28 de Octubre de 2015

Medición
Granulométrica
MET-102

Integrantes: Sergio Rodriguez Araya

Maricarmen Martínez
Estefanía Ramirez
Giovanna Savoy
Antonio Vilches

Profesor: Waldo Valderrama

Ayudante: Leandro Mendoza

1 Resumen
En el informe realizado a continuación, obtenido a partir de la experiencia de medición
granulométrica de una muestra preparada, se contará con algunas definiciones importantes para
entender los resultados del proceso, como lo es el proceso de homogenización, fundamentos de
la escala de tamaños de los tamices, las condiciones que debe tener una máquina para que sea
adecuada para el tamizado con las respectivas normas por las que se debe guiar durante el
proceso.

Es importante el significado de los términos F80 o P80, saber cómo afecta el error de medición
y su evaluación, y como se debe aplicar el diseño experimental a los resultados obtenidos. A
continuación, se describe lo realizado durante el laboratorio; Primero se realizó la explicación y
equipamiento de los implementos para la seguridad individual, como los guantes de nitruro, las
mascarillas y los anteojos, posteriormente se seleccionó la siguiente serie de tamices a utilizar
durante todo el laboratorio, los cuáles eran: 3 ½, n°7, n°14, n°25, n°45, n°80 y el n°170. Luego
de esto, se realizó el tamizado a una muestra de 100,1 [g] que no se encontraba homogenizada,
luego se realizó la homogenización mediante roleo, y se separaron las 8 muestras mediante
método de cuarteo y con el partidor rifles, combinados, para comprender en que consistían, luego
se realizó el tamizado, a las primeras 3 muestras extraídas, a misma amplitudes y tiempos
iguales, luego a las 4 siguientes se tamizaron a distintas amplitudes y tiempos, en cambio a la
última se le realizó un triplicado (se tamizó 3 veces). Todas estas muestras tenían una masa de
100±10 [g].

Los datos obtenidos de esta experiencia, son finalmente analizados mediante gráficos y tablas
para determinar la importancia de las variables y condiciones aplicadas al experimento, en los
gráficos y tablas también se pueden observar los acumulados pasantes y retenidos, así pudiendo
obtener así algunos datos como el T80, la banda de incertidumbre, y las diferencias principales
entre una muestra tamizada y otra.

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2 Tabla de contenidos

1 Resumen ............................................................................................................................ 1
2 Tabla de contenidos ............................................................................................................ 2
3 Introducción ........................................................................................................................ 5
4 Base teórica ........................................................................................................................ 6
4.1 ¿Por qué es necesaria la homogenización?................................................................. 6
4.2 Construcción mecánica de los tamices y fundamentos de la escala de tamaños. ........ 6
4.3 Características necesarias en una máquina de tamizado. ........................................... 7
4.4 Normas para tamizado de mineral ............................................................................... 7
4.5 Forma estándar de la presentación de la información granulométrica.......................... 7
4.6 Significado de F80 o P80 ............................................................................................10
4.7 Error de medición y su evaluación ..............................................................................10
4.8 Diseño experimental factorial y evaluación del efecto de factores...............................10
5 Procedimiento experimental ...............................................................................................12
5.1 Seguridad y prevención de riesgos durante el laboratorio ...........................................12
5.2 Pesaje de balanzas.....................................................................................................12
5.3 Extracción de muestras ..............................................................................................12
5.4 Tamizado ....................................................................................................................14
6 Resultados obtenidos ........................................................................................................16
7 Discusión ...........................................................................................................................28
7.1 Reproducibilidad de las mediciones. ...........................................................................28
7.2 ¿Es diferente esta medición de la obtenida en triplicado con muestras desde material
previamente homogeneizado? ..............................................................................................28
8 Conclusión .........................................................................................................................30
9 Referencias........................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

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Índice de Tablas
Tabla 1:Medición granulométrica, muestra sin homogenizar .....................................................16
Tabla 2: Medición granulométrica obtenida de ítem 3.1 ............................................................17
Tabla 3: Medición granulométrica obtenida de ítem 3.2 ............................................................17
Tabla 4: Medición granulométrica obtenida de ítem 3.3 ............................................................18
Tabla 5: Medición granulométrica obtenida de ítem 4.1 ............................................................18
Tabla 6: Medición granulométrica obtenida de ítem 4.2 ............................................................19
Tabla 7: Medición granulométrica obtenida de ítem 4.3 ............................................................19
Tabla 8: Medición granulométrica obtenida de ítem 4.4 ............................................................20
Tabla 9: Medición granulométrica obtenida de ítem 5.1 ............................................................20
Tabla 10: Medición granulométrica obtenida de ítem 5.2 ..........................................................21
Tabla 11: Medición granulométrica obtenida del ítem 5.3 .........................................................21
Tabla 12: Tabla comparación granulometría muestras homogenizadas y sin homogenizar. .....22
Tabla 13: Tabla comparación granulometría muestras con amplitudes y tiempos de tamizado
distintos.....................................................................................................................................22
Tabla 14: Análisis Granulométrico repetido tres veces de una muestra. ...................................23
Tabla 15: Datos originales, donde se obtuvieron los promedios para tabla 13, muestra tamizada
3 veces. ....................................................................................................................................24
Tabla 16: Plan de experiencias en un diseño factorial de dos variables en dos niveles. ...........25
Tabla 17: Representación simbólica y tabla de cálculo de efectos e interacciones. ..................26
Tabla 18: Ejemplo de cálculo de efectos e interacciones. .........................................................26

