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FACULTAD DE INGENIERA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL
DISEO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA
MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.
TESIS
PARA OPTAR EL TTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
Bach. DANIEL CASTILLO FELIX
Bach. OSCAR CIEZA CASTANEDA
ASESOR:
Ing. LUCIA MARIBEL BAUTISTA ZIGA
}
CAJAMARCA PER
2013
COPYRIGHT 2013 by
DANIEL CASTILLO FELIX.
OSCAR CIEZA CASTAEDA.
Todos los derechos reservados.
i
UNIVERSIDAD
PRIVADA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERA
CARRERA DE INGENIERA INDUSTRIAL
ACEPTADA:
DISEO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD DE LA MAQUINARIA EN LA PLANTA
MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.
AUTOR:
Bach. DANIEL CASTILLO FELIX
Bach. OSCAR CIEZA CASTAEDA
ASESOR:
Ing. LUCIA MARIBEL BAUTISTA ZIGA
Aprobado por:
-------------------------------------------- -----------------------------------------
Ing. Mario Jos Celi Palacios Ing. Mylena Karen Vilchez Torres
Presidente del jurado Secretario del jurado
-------------------------------------------- -----------------------------------------
Ing. Katty Vanessa Vigo Alva Ing. Lucia Maribel Bautista Ziga.
Vocal del jurado Asesor
Cajamarca 10 de Octubre del 2013
ii
DEDICATORIA
A Dios primeramente por darnos la sabidura y

el conocimiento por ser nuestra inspiracin,
nuestro sustento y fortaleza.
A nuestros Padres y familiares que nos

apoyaron a lo largo de nuestra carrera.
iii
EPIGRAFE:
El sabio no dice nunca todo lo que piensa, pero siempre piensa todo lo que dice
(Aristteles)
iv
AGRADECIMIENTO
A Minera Coimolache S.A, por

permitirnos elaborar este trabajo.
A nuestro asesor y docentes que nos

brindaron su incondicional apoyo.
v
LISTA DE ABREVIACIONES
C. Grados centgrados.
Cap. Captulo.
Cant. Cantidad.
Cok. Costo de oportunidad de capital.
Ej. Ejemplo.
Etc. Etctera.
Fig. Figura.
F. Grados Fahrenheit.
Gln. Galones.
IR. ndice de rentabilidad.
ISO. Organizacin internacional de normalizacin.
G/Tm. Gramos por tonelada.
Lt. Litros.
L.C. Lnea central del grfico.
L.C.S. Lmite de control superior.
L.C.I Lmite de control inferior.
Lux. Unidad de Iluminacin.
M. Minutos.
M.P. Mantenimiento preventivo.
M.B.C. Mantenimiento basado en condicin.
M.C.L. Manual corporativo de lubricacin.
M.P.L. Mejoras del plan de lubricacin.
Mt Millones de tonelada
Mt/da Millones de toneladas por da.
M/Hora Metros cbicos por hora.
Ns (T) N de elementos en funcionamiento en el
instante T.
N(O) N de elementos en funcionamiento al principio de la
operacin.
Nf (T) N de elementos averiados hasta el momento T.
vi
NLGI National lubricating grease institute
P.U. Precio unitario.
PQS Polvo qumico seco.
R. Confiabilidad.
RCM Mantenimiento centrado en la confiabilidad
S.A. Sociedad annima.
SAE Society of automotive engineers
T. Temperatura.
t. Prueba estadstica de student
T.I.R. Tasa Interno de Retorno.
T.M.E.F. Tiempo promedio entre fallos.
T.P.P.F. Tiempo promedio para fallar.
T.P.P.R. Tiempo promedio para reparar
Unid. Unidad.
V.A.N. Valor neto actual.
V.D. Variable dependiente.
V.I. Variable Independiente
% Porcentaje
Media aritmtica.
Desviacin estndar.
vii
PRESENTACIN
Seores Miembros del Jurado:
De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y

Ttulos de la Facultad de Ingeniera de la Universidad Privada del Norte, para
Optar el Ttulo Profesional de Ingeniero Industrial, pongo a vuestra
consideracin el presente Proyecto intitulado:
DISEO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO BASADO EN LA LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA MERRILL CROWE
DE MINERA COIMOLACHE S.A.
El presente proyecto ha sido desarrollado durante los meses de Junio a Octubre

del ao 2013, y espero que el contenido de este estudio sirva de referencia para
otros Proyectos o Investigaciones.
_____________________________ ________________________________
Bach. Daniel Alfredo Castillo Felix Bach. Oscar Antonio Cieza Castaeda
viii
RESUMEN
El proyecto de investigacin se enmarca dentro de los conceptos del mantenimiento

preventivo, fundamentalmente dentro del sistema de lubricacin.
La empresa en estudio es Minera Coimolache S.A., empresa minera peruana que inicia
sus actividades en el ao 1995, y que se dedica a la extraccin de oro en el Per, est
conformada por tres socios: Compaa de minas Buenaventura, Southern Per
Corporation y Espro.
Con la base terica adquirida en mantenimiento, se realiz un diagnstico de la gestin

actual del sistema de lubricacin encontrando estos problemas: temperaturas de
funcionamiento elevadas, fugas de lubricante, lubricante inadecuado y tiempo de demora
para realizar las tareas de lubricacin. Dentro de las principales causas de los problemas
del sistema de lubricacin actual se encontraron: Gestin de la lubricacin, Infraestructura,
Mtodo y Entrenamiento.
Para ello se han planteado las siguientes propuestas de mejora: estandarizacin y

