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I. INDICE DE CONTENIDO
1 INTRODUCCION ..................................................................................................................... 9
2 MARCO TEORICO ................................................................................................................ 11
2.1 El Gas Natural ................................................................................................................ 11
2.2 Nomenclatura del gas natural ...................................................................................... 11
2.3 Composición del Gas .................................................................................................... 13
2.4 Caracterización del Gas Natural ................................................................................. 14
2.5 Impurezas del gas natural ............................................................................................ 14
El vapor de agua:................................................................................................... 15
El Dióxido de Carbono: ......................................................................................... 15
El Ácido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno ..................................................... 16
El Monóxido de Carbono (CO) ............................................................................ 16
El Nitrógeno ............................................................................................................ 17
Disulfuro de Carbono (S2C) ................................................................................. 17
Los Mercaptanos (RHS) ....................................................................................... 17
El Mercurio (Hg) ..................................................................................................... 18
El Oxígeno .............................................................................................................. 18
El Sulfuro de Carbonilo COS ............................................................................... 19
Consecuencia de la Presencia De Gases Ácidos ............................................ 19
3 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL ......................................................................... 20
3.1 Consiste principalmente en:......................................................................................... 20
3.2 REQUERIMENTO ......................................................................................................... 20
3.3 REMOCION DE CONDESADO Y AGUA .................................................................. 22
3.4 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL.................................................................. 23
Procesos con Solventes Químicos ..................................................................... 27
Procesos con Solventes Físicos ......................................................................... 28
Procesos con Solventes Híbridos o Mixtos ....................................................... 29
Procesos de Conversión Directa......................................................................... 30
Mallas Moleculares ................................................................................................ 30
Membranas ............................................................................................................. 31
Criterios de Selección de Procesos .................................................................... 31
Problemas Operacionales .................................................................................... 32
Pérdidas de solvente............................................................................................. 33
Solventes Mezclados ............................................................................................ 35
3.5 Proceso con Aminas ..................................................................................................... 37
Descripción del proceso de una planta de endulzamiento con aminas ........ 38
Principales equipos que conforman la planta de endulzamiento con aminas
41
3.6 Recuperación de azufre ............................................................................................... 47
Proceso Claus-URA (Unidad de Recuperación de Azufre) ............................ 47
Proceso de desgasificación de azufre................................................................ 50
Proceso súper Claus o UTGR (Unidad de Tratamiento del Gas Residual) . 50
3.7 Catalizadores para la eliminación de compuestos de azufre ................................. 54
Desactivación de catalizadores ........................................................................... 56
3.8 Proceso de incineración ............................................................................................... 57
Límites de emisión en el incinerador .................................................................. 58
3.9 Deshidratación del Gas Natural .................................................................................. 58
Tipos de procesos de deshidratación del gas natural ..................................... 62
3.10 Deshidratación por Absorción. .................................................................................... 65
Deshidratación del Gas Natural con metanol.................................................... 65
Deshidratación del Gas Natural con Glicoles.................................................... 66
Factores de Deterioro del Glicol son: ................................................................. 67
Proceso de absorción con glicol: ........................................................................ 68
Equipos principales en un proceso de deshidratación de gas natural
utilizando trietilenglicol: ......................................................................................................... 68
Propiedades de los glicoles ................................................................................. 76
Solubilidad .............................................................................................................. 77
Presión de vapor.................................................................................................... 77
Eficiencia de los proceso de deshidratación con glicol ................................... 77
3.11 Deshidratación del Gas Natural por Adsorción ......................................................... 78
Desecantes sólidos ............................................................................................... 79
Materiales Utilizados en la Adsorción de Agua en el Gas Natural ................ 80
Tipos de tamices y aplicaciones .......................................................................... 83
Descripción Del Proceso ...................................................................................... 83
3.12 REMOCION DEL MERCURIO .................................................................................... 87
Objetivo General para Eliminar el Mercurio ...................................................... 88
INDICE DE ILUSTRACIONES
INDICE DE TABLAS
1 INTRODUCCION
El gas natural que se recibe de los yacimientos se caracteriza por ser un gas
amargo, hidratado y húmedo: amargo por los componentes ácidos que contiene,
hidratado por la presencia de agua, y húmedo por la presencia de hidrocarburos
líquidos. Debido a esto para el uso comercial o doméstico, el gas natural debe
ser tratado de manera de eliminar o disminuir la concentración de aquellos
compuestos indeseados. El acondicionamiento del gas natural consta de tres
procesos fundamentales: el endulzamiento (elimina los componentes ácidos), la
deshidratación (elimina el agua) y ajuste de punto de rocío (elimina los
hidrocarburos líquidos) y acondicionado mediante instalaciones, equipos y
dispositivos que en su conjunto permiten cumplir con las especificaciones de
calidad requeridas.
2 MARCO TEORICO
Como LGN o líquidos del gas natural se conoce la fracción licuable del gas
natural, más pesada que el metano. Incluye al GLP, al gas etano y las
gasolinas naturales. El etano es muy apreciado en la industria petroquímica
por su conversión final en plásticos. (GARCIA, 2006)
Mercurio (Hg)
Todas las impurezas mostradas hay que eliminar de la corriente de gas natural,
de tal forma que se pueda comercializar dentro de la norma previamente
establecida.
El vapor de agua:
Es una de las impurezas más común en el gas natural y puede causar una serie
de problemas operacionales, como por ejemplo interrupción del flujo de gas o
bloqueo de válvulas e instrumentos por formación de hidratos de gas, como
también participa en la reducción del valor calorífico del gas, y también causa
corrosión interna en las instalaciones por acción entre el dióxido de carbono u
sulfuro de hidrógeno, los cuales reaccionan con el agua condensada.
El Dióxido de Carbono:
Es un gas sin color, olor ni sabor que se encuentra presente en el gas natural No
es tóxico, y desempeña un importante papel en el ciclo del carbono. Dada su
presencia natural en la atmósfera y su falta de toxicidad, no se debería de
considerar un componente que contamina el medio ambiente, pero es un gas que
produce que produce efecto invernadero.
Pero, hay que tener en cuenta, que en el caso del gas natural, la toxicidad o
contaminación del dióxido de carbono está relacionado fundamentalmente, con la
reacción que se produce entre el dióxido de carbono y el agua, para formar
sustancias corrosivas, como los carbonatos y bicarbonatos.
