TAREA N° 3

¿Qué es el FMEA?

El AMEF o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) se desarrolló inicialmente

por los ingenieros de la NASA en el año de 1949. Se utilizó como una técnica
para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los
equipos y sistemas.
Actualmente, el AMEF (Análisis de Modo y Efectos de Fallas) es utilizado en
todas las empresas automotrices americanas y una gran variedad de empresas
a nivel mundial.
EL AMEF y el árbol lógico de decisión, constituyen las herramientas
fundamentales que utiliza el MCC para responder a las siete preguntas básicas:
 AMEF: Es un proceso sistemático para la identificación de las fallas, antes
de que éstas ocurran, ya sea de un producto o de un proceso, con el fin
de eliminarlas o de disminuir el riesgo asociado a las mismas. A partir de
esta técnica se obtienen las respuestas a las preguntas 1, 2, 3, 4 y 5.
 Árbol lógico de decisión: Herramienta que permite seleccionar de forma
óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del MCC. A
partir del árbol lógico de decisión se obtienen las respuestas a las
preguntas 6 y 7.

Los propósitos del AMEF

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del
sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de
que ocurra la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
 Documentar el proceso.
 Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y
proceso.

Beneficios del AMEF

 A corto plazo representa ahorros en costos, reparaciones, pruebas

repetitivas, tiempos de paro, reproceso, etc.
 A largo plazo se relaciona con la satisfacción del cliente con respecto al
producto y con su percepción de la calidad, afectando las futuras compras
y la imagen de la compañía.
 Identifica las acciones necesarias para reducir o eliminar la posibilidad de
que ocurra una falla.
 Ayuda a asignar prioridades para las acciones preventivas.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:
 Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño.
 Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera
podrían pasar desapercibidos.
  Proporciona información adicional para ayudar en la planeación de
programas de pruebas cuidadosas y eficientes.
 Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme
a su problema efecto sobre el cliente.

¿Quién debe preparar el AMEF?

Debe ser el directo responsable del proceso, producto o servicio quien se

encargue de dirigir e involucrar activamente a los representantes de las áreas
afectadas:
 Compras.
 Calidad.
 Producción.
 Proveedores.
 Clientes (si es posible)

¿De dónde se toma la información para preparar el AMEF?

 Tormenta de ideas del equipo.

 Especificaciones del servicio o del producto.
 Planes de calidad.
 Datos de devoluciones.
 Encuestas de calidad.
 Reportes de inspección.

Cuándo se realiza un AMEF

 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
 Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia de los mismos).
 El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se
definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware específico.
 El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son
definidas, aunque sea antes de que el diseño sea aprobado y entregado
para su manufactura.
 El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones están disponibles.

Tipos de AMEF´S

 AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se

enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un
componente, causados por el diseño.
 AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que
se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseño.
Desarrollo de un AMEF

Para el desarrollo de un AMEF se deben seguir los siguientes pasos:

 Formar el equipo.
 Asignar responsabilidades.
 Preparar diagrama de flujo o de bloques.
 Iniciar AMEF (Documentar).

Documentación del AMEF

 Colocar el número del AMEF.

 Especificar el proceso, servicio o la línea al cual pertenece.
 Colocar el responsable del proceso.
 Registrar los nombres del equipo de planificación y delegado de su
preparación.
 Registrar fecha en la que se realiza el AMEF.
Después de colocar la información general sobre el AMEF se procede a
realizar el análisis. El siguiente es un ejemplo de la realización de un AMEF:

Elaboración de un pastel

Una señora fabrica pasteles para celebrar los cumpleaños de sus hijos. Ella
decide realizar un AMEF para determinar las fallas potenciales en su
fabricación.
Lo primero que hace es realizar un diagrama con las etapas:
 Consultar la receta.
 Comprar los ingredientes.
 Alistar los ingredientes.
 Mezclar los ingredientes.
 Colocar la mezcla en el molde.
 Llevar el molde al horno.
 Sacar del horno y dejar reposar.
 Decorar el pastel.

Documentación del AMEF

 Etapas del proceso.
Se debe escribir un nombre que generalice las actividades que en ella se
efectúen.
Etapa del proceso
Mezclar ingredientes
 Modo de falla
Se describe el problema o la falla. Es la forma en que el proceso pudiera
potencialmente fallar o no cumplir con los requisitos.
Modo de falla
Que no se agregue el azúcar
Análisis de Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF)
Documentación del AMEF

Para encontrar el modo de falla se pueden efectuar preguntas como: ¿Cómo

puede este proceso fallar?, ¿Qué define el cliente como inaceptable?, ¿Cómo
puede el producto calificarse como no conforme en esta etapa del proceso?
 Efecto(s) de falla potencial.
Se describe desde el punto de vista de lo que el usuario final visualiza en el
servicio prestado.
Efecto de falla potencial
Pastel sin dulce
El efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación
posterior, o sobre el cliente final.
Para encontrar el efecto de falla potencial se pueden utilizar preguntas como:
¿Qué experimenta el usuario como resultado del modo de falla descrito?
¿Qué ocasionara el modo de falla identificado?