consolidacin de lubricantes, almacenamiento y manejo de lubricantes, control de la
contaminacin, educacin y entrenamiento del personal, prcticas de lubricacin y re-
lubricacin, procedimientos y guas de lubricacin.
Dentro de los resultados que se esperan con la implementacin de este nuevo sistema es
mejorar la confiabilidad de la maquinaria de la planta.
Se realiz tambin el anlisis de costo-beneficio, de las propuestas mencionadas para
evaluar el posible resultado si es que se ponen en marcha.
Finalmente se presentan las conclusiones a las que se llega con este proyecto de
investigacin y las recomendaciones a tener en cuenta por la empresa en caso ponga en
prctica la propuesta.
ix
ABSTRACT
The project is part of preventive maintenance concepts, primarily within the lubrication
system.
This issue has now taken vital because new trends occurring in the field of the lubrication,
which include modern techniques and machinery lubrication oil analysis in order to improve
the reliability of the machinery or asset a company.
The joint study is pleased coimolache mining a Peruvian company that began operations in
1995, is engaged in gold mining in Peru and consist of three partners: Buenaventura
mining company, Southern Peru Corporation and Espro.
With the acquired theoretical preventive maintenance a diagnosis was made of the current
management of the lubrication system of the company was found among other problems
associated with component failure lubrication.
Among the mains causes include lubrication program, the lubrication process and
procedures used to perform lubrication tasks which directly affect the life of the
components.
This has raised two proposals for improvement. The first a new program of lubrication
which enables better control of the resources this program will be based on the
manufactures recommendations.
The second proposal is to design a lubrication system that start with proper lubricant
selection, storage, application to final disposition.
The results that were obtained are:
Implementation of best practices lubrication and contamination control
Saving cost and achieves savings in the maintenance area.
Precise control of activities related to lubrication.
We have worked on two different scenarios which are not improve reliability and only
maintained if the lubricant is not accepted by management.
It has made the cost-benefit analysis of the proposals referred to assess the possible
outcome if they are launched.
Finally we present the conclusions arrived at by this research project and
recommendations to be considered by the company should implement the proposal.
x
NDICE GENERAL
DEDICATORIA ........................................................................................................ iii
EPIGRAFE: ............................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTO ................................................................................................. v
LISTA DE ABREVIACIONES .................................................................................. vi
PRESENTACIN ................................................................................................... viii
RESUMEN .............................................................................................................. ix
ABSTRACT .............................................................................................................. x
NDICE GENERAL .................................................................................................. xi
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................ xv
INDICE DE TABLAS ............................................................................................. xvii
INTRODUCCIN ................................................................................................. xviii
CAPITULO I ............................................................................................................. 1
GENERALIDADES DE LA INVESTIGACION........................................................... 1
1.1 Realidad Problemtica................................................................................... 2
1.2 Formulacin del Problema.................................................................................. 4
1.3 Justificacin del problema. ................................................................................. 5
1.3.1 Justificacin terica. ....................................................................................................... 5
1.3.2 Justificacin aplicativa o prctica. ....................................................................................... 5
1.3.3 Justificacin valorativa. ....................................................................................................... 5
1.3.4 Justificacin acadmica. ...................................................................................................... 5
1.4 Limitaciones. ..................................................................................................... 6
1.5 Objetivos. ........................................................................................................... 6
1.5.1. Objetivo General. ............................................................................................................... 6
1.5.2. Objetivos Especficos. ......................................................................................................... 6
1.6 Tipo de Investigacin. ........................................................................................ 7
1.7 Diseo de Investigacin. .................................................................................... 7
1.8 Hiptesis............................................................................................................. 7
1.8.1 Planteamiento de la hiptesis. ............................................................................................ 7
1.9 Variables. ........................................................................................................... 7
1.10 Operacionalizacin de Variables. ........................................................................................ 8
CAPITULO II ............................................................................................................ 9
MARCO REFERENCIAL .......................................................................................... 9
2.1 Antecedentes de la Investigacin. .................................................................... 10
xi
2.2 Bases Tericas. ........................................................................................... 15
2.2.1 Confiabilidad. .................................................................................................................... 15
2.2.2 Mantenimiento Preventivo. ......................................................................................... 15
2.2.3 Integridad del Proceso de Lubricacin. ........................................................................ 16
2.2.4 Anlisis de criticidad. .................................................................................................. 17
2.2.5 Grficos de control por variable. .................................................................................. 18
2.2.6 Seales de falta de control. .......................................................................................... 18
2.3 Definicin de trminos ................................................................................. 21
CAPITULO III ......................................................................................................... 25
METODOLOGIA..................................................................................................... 25
3.1 Materiales y mtodos................................................................................... 26
3.1.1 Tipo de diseo de investigacin. .................................................................................. 26
3.2 Material de estudio. ..................................................................................... 26
3.2.1 Poblacin. ..................................................................................................................... 26
3.2.2 Muestra. ....................................................................................................................... 26
3.3 Tcnicas, procedimientos e instrumentos. ....................................................... 26
3.3.1 De la recoleccin de informacin. ................................................................................ 26
3.3.2 Del procesamiento de la informacin. ......................................................................... 29
CAPITULO IV ......................................................................................................... 33
RESULTADOS Y DISCUSION ............................................................................... 33
4.1 Diagnostico situacional. .............................................................................. 34
4.1.1 Informacin referencial de la empresa. ....................................................................... 34
4.1.2. Operacin. .................................................................................................................... 34
4.1.3. Seguridad.......................................................................................................................... 35
4.1.4. Medio Ambiente. ............................................................................................................. 35
4.2 Informacin del rea de estudio. ................................................................. 36
4.3 Organigrama del rea de Procesos. ............................................................ 37
4.4 Resultados del diagnstico. ......................................................................... 37
4.4.1 Anlisis de criticidad. .................................................................................................... 37
4.5 Operacionalizacin de Variables ................................................................. 39
4.5.1 Variable Independiente: Operacin de equipos. ......................................................... 39
4.5.2 Variable Independiente: Falla de Equipos .................................................................... 52
4.5.3 Variable Independiente: Tarea de lubricacin. ................................................................. 52
4.5.4 Variable Dependiente: Mejorar la confiabilidad ............................................................... 53
xii
4.6 Identificar el rea de mejora. ........................................................................... 54
4.7 Detectar las principales causas del problema ............................................. 54
4.7.1 Diagrama de Ishikawa. ................................................................................................. 54
4.8 Plazo de implantacin. ..................................................................................... 56
4.9 Diseo de la propuesta..................................................................................... 56
4.9.1 Propuesta de mejora. ................................................................................................... 56
4.10 Implementacin de la propuesta .................................................................... 63
4.10.1 Promedio de temperaturas obtenidas con la propuesta de mejora en motor y bomba 63
4.10.2 Mejora en el tiempo de lubricacin. ............................................................................... 63
4.10.3 Mejora en el Porcentaje de fugas .................................................................................. 64
4.10.4 Confiabilidad en los equipos ........................................................................................... 65
4.11 Anlisis estadstico. ........................................................................................ 65
4.11.1 Indicadores de temperatura antes y despus de la mejora en Motor ........................... 66
4.11.2 Indicadores de temperatura antes y despus de la mejora en Bomba. ......................... 66
4.11.3 Indicador antes y despus de la mejora en el tiempo de lubricacin............................. 67
4.11.4 indicador antes y despus porcentaje de Fugas. ............................................................ 67
4.12 Nivel de significancia de la demora ............................................................... 68
4.12.1 Prueba estadstica t de Student para Motores ............................................................... 69
4.12.2 Prueba estadstica t de Student para Bombas ................................................................ 69
4.12.3 Prueba estadstica t del tiempo de lubricacin. .............................................................. 70
4.12.4 Prueba estadstica t de fugas y confiabilidad de los equipos .......................................... 71
4.13 Anlisis econmico y financiero ..................................................................... 72
4.13.1 Anlisis Costo Beneficio. ................................................................................................. 72
4.13.2 Inversin de materiales. .................................................................................................. 72
4.13.3 Inversin en el recurso humano...................................................................................... 73
CAPITULO V .......................................................................................................... 78
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 78
5.1 Conclusiones. ................................................................................................... 79
5.2 Recomendaciones ............................................................................................ 79
Bibliografa. ............................................................................................................ 80
ANEXOS ................................................................................................................ 82
ANEXO 1: Procedimiento estndar de trabajo para el cambio de aceite en la
bomba de precipitado. ............................................................................................ 83
xiii
Anexo 2: Procedimiento estndar de trabajo para cambio de aceite en bomba de
solucin no clarificada. ........................................................................................... 84
Anexo 3 Procedimiento estndar de trabajo parar reengrase de equipos. ............. 85
Anexo 4: Formato para Inspeccin de equipos. (PET-LUB-M001)......................... 86
Anexo 5 Programa de mantenimiento de lubricacin 2014. ................................... 87
Anexo 6: Diagrama de Gantt para la implementacin de la propuesta .................. 88
Anexo 7 Propuesta para el almacn de Lubricantes ............................................. 89
Anexo 8: Tabla COK Costo de Oportunidad de Capital (2013). .......................... 90
Anexo 9: Extracto del manual de mantenimiento Bomba Solucin No clarificada,
modelo 3410........................................................................................................... 91
Anexo 10: Manual de fabricante de motor Seccin Lubricacin. ......................... 92
Anexo 11: Tabla de Alarmas de Confiabilidad........................................................ 93
Anexo 12: Medida de Confiabilidad Setiembre 2013. ............................................. 93
Anexo 13: Encuesta de satisfaccin del sistema de lubricacin ............................ 94
Anexo 14: Parmetros de Operacin en rodamientos. ........................................... 95
xiv
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Situacin actual de almacenamiento de lubricantes.................................. 3