El dióxido de carbono no es corrosivo si no hay presencia de agua, pero puede
reaccionar con el oxígeno y el sulfuro de hidrógeno incrementando su acción
corrosiva en las tuberías de transporte, también el dióxido de carbono reduce el
poder calorífico del gas natural.
El Nitrógeno
El Mercurio (Hg)
El Oxígeno
Consiste principalmente en
3.2 REQUERIMENTO
ILUSTRACIÓN 1: SEPARADOR
Fuente:
La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar
los gases ácidos de los hidrocarburos. En la ilustración 3 y 4 se muestra un
proceso típico para este propósito. El gas entra al separador de entrada en el
cual se separa cualquier liquido condensado y fluye a la absorbedora por al fondo.
Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente aminas)
disueltas en agua y en la medida que fluye hacia abajo de plato a plato, se pone
en íntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el líquido.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero
como está saturado con agua, generalmente va a un proceso de deshidratación
como se vio en el capítulo anterior. Normalmente las contadoras operan a niveles
de presión de 950 psig.
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una
válvula de control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig. A dicha presión
entra a un tambor "flash" en el cual la mayoría del hidrocarburo gaseoso disuelto
y algo de gas ácido se separan.
Ilustración 4: Planta de endulzamiento con aminas; Fuente: “Ingeniería del Gas Natural, Martínez
El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y
posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se logra la
conversión del H2S (ácido sulfhídrico) en azufre elemental. El azufre elemental
se almacena, transporta y entrega en estado líquido.
De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorción
secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados
para remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una
alcanolamina o una solución básica (solución alcalina con sales), con o sin
aditivos. En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dióxido de
carbono y producen una cantidad apreciable de calor de reacción (calor
exotérmico).
Los procesos de conversión directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la
selectividad hacia la remoción del sulfuro de hidrógeno (H2S). El H2S es
removido preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en
el sistema. Los solventes pueden ser reducidos fácilmente por el H2S y
rápidamente oxidados por el aire, para producir azufre elemental. Estos procesos
son particularmente atractivos en lugares donde se desea evitar el impacto
ambiental del sulfuro de hidrógeno (H2S).
Mallas Moleculares
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente los
componentes ácidos, tales como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono y
luego se regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de presión.
Las mallas moleculares son lechos fijos (típicamente UC, tipo 4-A-LNG) que
operan con ciclos de trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural.
Membranas
(Selexol)
fuente
Problemas Operacionales
Pérdidas de solvente
Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razón a las líneas de transmisión, el
operador de estas líneas detecta tal condición inmediatamente, y después de una
advertencia mínima al operador de la planta, cierra automáticamente la válvula de
admisión de gas al sistema principal de transmisión.
Hidrocarburo líquido.
Productos de degradación de la amina.
Productos químicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de
recolección.
Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de reposición.
Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
Los sólidos suspendidos en la solución por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formación de espuma, a veces
es efectivo adicionar a la solución un agente antiespumante; sin embargo, esto no
corrige el origen del problema.
Predecir con certeza en qué lugar atacará la corrosión es muy difícil. Por
experiencia se han detectado áreas donde hay más tendencia a la corrosión tales
como, la parte superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los
intercambiadores de calor y alguna tubería de conexión. En estos sitios la
temperatura es alta.
Vaporización.
Arrastre.
Degradación y remoción de productos de degradación.
Pérdidas mecánicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro liquido, tienen
una presión de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el líquido se
separan: absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
lavado con agua. Las pérdidas de solvente en el tambor flash normalmente son
pequeñas, dado que el gas que sale por esta vasija es muy pequeño comparado
con las demás corrientes de la planta.
Solventes Mezclados
son la economía de calor, bajas pérdidas debido a baja presión de vapor y baja
rata de corrosión. Una desventaja de los solventes mezclados es el hecho de que
el componente solvente físico absorbe hidrocarburos pesados del gas, algunos de
los cuales se van con la corriente de gas ácido como alimento a la planta de
azufre.
Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con tasas
de circulación reducidas, lo cual hace el proceso económicamente favorable. La
ventaja desaparece a presiones parciales bajas del gas ácido, digamos menores
de 6,9 bars (100 Ipcm). La poca tendencia a la formación de espuma permite el
uso de altas concentraciones de solvente y aminas, además de un acercamiento
mayor al equilibrio con el gas ácido.
La reacción de DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA, y los productos
de la reacción son distintos, lo que causa menores pérdidas de amina al reaccionar
con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja, por lo cual las pérdidas de
solución de amina por evaporación son menores, y funciona bien en absorbedores
de baja presión.
La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de
Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina es su
selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA es más
favorable.
Ucarsol: En este proceso, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del H2S,
pero se incorporan inhibidores. La tecnología ha sido desarrollada por Unión
Carbide y se utiliza diferentes formulaciones múltiples para controlar la reacción
cinética relativa al CO2 y al H2S.
El gas ácido pasa a través de un separador de entrada para remover los líquidos
y/o sólidos que contenga. Desde el separador, la corriente de gas entra por el
fondo del contactor donde se pone en contracorriente con el flujo de la solución de
amina que entra por el tope de la columna, este contacto íntimo entre los
componentes ácidos del gas natural y la amina provoca una reacción química que
tiene como producto una sal regenerable en estado líquido, por lo que es
arrastrada por la corriente que sale por el fondo de la torre. Como el gas continuo
subiendo por el absorbedor, más gases ácidos reaccionan químicamente con la
amina.
El gas dulce deja el tope del absorbedor pasando primero a través de una malla
antineblina para retener cualquier cantidad de solución que este lleve. El gas
dulce que abandona la torre absorción está saturado con agua para
deshidratación. La solución de amina rica que abandona el absorbedor fluye a
través de un tanque de venteo para remover los hidrocarburos absorbidos.
Esta solución pobre pasa a través del intercambiador amina rica/amina pobre
cediendo parte del calor con el que sale del regenerador, luego pasa al tanque de
abastecimiento donde se combina con agua y amina fresca para compensar las
pérdidas y así mantener su concentración en los niveles adecuados. Luego una
pequeña corriente de amina pobre es filtrada y el resto es bombeada
directamente a un enfriador para reducir la temperatura aproximadamente a sólo
lO ºF por encima de temperatura del gas de alimentación.
como reflujo al despojador. El gas ácido que sale del acumulador de reflujo es
dependiendo de su composición, venteado, incinerado o enviado a las
instalaciones para el recobro de azufre, a partir de procesos como el Claus o bien
comprimido para la venta. El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de
la torre regeneradora, pasa a través de un condensador y luego por un separador
para enfriar la corriente y recuperar el agua. El agua recobrada usualmente se
retorna como reflujo al despojador.
