Estandarización y Mejora de los procesos de ensamble en la empresa Miviltech

Improvement and standardization in the assembly process into Milviltech´s company

Christian Giovanni Cobo Criollo1, Edison Villegas Molina2

1, 2
Estudiantes de Ingeniería Industrial de la Universidad Tecnológica Indoamérica.

RESUMEN

El presente artículo tiene como objeto el estudio y la optimización en la línea de ensamble

de ruteros electrónicos de la empresa Miviltech S. A. utilizando la metodología del estudio
de macroprocesos, mediante el diagrama de flujo de operaciones para el cual necesitamos un
análisis de la metodología actual de la empresa y desarrollar una metodología de mejora para
la optimización en distancias y tiempos en el área de ensamble, generando así un ahorro
económico, de tiempos y fatiga del personal operativo.

Palabras claves: Diagrama de flujo de procesos, estudio de procesos, medición del trabajo,
tiempos estándar.

ABSTRAC

This article is related to study and optimize the assembly line of electronic routers in the
Miviltech company, using the macroprocess methodology, through the flow process chart.
We need an analysis of the current methodology in the company and develop a methodology
to improvement the optimization distances and times in the assembly area, generating an
economic, time and fatigue saving by workers.

Key words: Flow process chart, process study, measurement of work, standard time.

I. INTRODUCCIÓN

Es importante considerar, desde el punto de vista económico y practico ciertos cambios que
continuamente se llevan a cabo en los ambientes industriales y de negocios. Dichos cambios
incluyen una globalización del mercado de la manufactura, el crecimiento del sector de
servicios. Las herramientas fundamentales que generan una mejora en la productividad
incluyen métodos, estudio de tiempos (a menudo conocidos como medición del trabajo) y el
diseño del trabajo. (Niebel 2014).
Un análisis de macro procesos es una de las fórmulas de reducción de costos y cabe recalcar
que la fórmula para la reducción de costos no es una fórmula matemática, sino que se basa
más en la reducción de actividades innecesarias es decir que no agregan valor a proceso de
producción mediante un análisis de con las descripciones de cada tarea.
Utilizar la medición del trabajo para poder establecer un estándar del tiempo en el ensamble
de productos. Los estándares en el tiempo permiten tener una idea adecuada de la capacidad
de una planta, aumentar la eficiencia de los operarios y de los recursos con los que los
empleados cuentan para realizar su trabajo.
Es el método que permite determinar “una jornada de trabajo justa” indicando el tiempo y
costo que invierte la empresa en determinado proceso productivo y a la vez calcula la
cantidad de trabajo que puede producir un trabajador, certificado cuando este labora a un
ritmo habitual empleando el tiempo de forma efectiva, una vez que el trabajo no se encuentre
condicionado por limitaciones del proceso.
‘Un trabajador calificado que trabaja a un ritmo normal’ se refiere a aquel que es
representativo de todos los trabajadores y que puede realizar de forma satisfactoria cualquiera
de las fases o etapas un procedimiento determinado, teniendo en cuenta los requerimientos
del mismo. Debe ser consciente, que vaya a su paso, sin trabajar a prisa o despacio y que
tiene el debido cuidado de requerimientos mentales, físicos o visuales de un trabajo
determinado.
Un día de trabajo justo es equitativo tanto para el trabajador como para la empresa. Lo que
significa que el empleado debe entregar a la empresa un trabajo justo por el salario que recibe
tomando en cuenta los suplementos por los retrasos personales e inevitables, así como a la
fatiga a la que pueden estar sujetos.
Se espera que el operario se desempeñe en su puesto a un ritmo normal, ni rápido ni lento,
que sea representativo del desempeño que cualquier trabajador experimentado y cooperativo
durante todo el día. (Reyes Córdova, enero 2014)

En la actualidad la empresa Miviltech tiene varios problemas en los procesos de ensamblado,

como demora en tiempos de armado de ruteros, ensamble de aires acondicionados y procesos
de fabricación moldes de fibra de vidrio para autobuses.
Debido a lo anterior este estudio se enfocará en proponer una estandarización y mejora en
los procesos de ensamble de la empresa Miviltech.