Figura 2. Porcentajes de causas de fallas mecnicas (2012). ................................. 4
Figura 3. Grfico de la encuesta realizada sobre gestin de la lubricacin .......... 31
Figura 4. Mapeo General de la planta de procesos................................................ 36
Figura 5. Organigrama del rea de procesos. ........................................................ 37
Figura 6. Diagrama de barras que resaltan los equipos ms crticos para la
operacin................................................................................................................ 39
Figura 7. Grfico de Rangos de la semana 1, de 5 das muestreados de
temperaturas de motores punto 2 rea mantenimiento. ......................................... 40
Figura 8. Grfico de medias de la semana 1, de 5 das muestreados de
Figura 9. Grfico de rangos de la semana 2, de 5 das muestreados de
Figura 10. Grfico de Medias de la semana 2, de 5 das muestreados de
temperaturas de motores punto 2 rea mantenimiento .......................................... 43
temperaturas de motores punto 2 rea mantenimiento .......................................... 44
Figura 14. Grfico Rangos de la semana 4, de 5 das muestreados de
temperaturas de bombas punto 1 rea mantenimiento. ......................................... 46
xv
Figura 19. Grfico de Media de la semana 3, de 5 das muestreados de
Temperaturas de bombas punto 1 rea mantenimiento. ........................................ 50
Figura 23. Grfico de porcentaje de equipos crticos de planta Merrill Crowe con
fuga de lubricante ................................................................................................... 52
Figura 24. Grfico de Promedio de demora en minutos para las tareas de
lubricacin en equipos crticos de planta Merrill Crowe, diciembre 2012 hasta
marzo 2013. ........................................................................................................... 53
Figura 25. Diagrama de Causa Efecto del Sistema de Lubricacin. ................... 55
Figura 26. Grfico del Programa de capacitacin del plan de lubricacin 2013. .... 57
Figura 27. Grasera anti polvo con tapa. ................................................................. 61
Figura 28. Flujograma del proceso de implementacin del sistema de lubricacin 62
Figura 29. Grfico de hiptesis nula y alterna de temperatura de Motor ................ 69
Figura 30. Grfico de hiptesis nula y alterna de temperatura de Motor ................ 70
Figura 31. Grfico porcentaje de demora del tiempo de lubricacin. ..................... 71
xvi
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Cuadro de Operacionalizacin de variables .............................................. 8

Tabla 2: Cuadro de recoleccin de informacin de datos. ..................................... 27
Tabla 3: Resultados de encuesta sobre gestin de lubricacin del rea de
mantenimiento. ....................................................................................................... 31
Tabla 4: Cuadro de puntajes para los tres criterios de evaluacin. ........................ 38
Tabla 5: Sistemas con mayor puntaje y que son los ms crticos para nuestra
operacin................................................................................................................ 38
Tabla 6: Nmero de paradas de equipos crticos en planta Merrill Crowe, setiembre
2013. ...................................................................................................................... 53
Tabla 7: Confiabilidad de equipos crticos en planta Merrill Crowe, Setiembre 2013.
............................................................................................................................... 54
Tabla 8: Temperaturas obtenidas con la mejora del lubricante en motor y bomba.63
Tabla 9: Mejora en el tiempo de lubricacin. .......................................................... 64
Tabla 10: Cuadro de datos despus de la demora................................................. 64
Tabla 11: Cuadro de la confiabilidad, mayo 2014. ................................................. 65
Tabla 12: Cuadro de confiabilidad despus de la mejora. ...................................... 65
Tabla 13: Temperaturas antes y despus de la mejora de Motor. ......................... 66
Tabla 14: Temperaturas antes y despus de la mejora de Bomba. ....................... 66
Tabla 15: Antes y despus del tiempo de lubricacin. ........................................... 67
Tabla 16: Cuadro de antes y despus en fugas de los equipos ............................. 67
Tabla 17: Cuadro de antes y despus de la confiabilidad de los equipos. ............. 68
Tabla 18: Cuadro de datos aplicados con la frmula de confiabilidad. ................... 68
Tabla 19: Cuadro de Costo de la inversin en Materiales. .................................... 72
Tabla 20: Cuadro de Costo de la inversin en el recurso humano. ........................ 73
Tabla 21: Cuadro de Flujo de Inversin proyectado en 5 aos. ............................. 73
Tabla 22: Cuadro de Costos que podran mitigarse. (S/.) ..................................... 74
Tabla 23: Cuadro de Flujo de caja del proyecto. .................................................... 74
Tabla 24: Cuadro de Costos que podran mitigarse. .............................................. 75
Tabla 25: Cuadro de Flujo de Caja Neto del Proyecto. .......................................... 75
Tabla 26: Cuadro de Costos que podran mitigarse. .............................................. 76
Tabla 27: Cuadro de Caja de Flujo Neto del proyecto. ........................................... 76
xvii
INTRODUCCIN
De lo expuesto anteriormente, se presenta el proyecto de investigacin desarrollado que