Separador de entrada
Este recipiente, colocado a la entrada de la planta, tiene como función
separar los contaminantes que llegan junto al gas de alimentación, dentro
El separador de entrada debe estar muy bien diseñado, a tal efecto se debe
considerar:
Sin embargo existen partículas tan pequeñas (l/2 micrometro) que no puede ser
removida eficientemente por estos eliminadores de niebla. Por lo cual, en el caso
donde los líquidos o los sólidos se conocen o se anticipa que serán un problema,
debería utilizarse un separador de alta eficiencia tal como un separador filtro.
Este equipo típicamente consiste en un recipiente horizontal con un filtro en la
entrada para remover partículas como FeS (sulfuro de hierro).
El absorbedor o contacto
El absorbedor o contactor puede ser una torre empacada o con platos. Las torres
empacadas, utilizadas para el contacto continuo del líquido y del gas tanto en el
flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas verticales que se
han llenado con empaque o con dispositivos de superficie grande. El líquido se
distribuye sobre éstos y escurre hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal
forma que expone una gran superficie al contacto con el gas. Los empaques
pueden ser al azar o regulares. Los empaques al azar son aquellos que
simplemente se arrojan en la torre durante la instalación y se dejan caer en forma
aleatoria. Los empaques regulares son capas de malla de alambre u hojas
corrugadas. Ofrecen las ventajas de una menor caída de presión para el gas y un
flujo mayor.
Por esta razón, se suele colocar, a la salida del tanque de venteo un pequeño
absorbedor con 4 – 6 platos o su equivalente en empaque. Es recomendable
conectar al tope de este pequeño absorbedor, una línea con amina pobre, con el
fin de retirar el gas ácido que transporta el gas combustible. Esta pequeña
porción de solución de amina contaminada se mezclará con la corriente de amina
rica que va hacia el regenerador.
La presión del tanque de venteo se controla, con una válvula colocada a la salida
de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta válvula
abre y cierra para mantener constante la presión en el recipiente. El tanque
también cuenta con un controlador de nivel, el cual abre o cierra la válvula para
mantener la altura de líquido.
El diseño del “flash tank” debe incorporar un sistema interno de baflle que permita
recolectar los hidrocarburos en el tanque para así ser drenados constantemente.
Regenerador.
Tanque de Abastecimiento.
Recuperador o Reconcentrador
Regenerador.
Filtros
El gas ácido (𝐻2 𝑆 ácido sulfhídrico + 𝐶𝑂2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión,
figura 1) y posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se
logra la conversión del 𝐻2 𝑆 (ácido sulfhídrico) en azufre elemental.
agua. Las líneas del gas ácido de 𝑁𝐻3 están provistas de vapor de
acompañamiento para mantener la temperatura de la corriente mayor a 75°C, a
manera de evitar la deposición de sólidos de bisulfuro de amonio (𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑆 →
𝑁𝐻4 𝐻𝑆 ↓). El aire de combustión es suministrado por un soplador. Para una
eficiente destrucción del NH3, el Horno de Reacción está dividido en dos
secciones, como se nota en la figura 1. Todo el aire de combustión y el gas ácido
de 𝑁𝐻3 son enviados al quemador de alta intensidad. El gas ácido de amina es
separado en cada sección para maximizar la temperatura de manera que logra
una destrucción total del 𝑁𝐻3 . Las temperaturas típicas del Horno son 1,250°C
en la primer sección y 1,100°C en la segunda. El amoníaco, al igual que el ácido
sulfhídrico, se quema en el horno, pero la presencia del mismo obliga a que el
horno opere a mayores temperaturas; mientras en el proceso habitual el horno
trabaja a 1,200 °C, en presencia de amoníaco se debe llegar hasta 1,500 °C. El
aire total es ajustado para mantener una relación H2S/SO2 = 2/1 en la UTGR, de
acuerdo a la estequiometria de Claus, y de ese modo maximizar la eficiencia de
conversión. Aproximadamente el 50% del azufre se forma en el Horno de
Reacción.
Los gases calientes son inicialmente enfriados, produciendo vapor de alta presión
(44 kg/cm2g) en el enfriador de la reacción, luego se siguen enfriando en los tubos
del condensador de azufre de tres etapas generando vapor de baja presión (3.5
kg/cm2). La mayor parte del vapor de azufre formado, a esta altura del proceso,
es condensado y drenado hacia un depósito de azufre utilizando un sello líquido
el cual previene que los gases del proceso pasen a la pileta. Como el azufre se
solidifica a los 120 °C, todas las líneas de azufre tienen un encamisado de vapor,
y además hay serpentines de vapor en el depósito de azufre.
Ecuación 1: Reacción 1
En este punto, es necesario remover una parte de los productos, para que la
reacción se desplace hacia la derecha que en este caso, se logra condensando el
azufre en el condensador, luego éste es drenado hacia el depósito de azufre, a
través del sello líquido.
eyector de vapor saca el aire ambiente del depósito, con un caudal suficiente para
mantener una concentración de 𝐻2 𝑆 menor al 0.5%, y luego lo envía al
Incinerador. La eficiencia típica del URA es del 94%. El gas residual de la URA
es procesado en el UTGR para lograr una eficiencia global del 99.8%.
El H2S liberado junto con el aire se ventea hacia el incinerador, en el cual se oxida
y convierte en SO2. El azufre tratado se bombea bajo control de nivel hacia
almacenaje.
Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso súper Claus
incrementan su porcentaje de recuperación de azufre al 98.5%. El proceso súper
Claus es representado por la figura 2; y consiste de una etapa térmica, seguida
por 3 etapas de reacción catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes
condensadores para la remoción de azufre. Los dos primeros reactores se llenan
con catalizador Claus estándar, mientras que el tercero se llena con el nuevo
catalizador de oxidación selectiva.
1 1
𝐻2 𝑆 + 𝑂2 → 𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑥
2 𝑥
Ecuación 3: Reacción 6
𝑆𝑂2 + 𝐻2 𝑂 ⇾ 𝐻2 𝑆𝑂3.