 Severidad
Se debe calificar la severidad del efecto del modo de falla de acuerdo a la tabla.
Si el defecto es crítico la severidad será alta, pero si es no significativo la
severidad será baja.

Severidad
7
 Clase
En esta columna se define si la característica que está siendo afectada es crítica,
significativa o menor. De esto depende el esfuerzo necesario para eliminar el
modo de falla.
Clase
S
 Causas de falla potencial
La causa de un modo de falla potencial corresponde a la deficiencia del proceso
resultante.

Causas de falla potencial

 No leer instrucciones de la receta.

 No alistar los ingredientes sobre la mesa.

Para identificar la causa de un modo de falla potencial se recomienda un

diagrama causa – efecto o tormenta de ideas. También se puede preguntar:
¿Cómo o porque la parte puede fallar para cumplir la especificación requerida?

 Ocurrencia
En esta columna se califica de acuerdo a la tabla el número de veces o fallas
que pueden ocurrir por una causa dada a lo largo de la vida del producto.
 Ocurrencia
8
 Controles actuales
Corresponde a un método, procedimiento, prueba o inspección del proceso. Se
puede preguntar: ¿Cómo puede descubrirse esta falla?, ¿Qué se hace
actualmente para evitar esta falla?

Controles Actuales
 Probar la mezcla del pastel después del mezclado
 Detección
Corresponde a la probabilidad de que el control establecido o actual detecte una
causa de falla potencial antes de que el servicio se preste o el producto se use.

Detección
3
 NPR (Numero de prioridad de riesgo)
Se obtiene de multiplicar la severidad por la ocurrencia por la detección. Este
número resultante sirve para definir la prioridad de la falla S X O X D = NPR

Numero de Prioridad de Riesgo

7 x 8 x 3 = 168
 Acciones recomendadas
El equipo de personas debe definir acciones específicas a seguir, que tiendan a
reducir la severidad, ocurrencia y/o grado de detección.
Ejemplos: Experimentos, pruebas, ensayos

Acciones Recomendadas

 Seguir la receta de ingredientes mientras se mezcla.

 Verificar antes del mezclado que todos los ingredientes estén ordenados
sobre la mesa.
 Responsable y fecha de terminación.
El líder del grupo asignara responsables y fecha de terminación para las
acciones propuestas, con el fin de disminuir los modos de falla.
 Resultado de las acciones
Se debe definir una fecha para la revisión del AMEF con tiempo prudencial
para la ejecución de las actividades.
NPR: El equipo debe realizar un nuevo análisis de severidad, ocurrencia y
detección calculando el NPR nuevamente.
El objetivo es que el NPR sea menor.
En la etapa de realización del AMEF se debe elaborar el plan de control o
plan de calidad, trasladando los NPR más críticos de acuerdo al análisis
realizado por el equipo multidisciplinario.

Dependiendo del análisis realizado existen tablas genéricas de aplicación de

calificación de severidad, ocurrencia y detección.
A continuación, algunas:
Requerimientos del AMEF
 Un equipo multidisciplinario con el compromiso de mejorar la capacidad
de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos de diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, sub-ensambles, etc.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
sub-ensambles hasta el sistema completo.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a
utilizar.

Modo de falla potencial

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente

fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de Ingeniería o con
requerimiento específicos del proceso.

Categorías para identificar los posibles modos de fallas:

- Falla total
- Falla parcial
- Falla intermitente
- Falla gradual
- Sobre funcionamiento

Factores principales para la identificación de un determinado fallo:

 Severidad: Es el grado de efecto o impacto del fallo, éstos efectos son

evaluados en una escala del 1 al 10, donde 10 se considera lo más
severo.
 Ocurrencia: Frecuencia con la que aparece la falla.
  Detección: Es una evaluación de las probabilidades de que los controles
del proceso propuestos detecten el modo de falla, antes de que la parte
salga de la localidad de manufactura.

Fallas Potenciales

Causas: AMEF de diseño y AMEF de proceso.

Controles actuales.- Los controles de diseño y proceso se agrupan de acuerdo

a su propósito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran o

reduce su ocurrencia.
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una
acción correctiva.
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue
al cliente.

Numero de prioridad de riesgo:

NPR = S*O*D

Este valor se emplea para identificar los riesgos más serios. Para buscar
acciones correctivas.

Papel del AMEF en los sistemas de calidad

Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean:

• Despliegue de la Función Calidad (QFD)

• Análisis del Árbol de Falla (FTA)
• Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA)
• Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP)

AMEF

 Es empleado tanto de manera directa como indirecta a través de la APQP.

 Del diseño de experimentos (DOE), el cual es un elemento importante
para la prevención y la solución de problemas

Los sistemas de calidad utilizan:

• Mejoramiento Continuo
• Las ocho disciplinas para la solución de problemas (8D)
• El Sistema Operativo de Calidad (QOS)