II. METODOLOGIA
Procedimiento básico para el estudio del trabajo
Es preciso recorrer 8 etapas fundamentales para realizar un estudio del trabajo completo

1. Seleccionar: el proceso o el trabajo que se va a estudiar.

2. Registrar: es decir recolectar todos los datos relevantes de la tarea o proceso,
utilizando técnicas y registros apropiados.
3. Examinar: los registros con criterio profesional debiendo justificar cada paso del
estudio según el propósito de cada actividad, el lugar donde se lleva a cabo, el orden
en el cual se ejecuta, quien lo ejecuta y los recursos empleados.
4. Establecer: debemos escoger el método más económico analizando las diversas
técnicas de gestión, así como aportes históricos, criterios de dirigentes, supervisores,
trabajadores y otros especialistas en ingeniería industrial.
5. Evaluar: los resultados obtenidos con el método que se va a implementar y
establecer un tiempo tipo que nos permita mejorar el proceso productivo.
6. Definir: el método, el tiempo y presentarlo a las personas quienes están involucradas
en el proceso de producción.
7. Implantar: el método capacitando a las personas involucradas, como una práctica
general aceptada con el método y tiempo que se ha fijado.
8. Controlar: la aplicación de la nueva metodología siguiendo los resultados obtenidos
y comparándolos con los objetivos corporativos.
Las etapas 1,2 y 3 son inevitables, ya se emplee la técnica del estudio de métodos o la
medición del trabajo; la 4 forma parte del estudio de métodos corriente, mientras que la 5
exige una medición del trabajo. Es posible que, después de un cierto tiempo, el nuevo método
requiera una modificación, en cuyo caso se lo reexaminara siguiendo la secuencia anterior.
Estas etapas se consideran en detalle en los capítulos dedicados al estudio de métodos y la
medición del trabajo. Previamente, se analizará la función del especialista en el estudio del
trabajo y del factor humano en la aplicación del estudio del trabajo. (Kanawaty 1992).

Medición del Trabajo

Es la aplicación de técnicas de estudio para poder analizar los tiempos que invierten los
trabajadores dentro de un proceso productivo para llevar a cabo una tarea definida
cumpliendo estándares establecidos.
Teniendo en cuenta que dentro del proceso de la medición del trabajo el objetivo primordial
es el de reducir los tiempos de producción de un producto optimizando las tareas,
modificando o eliminando procesos que son innecesarios.

Diagrama de Flujo del Proceso

En general, el diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama
de proceso. Como consecuencia, no se aplica no se aplica a todos los ensambles, sino que a
cada componente de un ensamble, el diagrama de flujo del proceso es particularmente útil
para registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo las distancia recorridas lo
retrasos y los almacenamientos temporales una vez que estos periodos no productivos se
identifican, los analistas pueden tomar medidas para reducirlos y por ende, reducir sus costos
además de registrar operaciones e inspecciones los diagramas de flujo de procesos muestra
todo los retrasos de movimientos y almacenamientos a lo que se expone un artículo a medida
que recorre la planta. Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios
símbolos además de los de operación e inspección que utilizan en los diagramas de proceso.
(Niebel 2014).

Descripción paso a paso para el uso del Diagrama de Procesos

Vamos a realizar una descripción del diagrama de flujo de procesos

1. Hay que marcar uno de los recuadros. Una buena de practica de ingeniería industrial
es registrar siempre el método actual, de manera que se le pueda comparar con el
método mejorado

2. Ponga siempre la fecha a su trabajo.

3. Descripción del componente: esta es la parte amas importante del diagrama sino se
lo registra no tiene ningún objeto realizarlo.