Los vapores del tope del regenerador son enfriados a 40°C por el condensador de
cabeza. Intercambia calor con agua de enfriamiento para condensar la mayor
parte del vapor que se encuentra en el reflujo, el cual se separa de los gases en
un recipiente de reflujo y es bombeado de vuelta hacia la URA. El gas ácido
“seco” (nominalmente 35/65 𝐻2 𝑆 / 𝐶𝑂2) es combinado con la corriente principal del
gas ácido de amina para ingresar al Horno de Reacción de la URA. El
Regenerador de amina tiene dos lechos de relleno: el superior, relativamente
corto, es la sección de lavado y el inferior es la sección principal. Alimentando la
amina rica por debajo de la sección de lavado se logra que las gotas de amina
Los fondos calientes, que rebalsan por el vertedero del reboiler son enviados
(fluyen por diferencia de presión) hacia el recipiente de amina después de haber
intercambiado calor con la alimentación fría del Intercambiador de Amina
rica/pobre. El recipiente de amina permite manejar fluctuaciones en el nivel de la
torre y variaciones en el recipiente, resultantes de los cambios en el balance de
agua. Este recipiente es inertizado con nitrógeno para excluir el aire, el cual
podría promover la contaminación de la amina con los productos de la oxidación
del 𝐻2 𝑆. La amina pobre es bombeada desde el recipiente de amina hacia el
Absorbedor, controlando el caudal, después de haber sido enfriada a 40°C por el
intercambio de calor con agua de enfriamiento en el Enfriador de Amina pobre.
Una corriente secundaria de amina pobre es filtrada para remover las partículas
microscópicas de sulfuro de hierro típicamente presentes. Si se produjera la
formación de espuma en el Absorbedor o en el Regenerador, soluciones anti-
espumantes son añadidas, cargando el recipiente de inyección con
antiespumante y luego desviando una corriente secundaria de amina a través de
dicho recipiente.
Los carbones activados se caracterizan por una alta actividad pero baja
selectividad. La presencia de agua o vapor hace disminuir su actividad, por esta
razón son poco empleados. La investigación ha conducido al uso de zeolitas en
la reacción de Claus. Las zeolitas se caracterizan por una alta selectividad y
actividad. Sin embargo la presencia de agua provoca una reducción en la acidez
de Lewis y ésta se desactiva. La composición química y la porosidad,
especialmente el diámetro de poro, juega un papel primordial en la actividad de
un catalizador Claus.
Desactivación de catalizadores
En reactores con baja temperatura de operación, pero por encima del punto de
rocío, la deposición de azufre en el interior de los poros del catalizador mediante
adsorción y condensación capilar, puede impedir el acceso de los reactivos a los
centros activos, y por lo tanto producir una limitación cinética de la conversión en
el lecho del reactor. Este tipo de desactivación temporal puede remediarse,
elevando durante cortos periodos de tiempo la temperatura de los reactores en
unos 15-20ºC y eliminado el azufre depositado. Después de 24 a 36 horas, la
temperatura del reactor se reduce lentamente a la temperatura normal de
operación. La sulfatación de los centros activos, se considera la principal causa
de desactivación en catalizadores Claus.
El gas de proceso (gas de cola) que sale de las recuperadoras de azufre, aún
contiene una cantidad de H2S, el cual es peligroso si se libera directamente a la
atmósfera. Por lo tanto, el gas se incinera a una temperatura de 800°C con
exceso de aire, lo que significa que el sulfuro de hidrógeno residual y el vapor de
azufre se convierten en dióxido de azufre en presencia de oxígeno.
Los límites de emisión mostrados en la tabla, en promedio para una hora son
aplicados para el Incinerador:
La deshidratación del gas natural se define como la extracción del agua que está
asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayoría de
los gases naturales, contienen cantidades de agua a la presión y temperatura los
cuales son extraídos del yacimiento. En general, se puede señalar, que el
contenido de agua o vapor de agua en el gas, así como el contenido de
hidrocarburos condensables ante un aumento de presión o disminución de
temperatura, resultan inconvenientes para la conducción del gas por tuberías ya
que provocaría obstrucciones de importancia. Es por ello que el gas natural debe
ser sometido a un proceso de deshidratación y de extracción de gasolina, las
razones del porque se debe aplicar el proceso de deshidratación son:
La formación de hidratos en el gas natural, ocurre siempre que haya agua libre y
se enfríe el gas por debajo de la temperatura de formación de hidratos. Lo lógico
sería establecer las normas para evitar la formación de hidratos, en vista que si
estos se llegan a formar los problemas operaciones se incrementan, ya que los
hidratos taponan la tubería de transporte. Uno de los correctivos que se puede
aplicar para evitar la formación de hidratos es el metanol o monoetilenglicol, con
los cuales se baja el punto de rocío y se impide la formación de hidratos. La
formación de hidratos se fundamenta en lo siguiente:
Por ello este inconveniente es más común a mayores presiones. Para evitarlo
debe procederse a deshidratar el gas, es decir, bajar su punto de rocío hasta
temperaturas inferiores a 32F. Ello se efectúa mediante procesos que emplean
como absorbedores agentes sólidos o líquidos También se logra impedir la
formación de hidratos mediante la inyección en el gas de sustancias inhibidoras,
tales como el metanol. En lo que respecta a los hidrocarburos condensables,
ellos se extraen en forma de gasolina y gas licuado, en plantas especiales que
pueden utilizar diversos procesos, tales como compresión y enfriamiento,
absorción con kerosén, etc.
e.- Evitar la congelación de agua durante el transporte del gas Cuando el gas
natural contiene agua, que se condensa dentro de las tuberías se forman
hidratos, que son causantes de taponamiento de los gasoductos e impiden que el
gas pueda circular, por la tubería. Lo normal es que el ingeniero analice las
condiciones de formación de hidratos y aplique los correctivos a tiempo, para
evitar la formación de hidratos. Además, si el gas transportado entra a una
caldera y contiene baches de agua, de seguro habrá una explosión, ya que el
agua a evaporarse aumenta 1700 veces su volumen. La magnitud de la
Para determinar la cantidad de agua que pueda estar en forma de vapor junto al
gas se utiliza (Denominada Gráfica de Mc Ketta- Webe), permite determinar la
cantidad de agua que pueda retener el gas natural saturado a diversas
condiciones de presión y temperatura.
Los métodos de deshidratación del gas natural más usados son cincos y aunque
ninguno es inequívocamente superior a los otros, es conveniente conocerlos
todos para así poder seleccionar al más indicado en la resolución de un problema
dado.
Ventajas Glicol:
Los puntos de rocío del agua por debajo de -25 °F requieren gas de
despojamiento en la columna de regeneración.
