Vonmises

Universidad Autónoma de Guadalajara
Campus Tabasco
FACULTAD DE INGENIERÍA
Reporte Parcial de Experiencia de Aprendizaje
PROFESOR: Ing. Hugo Sánchez Telésforo
Materia: Ingeniería de Perforación
Carrera: Ingeniería Petrolera
Grupo: 6510
INTEGRANTES DEL EQUIPO:
 Liliana Vaca Alemán
Evaluación
Sección Ponderación A B C D
Objetivos 5
Introducción 5
Contenido 65
Conclusión Personal 10
Bibliografía y Anexos 5
Presentación 10
Total 100
Comentarios de la Revisión
__________________________________________________________________________
____________________________________________________________________
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ÍNDICE
Objetivos 3
Introducción 4
Contenido 5
 Cedencia 5
 Colapso 7
 Estallamiento 8
 Tensión 9
 Teoría de Fallas 10
 Teoría del Esfuerzo de Von Mises 11
 Modelo Triaxial 12
 Modelo Biaxial: Elipse de Von Mises 16
 Consideraciones para la evaluación de los modelos 21
 Teoría de máximo esfuerzo de corte de Tresca 22
 Criterios de falla de la tubería 23
Conclusión 26
Referencias 27
Anexos 28
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OBJETIVOS
 Analizar e identificar los métodos para calcular la resistencia de

una tubería.
 Que el alumno refuerce los conceptos vistos en clase.
 Comprender los conceptos de resistencia de las tuberías para su
aplicación en futuras operaciones de pozos.
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INTRODUCCIÓN
Condiciones de falla
Para iniciar con la aplicación y explicación de cualquier método para diseño,

es necesario y recomendable determinar la resistencia de los diferentes elementos
tubulares. Esto a la vez conduce a considerar las diferentes situaciones de falla que
experimentan las tuberías. La resistencia de un tubo se puede definir como una
reacción natural que opone el material ante la imposición de una carga, a fin de
evitar o alcanzar los niveles de una falla.
Él término “falla” se entiende como sinónimo de “fractura”. Sin embargo, en

el estudio de la mecánica de materiales este no es el significado usual del término.
Se dice que ocurre una falla cuando un miembro cesa de realizar
satisfactoriamente la función para lo cual estaba destinado. En el caso de las
tuberías colocadas en un pozo, si estas alcanzan cualquier nivel de deformación se
debe entender la situación como una condición de falla.
Por lo tanto, una falla en las tuberías es una condición mecánica que refleja
la falta de resistencia del material ante la situación y exposición de una carga. Con
ello propicia la deformación del tubo. Las cargas a las que hacemos referencia son
nominalmente cargas de presión, cargas axiales, ambientales y mecánicas.
¿Qué es entonces la capacidad de resistencia? La capacidad de resistencia

de una tubería se deine como aquella aptitud o condición que ofrece una tubería
para reaccionar y evitar cualquier tipo de falla o deformación, ante la acción
combinada de cargas.
Las principales fallas de las tuberías son básicamente COLAPSO, TENSIÓN,

ESTALLAMIENTO Y CORROSIÓN. El tratamiento de cada una de las fallas simplifica
el estudio y análisis del comportamiento de la resistencia en los materiales.
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CONTENDIDO
Cedencia
Para entender el comportamiento de falla iniciaremos por definir el concepto

de cedencia o fluencia, que es aquella propiedad o condición del material para
soportar la deformación elástica, o bien, la resistencia que opone el material a la
deformación ante la exposición de una carga.
Se dice que un material alcanza la

cedencia o fluencia cuando experimenta
una carga que le provoca una
deformación permanente. Es decir, el
material se comporta plásticamente o se
dice que tiene fluencia. Antes de esta
deformación, al liberar la carga, el
material recupera su estado original. Se
dice entonces que el material es elástico.
El punto a partir del cual el material se
fractura o se rompe, se dice que alcanza
su último valor de resistencia a la
cedencia. La figura 1.0 muestra el
comportamiento de deformación-carga
Figura 1.0 Comportamiento elástico para determinar la fluencia o cedencia de
de un tubo un material (acero).
El API como órgano normativo en el ámbito internacional, ha establecido