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Índice de Figuras
Gráfico 1: Construido a partir de Tabla 12.................................................................................23
Gráfico 2: Construido a partir de Tabla 13.................................................................................23
Gráfico 3: Desviación estándar graficada de tabla 13 ...............................................................24
Gráfico 4: Banda de incertidumbre obtenida de tabla 13, con el promedio del límite superior y
límite inferior. ............................................................................................................................25
Gráfico 5: Obtenido de tabla 15. ...............................................................................................26
Gráfico 6: F80, % acumulado pasante vs. tamaño abertura. .....................................................27

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3 Introducción

Cuando se trabaja con un mineral, es necesario que este cumpla cierto rango de tamaño para
poder tener alcance al metal de interés y separarlo del material inerte, este proceso se regulariza
tomando muestras, debido a la gran cantidad de material con que se trabaja, lo cual hace
imposible que se pueda estudiar la totalidad de la materia prima extraída. El análisis
granulométrico es el procedimiento encargado de estudiar a fondo la distribución en cuanto a
tamaño de las partículas de estas muestras obtenidas antes, durante y después de los procesos
de reducción de tamaño.

Algo importante en el análisis de grandes cantidades de material es utilizar una muestra

representativa para poder tener una distribución cercana a la total, es por ello que es importante
homogeneizar para que el estudio tenga los valores más cercanos a la totalidad del material, y
así, tener resultados certeros y con poca variabilidad. Cuando la muestra no es representativa,
el trabajo posterior podría verse perjudicado, debido a que se presentan errores finales en los
resultados del análisis.

Los objetivos de la experiencia son identificar las fuentes de riesgo para la salud y seguridad
durante el laboratorio, y así como se pueden proteger mediante los implementos de seguridad
utilizados para evitar los accidentes y otros daños a la salud. Se deben reconocer los errores
obtenidos desde la toma de la muestra, y como afecta en los resultados finales, practicar algunas
técnicas de homogenización y luego de fraccionamiento de la muestra, también se debe aprender
la forma correcta de manipulación de la máquina de los tamices, para que el posterior análisis
sea el correcto. La elección de tamices debe ser comprendida y finalmente, se experimentará
con los parámetros de la máquina, como amplitud y tiempo correctos, para así evaluar las
diferencias existentes en los resultados finales, si depende de la distribución de parámetros o no,
finalmente se busca comprender cuál es la mejor elección de estos mismos para su futura
elección, cuando en un futuro se requiera la utilización de este método de análisis granulométrico.

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4 Base teórica

4.1 ¿Por qué es necesaria la homogenización?

Para un análisis granulométrico, lo más importante durante el proceso es la obtención de la

muestra, ya que el posterior análisis depende de esta, que será quien entregue el resultado final
estadístico representativo a la totalidad del material a trabajar, es decir, la pequeña fracción que
se elija, tiene que representar en lo mayormente posible, la totalidad de lo que se busca analizar.

Cuando no existe homogeneización las partículas de menor tamaño en la muestra se concentran

en el fondo, producto del embazado, traslado al laboratorio y trasvasije y por lo tanto una muestra
no homogeneizada poseerá mayor concentración de partículas de mayor tamaño en la superficie,
que es donde se extrae para el posterior análisis granulométrico. Al estar solo las partículas más
grandes en la superficie, el muestreo no será representativo y el análisis se invalidaría pues lleva
a conclusiones erradas de la realidad.

4.2 Construcción mecánica de los tamices y fundamentos de la escala de tamaños.

Los tamices consisten en un anillo con una malla que posee una igual abertura en toda la
superficie, estos generalmente se designan por un número de malla, que es la cantidad de
aperturas por pulgada cuadrada o el largo de la celda en micrones. Estos tamices de testeo no
poseen aperturas bajo los 20 micrones y están hechos a base de cobre o acero inoxidable, en
cambio los tamices con micro-alambres poseen una gama desde los 2 hasta los 150 micrones.
Otro tamiz es el de micro-plato que es fabricado por un grabado electrónico a platos de níquel.
La apertura está en forma por conos truncados con pequeños círculos más altos, esto reduce la
gravilla por el porcentaje de área abierto, es decir el área de la mitad del tamiz está ocupada por
las aberturas.

Los tamaños de tamices se encuentran normados por la ASTM estándar, ISO 3310 o la Tyler y
los tamaños a ocupar dependerán del tamaño de las partículas a analizar de forma que el primer
tamiz de la serie, no contenga más del 10% en masa de la muestra como sobre tamaño.

La escala de tamaños de los tamices siguen un patrón común, el cual es que un tamiz sea √2
veces el tamaño del anterior, la ventaja que implica es que el área del tamiz mayor será 2 veces
el anterior y esto facilita la presentación gráfica de los resultados. Algunas series más modernas
4 10
están basadas en la √2 o en la escala métrica de √10 que posibilita la lectura del tamaño de
partículas más cercanas entre los tamices.

También a la hora de seleccionar la serie de tamices es necesario encontrar un conjunto que

cumpla cierto patrón entre ellos y que permita obtener un fino de no más del 10% de la muestra
en el fondo.

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4.3 Características necesarias en una máquina de tamizado.
Una máquina de tamizado se caracteriza por ser un instrumento que se utiliza en las áreas de
investigación y desarrollo como también en el control de calidad de materias primas, siendo la
separación de granos el objetivo principal de este implemento el cual es cumplido gracias a un
movimiento de proyección tridimensional que hace que el material se mueva uniformemente por
toda la superficie de malla libre del tamiz aprovechándola de forma óptima. Además este
artefacto debe contener un ajuste de la amplitud y el tiempo con la idea de garantizar la
separación exacta del material debido a que esto permite que se pueda ocupar como equipo de
medición y control.