El glicol es susceptible a contaminación.
El glicol es corrosivo cuando está contaminado o descompuesto.
Se pueden obtener puntos de rocío del gas tan bajos como –150°F (1
ppmv de agua).
Son pocos afectados por pequeños cambio en la presión, la temperatura y
el caudal de gas.
Son menos susceptibles a formación de espuma o corrosión en los
equipos.
Alto costo.
Alta caída de presión (10-50 lpc).
Se contaminan fácilmente con hidrocarburos pesados, CO2, H2S, agua
libre.
Tendencia al rompimiento mecánico de las partículas del desecante.
Las instalaciones ocupan gran espacio y los equipos son muy pesados.
Altos requerimiento de calor de regeneración en los lechos.
Altos costos de operación.
sale por el tope del absorbedor mientras que la solución rica de TEG (rica en
agua), sale por el fondo y es regenerada en la sección de regeneración de glicol.
Depurador de entrada
Área de burbujeo
El área de burbujeo puede tener varios tipos de dispositivos tales como válvulas,
campanas de burbujeo o los orificios de los platos de tamiz. Los platos con
campanas fueron las preferidas por parte de la industria y aun son usadas en
muchas instalaciones. Una bandeja de este tipo, diseñada apropiadamente,
puede tener prácticamente una ilimitada relación de cambio, es decir, puede ser
operada hasta con un flujo de vapor casi nulo, sin un significativo descenso de su
funcionamiento. Las bandejas de plato perforado (tipo tamiz) son unos
dispositivos ampliamente usados en la industria. Ellas son fáciles de diseñar con
el nivel actual de desarrollo del orificio y se operan con la confiabilidad para la
mayoría de los campos de actividad de operación. Operan con aproximadamente
30% del valor máximo de la tasa de flujo de vapor. No hay “lagrimeo” de líquido
desde la bandeja superior aun a esta tasa tan baja.
Rehervidor de glicol
Enfría el TEG pobre a 110ºF antes que el TEG ingrese a las contactora.
Filtros
Uno de estos filtros de partículas está instalado aguas abajo del filtro de carbón
activado como un filtro de resguardo para remover arrastres de partículas finas de
carbón.
El TEG rico primero fluye a través de un filtro de partículas para remover sólidos.
El contenido de sólidos en el TEG podría conservarse por debajo de 100 ppm
para prevenir obstrucción en el intercambiador de calor, ensuciamiento en los
empaques de la contactora de glicol-gas y de la Columna despojadora del
Reboiler, deposición en los tubos de calentamiento y espuma en el TEG. Ellos
son generalmente diseñados para flujo máximos.
El dietilenglicol fue usado durante los años 1940 para deshidratar el gas natural,
produciendo concentraciones de glicol en el rango de 95-96% y descensos del
punto de rocío en el rango de 45-55 ºF. La introducción del trietilenglicol (TEG)
permitió mayores concentraciones del glicol pobre (98-99%) sin excesivas
pérdidas por vaporización. Descensos del punto de rocío en el rango de 65-75 ºF
son comunes de lograr con TEG, y con equipos especiales, descensos del punto
de rocío mayores de 100ºF pueden obtenerse.
Solubilidad
Presión de vapor
Es importante conocer la presión de vapor del glicol para determinar las perdidas
por evaporación. Las pérdidas de glicol por evaporación también deben ser
consideradas cuidadosamente. En el regenerador se producen altas perdidas de
EG por efectos de la evaporación, al tratar de alcanzar concentraciones del 95%,
mientras no sucede lo mismo cuando se requiere purezas del 98.5% de TEG.
b.- La Tasa de Flujo del Glicol. Las plantas de glicol por lo general utilizan una
tasa de circulación de 2 a 4 galones de TEG / lb de agua extraída.
Este proceso describe cualquier proceso, donde las moléculas de un fluido líquido
o gaseoso puede ser retenidos en la superficie de una superficie sólida o líquida,
debido fundamentalmente a las fuerzas superficiales de la superficie. Los
cuerpos sólidos se mantienen juntos, debido a fuerzas cohesivas que
generalmente no están balanceadas en su superficie. Por esta razón, las
moléculas superficiales pueden atraer moléculas de otros cuerpos. Lo que
significa que un cuerpo sólido, puede atraer otras moléculas de una corriente de
fluido de una manera similar a las fuerzas de atracción magnéticas. Con, lo que
puede causar la adhesión de moléculas del fluido a moléculas de la superficie
sólida. Lo que en este caso concreto ocurre, ya que las moléculas del agua son
atraídas, por las moléculas de la superficie sólida. Para que el proceso de
adsorción sea de alta eficiencia se requiere que el área de adsorción sea
extremadamente grande. Luego para conseguir esta superficie se le comprime y
Una gran área de superficie, una actividad con los elementos que serán
removidos del fluido, una tasa de transferencia de masa relativamente grande,
una regeneración de fácil manejo, una resistencia mecánica alta, debe de ser
económico y no corrosivo, ni tóxico, y además poseer una alta densidad de masa,
tampoco debe de presentar cambios apreciables, en relación con el volumen
durante el proceso de adsorción, mantener al resistencia mecánica.
Desecantes sólidos
Un desecante comercial debe tener afinidad por el agua, una gran área superficial
por unidad de volumen, alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, ser
inertes químicamente, y tener un precio razonable. Tres materiales básicos que
se usan con frecuencia debido a que poseen estas características en una manera
satisfactoria son los que se presenta en las figuras .
Tamiz Molecular
Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos. Los cuales,
son desecantes altamente especializados y manufacturados para un tamaño de
poros definidos, con lo cual permite que el desecante sea utilizado para la
adsorción selectiva de un componente dado. Por lo general el tamaño de poros
de los tamices moleculares anda por el orden de los 3-10 angstroms. Los tamices
moleculares son dispositivos de adsorción física, de gran aplicación en la
deshidratación del gas natural (remoción de agua). Su funcionamiento radica
principalmente en poner en contacto la mezcla gaseosa que entra por el tope del
tamiz compuesto por lechos adsorbentes, con la finalidad de que dicho gas pase
libremente, mientras el agua se queda retenida en los lechos, los cuales son
altamente afines con el agua.