estándares para medir la cedencia de los aceros con los cuales se fabrican los
tubulares denominados OCTG (Oil Country Tubular Goods), que no son más que
las tuberías de revestimiento, tuberías de producción y sartas de perforación que
se utilizan en la industria petrolera. Como el material de fabricación de las tuberías
es el acero, a nivel de fabricación se producen diferentes tipos de acero que están
regulados por los estándares. Para establecer la cedencia de un acero, el API
recomienda que se realice una prueba de tensión sobre un especimen. A partir de
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ésta se debe medir la deformación generada hasta alcanzar la fractura del mismo.
Se establece que la cedencia del material es el esfuerzo de tensión aplicado cuan-
do alcanza el 0.5% de deformación. Este valor de deformación es ligeramente
superior al límite elástico. Este porcentaje es aplicable para los aceros API
denominados H-40, J-55, K-55, N-80, C-75, L-80 y C-95. Para aceros P-110, Q-
125, el API considera una deformación del 0.65% para establecer la cedencia de
estos materiales.
La cedencia se mide en unidades de fuerza por unidad de área (psi), que

significa la fuerza aplicada en el área de exposición del material para hacer ceder
al mismo. Es decir, aquel esfuerzo aplicado para alcanzar la deformación
establecida. La nomenclatura recomendada por el API para identificar los
diferentes tipos de acero se definen por una letra seguida por un número. La letra
simboliza el tipo de acero, y el número y la magnitud de la cedencia del material
expresada en miles de libras por pulgada cuadrada (psi). Ejemplificando: un acero
denominado N-80 tiene una cedencia de 80000 psi.
Debido a que se presentan significantes variaciones en la medición de la

cedencia de tuberías, el API adoptó el criterio de “resistencia de cedencia mínima”
en lugar de un valor promedio. La mínima resistencia de cedencia se calcula como
el 80% del promedio de la cedencia observada en una gran cantidad de pruebas
realizadas.
Adicionalmente a la mínima resistencia a la cedencia, el API especifica la

máxima resistencia de cedencia y la mínima última resistencia a la tensión. Estas
quedan definidas bajo el mismo enfoque del 80% de pruebas realizadas para
determinar la máxima cedencia y el valor de tensión última con la cual se fractura
el material.
Para fines de diseño, el criterio de mínima resistencia de cedencia es el que

debe de adoptarse, a fin de garantizar, con un margen de seguridad, la resistencia
del material. La nomenclatura API para los diferentes aceros tiene estipulado en el
número la mínima resistencia a la cedencia, y es el valor nominal de cedencia que
debe considerarse en todos los cálculos de evaluación de resistencia de las
tuberías.
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Colapso
La falla por colapso de una tubería es una condición mecánica. Se origina

por el aplastamiento de una tubería por una carga de presión. Ésta actúa sobre las
paredes externas de la misma y es superior a su capacidad de resistencia.
La resistencia a la falla por colapso de una tubería ha sido estudiada

ampliamente. En primer instancia, es una de las causas más comunes de falla en
las tuberías colocadas en un pozo y en segundo término es un fenómeno de falla
más complejo de predecir.
La falla al colapso depende de diversos factores propios de la naturaleza de

fabricación del tubo. Dentro de éstos resaltan la cedencia del material, la
geometría tubular, imperfecciones (excentricidad, ovalidad) y la condición de
esfuerzos en la tubería.
Resistencia al colapso
A través de una extensa serie de pruebas realizadas en tuberías el API ha

demostrado el comportamiento de la falla por colapso de las tuberías.
La figura 2.0 muestra las diferentes

condiciones de falla por colapso para un
amplio rango de diámetros/ espesor de
tuberías. Este último término se define
como esbeltez o delgadez de la tubería.
Se manifiestan, de acuerdo a las pruebas
realizadas, cuatro zonas o
comportamientos. La primera es la
denominada presión de colapso por
cedencia, en la cual el material es
Figura 2.0 Comportamiento del fuertemente dependiente de la cedencia
Colapso del material, en virtud de que se ha
comprobado que los esfuerzos tangenciales
generados en la periferia interior del tubo, alcanza al valor de la cedencia. Se
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presenta para tuberías cuya esbeltez sea inferior a 15. Es decir, tuberías de
diámetro grande (> a 7 5/8”). Un segundo comportamiento del colapso es el
elástico. Este es reproducido mediante la teoría clásica de la elasticidad y se
presenta en tuberías con esbeltez mayor a 25. Es decir, tuberías de diámetro
pequeño (< a 7”). Un tercer comportamiento, que el API denominó como colapso
plástico, es el que se presenta posteriormente a la etapa de colapso plástico, que
obedece a la naturaleza propia de deformación del tubo en la etapa de plasticidad
o posterior a la cedencia. Y finalmente, existe una zona de transición entre el
colapso plástico y el colapso elástico. Es un comportamiento que ha sido
correlacionado en forma numérica por el API a fin de tener en forma completa el
modelado del comportamiento del colapso. A continuación se presentan las
ecuaciones de colapso adoptadas por el API para determinar la resistencia al
colapso de las tuberías que cumplen con las especificaciones API.
Estallamiento
La falla por estallamiento de una tubería es una condición mecánica que se