La presencia de un máquina tamizadora se hace indispensable al momento de analizar

granulométricamente una muestra por ende su uso es netamente industrial para ello debe tener
un gasto energético mínimo, su operación no debe ser tan compleja, debe ser silenciosa, etc.
Características que están paralelas a un objetivo analítico.

Dentro de los objetivos de la máquina está el análisis de muestras las cuales fluctúan entre 6[kg]
y 25[kg] donde un accionamiento electromagnético regulado permite una adaptación optima a
cualquier tipo de material mediante movimientos ondulatorios suaves horizontales y verticales
incluso elíptico cuando se requiere trabajar con frecuencias elevadas.

4.4 Normas para tamizado de mineral

Es de suma importancia estandarizar los procedimientos de obtención de la distribución de
tamaños por medio de la utilización de materiales y equipos normalizados con la finalidad de
obtener óptimos resultados en el análisis de los mismos, esto debido a que se arriesga la
exactitud del proceso. Es de ésta forma que se tienen diversos sistemas para la clasificación de
los Tamices a utilizar.

Dependiendo de las dimensiones del material a tamizar, se tienen las normas más utilizadas para
la estandarización de los procedimientos, dentro de las cuales están la estándar ASTM E-11; la
alemana DIN-4188; la serie americana Tyler. Siendo la más utilizada la ASTM E-11: Specification
for Woven Wire Test Sieve Cloth and Test.Sieves.

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Tabla 1: Equivalencia Internacional de tamices.

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4.5 Forma estándar de la presentación de la información granulométrica
Un análisis granulométrico es un procedimiento en el cual se pueden separar las partículas
constitutivas de un agregado según tamaños, de tal manera que se puede conocer las cantidades
en peso de cada tamaño que aporta el peso total, utilizando para ello tamices.

Para los resultados obtenidos se analizarán con representaciones gráficas generadas producto
a la tabulación de tablas cuyo contenido son el porcentaje de material pasante con respecto a
una abertura implantada la que es instaurada por cada tamiz. Los gráficos generados suelen ser
curvas donde las ordenadas son el porcentaje pasante del material mientras que las abscisas
hacen referencia al tamaño de partículas; sin embargo a veces el tamaño de partículas varía
entre 2[mm] y 0,074[mm] por lo tanto para tener una lectura precisa de las medidas se recurre
a una presentación logarítmica para los tamaños de las partículas.

Los resultados de una prueba de tamiz pueden ser representados de la siguiente forma:

 Presentar la masa acumulada en cada tamiz en función del tamaño nominal

 Presentar el porcentaje de masa acumulada en cada tamiz en función de su tamaño
nominal
 Presentar la información a través del porcentaje acumulado sobre malla o bajo malla.

Debido a que los resultados obtenidos del análisis son datos numéricos, es posible graficar
cuantitativamente.

Gráfico 1: Forma gráfica de representación de la distribución granulométrica.

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4.6 Significado de F80 o P80
Al realizar el análisis granulométrico de una muestra, determinando la granulometría completa
de la muestra se adquieren datos tales como el F80 y P80 expresados en micrones, de los cuales,
el F80 (Feed 80%) corresponde a la granulometría bajo la cual se encuentra el 80% del material
pasante de la alimentación a la conminación, y el P80 (Product 80%) corresponde a la
granulometría bajo la cual se encuentra el 80% del material pasante del producto final de la
conminución. El 80% es la medida mayormente utilizada al trabajar con estos conceptos, pero
se pueden manejar en un porcentaje cualquiera.

Ambos datos son de gran utilidad para la interpretación de los resultados por medio de la
caracterización del material con el cual se trabajó y para la determinación del tamaño que
presenta la muestra.

4.7 Error de medición y su evaluación

En todo proceso de medición se está expuesto a errores que son entregados por los instrumentos
utilizados, el método de medición o incluso el mismo proceso de medición que introduce errores.

En ingeniería y en ciencias, el concepto de error tiene un significado diferente del uso habitual,
no señaliza una equivocación sino más bien se define como una incerteza en la determinación
del resultado. Todo instrumento que usamos para medir poseen una precisión finita, por lo tanto
para cada instrumento existe una variación mínima de la magnitud que puede detectar,
apreciación nominal. Por ejemplo una probeta graduada en [ml] no puede divisar valores más
pequeños.

Además de la precisión como fuente de error existe la exactitud que está presente en cualquier
instrumento y que netamente hace dependencia a la calidad de calibración del mismo, por
ejemplo se puede estar en la presencia de una balanza mal calibrada con una buena precisión
pero con una exactitud errada.

Por lo tanto el porcentaje de error se puede definir como:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙−𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

% Error = ∗ 100
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙
4.8 Diseño experimental factorial y evaluación del efecto de factores
En la mayoría de los experimentos se busca analizar el comportamiento de más de un factor
con el objetivo de economizar el material experimental debido a que se puede obtener
información sobre varios factores sin incrementar el tamaño del experimento empleando un
diseño experimental factorial, en otras palabras permiten el estudio del efecto de cada factor
sobre la variable respuesta así como el efecto de las interacciones entre factores sobre dicha
variable, sin embargo, un diseño factorial requiere un gran número de tratamientos
especialmente cuando se tienen muchos factores por lo tanto encontrar un grupo de unidades
experimentales homogéneas para aplicar todos los tratamientos es difícil.