Los tamices moleculares no trabajan de forma continua, debido a que del mismo
modo como estos adsorben agua, esta debe ser retirada para que los lechos
puedan seguir operando. La manera como se retira el agua de los lechos es por
medio de un proceso conocido como regeneración, el cual no es más que hacer
pasar gas de proceso a una temperatura más elevada a la de ebullición del agua
para que esta salga por el tope del tamiz en forma de vapor. La regeneración
tiene un tiempo de residencia entre ocho y doce horas aproximadamente, este
tiempo es necesario para asegurar que toda el agua retenida en el tamiz sea
totalmente removida así como también extender su vida útil, debido a que la
misma se ve gravemente afectada por diferentes razones entre las más comunes
se encuentran:
Los tamices moleculares son fabricados en dos tipos de cristal, un cubo simple o
un cristal tipo A y un cubo centrado en el cuerpo o cristal tipo X. El tamiz tipo A
esta disponible en sodio, calcio y potasio. Los tipos X están disponibles en sodio y
calcio. Los tamices de sodio son los más comunes.
Características
El gas húmedo entra por la parte de arriba de la torre debido a que el flujo
ascendente incluso a baja velocidades causa levantamiento del lecho. El tiempo
depende de la capacidad del hecho y la cantidad de agua que debe eliminarse.
Mientras que el lecho se usa para el secado, el segundo lecho está siendo
regenerado. Otra corriente que por lo general es el 5% o 10% de la corriente total
se calienta de (400°F-600°F) el gas entra por la parte inferior del lecho a ser
regenerado y medida que el desecante es calentado, el agua es eliminada.
b) Alúmina Activada
Características
Los tamices moleculares dan menores puntos de rocío del agua a la salida,
es decir deshidratan más.
La alúmina activada se utiliza para secar gases y líquidos.
No han sido probadas en campo. La alúmina activada es usada raramente
en plantas de gas natural
c) Silica Gel
Características
Más adecuada para deshidratación del gas natural.
El gel de sílice se utiliza principalmente como un desecante, es menos
catalítico que la alúmina activada o los tamices moleculares.
Debido a que es amorfo, Absorberá todas las moléculas. Éste tendrá una
capacidad reducida para el agua si se utiliza para secar un gas saturado.
Se regenera más fácilmente en comparación con los tamices moleculares.
Alta capacidad de adsorción, puede adsorber el 45% de su propio peso en
agua.
Menos costoso que el tamiz molecular.
d) Carbón Activado
Elemental
Orgánico (metilmercurio, dimetil mercurio)
Inorgánico (nitrato de mercurio y el sulfuro de mercurio)
Objetivo Especifico
Mecanismo De Degradación
Los mecanismos por los cuales el Hg puede degradar las aleaciones de aluminio
son básicamente tres:
AMALGAMACIÓN.
CORROSIÓN DE AMALGAMA.
FRAGILIZACIÓN POR METAL LÍQUIDO.
A) Amalgacion
Es el proceso por el cual el Hg forma soluciones líquidas con metales tales como
Al, Sn, Au, Ag y Zn. No requiere agua para desarrollarse.
B) Corrosión De Amalgama
Hg + Al Hg(Al) (amalgamación)
A. Muestreo
Con un nivel de mercurio tan bajo, obtener análisis precisos requiere el máximo
cuidado. Lo ideal es obtener una muestra representativa de una línea de proceso;
requiere una sonda para muestras especiales. Incluso una pequeña cantidad de
sólidos presentes en el sistema de muestreo que afectan a las lecturas por un
tiempo muy largo.
Filtro De Partículas
Sirven para poder evitar arrastre de sólidos desde los reactores a todos los
equipos aguas debajo de la unidad de URC.
Aeroenfriador
Sirven para enfriar la corriente de gas que fue precalentado por el intercambiador
de calor, de esa manera la temperatura del gas de salida de la URC es igual a la
temperatura del gas de entrada de la URC.
El gas que sale del separador de entrada, entra al filtro coalescedor de entrada a
la URC, donde se retiene el hidrocarburo que pueda ser arrastrado por el gas,
luego entra al intercambiador de calor donde sufre un pequeño
sobrecalentamiento del gas en el orden de 2 a 4 °C.
El mercurio del fluido de proceso (ya sea gas o líquido) se amalgama con la plata,
y un fluido libre de mercurio del proceso en seco se obtiene.
Opciones De Proceso
1) Adsorbentes
Si bien varias opciones técnicas disponibles para eliminar el mercurio del gas de
regeneración, a la fecha ninguna de las compañías de gas natural para el
tratamiento de mercurio han optado por eliminar el mercurio de esta corriente.
mezclado con un gas que tiene un poder calorífico superior y vendido a un precio
reducido dependiendo del valor térmico (Btu / ft3).
La destilación es una operación unitaria que se usa con regularidad para separar
mezclas de líquidos volátiles, es decir que se pueden evaporar, con la condición
de que los puntos de ebullición de los componentes de la mezcla se encuentren
suficientemente alejados o lo que es lo mismo, que la diferencia de las presiones
que ejercen los vapores de cada componentes sean amplias.
Para separa los componentes del aire (CO2, N2, O2, principalmente), se
disminuye la temperatura y se comprime el aire al que previamente se le ha
quitado la mayor cantidad posible de vapor de agua. Se disminuye la temperatura
tanto como la temperatura de condensación del nitrógeno, porque es el
componente más liviano. La temperatura a la que condensa el nitrógeno
molecular es de (- 196°C) bajo cero. Ahí el aire se vuelve un líquido, desde
donde se le comienza a calentar ligeramente, separando se primero el nitrógeno,
se continua calentando y a los (-186°C) bajo cero hierve el oxígeno molecular, se
evapora y se le separa de la mezcla, condensando lo por separado. A
continuación se sigue calentando lo que queda de la mezcla y a los ( - 57°C) bajo
cero el bióxido de carbono se recoge el CO2.
Cada material usado para fabricar una membrana molecular tiene sus ventajas y
desventajas; pero en general se puede decir que permite una operación de
separación más barata, se obtienen separaciones con un 100% de pureza,
ademas de que requiere mucho menos energía que la destilación criogénica.
El proceso consiste en que una porción del gas seco proveniente de las plantas
de recuperación del NGL (liquido de gas natural) criogénica 1, criogénica 2 será
procesado en la planta de eliminación de nitrógeno para remover el nitrógeno a
un nivel de 1.2% mol. La planta NRU (unidad de remoción de nitrógeno)
(excluyendo de la sección de mezclado) está diseñada para una capacidad
máxima de 630 mmpcsd usando dos trenes NRU y tres compresores de gas
producto. Las secciones de enfriamiento de gas y preseparacion toman el gas de
alimentación de alta presión el cual se enfría contra las corrientes de retorno de
producto y se suministra a la columna de preseparacion la cual produce metano
líquido que es evaporado y recalentado en una serie de niveles de presión (baja
presión, media presión, alta presión y corriente de regeneración ) y un vapor rico
en nitrógeno que se envía a la sección de rechazo de nitrógeno para
procesamiento adicional.