lleva por ttulo Diseo e implementacin de un sistema de mantenimiento preventivo
basado en la lubricacin que permita mejorar la confiabilidad de la maquinaria en la planta
Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.
En el Captulo I, se muestran las generalidades de la investigacin, que enmarcan a

la realidad problemtica, los objetivos del proyecto de implementacin, la hiptesis,
variables y la operacionalizacin de variables.
En el Captulo II, se describen los planteamientos tericos relacionados con la

presente investigacin, que contiene las investigaciones ms importantes que se han
realizado desde el punto de vista de su valor terico sobre el presente proyecto.
En el Captulo III, se describe la metodologa utilizada para el estudio de la

investigacin, materiales y mtodos, tcnicas de recoleccin de datos, que son
procedimientos de comprobacin de validez y confiabilidad de los instrumentos, el
procesamiento de datos obtenidos durante el trabajo de campo que tienen como fin
generar los resultados a partir del cual se realizar el anlisis.
En el Captulo IV, se muestran los resultados y discusiones de la investigacin,

diagnostico situacional de la empresa, operacionalizacin de variables, indicadores,
la propuesta de mejora. Se muestra tambin el anlisis econmico financiero, para
demostrar la factibilidad del proyecto.
En el Captulo V, se muestran las conclusiones y recomendaciones.
Adems la presente investigacin permitir a los lectores conocer las mejores prcticas a
realizar en un sistema de mantenimiento preventivo de lubricacin en el sector minero.
xviii
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA
INVESTIGACION
Pg. 1
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
1.1 Realidad Problemtica.
Minera Coimolache es una empresa que se dedica a la extraccin de oro en el

Per, inicia sus actividades en el ao 1995 y se desarrolla en el departamento
de Cajamarca a 4000 metros de altura en la provincia de Hualgayoc, distritos
de Chugur y Hualgayoc en el casero El Tingo.
La empresa cuenta con un rea de mantenimiento de procesos, que se
encarga de mantener en buen estado de conservacin a la maquinaria de la
planta de procesos. El rea de mantenimiento, que es nuestra rea de
estudio, tiene actualmente 12 trabajadores y su participacin resulta necesaria
para que la planta pueda cumplir con su principal funcin, la de producir 100
000 onzas de oro para el presente ao.
Uno de los problemas que presenta esta rea, es su sistema de gestin de
mantenimiento; cuenta actualmente con uno, pero ste no se encuentra
actualizado, otra deficiencia est en la seleccin del aceite lubricante, ya que
utilizan un aceite que no es el adecuado para lubricar a sus maquinarias. Lo
mismo ocurre con la grasa lubricante ya que en lugar de reducir la friccin
entre partes mviles, sta la aumenta y se refleja en altas temperaturas de
funcionamiento de la mquina.
El almacenamiento y recepcin de lubricantes, se realiza a travs del almacn
general, los lubricantes se encuentran almacenados en una caseta enmallada
casi a la intemperie en donde los cilindros estn expuestos a la contaminacin
del medio ambiente, lo que hace que el lubricante se contamine con partculas
de agua y polvo, el transporte del lubricante se realiza en baldes y botellas de
bebidas plsticas vacas, practica no adecuada y que ayuda a que la
contaminacin en los lubricantes aumente, en la fig. 1 podemos apreciar las
condiciones de almacenamiento actuales.
.
DANIEL CASTILLO FELIX Pg. 2

OSCAR CIEZA CASTAEDA
DE LA MAQUINARIA.
Figura 1. Situacin actual de almacenamiento de lubricantes.

Fuente: Minera Coimolache. (2013).
Como vemos en la figura 1, el almacenamiento de los depsitos de

lubricantes, se mezcla con las pinturas y solventes, estos productos se
encuentran ubicados en el suelo y ocasionalmente cubiertos con plstico,
que los protege del polvo y la humedad.
El rea de mantenimiento cuenta con un plan anual de mantenimiento

mecnico y elctrico para los 88 sistemas de la planta, para la lubricacin de
maquinarias utilizan como norma un da a la semana.
En la fig. 2 se observa el porcentaje de fallas mecnicas ocurridas en los

equipos de la planta durante el ao 2012 en Minera Coimolache s.a., el cual
posee un alto porcentaje en relacin a fallas asociadas a la lubricacin.

DE LA MAQUINARIA.
Causas de Fallas
16%
34% Lubricacion
14%
Desalineamiento
Montaje inadecuado
36%
Desgaste prematuro
Figura 2. Porcentajes de causas de fallas mecnicas (2012).
Fuente: Elaboracin propia.
Como podemos observar en el grafico anterior el 34% de los equipos falla por
temas asociados a la lubricacin, el 36% por desalineamiento, el 14% por montaje
inadecuado y el 16% por desgaste prematuro. Podemos concluir entonces que la
lubricacin es un factor importante de causas de fallas mecnicas.
De acuerdo a experiencias basadas en otras plantas mineras que trabajan con un
proceso similar, las fallas debido a una mala lubricacin empezaran a presentarse
en forma recurrente y de forma catastrfica y el tiempo de parada por reparacin
no ser solo para un componente (por ej. Un rodamiento) sino para dos o ms
componentes (caja de rodamientos, sello mecnico, impulsor, bocinas, anillos de
desgaste, eje, etc.).
A pesar de los esfuerzos que realiza el personal por cumplir el programa de
lubricacin, las fallas por lubricacin estn empezando a cobrar notoriedad y estas
se irn incrementando notablemente en los prximos meses.
La reaccin del rea para evitar las fallas ocasionadas por la deficiente gestin de
lubricacin, es lenta, en muchos casos, por la acumulacin de trabajos correctivos
que se presentan en otras plantas.
1.2 Formulacin del Problema.

La implementacin de un sistema de mantenimiento preventivo de lubricacin
contribuye a mejorar la confiabilidad de la maquinaria en la planta Merrill Crowe de
Minera Coimolache S.A.

DE LA MAQUINARIA.
1.3 Justificacin del problema.
1.3.1 Justificacin terica.
El presente estudio se justifica en cuanto a que el sistema de mantenimiento de

lubricacin actual del rea esta hecho en forma muy general; la maquinaria de la
planta trabaja con el diseo trado de fbrica, no se han realizado modificaciones o
implementado mejoras que le permitan a la maquinaria ser ms eficiente. Segn los
estndares de mantenimiento de clase mundial, la lubricacin es uno de los pilares
fundamentales para que la maquinaria de planta funcione correctamente y
mantenga la vida til para la que fue diseada, entonces se considera conveniente
realizar un sistema de lubricacin preventiva actualizada, de acuerdo a las nuevas
tendencias en este campo.
1.3.2 Justificacin aplicativa o prctica.
El presente estudio se justifica en cuanto el rea necesita la implementacin de un

sistema de mantenimiento de lubricacin ya que existe deficiencia en el sistema
actual en cuanto a cuatro aspectos importantes:
La seleccin del lubricante.
Almacenamiento del lubricante.
Manejo y aplicacin del lubricante.
Administracin y Disposicin.
1.3.3 Justificacin valorativa.
El presente estudio se justifica ya que se necesita estandarizacin mediante

procedimientos de trabajo y sistemas que aseguren que el trabajo se realice
correctamente.
1.3.4 Justificacin acadmica.