4. Descripción de la Operación: en esta parte del diagrama se registran los límites de

estudio.
5. Resumen: solo se lo realiza para la metodología propuesta ya que se calculan las
distancias recorridas y los tiempos de demora en cada una de las operaciones
realizadas.
6. Análisis: Las preguntas por qué, que, cuando, como y quien. De esa manera damos
paso al análisis para poder
7. Diagrama de Flujo: Es importante para reconocer el recorrido del proceso.
8. Detalles del proceso: Tiene un numero para identificar el orden de los procesos.
9. El método: Por lo general este se refiero a la forma en la que se transporta el material.
10. Símbolos: son los que representan que tipo de operación se está realizando.
11. Recorrido: Se pone las distancias recorridas por el operario para realizar el proceso.
12. Cantidad: La cantidad se refiere a cuantas veces se realiza la operación.
13. Tiempo estándar: El cálculo de este tiempo que se demora cada proceso en realizarse
con un porcentaje de tiempo despilfarrado por suplementos. Vienen dado por la
fórmula:

𝑇𝑁
𝑇𝐸 =
1 − %𝑆

Donde:
TE = Tiempo Estándar
TN = Tiempo Normal
%S = Porcentaje de Suplementos
 De esta manera también se halla el coeficiente de despilfarro de tiempos donde se
analizan la actividad de valor agregado y la de no valor agregado dado por la fórmula:

∑ 𝑇 𝑂𝑁𝑉𝐴
𝐶𝑑𝑀 = 1 +
∑ 𝑇 𝑂𝑉𝐴

14. Calculo de economía dentro del proceso propuesto.

15. Resumen: Una vez que se termina con el análisis del proceso se muestran los
resultados de esta manera.
a) Se cuentan todas las operaciones
b) Se suma el tiempo de los procesos
c) Se suma las distancias recorridas
d) Se muestra cuanto ahorro
e) Se muestra el tiempo estándar de la operación
f) Se calcula el coeficiente de despilfarro de tiempo dentro del proceso.

A continuación, se detalla la simbología a utilizar en el diagrama de flujo de proceso (ASME

1974), que esta detallada en la figura (1.2).

III. RESULTADOS

Seleccionar el método de análisis

Hemos seleccionado el método de análisis mediante diagrama de flujo de operaciones ya
que este método como los otros presenta una propuesta actual y una propuesta mejorada,
dentro de este método de análisis nosotros podemos realizar el cálculo del tiempo
estándar de las operaciones es decir el tiempo que se necesita para llevar a cabo cada
operación dentro del proceso de ensamble de los artículos.
Los datos recolectados son los datos históricos que la empresa Miviltech tiene como base
de sus operaciones de ensamble, en donde se muestra la distribución de los espacios
involucrados para el proceso de ensamble de ruteros electrónicos.

Parqueadero
Serigrafiado

Bodega Matriceria
Comedor
Taller

Ensam. Ruteros

Reparaciones Proyectos
Oficinas
El método actual hace que haya muchos transportes de los productos entre las áreas debido a la mala distribución del espacio para de
esta manera obtener como resultados los siguientes datos:

DIAGRAMA DE FLUJO DE N°
ENSAMBLAJE
PROCESO: Pgs.
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA 1. OPERARIO 1
ACTIVIDAD
No. T No. T No. T TAREA(s) 2. OPERARIO 2
OPERACIÓN 7 5025,00 3. OPERARIO 3

TRANSPORTE 5 45,18 ANÁLISIS SOBRE: PERSONA ( X ) MATERIAL ( )

ESPERA FECHA DE ELABORACIÓN:

INSPECCIÓN 1 20,00 VIGENTE: SI X NO

ALMACENAM
1 100,00 EL DIAGRAMA COMIENZA EN: DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
IENTO
COMBINADO
EL DIAGRAMA TERMINA EN: BODEGA PRINCIPAL
S
CANTIDAD DE OPERACIONES 14 ELABORADO POR: CHRISTIAN COBO - EDISON VILLEGAS
TIEMPO (min) 5190,18 REVISADO POR: ING. ANDRES RIVERA
DISTANCIA (m) 422,00