Esta columna opera a baja presión y produce como producto de fondo metano
que contiene menos de 1.2 % mol de nitrógeno y un nitrógeno residual en la
corriente de vapor del domo que contiene menos de 0.8 % mol de metano. El
proceso NRU consiste en filtración y unidad de rechazo de nitrógeno (dos trenes)
y compresores de gas de producción operados por turbinas (tres trenes). La
sección de compresión no se muestra en los diagramas
Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser recomprimido
y por esta razón la expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una
válvula, se hace a través de un turbo expandir para aprovechar parte de la
energía liberada en la expansión.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presión para eliminar
los líquidos (agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de
deshidratación para bajarle el contenido de agua a valores de ppm; por esto la
unidad de deshidratación debe ser de adsorción y el desecante del tipo mallas
moleculares.
De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas que sale de las
desmetanizadora a aproximadamente -150 °F y luego pasa a un separador de
baja temperatura. De este separador el líquido y el gas salen aproximadamente a
-90 °F y el líquido entra a la desmetanizadora por un punto donde la temperatura
de esta sea aproximadamente -90 °F. El gas que sale de este separador pasa
por el turbo expandir donde la presión cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a
-150 °F y a esas condiciones entra a la desmetanizadora.
Como el gas se calienta por la compresión al salir del último compresor, parte de
este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40 °F y el resto
se hace pasar por un enfriador para llevarlo a la temperatura adecuada. Todo
este es el gas residual, que en su composición es básicamente metano.
El líquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas
y se envía a almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3 y C4 (o
LPG) y NGL. En una planta criogénica los rendimientos en componentes
recuperados son: C2 > 60%, C3 > 90% y C4+ 100%.
Como adición al Proceso GSP, parte del gas residual del domo de la torre es
comprimido enfriado y flasheado por una válvula de expansión y utilizado como
reflujo de gas residual frío.
Como adición al proceso GSP, del gas seco de alta presión, se subenfría y se
flashea por una válvula de expansión utilizándolo como vapores fríos reciclados.
Como adición al proceso GSP, el gas seco de alta presión se mezcla con los
vapores separados a la salida del tren de enfriamiento, esta mezcla es
subenfriada y se flashea por una válvula de expansión utilizándolo como vapores
fríos reciclados.
Este proceso se basa en el diseño del GSP, por lo que es limitado para la
recuperación de propano cuando es operado con rechazo de etano por los
efectos que los hidrocarburos pesados provenientes de los vapores del separador
del tren de enfriamiento se encuentran en equilibrio en el domo de la torre de
destilación con reabsorbedor. Una forma de superar estas limitaciones de
equilibrio es flasheando estos vapores en un enfriador para enfriar el domo de la
torre y generar el reflujo.
En este proceso los líquidos del fondo del absorbedor son aprovechados para
reducir la temperatura en el tren de enfriamiento, una parte del reflujo producido
por el condensador y tomado por el domo del absorbedor es utilizado para
rectificar los vapores del domo de la deetanizadora.
Aplicaciones
Su uso en la industria de los hidrocarburos permiten que el gas natural pueda ser
licuefactado y, por ende, transportado mediante buques especialmente
acondicionados a destinos muy lejanos.
Etano
Propano
Isobutano
n-Butano
Pentanos
Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden
extraer de una corriente de gas rico; Estos, comúnmente llamados líquidos del
gas natural (LGN, en ingles NGL), incluyen etano, propano, butanos, y gasolina
natural (condensado).
Para producir el LGN se requiere un seco (Metano) puro, que solo puede ser
obtenido en una planta de extracción de líquidos mediante el proceso de Turbo-
Expander. La recuperación de los componentes del NGL en el gas no solo se
realiza como método de control del punto de roció de la corriente de gas natural,
ya que el LGN generalmente tienen un valor más alto como productos
separados que como parte de la corriente del gas natural.
normal. Los productos de GLP son definidos por su presión de vapor y debe
cumplir con ciertos criterios como se muestra en la tabla 12.
Los productos no fraccionados del LGN se define por las propiedades en la tabla
13. Los LGN se componen principalmente de pentanos e hidrocarburos más
pesados a pesar de que puede contener algunos butanos y con cantidades muy
pequeñas de propano. No puede contener componentes pesados que evapore a
más de 375 ° F.
Absorción
Refrigeración
Plantas criogénicas
I. Absorción
El tipo de planta de gas más antigua son las plantas de absorción, donde un
aceite de tipo queroseno es circulado a través de la planta como se muestra en la
Figura.
El "aceite pobre " se utiliza para absorber los componentes livianos del gas. Los
componentes livianos son separados del aceite rico y el aceite pobre es reciclado.
La ROD es similar a una torre de estabilización de fuente fría para el aceite rico.
El calor se añade en la parte inferior para eliminar casi todo el metano (y la
mayoría de etano probable) del producto de los fondos por intercambio de calor
con el aceite pobre caliente procedente de la destilería. El reflujo es
proporcionado por una pequeña corriente de petróleo pobre frío inyectado en la
parte superior de la ROD. El gas fuera de la sobrecarga de la torre se utiliza
como combustible de plantas y / o es comprimido. La cantidad de componentes
intermedios generados con este gas puede ser controlado ajustando el caudal de
reflujo de aceite pobre frio.
El aceite del absorbedor fluye entonces a un lugar donde aún se calienta a una
temperatura suficientemente alta para manejar los propanos, butanos, pentanos y
otros componentes líquidos del gas natural para la sobrecarga. El “proceso” es
similar a un estabilizador de petróleo crudo con reflujo. Cuanto más baja sea la
temperatura esta se acerca a la temperatura de ebullición del aceite pobre al más
puro aceite pobre que se recirculara al absorbedor. El control de temperatura en
el condensador mantiene petróleo pobre que se pierde con la sobrecarga.
Así, el aceite pobre, para completar un ciclo, pasa por una etapa de recuperación
donde se recupera componentes ligeros e intermedios del gas, una etapa de
desestimación en la que los livianos extremos son eliminados del aceite rico y una
etapa de separación, donde los líquidos de gas natural se separan del aceite rico.