genera por la acción de cargas de presión actuando por el interior de la misma.
La resistencia que opone el cuerpo del tubo se denomina resistencia al

estallamiento.
Por efecto de las traducciones y el manejo del término burst, generalmente

se le ha denominado como resistencia a la presión interna. Sin embargo, es claro
anotar que este utilizado debido a que la presión interna es la carga y la propiedad
del material es la resistencia. Esta opone el material a fallar por estallamiento o
explosión debido a la carga a la que está sometido por la presión actúa en la cara
interior del tubo.
Resistencia al estallamiento
Para predecir la resistencia al estallamiento de tuberías se utiliza la ecuación

de Barlow. Se recomienda para tubos de espesor delgado, y es avalada por el API
como estándar en sus especificaciones.
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Hipótesis al aplicar la ecuación de Barlow:
 Considera el mínimo espesor permisible en el cuerpo del tubo (87.5% del

espesor nominal)
 Esfuerzo radial despreciable
  Esfuerzo axial o carga axial = 0
  Esfuerzo tangencial considerando presión externa = 0
  Falla por cedencia (presión de cedencia interna)
 A temperatura ambiental (20 °C).
El API establece que el valor obtenido con la ecuación de Brarlow redondee

en múltiplo de 10.
Tensión
La tensión es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que

puede ocasionar la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas
axiales que actúan perpendicularmente sobre el área de la sección transversal del
cuerpo del tubo. Las cargas dominantes en esta condición mecánica son los
efectos gravitacionales, flotación, flexión y esfuerzos por deformación del material.
Resistencia a la tensión
La resistencia a la falla por tensión de una tubería se puede determinar a

partir de la cedencia del material y el área de la sección transversal. Como se
mencionó previamente, se debe considerar la mínima cedencia del material para
este efecto.
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Es decir:
Puesto que la cedencia de un material se determina a partir de una prueba

de tensión, que consiste en aplicar una carga axial en forma incremental sobre una
probeta o especimen con cierta sección transversal (de acuerdo al ASTM), también
se obtiene la resistencia a la tensión de dicho material. Este es muy diferente a la
de una tubería, por la diferencia en la sección transversal del cuerpo del tubo y el
de la probeta.
La resistencia a la tensión de una tubería de acuerdo a lo estipulado por el

API, se mide en unidades de fuerza (libras) con un valor resultante de redondear
al número más próximo en múltiplos de 10 libras, al aplicar la ecuación de
resistencia a la tensión.
TEORÍAS DE FALLAS
Se conocen como teorías de fallo (o falla) elástico o criterios de fallo (o

falla) elástico a los criterios usados para determinar los esfuerzos estáticos
permisibles en estructuras o componentes de máquinas. Se utilizan diversas
formulaciones, dependiendo del tipo de material que se utiliza.
En cada punto de un sólido sometido a acciones exteriores existe un estado

tensional, y por consiguiente, un estado de deformaciones.
Cuando las acciones exteriores no superan un determinado umbral, el sólido

recupera su forma original cuando cesan dichas acciones.
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La deformación del sólido es reversible. No hay pérdida de energía durante

el proceso de carga y descarga del sólido. En este caso se dice que el sólido tiene
un comportamiento elástico. Cuando las acciones exteriores superan un
determinado umbral, la deformación del sólido tiene una parte irreversible. Se dice
que el sólido se ha deformado plásticamente. La deformación del sólido tiene una
componente elástica (reversible) y una componente plástica (irreversible).
La tensión es una condición mecánica de una tubería que puede ocasionar

