UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS, PETRÓLEOS Y

AMBIENTAL

QUÍMICA DEL PETRÓLEO

CARRERA: Petróleos FECHA: 2017/06/21

SEMESTRE: Cuarto PROFESOR: Andrea Chávez

NOMBRE: Cadena Santiago TEMA: Polímeros

1. POLIMERIZACIÓN EN MASA
a) Concepto: Polimerización en ausencia de solvente inerte o medio de dispersión.
b) Ejemplos: fabricación de lentes plásticas amorfas, polimerización del estireno, VCM y
metacrilato de metilo, LPDE, PLDPE, PS, HIPS, PANA, PA, Poliéster.
c) Procesos: Esta polimerización es altamente EXOTÉRMICA, ocurriendo dificultades en el
control de la temperatura y de la agitación del medio reaccional, que rápidamente se
vuelve VISCOSO desde el inicio de la polimerización. La agitación durante la
polimerización debe ser vigorosa para que haya la dispersión del CALOR DE FORMACIÓN
del polímero, evitándose puntos sobrecalentados, que dan un color amarillento al
producto.
d) Ventajas: Alto funcionamiento del reactor; bajos costos de separación; alta pureza del
producto; no hay reacciones de transferencia hacia solventes o aditivos.
e) Desventajas: Alta viscosidad con problemas de eliminación de calor y mezclado;
problemas de bombeo; ensuciamiento de la pared del reactor por formación de
película.
2. POLIMERIZACIÓN EN SOLUCIÓN
a) Concepto: Polimerización de monómeros disueltos en un solvente inerte.
b) Ejemplos: SBR, PVA, PAN, PS, PVAL, BR, IR, EPDM, cuando se desea aplicar la propia solución
polimérica, y se emplea bastante en policondensación.
c) Procesos: Esta polimerización requiere un disolvente para disolver al monómero y al
iniciador y formar un sistema homogéneo. El solvente ideal debe tener bajo costo, bajo
punto de ebullición y de fácil separación del polímero. Finalizada la polimerización, el
polímero formado puede ser soluble o no en el disolvente usado.
d) La insolubilidad del polímero produce un barro, que puede extraíble por filtración. Si el
polímero es soluble se introduce un no-disolvente para provocar la precipitación en forma
de fibras o polvo.
e) Ventajas: Viscosidad más baja que en masa con mejor transferencia de calor y mezclado;
aplicación directa de la solución; menor ensuciamiento de la pared del reactor que en masa.
f) Desventajas: Capacidad del reactor más pequeña que para masa; altos costos de separación
en caso de aislamiento del polímero, a menudo solventes tóxicos e inflamables; reacciones
de transferencia al solvente y bajos pesos moleculares.
3. POLIMERIZACIÓN EN SUSPENSIÓN
a) Concepto: Polimerización de gotitas de monómero dispersas en una fase inerte con un
iniciador del monómero soluble o precipitación del polímero a partir de una solución de
monómero polimerizado.
b) Ejemplos: Tipo espuma: PANA, SAN, PS. Tipo no espuma: PVC, PTFE, PAN, HIPS.
c) Procesos: La polimerización ocurre dentro de las partículas en suspensión, de 2-10 mm de
tamaño medio, y que contiene el monómero y el iniciador. La velocidad de agitación
determina el tamaño de las partículas. Además, el sistema cuenta con agentes tensioactivos
que mantienen separadas y no adheridas entre sí las partículas y evitan su precipitación
como pelas. También, este efecto se mejora con la adición de un polímero hidrosoluble de
peso molecular alto, por incremento de la viscosidad del medio.
d) Ventajas: Baja viscosidad de la dispersión buena transferencia del calor; bajos costos de
sepa ración comparados con los de emulsión.
e) Desventajas: Capacidad del reactor más pequeña que para masa; solamente operación
discontinua; problemas con el agua de desecho; ensuciamiento de la pared del reactor por
formación de película.
4. POLIMERIZACIÓN EN EMULSIÓN
a) Concepto: Formación de pequeñas partículas de polímero vía nucleación micelar u
homogénea en un sistema disperso de gotitas de monómero en una fase inerte con iniciador
disuelto.
b) Ejemplos: es muy empleada en poliadiciones, el policloropreno, los polimetacrilatos, el poli
(cloruro de vinilo), la poliacrilamida y los copolímeros de poliestireno, polibutadieno y
poliacrilonitrilo.
 c) Procesos: El iniciador es soluble en agua, mientras que el monómero es apenas
parcialmente soluble. Esto motiva el empleo del emulsionante tiene como objetivo formar
micelas, de tamaño entre 1 nm y 1 mm, formadas por el monómero. Algunas micelas son
activas, pues la reacción de polimerización ocurre dentro de ellas, mientras que otras son
inactivas (gotas de monómeros), siendo apenas una fuente de monómero. El progreso de
la reacción provoca que las micelas inactivas sean consumidas por las activas, que crecen
formando gotas de polímero, y finalmente el polímero sólido.
d) Ventajas: Baja viscosidad de la dispersión comparada con la masa; buena transferencia de
calor; alta velocidad de polimerización y altos pesos moleculares; aplicación directa de látex.
e) Desventajas: Altos costos de separación en caso de aislamiento del polímero; problemas on
el agua de desecho; ensuciamiento del muro del reactor por formación de película;
emulsificador como impureza del producto polimérico.