DE LA MAQUINARIA.
El presente estudio se justifica ya que implementaremos una nueva manera de

ejecutar la lubricacin, optimizando prcticas de mantenimiento, documentando
las mejores prcticas, integrando tecnologa y entrenando al personal.
1.4 Limitaciones.
Dentro de las limitaciones que hemos encontrado para realizar nuestro

proyecto, podemos nombrar las siguientes:
Acceso a la informacin.
Falta de tiempo para toma de datos.
Falta de recursos financieros.
A pesar de tener estas limitaciones pudimos obtener informacin a travs de
rdenes de trabajo, reportes de falla para poder tener informacin de la
maquinaria y financiamos el proyecto con recursos propios.
1.5 Objetivos.
1.5.1. Objetivo General.
Demostrar que con la implementacin de un sistema de mantenimiento preventivo

basado en la lubricacin se puede mejorar la confiabilidad de la maquinaria de la
planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.
1.5.2. Objetivos Especficos.
Implementar un sistema de lubricacin que asegure la mejora de la

confiabilidad de la maquinaria de planta.
Determinar y reducir el tiempo para realizar la tarea de lubricacin.
Determinar y reducir la temperatura de funcionamiento de la maquinaria.
Determinar y reducir el porcentaje de fugas en la maquinaria de la planta.

DE LA MAQUINARIA.
1.6 Tipo de Investigacin.
Segn el propsito, el tipo de investigacin ser Aplicada.
1.7 Diseo de Investigacin.
Segn el diseo el tipo de investigacin ser No experimental 2.
1.8 Hiptesis.
1.8.1 Planteamiento de la hiptesis.
Al implementar un sistema de lubricacin en el rea de mantenimiento mejorar la

confiabilidad de la maquinaria de la planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.
.
1.9 Variables.
Variable Independiente.
Sistema de mantenimiento preventivo de lubricacin.
Variable Dependiente.
Mejorar la confiabilidad de la maquinaria de planta.
Indicadores de Variables:
VI=X.
VD= Y (y1, y2).
Dnde:
y1= variabilidad de temperatura de la maquinaria.
y2= porcentaje de fugas de lubricante.
y3= tiempo de la actividad de lubricacin.

DE LA MAQUINARIA.
1.10 Operacionalizacin de Variables.

Tabla 1: Cuadro de Operacionalizacin de variables
VARIABLES DIMENSION INDICADOR INDICE

Variabilidad de temperatura de Nmero de equipos con T >
motor a 65 C.
Operacin de equipos Variabilidad de temperatura de
Nmero de equipos con T >
bomba
a 65 C.
Independiente:
Sistema de Fallas
mantenimiento de equipos Porcentajes de fugas en equipos Porcentaje.
preventivo de
lubricacin.
Tarea
Tiempo de la actividad de Minutos.
de lubricacin
lubricacin
Formula Confiabilidad
R(t)=1-(Nf(t)/N(o))
N(0)= Nf(t)+Ns(t)
Dependiente: Ns(t)=N de elementos en

Funcionamiento
Mejorar la funcionamiento en el instante t. Porcentaje.
de la maquina
confiabilidad
N(o)= N de elementos en
funcionamiento al principio de la
operacin.
Nf(t)=N de elementos averiados

hasta el momento t.
Fuente: Elaboracin propia

CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
Pg. 9
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA
MAQUINARIA.
2.1 Antecedentes de la Investigacin.
Chau, JE. (2012). Gestin del mantenimiento de equipos en proyectos de

movimiento de tierras. Tesis para obtener el grado de maestro en gestin y
administracin de la construccin, Universidad Nacional de Ingeniera, Per.
Hace referencia al control de trabajos de lubricacin asimismo explica los trabajos
con planes de mantenimiento que se realizan a los equipos donde se describen la
frecuencia y posicin del mantenimiento por cada cantidad de hora trabajada.
Recomiendan el mantenimiento preventivo con la final de proporcionar mayor
eficiencia durante el trabajo de los equipos en el tiempo.
Muestran las instrucciones para el mantenimiento adecuado del equipo los cuales
establecen las acciones que se pueden tomar para cada tipo de trabajo.
Muestran las bases para proponer un modelo econmico asignando recursos
necesarios para desarrollar cada una de las actividades del trabajo.
Tomando como referencia los resultados que arrojen el control de horas, los
encargados del mantenimiento preventivo presentan un listado de equipos con la
finalidad de ver cuando le toca su mantenimiento programado por lo que esto
conlleva a que el operador ponga a disposicin su equipo para que se realicen los
trabajos necesarios.
Muestran los trabajos con planes de lubricacin, se muestran los planos de
lubricacin segn la frecuencia y tipo de mantenimiento, recomiendan tener el ltimo
plano de servicio de cada equipo.
Los planos estn determinados por los cambios descritos a cada posicin segn las
recomendaciones del fabricante, tienen el detalle de los aceites, grasas, filtros y
repuestos segn cada componente de cada equipo.
Describen las cantidades de lubricante a utilizar, actualizan los precios, determinan el
costo de cada trabajo por tipo de material (lubricantes, grasas, filtros, repuestos,
materiales y mano de obra).
Diagnstico de fallas, causas y posibles soluciones del sistema de lubricacin

(2011), para el correcto funcionamiento de este sistema se debe inspeccionar
visualmente para detectar fugas, y presiones y temperaturas anormales de fluido
(aceite) de lubricacin.
Los controles al sistema pueden realizarse visualmente midiendo con la varilla de
medicin el nivel de aceite para controlar el consumo o detectar prdidas y mediante
instrumentos como son los manmetros de presin y los termmetros controlar las
MAQUINARIA.
condiciones del aceite y del circuito y a la vez el funcionamiento del equipo.