la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas axiales que
actúan perpendicularmente sobre el área de la sección trasversal del cuerpo del
tubo.
Esfuerzo de Von Mises
Von Mises (o esfuerzos triaxial) establece que no es un esfuerzo verdadero,

es un valor teórico de la resultante de esfuerzos en tres dimensiones el cual es
comparado con el criterio uniaxial de falla.
Su teoría establece una manera de comparar un estado de estrés en tres

dimensiones generalizada a los criterios de fallo uniaxiales (el límite elástico).
Si la tensión triaxial supera el límite elástico (cedencia), se indica un fallo del

material.
Factor de diseño: Normalmente, se utiliza un factor de diseño de 1.25 para

triaxial Diseño de las Tuberías de Revestimiento (TR). Factor de seguridad triaxial
(la relación de resistencia a la fluencia del material a la tensión triaxial) debe ser
1,25 o más.
El criterio de Von Mises, es triaxial y esto significa que es un tensor de

tensiones.
Las tres tensiones de Von Mises son:
 Axial (tensión y compresión)

 Radial (presiones internas y externas de la hidrostática)
 Circunferencial (esfuerzo tangencial en relación con las presiones internas y
externas de la hidrostática)
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Imagine un pequeño cubo en la pared de la tubería y una flecha apunta

hacia arriba a lo largo del eje de la TR y el otro a lo largo de la curva de la tubería
(y sin embargo una flecha recta si lo suficientemente pequeño teniendo en cuenta
la curvatura a ser grande en la escala de la pequeño cubo), y la otra flecha está
apuntando al centro de la TR y de distancia radialmente en el exterior de la TR.
Figura 3.0 Esfuerzos axial, tangencial y radial
La ecuación de la Criterio de Von Mises forma una elipse con carga axial
efectiva como la presión hidrostática del eje x y radial diferencial (barro y cemento
pesos de columna) como el eje y.
Curiosamente, la torsión y la flexión también juegan un papel en la cubierta

de carga y sin embargo están ausentes en los casos más simples de diseño.
Modelo triaxial
En los conceptos definidos anteriormente la resistencia de las tuberías

quedó representada mediante un modelo cuya validez de aplicación se considera
MONOAXIAL o UNIAXIAL.
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Es decir, la falla del material ocurre bajo la acción de un esfuerzo actuando

en un solo plano del material. No toma en cuenta la acción de otros esfuerzos
actuantes en el cuerpo del material. Sin embargo, las causas de una falla de un
material han sido extensamente estudiadas. Se han propuesto una buena cantidad
de teorías encaminadas a resolver o plantear mediante el uso de modelos
matemáticos la predicción de la resistencia de un material ante la imposición de
diferentes esfuerzos.
Con este propósito, habremos de considerar una de las teorías más

fundamentadas y utilizadas en la teoría clásica de la elasticidad para cuantificar la
magnitud de los esfuerzos que toman lugar en un material para hacerlo fallar.
Esta teoría se denomina “Teoría de la distorsión de la energía de

deformación máxima” propuesta inicialmente por Henckey-Von Mises.
Dicha teoría estipula que existe un esfuerzo equivalente a partir del cual los
tres esfuerzos principales actuando en un material están en equilibrio, ver figura
30.
Figura 4.0 Representación de los esfuerzo

equivalentes (axial, radial y tangencial)
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Su representación en coordenadas cilíndricas y aplicadas para una tubería es:
A fin de aplicar el modelo de Von Mises para determinar la resistencia de los

elementos tubulares, se consideró que el esfuerzo equivalente se representa por la
cedencia del material.
Es decir, el máximo esfuerzo equivalente que pudiera experimentar una

tubería sería de una magnitud equivalente a la cedencia del material.
Sin embargo, es preciso apuntar que esta consideración implica suponer

que la acción de un esfuerzo monoaxial como es la cedencia, represente la acción
de los tres esfuerzos principales actuando en un material simultáneamente.
Lo anterior significa que estamos aceptando como criterio de falla, una vez
más, a la cedencia del material.
Una forma alterna de representar el modelo triaxial de Von Mises para su

aplicación en el campo de ingeniería, ha sido resultado de simplificar, a partir de la
misma teoría clásica de la elasticidad, el significado de los esfuerzos tangenciales y
radiales mediante las ecuaciones de Lamé:
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Conversión a un Modelo Biaxial (Elipse de Von Mises)
El modelo anterior queda representado mediante las variables de presión

externa, presión interna, esfuerzo axial, delgadez y cedencia del material.
A fin de determinar la resistencia de las tuberías con este modelo triaxial, se

realizan las siguientes consideraciones, o lo que algunos han llamado
procedimiento de NORMALIZACIÓN para convertirlo en un modelo biaxial:
1) Para evaluar la capacidad de resistencia a la falla por colapso:
 Suponer la NO existencia de presión por el interior de la tubería.