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Un diseño factorial tiene como principal objetivo encontrar el comportamiento de varios factores
de una manera más simple con el mismo grado de exactitud que es empleado al momento de
determinar el comportamiento de cada factor de carácter dependiente.

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5 Procedimiento experimental

5.1 Seguridad y prevención de riesgos durante el laboratorio

Primero los estudiantes se prepararon para el laboratorio, equipándose con los implementos
de seguridad necesarios para la experiencia: Antiparras, mascarilla para ambientes
polvorientos, capa blanca, zapatos de seguridad, tapones de oídos y guantes de nitrilo. (Falta
ver si se pone algo más respecto a los riesgos).

5.2 Pesaje de balanzas

Se procedió a verificar que la balanza que sería utilizada durante el laboratorio estuviera
calibrada y nivelada.

5.3 Extracción de muestras

Primeramente se retiraron 100 gramos aproximadamente de la muestra inicial, los cuáles

fueron extraídos directamente mediante una poruña, retirando finalmente 100,1 [g] de la
muestra sin homogenizar.

El resto de la muestra inicial (800 [g] aproximadamente), fue homogenizada sobre la lona
para roleo, durante 5 minutos aproximadamente, luego de que se encontrara homogenizada,
se realizó un cuarteo con la pala, y fueron mezcladas las fracciones opuestas (es decir,
cruzadas), después, cada fracción de app. 400 [g] fue separada mediante el método del
partidor rifle. Quedando 4 nuevas fracciones de 200[g] cada una aproximadamente, luego se
volvió a realizar este proceso, quedando 8 muestras de 100 [g] aproximadamente.

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 Figura 1: Roleo de la muestra (Homogenización realizada).

Figura 2: Cuarteo de la muestra, fracción 1 se junta con 3, fracción 2 se junta con 4.

Figura 3: Separación de la muestra mediante partidor rifle.

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5.4 Tamizado
Se procedió a realizar la selección de tamices de ensayo ASTM adecuados a las muestras,
los cuáles fueron: 3 ½, N°7, N°14, N°25, N°45, N°80, N°170. Fue registrada la tara de cada
tamiz en la balanza número 2 (20 [Kg]). Se ordenaron de mayor a menor apertura de malla,
abajo fue colocada la bandeja de fondo; La muestra no homogenizada fue vaciada en este
sistema y luego se colocó la tapa. Los tamices fueron puestos en la máquina Cribadora
modelo AS 200 Control, fue ajustada en el centro, se colocó sobre los tamices el plato de
criba y fueron ajustados sobre ésta las tuercas de tensado. La máquina fue encendida, con
una amplitud 1,5 [mm] durante 3 minutos para la primera muestra (no homogénea). Luego
de este tiempo, fue registrado nuevamente la masa de cada tamiz con la muestra retenida
sobre la malla de cada tamiz. Se verificó que los tamices estuvieran bien escogidos, por lo
cual fueron limpiados y se continuó utilizando los mismos.

Se realizó el tamizado para las primeras 3 muestras homogenizadas (efectuando un

triplicado) con igual amplitud, 1.5 mm, e igual tiempo, 3 minutos, luego de esto, se registró la
nueva masa de los tamices con la muestra retenida sobre la malla y fueron limpiados.

Posteriormente se realizó el tamizado de las segundas 4 muestras homogenizadas, variando

la amplitud y el tiempo de tamizado para cada una, efectuándose de ésta forma para la
primera muestra el tamizado con una amplitud de 0.5 mm por 1 minuto registrándose la masa
de los tamices con la muestra retenida sobre la malla, los que luego fueron limpiados. Se
repitió el tamizado para las dos muestras restantes con una amplitud de 0.5 mm por un tiempo
de 5 minutos para la segunda, amplitud 3.0 mm (cuya amplitud real fue 1.9 mm) por un tiempo
de 1 minuto para la tercera y amplitud 3.0 mm (cuya amplitud real fue 1.8 mm) por un tiempo
de 5 minutos.

Luego se realizó el tamizado de la última muestra homogenizada con una amplitud de 1.5
mm por un tiempo de 3 minutos, se registró la nueva masa de los tamices con la muestra
retenida sobre la malla, recuperando el total de la muestra de cada tamiz, se limpiaron los
tamices y se registró la masa de la muestra. Se repitió éste procedimiento tres veces para la
misma muestra, el tercer tamizado de la muestra se realizó con una pérdida inicial de 0,1 [g].

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Figura 4: Torre de tamices posicionada sobre la máquina cribadora.

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6 Resultados obtenidos
A continuación se presentarán los siguientes gráficos y tablas obtenidos de la experiencia

Tabla 2: Mediciones de distintas masas determinadas en 2 tipos de balanzas.

Balanza 1 Balanza 2
Medición 25[Kg] 5[Kg] error balanza 20[kg],% error balanza 5[Kg],%
1 100,1 100,2 0,10 0,20
2 995,5 1000,5 0,45 0,05
3 4997,5 0 0,05 -
4 10 10,1 0 1
5 1,1 1,1 10 10

Mediciones balanza 25[Kg] Vs mediciones

balanza 5[Kg]
1500
Mediciones con balanza de 20

1000
[Kg]

500
y = 0,995x
R² = 1
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Mediciones con balanza de 5[Kg]
Gráfico 2: Relación entre las mediciones observada de los 2 tipos de balanza.