El detalle de cada una de las operaciones se debe dar con claridad, debiendo dar a conocer que tipo de operación se realiza, con su debido
espacio y tiempo recorrido por parte del operario que realiza la actividad. El tiempo que toma en realizar este proceso de ensamble es de
5190.18 minutos es decir 86.503 horas, con una distancia recorrida por los operarios de 422 metros y un total de 14 operaciones que
debemos tomar en cuenta que cada una de las operaciones a continuación expuestas están con su respectivo tiempo estándar y cabe
recalcar que para ese tiempo estándar se utilizó un porcentaje de suplementos del 12% para cada una de las operaciones dentro del
proceso de ensamble.
 SUPLEMENTO
OPERACIONA
SÍMBOLO

CALIFICACIÓ

CORREGIDO
DISTANCIA
CANTIDAD

AGREGADO

AGREGADO
ESTÁNDAR

ESTÁNDAR

ESTANDAR

ESTÁNDAR
NO VALOR
UNIDADES
L VA -NVA

POR LOTE
NORMAL
TIEMPO

TIEMPO

TIEMPO

TIEMPO

TIEMPO

TIEMPO

VALOR
DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

%
N

S
AL
OP TR DE INS
M
Diseño del circuito electronico 1 480
. VA 480 12% 545,45 27 20,20 545,45

Transporte del diseño hacia equipo de serigrafiado 1 40 0,83

. NVA 0,83 12% 0,94 27 0,03 0,94 0,94

Cerigrafiado de tarjeta electronica 20 25

. VA 500 12% 568,18 27 21,04 568,18

Transporte a tina de quimicos 1 2 0,1

. NVA 0,1 12% 0,11 27 0,00 0,11

Lavado de la placa en cloruro de sodio 4 120

. VA 480 12% 545,45 27 20,20 545,45

Transporte de placa hacia el area de ensamble 1 40 1,5

. NVA 1,5 12% 1,70 27 0,06 1,70

Colocasion de componentes electronicos y soldeo de pistas 20 2400

. VA 48000 12% 54545,45 27 2020,20 54545,45

Inspecion de tarjeta electronica 20 20

. NVA 400 12% 454,55 27 16,84 454,55

Transporte a bodega principal 1 20 0,75

. NVA 0,75 12% 0,85 27 0,03 0,85

Transporte de tarjeta electronica, cables, gabinete hacia area de

ensamble y paneles led
8 320 12
. NVA 96 12% 109,09 200 0,55 109,09

Ubicación de los componentes en la linea de ensamble 20 100

. NVA 2000 12% 2272,73 200 11,36 2272,73

Instalacion del cableado entre componentes 20 1200

. VA 24000 12% 27272,73 200 136,36 27272,73

armado de paneles led en el babinete metalico 20 600

. VA 12000 12% 13636,36 200 68,18 13636,36

Sellado del gabinete con todos sus componetes internos 20 200

. VA 4000 12% 4545,45 200 22,73 4545,45

tranporte a bodega 20 30
. NVA 600 12% 681,82 200 3,41 681,82
 TABLA DESGLOSE DE TIEMPOS
CONCEPTO T %
MEJOR TIEMPO ESTÁNDAR (∑TOVA) 101660,03 97%
DESPILFARRO EN EL MÉTODO (∑TONVA) 3521,80 3%