 Simplificar en términos de presión externa la ecuación del modelo triaxial.
Resolver la ecuación cuadrática resultante.
El resultado de lo anterior representa en forma gráfica una elipse cuyo

contorno simboliza la resistencia al colapso para las diferentes condiciones de
esfuerzo axial.
Para fines prácticos se utiliza la región del tercer y cuarto cuadrante de la

gráfica. Es decir la parte negativa de las presiones resultantes.
2) Para evaluar la capacidad de resistencia a la falla por estallamiento:
 Suponer la NO existencia de presión por el exterior de la tubería.

 Simplificar en términos de presión interna la ecuación del modelo triaxial.
Resolver la ecuación cuadrática resultante.
El resultado de lo anterior representa en forma gráfica una elipse cuyo

contorno simboliza la resistencia al estallamiento para las diferentes condiciones de
esfuerzo axial.
Para fines prácticos se utiliza la región del primer y segundo cuadrante de la

gráfica. Es decir, la parte positiva de las presiones resultantes.
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Esto también puede ser descrito asumiendo entonces que 𝜎𝐴 > 0 y 𝜎𝑇 >>
𝜎𝑅 y estableciendo que el esfuerzo triaxial es igual a la cedencia resulta en la
ecuación de una elipse.
Su forma matemática es la siguiente:
𝜎𝑦 = [ 𝜎𝐴 2 − 𝜎𝐴 𝜎𝑇 + 𝜎𝑇 2 ]1/2
3) Representación triaxial:
En forma convencional representar las dos curvas resultantes en un solo

gráfico, trazando en el primer y segundo cuadrante la curva que representa la
resistencia al estallamiento. Y la segunda curva, que representa la resistencia al
colapso, colocarla en el tercer y cuarto cuadrante.
El resultado de aplicar este convencionalismo, genera una elipse que

representa los límites de resistencia a la falla por colapso y por estallamiento a las
diferentes condiciones de esfuerzo axial.
Es decir, se manejan tres variables para representar la resistencia del

material.
La cedencia del material queda representada por la magnitud de la elipse.
Un punto de interés en la elipse, es el representado a presión “0” sobre el

eje de las abscisas, y que representa la resistencia a la tensión.
Las siguientes consideraciones deben tomarse en cuenta para el uso

adecuado del modelo triaxial mostrado en la figura 5.0:
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Figura 5.0 Modelo triaxial normalizado

(Elipse de Von Mises)
Figura 6.0 Modelo biaxial donde se observan las cuatro regiones de acuerdo
al comportamiento de los esfuerzos axiales (Elipse de Von Mises)
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La gráfica biaxial presentada en la figura 6.0 anterior muestra el

comportamiento de disminución de la resistencia al colapso para tuberías sujetas a
un esfuerzo axial mayor a cero (tensión en cuarto cuadrante), situación que
cambia en esfuerzos axiales menores a cero (compresión tercer cuadrante).
Figura 7.0 Región de donde el material falla en la

Elipse de Von Mises
En la figura 7.0 vemos que la cedencia ahora es descrita por la curva. Y

vemos que si el esfuerzo calculado cae fuera de la envolvente. En material fallará
(Material Failure). Sin embargo si el esfuerzo calculado con la ecuación de Von
Mises cae dentro de la envolvente estará en la zona de seguridad (safe región).
Como resultado es un modelo simplificado a partir de la teoría de la

distorsión máxima de deformación y trabajado en dos dimensiones fue aceptado
por el API para representar la resistencia al colapso y el estallamiento de las
tuberías sujetas a un esfuerzo axial variable (diferente de 0). El modelo considera
la acción de los esfuerzos axiales y tangenciales son mucho mayores a los radiales.
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Este es un criterio biaxial usado por API para tomar en cuenta los efectos de
tensión y colapso.
Su aplicación ha sido orientada más a la representación del colapso bajo la