Las fallas del sistema bsicamente son falta de nivel de aceite por prdidas o
consumos elevados, alta temperatura del aceite por mal estado del sistema de
refrigeracin del aceite o mal funcionamiento del equipo.
Segn Trujillo (NORIA 2011) Lubricacin de Maquinaria Nivel I II, las

organizaciones no son conscientes del peligro que involucran las prcticas
inadecuadas del manejo de lubricante y la repercusin que tienen sobre la
confiabilidad y su ciclo de vida. La lubricacin correcta aparte de la cantidad correcta
tambin requiere mantener al lubricante limpio y bien identificado por otra parte
agregaremos tambin que personal capacitado y un procedimiento estndar de
trabajo es imprescindible para realizar de manera adecuada una tarea de lubricacin.
El principal proceso de una buena Gestin de Lubricacin, es la mantenibilidad de los
lubricantes, que consiste en mantener los lubricantes dentro de sus especificaciones
tcnicas el mayor tiempo posible sin tener la necesidad de cambiarlo.
Este proceso empieza con la correcta eleccin y especificacin del lubricante para
cada componente, seguidamente el almacenamiento de los mismos, el manejo y
aplicacin, la mantenibilidad implica procesos de estandarizar procedimientos
estndar de trabajo, control de la contaminacin.
Segn Trujillo (NORIA 2011), la nica forma de asegurar que las Mejoras del Plan
de Lubricacin se apliquen siempre de la misma forma, sin importar el personal que
las desempee, es mediante la documentacin en procedimientos estndar de
operacin, Es importante contar con un Manual Corporativo de Lubricacin (MCL) de
preferencia un formato que pueda ser actualizado continuamente. La documentacin
de las MPL nos ayudara no solamente a entrenar al personal, sino que debe servir
tambin para evaluar la funcin misma de la lubricacin. Los procedimientos escritos
de las MPL son un excelente punto de partida para las Organizaciones involucradas
en procesos de mejora continua. Estos documentacin nos permitir adems,
establecer sistemas de control que aseguren que las tareas han sido efectuadas
adecuadamente tenemos que tener en cuenta que al aplicar lo procedimientos de
lubricacin en todo proceso de cambio y mejora, el entrenamiento es el puente al
xito. En la ejecucin de las MPL este debe considerarse como un elemento crtico
para el logro de los objetivo, el programa de anlisis de aceite, permiten que el
programa pueda ser implementado adecuadamente y que los cambios propuestos
logren resultados.

MAQUINARIA.
Mojica Snchez, R. (2010), la siguiente monografa tiene como fin generar el plan de
trabajos preventivos sobre los equipos de produccin de baldosa de terrazo en grano
de mrmol para la empresa baldosines Torino S.A. El estudio inicia con una
presentacin detallada del departamento de mantenimiento en la empresa
Baldosines Torino S.A. adonde se indican los objetivos, el organigrama dentro de la
empresa, las polticas de trabajo, y los procedimientos a utilizar para los trabajos de
mantenimientos preventivos y correctivos, tambin habla de los requisitos y polticas
para los trabajos contratados por el departamento. Posteriormente se realiza la
codificacin de equipos y el anlisis de criticidad que determinara el tipo de
mantenimiento adecuado en cada mquina, consecutivamente se realiza el
cronograma de lubricacin y limpieza de equipos y los planos de ubicacin de los
puntos a lubricar al tiempo que se gener los formatos de chequeos y revisiones para
generar las rutas de inspeccin sobre la maquinaria del proceso productivo. Con las
rutas de lubricacin, limpieza y de inspeccin definidas se procedi a generar el
cronograma de trabajos preventivos y de recambios sobre la maquinaria que
complementara los trabajos necesarios para garantizar la disponibilidad optima de la
produccin. Por ltimo se generan unas recomendaciones a la empresa acerca de
trabajos necesarios para garantizar el funcionamiento del plan preventivo sobre los
equipos productivos.
Segn la norma SAE JA-1011, toda aplicacin del mantenimiento centrado en la

confiabilidad debe responder siete preguntas, las cuales permiten consolidar los
objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos
por medio del empleo adecuado de recursos). Para la resolucin de estas preguntas
se cuenta con tcnicas de confiabilidad como el AMEF (Anlisis de modos y efectos
de fallas) y ALD (rbol lgico de decisin). La primera ayuda a determinar las
consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional,
mientras que la segunda permite decidir el tipo de mantenimiento adecuado, para
cada modo de falla. La primera tcnica ayuda a responder las cinco primeras
preguntas, mientras que la segunda ayuda a responder las restantes. Las siete
preguntas son las siguientes:
1. Cul es la funcin del activo?
2. De qu manera puede fallar?
3. Que origina la falla?

MAQUINARIA.
4. Qu pasa cuando falla?
5. importancia de la repercusin de la falla?
6. Qu hacer para prevenir la falla?
7. Qu hacer si no podemos prevenir la falla?
Goulds Pumps instrucciones de instalacin, operacin y mantenimiento (2012),

este manual proporciona instrucciones para la instalacin, operacin y
mantenimiento de las bombas Goulds. Este manual cubre el producto estndar ms
las opciones comunes disponibles. Se suministran instrucciones adicionales para las
opciones especiales. La mayora de los procedimientos de armado, desarmado e
inspeccin son los mismos para todas las bombas Sin embargo, la vida til y el
servicio satisfactorio de cualquier unidad mecnica se mejoran con la aplicacin
correcta, instalacin apropiada, inspeccin peridica, monitoreo de condiciones y un
mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se prepar para ayudar a
los operadores a entender la construccin y los mtodos correctos de instalar, operar
y mantener estas bombas. Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con
inhibidores de herrumbre y de oxidacin. Para la mayora de las condiciones de
operacin, los cojinetes funcionarn a temperaturas de 120F (50C) a 180F (82C).
En este intervalo, se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100F
(40C). Si las temperaturas de los cojinetes exceden los 180F (82C), utilice un
aceite de viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del bastidor de cojinetes o
enfriador de aceite del tubo con aletas. El calentador de aceite del tubo con aletas es
estndar con el modelo HT 3196 y es opcional para todos los dems modelos .Para
temperaturas de operacin ms altas, el lquido bombeado a ms de 350F (177C),
se recomienda una lubricacin sinttica.
TECSUP Herramientas para la gestin del mantenimiento, Planificacin y

programacin del mantenimiento (2010), mantenimiento preventivo (MP), este
tipo de mantenimiento reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento, esta
filosofa de mantenimiento est basada en el conocimiento de que las maquinas se
desgastan con el tiempo y con dicho conocimiento se deben determinar los intervalos
de tiempo para tareas de inspeccin y mantenimiento requerido en los equipos. Este
puede ser desde una rutina de lubricacin hasta la adaptacin, despus de un
determinado tiempo de piezas o componentes. Las tareas de rutina de
MAQUINARIA.
mantenimiento preventivo se pueden agrupar de la siguiente manera: de rutina,