TOTAL 105181,8295

∑ 𝑇 𝑂𝑁𝑉𝐴
𝐶𝑑𝑀 = 1 +
CdM ∑ 𝑇 𝑂𝑉𝐴 1,03

La metodología propuestas por nuestra parte luego de realizar una análisis de la metodología actual consiste en que se cambien de lugar
el área de serigrafiado y se construya una bodega de producto terminado junto al área de ensamblaje de ruteros para disminuir las
distancias recorridas por parte de los operarios, así también se recomiendo eliminar algunos almacenamientos innecesarios que solo
retrasan el proceso, produciendo un desperdicio del tiempo en un índice de 1.03 esto quiere decir que nuestras operaciones que agregan
valor con un 97% se encuentran por debajo de las operaciones que no agregan valor al proceso con un 3% para lo cual necesitamos
reducir el despilfarro de tiempo por concepto de almacenamientos que están en demasía y reducir las distancias con la implementación
de una área compacta en la línea de ensamble. Como se presenta en el siguiente trabajo de metodología propuesta
 Ubicación de
componentes Cableado entre
Transporte a
Serigrafiado de en área de componentes
tina de
Placa electronica ensamble
quimicos

Armado de paneles
en gabinete
Transporte Transporte de
Lavado de placa metalico
hacia maquina todos los
cloruro de sodio
de serigrafiado componentes
a la área de
ensamble

Sellado de gabinete
Colocación de metalico
Diseño de circuito componentes
Inicio
electrico electrónicos y
soldeo de pistas Transporte a
bodega
principal Transporte del
producto
FIN
terminado a la
bodega central
NO SI
Inspección de
Análisis Se desecha la placa
tarjeta

propuesto

Parqueadero

Taller
Bodega Matriceria
Serigrafiado
Comedor
Ensam. Ruteros
Oficinas Reparaciones Proyectos
Se propone el cambio del taller de la empresa por el área de serigrafiado para poder reducir los tiempos de transporte y las distancias
recorridas para poder generar un área de ensamble más compacta y dentro de un solo espacio físico lo cual resultaría beneficioso tanto
para la economía de la empresa y la salud del trabajador.
Transporte a Inspección NO
Serigrafiado de Sellado de gabinete
tina de producto
Placa electronica metalico
quimicos terminado
Reproceso

SI

Transporte Armado de paneles

Lavado de placa
hacia maquina en gabinete Transporte y
cloruro de sodio
de serigrafiado metalico almacenamiento
en bodega de área
de ensamble

Transporte de
placa y
Diseño de circuito
Inicio ubicación en la Cableado entre
electrico
línea de componentes
ensamble FIN

Colocación de
componentes
electrónicos y Transporte y
soldeo de pistas ubicación de
paneles led y
cables a la
linea de
Se desecha la placa ensamble
SI
NO Inspección de
tarjeta
 DIAGRAMA DE FLUJO DE N°
ENSAMBLAJE
PROCESO: Pgs.
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA 1. OPERARIO 1
ACTIVIDAD
No. T No. T No. T TAREA(s) 2. OPERARIO 2
OPERACIÓN 7 4935 3. OPERARIO 3
TRANSPORTE 5 24,6 ANÁLISIS SOBRE: PERSONA ( X ) MATERIAL ( )
ESPERA FECHA DE ELABORACIÓN:
INSPECCIÓN 2 40 VIGENTE: SI NO X
ALMACENAM
EL DIAGRAMA COMIENZA EN: DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
IENTO
COMBINADO
EL DIAGRAMA TERMINA EN: BODEGA PRINCIPAL
S
CANTIDAD DE OPERACIONES 14 ELABORADO POR: CHRISTIAN COBO - EDISON VILLEGAS

TIEMPO (min) 4999,6 REVISADO POR: ING. ANDRES RIVERA

DISTANCIA (m) 192

En el método propuesto se reduce una demora que era innecesaria ya que al momento de que cada operación termina se puede ir
acomodando en cada lugar los productos terminados pera realizar luego el ensamble respectivo, se agregó una inspección al final del
proceso de inspección para de esa manera evitar el alto índice de reprocesos que existía en el ensamble de ruteros. Se reduce considerable
mente el tiempo y la distancia recorrida, con los nuevos datos el proceso de ensamble se realizará en 83.32 horas case tres horas menos
que la metodología anterior y con una distancia recorrida de 192 metros muchos menos que los 422 metros que tenían que recorrer en el
proceso actual de la empresa. Dado que se analizó la posibilidad económica y de espacio físico para la adecuación de una línea de
ensamble compacta el ahorro de la empresa va a ser significativamente importante.

