DIAGRAMA DE PARETO

Tabla 1. Datos obtenidos

FRECUENCIA
FRECUENCIA FRECUENCIA
DEFECTO FRECUENCIA ACUMULADA
(%) ACUMULADA
(%)

D3 1 69 20% 0.203539823 20%

D8 2 68 20% 0.404129794 40%
D6 3 47 14% 0.542772861 54%
D2 4 43 13% 0.669616519 67%
D1 5 38 11% 0.781710914 78%
D4 6 32 9% 0.876106195 88%
D5 7 32 9% 0.970501475 97%
D7 8 10 3% 1 100%
339 100%

Fuente. Elaboración propia

Tabla 2. Frecuencias de las muestras de galletas soda

UI/M

1 2 3 4 5 6 7 8
D1 3 6 7 2 5 4 6 5
D2 7 4 3 8 8 4 4 5
D3 7 8 9 8 9 10 8 10
D4 3 3 3 1 0 4 8 10
D5 4 5 4 3 4 4 5 3
D6 7 5 5 7 6 6 4 7
D7 1 2 3 0 0 0 3 1
D8 8 8 7 10 9 10 7 9
GRÁFICAS

DIAGRAMA DE PARETO
1
300 0.9
0.8
250
0.7
200 0.6 FRECUENCIA
0.5
150
0.4 FRECUENCIA
(%)
100 0.3
0.2
50
0.1
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8

GRÁFICA 1. Representacion de la cantidad de veces registrada de los

defectos de la galleta soda
Productos de soda son snacks en diversos tamaños y formas bañados con soda que se
caracterizan por su superficie brillante, su color oscuro, su corteza delgada, su miga blanca y
su sabor particular. Nosotros hemos logrado observar que en la gráfica presentada más arriba
se detallan los valores correspondientes a la cantidad de veces que se registró cada una de las
causas que afectan al proceso, durante un período determinado.

DIAGRAMA DE PARETO
80 1

70 0.9
0.8
60
0.7 FRECUENCIA
50 0.6
40 0.5 FRECUENCIA
0.4 (%)
30
0.3 Series3
20
0.2
10 0.1
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8
 GRÁFICA 2. Representacion de la cantidad de veces registrada de los
defectos de la galleta soda con línea de limite de control
INTERPRETACION:
Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al 80% del
porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:

 Cambios ambientales
 Rotación del operador
 Inestabilidad de la máquina
 Malos procesos por parte de los operarios en la planta de produccion
Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este proceso, por lo que los
esfuerzos destinados a mejorarlo deberían concentrarse en estos aspectos.

1
8
0.9
7 0.8

6 0.7
0.6
5
0.5
4
0.4
3 0.3

2 0.2
0.1
1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

FRECUENCIA ACUMULADA (%) DEFECTO FRECUENCIA ACUMULADA

GRÁFICA 3.

Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con respecto al
total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a menor. Una vez ordenada
la tabla, se calculó el porcentaje acumulado.

Utilizando el Diagrama de Pareto hemos logrado identificar los

aspectos más importantes para el mejoramiento de la calidad del
producto estudiado, y logramos ver que la calidad de éste ha
disminuido respecto al tiempo de almacenamiento, y esto se puede
ver de manera física en las características organolépticas de cada una
de las galletas
 1 2 3 4 5 6 7 8
D1 3 6 7 2 5 4 6 5
D2 7 4 3 8 8 4 4 5
D3 7 8 9 8 9 10 8 10
D4 3 3 3 1 0 4 8 10
D5 4 5 4 3 4 4 5 3
D6 7 5 5 7 6 6 4 7
D7 1 2 3 0 0 0 3 1
D8 8 8 7 10 9 10 7 9