carga axial variable. Y se utiliza asignando en las ecuaciones de colapso una
cedencia equivalente calculada a partir de la ecuación anterior.
Esta aplicación permite la comparación directa con el criterio API. Las cargas
que caen en la envolvente son un criterio del diseño. La curva que se forma en la
esquina inferior izquierda es causada por la combinación de los efectos de
esfuerzos que se describen en la ecuación anterior.
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Figura 8.0 Comparación de la Elipse de Von Mises y el criterio de API
El resultado de esta predicción de pérdida o ganancia de resistencia ha

estado sujeta a controversia, en virtud de no contar con pruebas exhaustivas que
corroboren lo anterior.
Se considera que un solo +10% en resistencia se puede obtener bajo

compresión. Y por tensión puede considerarse una pérdida total en resistencia.
Consideraciones para la evaluación de los modelos
 El modelo representa la resistencia de los materiales en tuberías con una

delgadez > 15. Esto significa que prácticamente está dirigido a diámetros de
tubería menores de 7 5/8”, en virtud de suponer la aplicación de la teoría
clásica de la elasticidad y que en las relaciones de delgadez <15 NO se ha
justificado.
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Campus Tabasco
 Se debe evaluar una elipse por cada grado de tubería que se utilice.
Representar en forma simultánea, tanto la elipse que representa la

resistencia del material, como la trayectoria de cargas de presión vs carga axial,
para cualitativamente observar las condiciones de trabajo de una tubería. Es decir,
toda condición de carga fuera del contorno de la elipse se dice que está
propiciando una condición de falla en la tubería.
Teoría del máximo esfuerzo de corte (Tresca)
De acuerdo con la teoría de máxima tensión de corte, los rendimientos de

material cuando el máximo esfuerzo cortante en un punto es igual al valor de la
tensión de cizallamiento crítica para ese material. Desde este debe ser cierto para
el estado de la tensión uniaxial, podemos utilizar los resultados del ensayo de
tracción uniaxial a determinar el esfuerzo cortante máximo permisible. El estado de
estrés en una muestra de tracción en el punto de dar lugar está dada por: 𝜎1 =
𝜎𝑦 , 𝜎3 = 𝜎2 = 0. El esfuerzo cortante máximo es calculado como
Este valor del esfuerzo cortante máximo se llama también el esfuerzo

cortante de cedencia del material y se denota por Ty. Tenga en cuenta que Ty =
𝜎𝑦 / 2. Por lo tanto, el criterio de rendimiento de la Tresca es que dando se
producirá en un material cuando el esfuerzo cortante máximo es igual a la
resistencia a la cizalladura de rendimiento, Ty, del material. El hexágono en la
Figura siguiente representa la envolvente de rotura de dos dimensiones de
acuerdo con la teoría de máxima tensión de cizallamiento. La elipse
correspondiente a von Mises teoría también se muestra en la misma figura. El
hexágono se inscribe dentro de la elipse y que entra en contacto a los seis
vértices. Las combinaciones de tensiones principales σ1 y σ2 que estar dentro de
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Campus Tabasco
este hexágono se consideran seguros en base a la teoría de la máxima tensión de

corte, y el fracaso es considera que se produce cuando el estado de estrés
combinado alcanza el límite hexagonal. Este es, obviamente, más teoría fracaso
conservador que la teoría de la energía de distorsión, ya que es contenida dentro
de este último.
Figura 9.0 Envolvente del máximo esfuerzo de corte
Criterios de falla de la tubería
Una forma clara de entender el concepto de falla, y reconocer el límite de

resistencia de las tuberías, puede establecerse mediante un gráfico en el que se
integre el modelo del API, así como el modelo biaxial (incorporado en el modelo
API) y el modelo triaxial.
La figura 10.0 muestra los límites de resistencias de una tubería bajo los
conceptos: API, biaxial y triaxial.
Es importante señalar que a este tipo de gráficos se le puede denominar

como la representación de los criterios de falla de una tubería, dado que en ella se
delimita el nivel de presión y tensión que puede soportar hasta fallar una tubería.
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Campus Tabasco
También se le ha denominado como la envolvente de falla o envolvente