global, overhaul.
Las tareas de rutina de mantenimiento preventivo se pueden definir como las
actividades sistemticas para realizar: limpieza, lubricacin, inspeccin, prueba,
ajuste, reparaciones menores. Todo ello con la finalidad de mantener al equipo en
perfectas condiciones de operacin.
Tareas de mantenimiento global, que son actividades que usualmente involucran
reemplazo de partes o componentes, alto nivel de habilidad del personal,
planificacin del mantenimiento.
Tareas de overhaul, que involucra desmantelamiento total del equipo, reemplazo de
partes, componentes y sistemas, retiro del equipo de la lnea de produccin.
El mantenimiento preventivo debe ser puesto en prctica por tcnicos de
mantenimiento apropiadamente capacitado y equipado siguiendo rutas
predeterminadas y listados de comprobacin, los que deben dedicarse solo al trabajo
de mantenimiento preventivo. La historia del equipo se conserva habitualmente en
forma de rdenes de trabajo. El mantener una buena historia de del equipo consiste
en llenar una entrada de una lnea en un formato que por cada pieza del equipo
muestre:
La fecha de reparacin o mantenimiento preventivo.
Corta descripcin de la reparacin o mantenimiento preventivo
efectuado.
Tiempo y costo de la mano de obra.
Costo de repuestos y materiales.
Una buena historia del equipo constituye una herramienta valiosa en la

determinacin exacta de cuanto mantenimiento preventivo se requiere y en la
justificacin del reemplazo o acondicionamiento general del equipo.
Objetivos de la programacin del mantenimiento:
Eliminar retrasos.
Planificar los materiales.
Planificar la mano de obra.
Disminuir la improvisacin.
Eliminar viajes adicionales.

MAQUINARIA.
2.2 Bases Tericas.
2.2.1 Confiabilidad.
La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es

decir, funcione satisfactoriamente dentro de los lmites de desempeo
establecidos, en una determinada etapa de su vida til y para un tiempo de
operacin estipulado, teniendo como condicin que el equipo se utilice para
el fin y con la carga para la que fue diseado.
Conforme un equipo est operando, su confiabilidad disminuye, es decir,
aumenta la probabilidad de que falle; las rutinas de mantenimiento tienen la
misin de diagnosticar y restablecer la confiabilidad perdida.
La definicin de confiabilidad es importante para tener claro cunto tiempo
de vida til tendr un equipo, dependiendo muy aparte de las caractersticas
para el cual fue diseado, su tiempo de funcionamiento; estudiar e
implementar un programa de mantenimiento que haga fiable la operatividad
del equipo.
Hay dos soluciones para mejorar la confiabilidad de una instalacin o activo:
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento basado en condicin.
En nuestro caso utilizaremos la frmula de confiabilidad (R)
Aplicando la siguiente frmula:
R(t)=1-(Nf(t)/N(o)).
N(0)= Nf(t)+Ns(t).
Dnde:
Ns(t)=N de elementos en funcionamiento en el instante t.
N(o)= N de elementos en funcionamiento al principio de la operacin.
Nf(t)=N de elementos averiados hasta el momento t.
2.2.2 Mantenimiento Preventivo.
Cuando una planta agrega PM a su equipo existente, las probabilidades de

encontrar y corregir defectos aumenta.

MAQUINARIA.
Si cambiamos el aceite de un carro en la mitad de los kilmetros que recomienda

el fabricante, probablemente podemos encontrar defectos ms temprano. Si
cambiamos el aceite todos los das no estaremos encontrando defectos en la
mayora de veces.
Adicionalmente, cada intervencin aumenta la posibilidad de introducir un
defecto. En algn punto estaremos introduciendo defectos en mayor proporcin
de la probabilidad de encontrarlos, de esta manera podemos pasar el punto de
equilibrio introduciendo ms dao que beneficio.
Los mantenimientos preventivos deben ser ejecutados donde la probabilidad de
encontrar defectos est por encima de la probabilidad de agregar defectos.
La tasa de deteccin de defectos en los mantenimientos preventivos debe ser
monitoreada, con la finalidad de estar seguros de no haber alcanzado el punto
de equilibrio.
Hay tres maneras primarias para detectar defectos proactivamente y colocarlos
en el proceso de mantenimiento programado: Inspecciones formales realizadas
por una persona especialista, rondas del operador y el anlisis de causa raz.
La planeacin es un elemento clave de un trabajo basado en mantenimiento
preventivo. El trabajo programado aumenta la productividad y disminuye el
tiempo de parada.
Pedro E. Silva A. Pensamiento Sistmico aplicado a mantenimiento.
2.2.3 Integridad del Proceso de Lubricacin.

Los siguientes son los pasos para implementar el proceso de lubricacin.
1. Seleccin del lubricante:

Requerimientos del equipo y como el lubricante puede satisfacerlos.
Identificacin del componente critico a proteger.
Interpretar las especificaciones del fabricante del equipo.
Seleccionar los aditivos y funciones especiales del lubricante.
Seleccionar al proveedor de lubricantes.
2. Recepcin y almacenamiento
Disear el almacn de lubricantes.

MAQUINARIA.
3. Manejo y aplicacin
Seleccionar los dispositivos de manejo y aplicacin de lubricantes.
Disear los procedimientos de manejo de lubricantes.
Calcular la cantidad a aplicar.
Calcular la frecuencia de re-lubricacin.
4. Administracin de la lubricacin
Disear la ruta de lubricacin.
Definir la lista de inspecciones de lubricacin (nivel, filtros, etc.).
Disear los procedimientos de relleno y reengrase.
Disear el procedimiento de cambio de aceite.
5. Disposicin ecolgica
Disear el rea de almacenamiento temporal de lubricantes usados.
Seleccionar acciones para reducir el uso de lubricantes.
2.2.4 Anlisis de criticidad.
El anlisis de la criticidad es una metodologa que permite establecer la

jerarqua o prioridades del proceso, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la
realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de
cualquier instalacin o de sus sistemas y componentes, est asociado con
cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del
proceso, confiabilidad del diseo y la confiabilidad del mantenimiento.
Lamentablemente difcilmente se disponen de recursos ilimitados tanto
econmicos como humanos, para poder mejorar la mismo tiempo, estos
cuatro aspectos en todas las reas de una empresa.
Los criterios para realizar un anlisis de criticidad estn asociados con:
seguridad, ambiente, produccin, costos de operacin y mantenimiento,
rata de fallas y tiempo de reparacin principalmente. Estos criterios se
relacionan con una ecuacin matemtica, que genera puntuacin para
cada elemento evaluado. (Huerta Mendoza, 2010).

MAQUINARIA.
El uso del anlisis de criticidad permite la toma de decisiones acertada.