Estas plantas no son tan populares como alguna vez lo fueron. Son muy difíciles
de manejar, y es difícil predecir su eficacia en la remoción de líquidos del gas.
C3 ≈ 80 %
C4 ≈ 90 %
C5+ ≈ 98 %
II. Refrigeración
El agua libre debe ser separada y se baja al punto de rocío del gas antes de
enfriar la alimentación para evitar la formación de hidratos. Esto es posible
deshidratando el gas con TEG o tamices de mole al punto de rocío requerido. Es
más común disminuir la temperatura del hidrato mediante la inyección de glicol en
el gas después de la separación de agua libre. El glicol y agua se separan en el
separador de frío en el que se encaminan a un regenerador, el agua es
evaporada y el glicol se circula de nuevo para ser inyectado en la corriente de
entrada. Algo de glicol se perderá con el tiempo y tendrá que reponerse. El glicol
más utilizado para este servicio es el glicol de etileno por su bajo costo y el hecho
de que en las bajas temperaturas no se pierde la fase gaseosa.
C3 ≈ 85 %
C4 ≈ 94%
C5+ ≈ 98 %
Estos son más altos que para una planta de aceite pobre. Es posible recobrar un
pequeño porcentaje de etano en una planta de refrigeración. Esto es limitado por
la habilidad de enfriar la corriente de entrada no menor de -40 °F con
refrigerantes normales.
La figura muestra una típica planta criogénica donde se enfría el gas a -100 ° F a -
150 ° F por la expansión a través de una turbina o válvula Joule-Thompson (J-T).
En este ejemplo, los líquidos se separan del gas de entrada a 100 ° F y 1000 psig.
Es entonces deshidratado menos de 1 ppm de vapor de agua para asegurar que
los hidratos no se formarán a las bajas temperaturas encontradas en la planta.
Típicamente, un deshidratador de tamiz molar es usado.
compresores para asegurar que los líquidos del fondo tienen una RVP aceptable
o contenido de metano. Debido a las temperaturas más bajas que son posibles,
las plantas criogénicas tienen los niveles más altos de recuperación de líquidos.
Los niveles típicos son:
C2 > 60 %
C3 > 90%
C4+ ≈ 100%
Elección de Proceso
A causa de la mayor cantidad de recobros de liquido, las plantas criogénicas son
las más diseñadas en la actualidad para ser instaladas. Son simples de operar y
fáciles de empaquetar, aunque algo más caros que las plantas de refrigeración.
Las plantas de refrigeración pueden ser económicas para corrientes de gas rico
donde no se desea recuperar etano.
Las plantas de aceite pobre o absorción son caras y difíciles de operar. Rara vez
son diseñadas como nuevas plantas. Las plantas de absorción existentes son a
veces rescatadas, restauradas y trasladadas a nuevas ubicaciones.
Fraccionamiento
Los fondos líquidos de cualquier planta de gas pueden ser vendidos como un
producto mezclado. Esto es común para las plantas pequeñas y aisladas donde
no es suficiente la demanda local. El producto mezclado se transporta por
camión, ferrocarril, barcazas o canalización a una ubicación central para su
posterior procesamiento. A menudo es más económico separar el líquido en sus
diversos componentes y venderlo como etano, propano, butano y gasolina
natural. El proceso de separación del líquidos en estos componentes se llama
fraccionamiento. La figura muestra un sistema típico de fraccionamiento para una
planta de refrigeración o de absorción. El líquido es conectado en cascada a
través de una serie de torres de destilación donde sucesivamente los
componentes más pesados (fracciones) son separados como gas de cabeza. En
esta figura, el líquido del proceso de una planta de absorción o torre de-
methanizer (o de-ethanizer) de una planta de expansión o refrigeración se dirige a
un de-propanizer.
5 TRANSPORTE Y ALMACENAJE
5.1 Entre los medios de transportes del gas natural podemos citar:
Carreteras
Gasoductos
Marítimo y Fluvial
Ferrocarriles
Carretera
Este medio se utiliza, para transportar tubos cilíndricos de Gas Natural
Comprimido (GNC), a altas presiones habitualmente entre 200 bar (2900 PSI) y
250 bar (3626 PSI), de ésta manera se traslada el gas natural hasta una planta de
descarga emplazada en las inmediaciones de la localidad en donde el
combustible se lo reduce a la presión de distribución domiciliaria para su
inyección a la red.
Gasoductos
Las tuberías son el medio más seguro y eficaz del transporte del gas natural
desde el pozo de origen hasta las plantas de extracción y fraccionamiento, desde
donde luego de su procesamiento para deshidratarlo y recuperar los
hidrocarburos líquidos, allí queda el metano como gas residual, el cual es
comprimido y entra a los sistemas de transmisión para ser despachado al
consumidor industrial y doméstico.
Marítimo y Fluvial
Cadena del transporte del GNL :
Por esta vía, por lo general se transporta el Gas Natural Licuado (GNL), que esta
conformado fundamentalmente por Metano, el cual ha sido convertido a líquido en
las Plantas Criogénica (mediante proceso de licuefacción) reduciendo su volumen
de cerca de 600 veces, para un almacenamiento y transporte eficiente del gas
natural especialmente a largas distancias y bajo costo, por mar (Barcos
Metaneros) o por carretera y transporte ferroviario.
Ferrocarril
Aquí, los materiales con los cuales se construyen el recipiente deben de cumplir
una serie de normas. También tienen que tener aislamiento térmico, para evitar
accidentes, que no se puedan controlar .
a) Tanques Esferoidales
b) Tanques Cilíndricos
a) Tanques Presurizados
b) Tanques Refrigerados
6 CONCLUSION
A partir del descubrimiento del gas natural, éste se ha convertido en una de las
fuentes de energía de gran utilidad para el hombre moderno, tanto para el uso
doméstico como para la generación de energía, por lo que ha sido necesario
buscar nuevas tecnologías para su explotación, producción, almacenamiento,
procesamiento y distribución.
7 BIBLIOGRAFIA
Martínez, M. 1994. Ingeniería de gas, Principios y aplicaciones, Deshidratación
del gas natural. Ingenieros consultores S.R.L., Maracaibo, Venezuela.
Mora N, C., & Gavira J, C. O. (2009). Procesos de Tratamiento del Gas Natural.
(Tesis de Licenciatura) Ciudad Universitaria, D.F.