Tabla 3: Medición granulométrica, muestra sin homogenizar

Rango Tamaño Fracciones Tamaño

malla Granulométricas nominal Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
+5600 0,6 0,60 5600 99,40 0,60
-5600 +2800 10,6 10,61 2800 88,79 11,21
-2800 a +1400 9,3 9,31 1400 79,48 20,52
-1400 a +710 19,1 19,12 710 60,36 39,64
-710 a +355 26,8 26,83 355 33,53 66,47
-355 a +180 26,9 26,93 180 6,61 93,39

16/31
 -180 a +90 5,4 5,41 90 1,20 98,80
-90 1,2 1,20 0 100,00
Total 99,9 100
Perdida 0,2

Tabla 4: Medición granulométrica obtenida de ítem 3.1

Fracciones Tamaño
Rango Tamaño malla Granulométricas nominal Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
+5600 0 0,00 5600 100,00 0,00
-5600 +2800 9,4 10,20 2800 89,80 10,20
-2800 a +1400 13,7 14,86 1400 74,95 25,05
-1400 a +710 22,8 24,73 710 50,22 49,78
-710 a +355 23,9 25,92 355 24,30 75,70
-355 a +180 18,8 20,39 180 3,90 96,10
-180 a +90 3 3,25 90 0,65 99,35
-90 0,6 0,65 0 100,00
Total 92,2 100,00
Perdida 0,3

Tabla 5: Medición granulométrica obtenida de ítem 3.2

Fracciones Tamaño
Rango Tamaño malla Granulométricas nominal Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
+5600 0,5 0,51 5600 99,49 0,51
-5600 +2800 11,6 11,87 2800 87,62 12,38
-2800 a +1400 13,8 14,12 1400 73,49 26,51
-1400 a +710 23,3 23,85 710 49,64 50,36
-710 a +355 24,6 25,18 355 24,46 75,54
-355 a +180 20 20,47 180 3,99 96,01
-180 a +90 3,2 3,28 90 0,72 99,28
-90 0,7 0,72 0 100,00
Total 97,7 100,00
17/31
 Perdida 0,1

Tabla 6: Medición granulométrica obtenida de ítem 3.3

Rango Tamaño Fracciones Tamaño

malla Granulométricas nominal Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
+5600 0,1 0,10 5600 99,90 0,10
-5600 +2800 12,9 12,76 2800 87,14 12,86
-2800 a +1400 14,3 14,14 1400 73,00 27,00
-1400 a +710 24,3 24,04 710 48,96 51,04
-710 a +355 25,3 25,02 355 23,94 76,06
-355 a +180 20,3 20,08 180 3,86 96,14
-180 a +90 3,3 3,26 90 0,59 99,41
-90 0,6 0,59 0 100,00
Total 101,1 100,00
Perdida 0

Tabla 7: Medición granulométrica obtenida de ítem 4.1

Fracciones Tamaño
Rango Tamaño malla Granulométricas nominal Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
+5600 0,2 0,21 5600 99,79 0,21
-5600 +2800 11,8 12,25 2800 87,54 12,46
-2800 a +1400 13,7 14,23 1400 73,31 26,69
-1400 a +710 23,3 24,20 710 49,12 50,88
-710 a +355 25,4 26,38 355 22,74 77,26
-355 a +180 18,8 19,52 180 3,22 96,78
-180 a +90 2,6 2,70 90 0,52 99,48
-90 0,5 0,52 0 100,00
Total 96,3 100,00
Perdida 0,1

18/31
Tabla 8: Medición granulométrica obtenida de ítem 4.2

Tamaño
Rango Tamaño malla Fracciones Granulométricas nominal Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
+5600 0 0,00 5600 100 0
-5600 +2800 9,5 9,31 2800 90,69 9,31
-2800 a +1400 9,5 9,31 1400 81,37 18,63
-1400 a +710 21,4 20,98 710 60,39 39,61
-710 a +355 28,5 27,94 355 32,45 67,55
-355 a +180 26,8 26,27 180 6,18 93,82
-180 a +90 5,2 5,10 90 1,08 98,92
-90 1,1 1,08 0 100
Total 102 100,00
Perdida 0,5

Tabla 9: Medición granulométrica obtenida de ítem 4.3

Rango Tamaño Fracciones Tamaño nominal

malla Granulométricas Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
+5600 1,2 1,15 5600 98,85 1,15
-5600 +2800 9,6 9,20 2800 89,65 10,35
-2800 a +1400 11,2 10,74 1400 78,91 21,09
-1400 a +710 22,1 21,19 710 57,72 42,28
-710 a +355 29,5 28,28 355 29,43 70,57
-355 a +180 25,5 24,45 180 4,99 95,01
-180 a +90 4,3 4,12 90 0,86 99,14
-90 0,9 0,86 0 100
Total 104,3 100,00
Perdida 0,2

19/31
Tabla 10: Medición granulométrica obtenida de ítem 4.4

Rango Tamaño Fracciones Tamaño nominal

malla Granulométricas Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
+5600 0,6 0,60 5600 99,40 0,60
-5600 +2800 9,6 9,60 2800 89,80 10,20
-2800 a +1400 9,9 9,90 1400 79,90 20,10
-1400 a +710 21,1 21,10 710 58,80 41,20
-710 a +355 27,6 27,60 355 31,20 68,80
-355 a +180 25,4 25,40 180 5,80 94,20
-180 a +90 4,7 4,70 90 1,10 98,90
-90 1,1 1,10 0 100
Total 100 100,00
ganancia??? 0,2