COMPARACIÓN DE LOS SISTEMAS

TERMOPLÁSTICOS: hacen referencia al conjunto de materiales que están formados por polímeros
que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de Van der waals,
formando estructuras lineales o ramificadas.

En función del grado de las fuerzas intermoleculares que se producen entre las cadenas
poliméricas, estas pueden adoptar dos tipos diferentes de estructuras, estructuras amorfas o
estructuras cristalinas, siendo posible la existencia de ambas estructuras en un mismo material
termoplástico.

Estructura amorfa - Las cadenas poliméricas adquieren una estructura liada, semejante a de la un
ovillo de hilos desordenados, dicha estructura amorfa es la responsable directa de las propiedades
elásticas de los materiales termoplásticos.

Estructura cristalina - Las cadenas poliméricas adquieren una estructura ordenada y compacta, se
pueden distinguir principalmente estructuras con forma lamelar y con forma micelar. Dicha
estructura cristalina es la responsable directa de las propiedades mecánicas de resistencia frentes
a esfuerzos o cargas así como la resistencia a las temperaturas de los materiales termoplásticos.

Ejemplos:

 Polietileno de alta presión como material rígido aplicado para cubiertas de máquinas
eléctricas, tubos, etc..
 Polietileno de baja presión como material elástico usado para el aislamiento de cables
eléctricos, etc..
 Poliestireno aplicado para aislamiento eléctrico, empuñaduras de herramientas...
  Poliamida usada para la fabricación de cuerdas, correas de transmisión, etc...
 PVC o cloruro de polivinilo para la fabricación de materiales aislantes, tubos, envases,
etc...

TERMORRIGIDOS: hacen referencia al conjunto de materiales formados por polímeros unidos

mediante enlaces químicos adquiriendo una estructura final altamente reticulada.

La estructura altamente reticulada que poseen los materiales termoestables es la responsable

directa de las altas resistencias mecánicas y físicas (esfuerzos o cargas, temperatura...) que
presentan dichos materiales comparados con los materiales termoplásticos y elastómeros. Por
contra es dicha estructura altamente reticulada la que aporta una baja elasticidad,
proporcionando a dichos materiales su característica fragilidad.

Unos los parámetros característicos de los materiales termoestables es el punto de gelificación o

punto de gel, el cual se refiere al momento en el que el material pasa de una manera irreversible
de un estado líquido-viscoso a un estado sólido durante el proceso de curado o reticulado, una vez
se ha traspasado dicho punto de gelificación el material deja de fluir y no puede ser moldeado o
procesado de nuevo.

Ejemplos:

 Resinas epoxi - usados como materiales de pintura y recubrimientos, masillas, fabricación

de materiales aislantes, etc...
 Resinas fenólicas - empuñaduras de herramientas, bolas de billar, ruedas dentadas,
materiales aislantes, etc...
 Resinas de poliéster insaturado - fabricación de plásticos reforzados de fibra de vidrio
conocidos comúnmente como poliester, masillas, etc...

ELASTÓMEROS: hacen referencia al conjunto de materiales que formados por polímeros que se
encuentran unidos por medio de enlaces químicos adquiriendo una estructura final ligeramente
reticulada.

La principal característica de los elastómeros es su alta elongación o elasticidad y flexibilidad que

disponen dichos materiales frente a cargas antes de fracturarse o romperse.

En función de la distribución y grado de unión de los polímeros, los materiales elastómeros

pueden disponer de unas características o propiedades semejantes a los materiales termoestables
o a los materiales termoplásticos, así pues podemos clasificar los materiales elastómeros en:

Elastómeros termoestables - son aquellos elastómeros que al calentarlos no se funden o se

deforman

Elastómeros termoplásticos - son aquellos elastómeros que al calentarlos se funden y se

deforman.

Ejemplos:

 Goma natural - material usado en la fabricación de juntas, tacones y suelas de zapatos.

 Poliuretanos - Los poliuretanos son usados en el sector textil para la fabricación de
prendas elásticas como la lycra, también se utilizan como espumas, materiales de ruedas,
etc...
 Polibutadieno - material elastómero utilizado en las ruedas o neumáticos de los vehículos
dados la extraordinaria resistencia al desgaste.
 Neopreno - Material usado principalmente en la fabricación de trajes de buceo, así como
aislamiento de cables, correas industriales, etc...
 Silicona - Material usado en una gama amplia de materiales y áreas dado a sus excelentes
propiedades de resistencia térmica y química, las siliconas se utilizan en la fabricación de
chupetes, prótesis médicas, lubricantes, moldes, etc...