triaxial.
La cedencia del material está implícita en cada una de las líneas trazadas,
excepto en la línea correspondiente a la falla por colapso, en aquellos casos en la
que se tenga una delgadez mayor a 15, bajo lo cual no aplica la cedencia. Esto
último obedece a que la falla por colapso se considera como una falla inestable
sobre todo para tuberías con una delgadez mayor a 15.
La decisión de definir cuál es finalmente la resistencia de una tubería recae

en entender claramente los criterios de falla.
Es decir, por un lado tenemos el comportamiento API y por otro el modelo

triaxial. Es bien claro que el criterio API es más conservador por la condición
uniaxial o monoaxial por el cual fue desarrollado. Sin embargo, hay razones de
peso que indican el por qué es la decisión más recomendada en la actualidad.
Entre ellas está que las magnitudes de las resistencias están avaladas con pruebas
extensivas; además, el API es una institución que recomienda el uso de tales
formulaciones y como tal es un marco de referencia bastante aceptable; y
finalmente, porque se ha adoptado como un estándar a nivel internacional.
Por otro lado, el modelo triaxial es realmente una teoría que formula los
límites de resistencia de una tubería ante la acción combinada de los esfuerzos,
que si bien es más realista desde el punto de vista de propuesta, también habrá
que decir que no se tienen pruebas que la validen en toda su extensión.
Además, tiene algunas singularidades como lo correspondiente a la no

reproducción de la resistencia al colapso para delgadez superior a 15, lo cual lo
limita a tuberías prácticamente de diámetros pequeños (< 7 5/8”).
No obstante lo anterior, el modelo triaxial o la envolvente triaxial o el criterio

de falla triaxial ha retomado su utilidad para analizar el estado de esfuerzos
combinados en las tuberías, cuando se está sujeta a condiciones variables.
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Campus Tabasco
Figura 10.0 Criterio de Falla para una tubería de 13 3/8”
En la figura 32 se muestra los criterios de falla para algunos diámetros de

tubería muy comunes en uso como TRs. Se observa claramente que entre más
pequeños sea el diámetro (<7”), el modelo API se asemeja al modelo triaxial. Por
lo que se refuerza la recomendación de que en tuberías de diámetro > 7 5/8” no
se deba utilizar el criterio de falla triaxial de tuberías. Sobre todo, por la diferencia
muy notable entre la resistencia al colapso predicha por las ecuaciones API y el
modelo triaxial.
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Campus Tabasco
CONCLUSIÓN
Lo visto anteriormente sirve como herramienta para evaluar la resistencia
de las tuberías. Este parámetro es muy importante durante el diseño de pozos ya
que nos dará la pauta para identificar posibles riesgos durante la etapa de
perforación, terminación, mantenimiento o producción de un pozo.
Conocer la cedencia de una tubería o más específico de un material, nos

permitirá comparar las fuerzas de tensión, colapso, compresión y estallamiento y
determinar si el conjunto de estas fuerzas tendrán un impacto en la tubería
ocasionando una falla o fractura.
Como vimos existen dos métodos para comparar los esfuerzos axiales de
una tubería con los esfuerzos biaxiales y triaxiales. Estos métodos una vez
entendiendo como se forman son fáciles de graficar y comparar para determinar
los puntos débiles o puntos en donde el ingeniero de diseño tiene que poner más
énfasis en su análisis.
La elipse de Von Mises que es el principal tema desarrollado en este trabajo

prácticamente junta tres fuerzas principales que actúan en la tubería y que puede
ocasionar una falla. Al juntar estos tres esfuerzos, está considerando no solamente
una falla en el plano axial, si no en un plaño triaxial. Es decir, no solamente se
enfoca en la cedencia del material por esfuerzos en el plao axial, si no identifica los
tres esfuerzos que pueden ocasionar que la tubería falle y ocasione un riesgo en
una operación en un pozo.
El esfuerzo de Von Mises por ende, sirve como un apoyo para comparar el
esfuerzo axial calculado con el propuesto de Von Mises. Realmente no se puede
solo depender de uno, si no en el diseño de las operaciones y con el apoyo de
softwares que nos permitan determinar estas curvas, tomar decisiones que no
pongan en riesgo toda la operación.
26
Campus Tabasco
REFERENCIAS EN LA WEB:
http://petrowiki.spe.org/Strength_of_casing_and_tubing
http://www2.mae.ufl.edu/nkim/eas4200c/VonMisesCriterion.pdf
file:///C:/Users/Hp/Downloads/T5-criterios-plasticidad-rotura_v1%20(1).pdf
http://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/metal-forming-1/yield_criteria.php
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
SIGLO DE LA PERFORACIÓN
Capítulo 5. Tuberías
Páginas 32-45
27
Campus Tabasco
ANEXOS
Figura 11.0 Fallo por colapso
Figura 12.0 Fallo por colapso
28
Campus Tabasco
Figura 13.0 Rompimiento del piñon en una tubería
29