Tabla 11: Medición granulométrica obtenida de ítem 5.1

Rango Tamaño Fracciones Tamaño nominal

malla Granulométricas Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
5600 0 0,00 5600 100,00 0
-2800 10,7 10,20 2800 89,80 10,20
-2800 a +1400 10,9 10,39 1400 79,41 20,59
-1400 a +710 22,3 21,26 710 58,15 41,85
-710 a +355 28,6 27,26 355 30,89 69,11
-355 a +180 26,3 25,07 180 5,82 94,18
-180 a +90 5 4,77 90 1,05 98,95
-90 1,1 1,05 0 100,00
Total 104,9 100,00
Perdida 0,1

20/31
Tabla 12: Medición granulométrica obtenida de ítem 5.2

Fracciones Tamaño nominal

Rango Tamaño malla Granulométricas Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
5600 0,3 0,29 5600 99,71 0,29
-2800 10,4 9,91 2800 89,80 10,20
-2800 a +1400 10,9 10,39 1400 79,41 20,59
-1400 a +710 22,3 21,26 710 58,15 41,85
-710 a +355 28,6 27,26 355 30,89 69,11
-355 a +180 26,2 24,98 180 5,91 94,09
-180 a +90 5,1 4,86 90 1,05 98,95
-90 1,1 1,05 0 100
Total 104,9 100,00
Perdida 0,1

Tabla 13: Medición granulométrica obtenida del ítem 5.3

Fracciones Tamaño nominal

Rango Tamaño malla Granulométricas Acumulado, %
bajo sobre
μm g % μm tamaño tamaño
5600 0,6 0,57 5600 99,43 0,57
-2800 10,3 9,83 2800 89,60 10,40
-2800 a +1400 11 10,50 1400 79,10 20,90
-1400 a +710 22,2 21,18 710 57,92 42,08
-710 a +355 28,7 27,39 355 30,53 69,47
-355 a +180 26,3 25,10 180 5,44 94,56
-180 a +90 5,1 4,87 90 0,57 99,43
-90 0,6 0,57 0 100
Total 104,8 100,00
Perdida 0,1

21/31
Tabla 14: Tabla comparación granulometría muestras homogenizadas y sin homogenizar.

Muestra
Muestra 3.1 Muestra 3.2 Muestra 3.3 S/H
μm 92,5 [g] 97,8[g] 101,0[g] 100,1[g]
5600 100,00% 99,49% 99,90% 99,40%
2800 89,80% 87,62% 87,14% 88,79%
1400 74,95% 73,49% 73,00% 79,48%
710 50,20% 49,64% 48,96% 60,36%
355 24,30% 24,46% 23,94% 33,53%
180 3,90% 3,99% 3,86% 6,61%
90 0,65% 0,72% 0,59% 1,20%

Muestra Muestra
Muestra 4.1 4.2 4.3 Muestra 4.4
Masa[g] 96,4 102,5 104,5 99,8
Amplitud[mm] 0,5 0,5 1,9 1,8
Tiempo[min] 1 5 1 5
micrones Acumulado sobretamaño,%
5600 99,79% 100,00% 98,85% 99,40%
2800 87,54% 90,69% 89,65% 89,80%
1400 73,31% 81,37% 78,91% 79,90%
710 49,12% 60,39% 57,72% 58,80%
355 22,74% 32,45% 29,43% 31,20%
180 3,22% 6,18% 4,99% 5,80%
90 0,52% 1,08% 0,86% 1,10%

Tabla 15: Tabla comparación granulometría muestras con amplitudes y tiempos de tamizado distintos.

22/31
 100,00

90,00
Mineral pasante % 80,00

70,00

60,00 Muestra 3.1 92,5

50,00 Muestra 3.2 97,8
40,00
Muestra 3.3 101,0
30,00
Muestra sin
20,00 homogenizar 100,1

10,00

0,00
30 300abertura [μm]
Tamaño 3000

Gráfico 3: Construido a partir de Tabla 14

% Mineral pasante Vs Tamaño abertura[μm]

100,00%
90,00%
80,00% Muestra 1, 96,4[g]; Amplitud real
% Mineral pasante

0,5[mm] durante 1 minuto

70,00%
60,00% Muestra 2, 102,5[g]; Amplitud
real 0,5[mm] durante 5 minutos
50,00%
40,00% muestra 3, 104,5[g];Amplitud
real 1,9[mm] durante 1 minuto
30,00%
20,00% muestra 4, 99,8[g]; Amplitud real
1,9[mm] durante 5 minutos
10,00%
0,00%
30 300 3000
Tamaño abertura[μm]

Gráfico 4: Construido a partir de Tabla 15.

Tabla 16: Análisis Granulométrico repetido tres veces de una muestra.

Límite Límite
Abertura Coeficiente Promedio
Promedio Desviación Límite Límite inferior superior
Tamiz nominal, de acumulado
malla,% estándar,% inferior,% superior,% acumulado acumulado
micrones variación,% pasante,%
pasante,% Pasante,%
3 1/2 5600 0,30 0,29 95,00 -0,27 0,87 99,71 99,14 100,28
Nº 7 2800 10,00 0,19 1,95 9,61 10,39 89,73 89,34 90,12

23/31
Nº 14 1400 10,40 0,06 0,61 10,27 10,53 79,31 79,18 79,43
Nº 25 710 21,20 0,05 0,22 21,11 21,29 58,07 57,98 58,17
Nº 45 355 27,30 0,08 0,27 27,15 27,45 30,77 30,62 30,92
Nº 80 180 25,10 0,06 0,25 24,98 25,22 5,72 5,60 5,85
Nº 170 90 4,80 0,06 1,15 4,69 4,91 0,89 0,78 1,00
Fondo 0,90 0,28 30,79 0,35 1,45

Tabla 17: Datos originales, donde se obtuvieron los promedios para tabla 13, muestra tamizada 3 veces.