El análisis propuesto consta con el mismo número de operaciones, pero en la prueba que se lo realizo por más de 15 días los tiempos
arrojados hacer que sea el proceso mucho más eficiente, solo debíamos realizar un pequeño análisis para poder darnos cuenta que si se
podía realizar una mejora dentro del proceso de ensamble de ruteros electrónicos.
 UNIDADES POR
SUPLEMENTOS

ESTANDAR NO
OPERACIONAL
CALIFICACIÓN
SÍMBOLO

CORREGIDO

AGREGADO

AGREGADO
ESTÁNDAR

ESTÁNDAR

ESTÁNDAR
NORMAL
VA -NVA

TIEMPO

TIEMPO

TIEMPO

TIEMPO

TIEMPO
CANTIDAD

DISTANCIA

VALOR

VALOR
TIEMPO

LOTE
DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

%
OP TR DE INS ALM

Diseño del circuito electronico 1 480

. VA 480 12% 545,45 27 20,20 545,45

Transporte del diseño hacia equipo de serigrafiado 1 5 0,2

. NVA 0,2 12% 0,23 27 0,01 0,23

Cerigrafiado de tarjeta electronica 20 25

. VA 500 12% 568,18 27 21,04 568,18

Transporte a tina de quimicos 1 2 0,1

. NVA 0,1 12% 0,11 27 0,00 0,11

Lavado de la placa en cloruro de sodio 1 30

. VA 30 12% 34,09 27 1,26 34,09

Transporte de placa hacia el area de ensamble 1 5 0,3

. NVA 0,3 12% 0,34 27 0,01 0,34

Colocasion de componentes electronicos y soldeo de pistas 20 2400

. VA 48000 12% 54545,45 27 2020,20 54545,45

Inspecion de tarjeta electronica 20 20

. NVA 400 12% 454,55 27 16,84 454,55

Transporte de cables y paneles led 3 120 4

. NVA 12 12% 13,64 200 0,07 13,64

Instalacion del cableado entre componentes 20 1200

. VA 24000 12% 27272,73 200 136,36 27272,73

armado de paneles led en el babinete metalico 20 600

. VA 12000 12% 13636,36 200 68,18 13636,36

Sellado del gabinete con todos sus componetes internos 20 200

. VA 4000 12% 4545,45 200 22,73 4545,45

Inspeccion de paneles terminados 20 20

. NVA 400 12% 454,55 200 2,27 454,55

tranporte a bodega 20 60 20
. NVA 400 12% 454,55 200 2,27 454,55
 TABLA DESGLOSE DE TIEMPOS
CONCEPTO T %
MEJOR TIEMPO ESTÁNDAR (∑TOVA) 101147,73 99%
DESPILFARRO EN EL MÉTODO (∑TONVA) 1377,95 1%

TOTAL 102525,68

CdM 𝐶𝑑𝑀 = 1 +
∑ 𝑇 𝑂𝑁𝑉𝐴
1,01
∑ 𝑇 𝑂𝑉𝐴

Se puede observar que se reduce el tiempo estándar en todas las operaciones y a la vez
reducimos al 1% el tiempo de despilfarro por actividades que no agregan valor dentro del
proceso para tener como resultado un coeficiente de despilfarro de tiempo de 1.01. de esta
manera logramos mejoras la línea de ensamble y reducir el tiempo de las operaciones
generando así una economía dentro del proceso.