Vonmises

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 Analizar e identificar los métodos para calcular la resistencia de

Para iniciar con la aplicación y explicación de cualquier método para diseño,

Él término “falla” se entiende como sinónimo de “fractura”. Sin embargo, en

¿Qué es entonces la capacidad de resistencia? La capacidad de resistencia

Las principales fallas de las tuberías son básicamente COLAPSO, TENSIÓN,

Para entender el comportamiento de falla iniciaremos por definir el concepto

Se dice que un material alcanza la

El API como órgano normativo en el ámbito internacional, ha establecido

La cedencia se mide en unidades de fuerza por unidad de área (psi), que

Debido a que se presentan significantes variaciones en la medición de la

Adicionalmente a la mínima resistencia a la cedencia, el API especifica la

Para fines de diseño, el criterio de mínima resistencia de cedencia es el que

La falla por colapso de una tubería es una condición mecánica. Se origina

La resistencia a la falla por colapso de una tubería ha sido estudiada

La falla al colapso depende de diversos factores propios de la naturaleza de

A través de una extensa serie de pruebas realizadas en tuberías el API ha

La figura 2.0 muestra las diferentes

La falla por estallamiento de una tubería es una condición mecánica que se

La resistencia que opone el cuerpo del tubo se denomina resistencia al

Por efecto de las traducciones y el manejo del término burst, generalmente

Para predecir la resistencia al estallamiento de tuberías se utiliza la ecuación

Hipótesis al aplicar la ecuación de Barlow:

 Considera el mínimo espesor permisible en el cuerpo del tubo (87.5% del

El API establece que el valor obtenido con la ecuación de Brarlow redondee

La tensión es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que

La resistencia a la falla por tensión de una tubería se puede determinar a

Puesto que la cedencia de un material se determina a partir de una prueba

La resistencia a la tensión de una tubería de acuerdo a lo estipulado por el

Se conocen como teorías de fallo (o falla) elástico o criterios de fallo (o

En cada punto de un sólido sometido a acciones exteriores existe un estado

Cuando las acciones exteriores no superan un determinado umbral, el sólido

La deformación del sólido es reversible. No hay pérdida de energía durante

La tensión es una condición mecánica de una tubería que puede ocasionar

Esfuerzo de Von Mises

Von Mises (o esfuerzos triaxial) establece que no es un esfuerzo verdadero,

Su teoría establece una manera de comparar un estado de estrés en tres

Si la tensión triaxial supera el límite elástico (cedencia), se indica un fallo del

Factor de diseño: Normalmente, se utiliza un factor de diseño de 1.25 para

El criterio de Von Mises, es triaxial y esto significa que es un tensor de

Las tres tensiones de Von Mises son:

 Axial (tensión y compresión)

Imagine un pequeño cubo en la pared de la tubería y una flecha apunta

Figura 3.0 Esfuerzos axial, tangencial y radial

Curiosamente, la torsión y la flexión también juegan un papel en la cubierta

En los conceptos definidos anteriormente la resistencia de las tuberías

Es decir, la falla del material ocurre bajo la acción de un esfuerzo actuando

Con este propósito, habremos de considerar una de las teorías más

Esta teoría se denomina “Teoría de la distorsión de la energía de

Figura 4.0 Representación de los esfuerzo

Su representación en coordenadas cilíndricas y aplicadas para una tubería es:

A fin de aplicar el modelo de Von Mises para determinar la resistencia de los

Es decir, el máximo esfuerzo equivalente que pudiera experimentar una

Sin embargo, es preciso apuntar que esta consideración implica suponer

Una forma alterna de representar el modelo triaxial de Von Mises para su

Conversión a un Modelo Biaxial (Elipse de Von Mises)

El modelo anterior queda representado mediante las variables de presión