Medición 1 Medición 2 Medición 3 Promedio

3 1/2 5600 0 0,29 0,6 0,3
Nº 7 2800 10,2 9,91 9,8 10,0
Nº 14 1400 10,39 10,39 10,5 10,4
Nº 25 710 21,26 21,26 21,2 21,2
Nº 45 355 27,26 27,26 27,4 27,3
Nº 80 180 25,07 24,98 25,1 25,1
Nº 170 90 4,77 4,86 4,9 4,8
Fondo 1,05 1,05 0,6 0,9

Gráfico 5: Desviación estándar graficada de tabla 13

24/31
 Porcentaje acumulado pasante, % v/s Tamaño abertura,[μm]
100,00
Porcentaje pasante,%
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00 Promedio
40,00
Limite inferior
30,00
20,00 Limite superior
10,00
0,00
30 300 3000

Tamaño abertura [μm]

Gráfico 6: Banda de incertidumbre obtenida de tabla 13, con el promedio del límite superior y límite inferior.

Tabla 18: Plan de experiencias en un diseño factorial de dos variables en dos niveles.

Variable → Amplitud de Tiempo de

oscilación tamizado
N° Experimento ↓ [mm] [min]
1 [1] 0,5 1
2 A 1,9 1
3 T 0,5 5
4 AT 1,8 5

25/31
 Diseño factorial de dos variables
6
Tiempo de tamizado [min]

0
0 0,5 1 1,5 2
Amplitud de oscilación [mm]

Gráfico 7: Obtenido de tabla 15.

Tabla 19: Representación simbólica y tabla de cálculo de efectos e interacciones.

Experimento Forma de combinar los resultados

↓ A T AT
[1] - - +
A + - -
T - + -
AT + + +

Tabla 20: Ejemplo de cálculo de efectos e interacciones.

Porcentajes [%]
N° N° N° N° N°
Amplitud[mm] Tiempo[min] 3 1/2 N° 7 14 25 45 80 170 Fondo
0,5 1 0,2 12,3 14,2 24,2 26,4 19,5 2,7 0,5
0,5 5 0,0 9,3 9,3 21,0 27,9 26,3 5,1 1,1
3 1 1,2 9,2 10,7 21,2 28,3 24,5 4,1 0,9
3 5 0,6 9,6 9,9 21,1 27,6 25,4 4,7 1,1
Promedio 0,5 10,1 11,0 21,9 27,6 23,9 4,2 0,9
Efecto Amplitud 0,4 -0,7 -0,7 -0,7 0,4 1,0 0,3 0,1
Efecto Tiempo -0,19 -0,6 -1,4 -0,8 0,22 1,93 0,745 0,2
-
Interacción AT 0,085 0,84 1,02 0,78 -0,6 -1,5 -0,46 -0,08

26/31
 Porcentaje acumulado pasante, % v/s Tamaño
abertura,[μm]
81,00
80,80
Porcentaje pasante,%

80,60
80,40
80,20
80,00
79,80
79,60
79,40
79,20
79,00
1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 1500

Tamaño abertura [μm]

Promedio Limite inferior Limite superior

Gráfico 8: F80, % acumulado pasante vs. Tamaño abertura.

27/31
7 Discusión
7.1 Error asociado al pesaje
Como se puede apreciar en el Gráfico 2, las mediciones muestran un comportamiento lineal muy
acentuado, formando una recta sin intersecto, es decir que existe un coeficiente de
transformación de una balanza a otra, esto habla igual de la precisión de esto instrumentos
electrónicos que por defectos de posición, calibración, condiciones atmosféricas poseen un error
fijo a cierto peso específico.

De la Tabla 2, se pueden ver los errores con respecto al peso correcto, es posible ver que a
pesos menores existen mayores errores, salvo el pesaje de los 10[g] en la balanza de 25 [kg]
donde coincidió, esto es debido a que la maquina necesita mayor exactitud. Para el caso de los
1[g], los errores fueron grandes debido a que los instrumentos solo entregaban 1 decimal, por lo
que el equipo carecía de precisión para determinar en qué rango de esa decima estaba el peso.
Además queda aclarar que la balanza de 5[kg] marcó error al colocar 5[kg], seguramente porque
el valor que este pretendía mostrar estaba sobre el límite.

7.2 Reproducibilidad de las mediciones.

El error promedio de la muestra tamizada tres veces corresponde a 0,13%. Este error tiende a
concentrarse en ciertas zonas, particularmente en el tamaño de abertura mayor y el fondo. Como
podemos ver cuando repetimos el proceso, en la abertura mayor aumentaron levemente las
partículas acumuladas, por ende disminuyeron también en el fondo. Este error, se puede asumir
probablemente como efecto de la existencia de intersticios en las partículas de mayor tamaño,
permitiendo en ellos la acumulación de partículas más pequeñas y generando una variación en
el porcentaje acumulado pasante, también este error puede ir asociado a que al limpiar los
tamices queden partículas en el mismo.

Los límites de la banda de incertidumbre están calculados en la Tabla 16 los cuales fueron
calculados sumando y restando al porcentaje obtenido en cada malla, dos veces la desviación
estándar. Esto nos permite tener un rango que estadísticamente representa que el 95% de
nuestros datos se encuentran de él.