DIAGRAMA DE FLUJO DE N°
ENSAMBLAJE
PROCESO: Pgs.
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA 1. OPERARIO 1
ACTIVIDAD
No. T No. T No. T TAREA(s) 2. OPERARIO 2
OPERACIÓN 7 5025,00 7 4935 7 90,00 3. OPERARIO 3
TRANSPORTE 5 45,18 5 24,6 5 20,58 ANÁLISIS SOBRE: PERSONA ( X ) MATERIAL ( )
ESPERA FECHA DE ELABORACIÓN:
INSPECCIÓN 1 20,00 2 40 2 80 VIGENTE: SI NO X
ALMACENAM
1 100,00 EL DIAGRAMA COMIENZA EN: DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
IENTO
COMBINADO
EL DIAGRAMA TERMINA EN: BODEGA PRINCIPAL
S
CANTIDAD DE OPERACIONES 14 14 14 ELABORADO POR: CHRISTIAN COBO - EDISON VILLEGAS

TIEMPO (min) 5190,18 4999,6 190,58 REVISADO POR: ING. ANDRES RIVERA
DISTANCIA (m) 422,00 192 230,00

Se presenta la economía para el proceso de ensamble de ruteros tanto en distancia como

en tiempos de producción.

IV. DISCUSIÓN
Mediante el análisis de las metodologías utilizadas para el análisis de la línea de ensamble de
ruteros de la empresa Milviltech S.A. se realizó un diagrama de flujo de proceso para lo cual
fue necesario la toma de tiempos de las actividades realizadas dentro del proceso de
ensamble, los datos de la metodología actual de la empresa no arrojaba que los trabajadores
tenían que recorrer 422 metros para dicho proceso todo eso a consecuencia de que el área de
serigrafiado estaba a mucha distancia de la línea de ensamble y a la vez se enviaban todos
los productos de los sub procesos a la bodega principal generando así una demora
significativa.
Con la metodología propuesta luego de haber analizado la disponibilidad del espacio físico
y contando con la aprobación económica para en un futuro luego de haber analizado la
economía en distancia recorrida y en tiempos de producción se logró diseñar una nueva
distribución de la línea con el área de serigrafiado junto al de ensamble y con una pequeña
bodega dentro de la misma línea e implementando paneles de almacenamiento dentro de la
línea de ensamble para disminuir los transportes hacia la bodega principal de
almacenamiento, poniendo así a la mano y a una distancia casi nula los componentes para el
armado de los ruteros electrónicos.
 V. CONCLUSIONES

En el presente trabajo se analizó una línea de ensamble de rutero de la empresa Milvitech S.

A. teniendo como consecuencia una mejora en los tiempos de ensamble y la disminución de
las distancias recorridas en el proceso de ensamble de los ruteros.

La factibilidad fue posible ya que el estudio dio los resultados esperados y en el lapso que la
empresa puso a prueba la metodología propuesta se vio reflejado los resultados impuestos
por el análisis.

La mejora bajo el análisis del diagrama de flujo de proceso, es notoria ya que la empresa está
en las condiciones económicas para aplicar esta metodología generando un ahorro tanto
económico como de tiempo y distancias, evitando así la fatiga de trabajadores y produciendo
una optimización en mano de obra, espacio físico, y economía de la empresa, ya que debido
al ahorro de tiempo los empleados no deben hacer horas suplementarias para realizar la tarea
completa.

VI. BIBLIOGRAFIA

NIEBEL, W. Benjamin (The Pennsylvania State University). Traducido por CORDEDO

Carlos y MURRIETA Jesus. Duodecima edición. Mc Graw Hill: Interamericana editores,
2009. 614 p. Ingenieria Industrial: Metodos, estándares y diseño del trabajo. Traducido de la
duodécima edición de: Niebel’s Methods, Standards, and Work Design. ISBN 978-970-10-
6962-2.

MEYERS, Fred E. Traducido por SANCHEZ Gabriel. 2da edición. Pearson: Educacion de
Mexico, 2000. 347 p. Estudios de tiempos y movimientos. Traducida de Motion and time
study: for lean manufacturing. ISBN: 968-444-468-0.

KANAWATY, George. Cuarta edición. Ofina internacional del Trabajo: Ginebra, 1996. 522
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