y a la fundición “hierro colado”en virtud de la técnica más
favorable para trabajar el material.
Las fundiciones de hierro son más resistentes a la corrosión y a los cambios súbitos
de temperatura que los aceros.
Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son más duras y
frágiles que los aceros.
Los aceros son usados generalmente para la fabricación de piezas mecánicas,
elementos de transmisión de potencia y herramientas de trabajo.
Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricación de piezas de gran
tamaño como carcasas y bancadas.
Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula comparada con los
aceros que pueden ser sometidos a procesos de forjado y laminado.
Las fundiciones son más fáciles de maquinar que los aceros.
Figura 5.22 Cuadro comparativo aceros y fundiciones. [10]
5.9 Créditos.
Recopilación y edición realizada por Mauricio Montoya Henao y Daniel Felipe Dávila
Blandón estudiantes de ingeniería Mecánica de la universidad Tecnológica de Pereira
2012. También, por Evelin Bedoya Ospina y Juan Esteban Bedoya Gomez estudiantes
de ingeniería Mecánica de la universidad Tecnológica de Pereira 2013.
5.10 Bibliografía.
[3] http://html.rincondelvago.com/materiales_9.html
[4] http://www.centralclubs.com/diagram-t67924.html
[5] http://es.wikipedia.org/wiki/Acero
[10]Autores.
[11] http://es.scribd.com/doc/40912911/Clasificacion-de-los-aceros
[12] http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html#seccion35
[13] http://materialesdos.blogspot.com/2011_02_01_archive.html
[14]http://enciclopedia.us.es/index.php/Acero
[15]http://www.infoacero.cl/acero/que_es.htm
[16]http://es.scribd.com/doc/30595021/Compendio-de-normas-acero
[17]http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
[18]http://materialesdos.blogspot.com/2011_02_01_archive.html
[21] http://4.bp.blogspot.com/_ypQZyFOEyRA/SjKA7ekm8uI/AAAAAAAADbQ/Iu2eR-
KNQhw/s1600-h/Diagrama+Fe-C.JPG
[22] http://www.infoacero.cl/catalogo/images_csh/500_Personas/500_012.jpg