7.3 ¿Es diferente esta medición de la obtenida en triplicado con muestras desde
material previamente homogeneizado?
Una vez observada la Tabla 14 y específicamente el Gráfico 3 de porcentaje acumulado pasante
versus tamaño de la abertura, podemos concluir que la medición de la muestra no homogenizada
concentra la mayor diferencia. Las muestras obtenidas en triplicado siguen la misma tendencia
producto de que fueron expuestas a roleo y cuarteo permitiendo la obtención de similares
condiciones en cada una de ellas, por ende, con alta representatividad. Sin embargo la muestra
no homogenizada se desvía de la curva principalmente cuando el tamaño de abertura es menor
ya que cuando la muestra no es homogenizada las partículas más pequeñas se concentran en
28/31
la parte inferior, por ello sacar una muestra al azar puede variar la distribución de tamaño, como
en este caso que en los tamices de menor abertura se concentró mayor cantidad de partículas
respecto de las muestras homogenizadas, de esta manera podemos inferir que para la obtención
de una muestra representativa respecto de una masa total, es necesaria la homogenización.

7.4 Efecto del tiempo de tamizado y de la amplitud del tamizado.

Durante los resultados obtenidos de los 4 tamizados, realizados a diferente amplitud y tiempo,
se puede observar mediante el gráfico 2, que las diferencias en las variables si pueden afectar
notoriamente los resultados en los acumulados retenidos, es por esto que es importante
seleccionar de forma correcta estas variables, para así obtener resultados más cercanos entre
sí, como es el caso de las muestras 4.2, 4.3 y 4.4. La muestra 4.1 fue quien se desvió más de
los valores obtenidos, con una amplitud menor y un tiempo menor, lo que puede decir que el
tiempo aplicado no fue el suficiente para el tamizado de la muestra. Las demás muestras si
acercaron sus valores entre sí, lo que puede decir, que el tiempo de 5 minutos es un tiempo
prudente para que las partículas se puedan desplazar por los tamices, y la amplitud determinará
qué tamaño de partículas podrá moverse más fácilmente a través de las aberturas, por ejemplo,
en la muestra tamizada 4.2, las partículas más grandes a una baja amplitud, pudieron moverse
libremente a través de la abertura del primer tamiz, quedando así un 0% de retenido en este
nivel, en cambio la muestra 4.4, que tenía una amplitud mayor, pese a retener más las partículas
grandes que en la muestra 4.2, ya que estas partículas tendían a saltar más dentro del tamiz, en
cambio las partículas del tamaño mínimo, utilizaron esta alta amplitud para desplazarse a través
de las aberturas con facilidad, y así conseguir un mayor acumulado en el fondo. Estas dos
muestras tamizados, 4.2 y 4.4, obtuvieron resultados similares entre sí, por lo cual se considera
que aplicar cualquiera de estas variables en los mismos ordenes, pueden garantizar un resultado
apropiado y con menos error.

7.5 Determinar el tamaño F80 de la muestra y su precisión.

Del Gráfico 8, trazando una recta desde la intersección de la distribución en el 80% hacia la
abscisa se encuentra que el F80 es de 1448 [μm] con una rango de incertidumbre (al 95% de
confianza) entre 1339 y 1457 [μm]

29/31
8 Conclusión

Como conclusión, podemos reconocer los errores que pueden afectar a la medición
granulométrica realizada, los cuáles pueden venir desde las tres secciones realizadas durante el
procedimiento. Se pueden experimentar errores al no encontrar la pesa utilizada calibrada, ya
que se debe asegurar que se encuentre nivelada y sin nada que intervenga en el pesado de cada
muestra.

Luego en el muestreo, se debe asegurar realizar un correcto homogenizado ya sea mediante

roleo u otra técnica de homogenización, ya que se observó que el resultado que más distaba de
las demás muestras fue el de la muestra que se trabajó sin homogenizar, ya que este no era
representativo del material inicial, lo cual no era útil para el proceso.

Los siguientes errores que se podían observar, es mediante el proceso de tamizado, ya que se
debía tener una buena noción sobre que series de tamices se debían escoger, ya que si no se
realizaba de forma adecuada, los resultados obtenidos del F80 no serían certeros. Durante el
mismo proceso, se pudo observar que al administrar distintas cantidades en las variables de
amplitud y tiempo, podía modificar considerablemente los resultados de los acumulados, ya que
las partículas de diversos tamaños tienen un comportamiento diferente, por lo cual se debe
ajustar a que posean un buen desplazamiento a través de las aberturas. Por ejemplo, al aplicar
una amplitud muy grande, se pueden provocar deformaciones, redondeos y formación de nuevas
partículas, las cuáles no representarán la muestra inicial de la manera correcta, y el análisis no
será el original que se deseaba obtener. También si se aplica un tiempo muy corto, las partículas
no tendrán tiempo para descender por las aberturas, y pueden quedar atrapadas entre sus
partículas más grandes. Esto demuestra que los valores máximos en la amplitud no siempre son
los adecuados, ya que además de requerir un mayor gasto de energía, pueden perjudicar la
obtención de resultados con un menor error, y su correcto análisis.

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9 Bibliografía
http://www.quiminet.com/archivos_empresa/3952e71e7ed7eb6e0b26e15bd5324f30.pdf

http://www.fisicarecreativa.com/guias/capitulo1.pdf

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ciencias/2000352/html/un5/cont_501-79.html

http://procesaminerales.blogspot.cl/2012/06/determinacion-del-work-index.html

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http://es.slideshare.net/search/slideshow?searchfrom=header&q=p80+y+f80&ud=any&ft=all&la
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Valderrama, W. (s.f.). Medicion Granulometrica Rev 3_8.

Valderrama, W. (s.f.). Planilla Ejemplo de Análisis de datos granulométricos.

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