En nuestro caso utilizaremos el anlisis de criticidad para tomar
decisiones sobre la maquinaria ms crtica para la produccin,
seguridad y medio ambiente, hemos llegado a la conclusin que
tenemos algunos equipos de solucin rica en la planta de Merrill
Crowe, en refinera y en tratamiento de aguas.
2.2.5 Grficos de control por variable.
El control de la calidad mediante el trmino variable se designa a

cualquier caracterstica de calidad medible tal como una longitud, un
voltaje, un peso, una resistencia de rotura, un volumen, etc.
Segn sea el tipo de la caracterstica de calidad a controlar as ser el
correspondiente grfico de control, en este captulo nos ocuparemos
del estudio de los grficos de control por variables, cuando la
caracterstica de la calidad es una variable, controlar el proceso es
equivalente a controlar la media y la desviacin tpica de esta
variable aleatoria. Por ello, existen dos tipos de grficos de control por
variables: los que controlan la posicin de la distribucin de la variable
(Grafico de la media y grfico de la mediana) y los que controlan la
dispersin (Grafico del rango, grfico de la deviacin tpica y grfico de
La varianza)
2.2.6 Seales de falta de control.
Si en un grfico de control un punto se sita fuera de los lmites de

control se rechaza la hiptesis nula de estabilidad del proceso y, por
tanto, se acepta que el parmetro poblacional correspondiente se ha
modificado. Esta es la principal seal de falta de control. No obstante,
no es la nica seal de falta de control que puede encontrarse en un
grfico de control. Aunque todos los puntos de un grfico de control
estn situados entre los lmites de control, si la secuencia de puntos del
grafico muestra un comportamiento sistemtico y, por tanto, no
aleatorio, nos est indicando que acta sobre el proceso alguna causa
sistemtica y, en consecuencia, existe una seal de falta de control.
MAQUINARIA.
Las estimaciones de que se utilizan en los grficos de control suelen

ser muy buenas, pues se utilizan tamao de muestras elevadas,
designaremos por LC a la Lnea Central del grfico y por LCS y LCI a
los lmites de control superior e inferior, respectivamente.
En este estudio expondremos las seales de falta de control ms
frecuentes en la prctica.
Una racha de siete o ms punto situados a un lado de la lnea
central
(LC), indica, segn al lado del LC en el que este situada, un
aumento o una disminucin del parmetro poblacional
correspondiente. En el caso del grfico de la Media esta variacin
de debe ser eliminada, pero si se trata de un grfico de
dispersin, y la racha se sita por debajo de la LC, esta seal de
falta de control nos est indicando, precisamente, que ha
disminuido y, en consecuencia, deberemos determinar cul ha sido
la causa que ha generado esta disminucin, precisamente, para
tratar de mantenerla.
Una tendencia creciente o decreciente es otra seal de falta de
control, esta seal se debe a algo que genera una inestabilidad
continua con el tiempo como, por ejemplo, una mquina
herramienta que sufre un desgaste, un proceso qumico que va
experimentando una saturacin, una disminucin de un caudal por
el efecto de sedimentacin en las conducciones, el cansancio de
operarios, una solucin que se diluye, etc.
La acumulacin de puntos alrededor de la lnea central es la cuarta
seal de falta de control. Se suele considerar que aparece una
seal de este tipo cuando en el tercio central del grafico se
acumulan ms de 2/3 de los puntos, la base terica de esta seal
consiste en que la probabilidad de que una variable aleatoria
normal tome un valor entre su media menos una desviacin tpica y
su media ms una desviacin tpica es, aproximadamente, 2/3.
Como en el grafico estndar se utiliza el criterio 3, si los puntos
del grafico pertenecen a una poblacin normal. Es esperar que
aproximadamente los 2/3 de los puntos se siten en el tercio
central del grfico esta seal suele ser debida a que se han
mantenido durante un periodo de tiempo excesivo los mismos
lmites de control y el proceso durante este tiempo ha mejorado,
MAQUINARIA.
producindose una sensible disminucin de la dispersin, tambin

puede ser debido a que , por razn que sea, se est produciendo
un truncamiento de la distribucin de la variable controlada, es
decir, que se estn eliminando los valores extremos de la muestra
de esta variable. Un equipo de medida defectuosa o poco sensible
a las variaciones de la variable medida, dar lugar a una
variabilidad menor de la real generndose, por tanto, esta seal.
Acumulacin de puntos cerca de los lmites de control es otra seal
de falta de control. Este comportamiento poco probable de
observar en una distribucin aleatoria Normal, suele ser originado
por una mezcla de producciones procedentes de dos o ms
cabezales o maquinas. Un nmero sensiblemente superior al
tercio de los puntos situados en los tercios extremos del grafico
indica la existencia de esta seal.
La seal denominada dientes de sierra en la que prcticamente
todos los puntos se sitan alternativamente en los tercios
exteriores.
Esta seal, por su aspecto, podra decirse que no es ms que una
situacin exagerada de la anterior. Sin embargo, las causas suelen
ser muy diferentes, aunque una mezcla de producciones la pueden
generar, se debe frecuentemente a un sobre control que aparece
cuando tcnicos que no han asimilado el concepto de variabilidad
natural del proceso, y estimulados por llevar a cabo una mejora de
calidad, en vez de regular el proceso cuando aparece una seal de
falta de control, lo efectan cuando una simple variacin aleatorias
de las variables de calidad objeto del control les induce a pesar
que el proceso se ha descorregido.
La aparicin de ciclos es otra seal de falta de control. Se genera
esta seal cuando a lo largo de tiempo, se produce una causa de
variacin cclica tales como los turnos de trabajo, las variaciones
de las temperaturas o de la humedad ambiental, la fatiga de los
operarios, on off de un automatismo, etc.
Dos puntos de tres consecutivos en la zona de atencin indican
una seal de la falta de control.

MAQUINARIA.
La zona de atencin est delimitada por la lnea central ms -

menos dos desviaciones tpicas del estadstico utilizado en el
grfico. Es decir
Si el grafico sigues el criterio estndar 3, la zona de atencin est
Constituida por los sextos extremos de toda la amplitud del grafico
o, lo que es igual, por los tercios extremos de la semiamplitud.
La probabilidad de que un punto se situ en la zona de atencin
cuando el proceso est bajo de control es de, aproximadamente,
el 5%. Se le denomina zona de control aunque ello no es seguro,
por eso, en conveniente tomar una segunda muestra lo antes
posible.
La probabilidad de que tres puntos consecutivos dos de ellos
caigan en un mismo lado de la zona de atencin cuando el proceso
est bajo control. Es de 2.3 por mil, es decir, tampoco probable
como que un punto se salga de los lmites de control, en
consecuencia, no podemos aceptar que el proceso est bajo
control cuando aparece esta seal de falta de control.
2.3 Definicin de trminos
Aceite sinttico: es un fluido con caractersticas similares al aceite mineral pero

no de origen natural, es decir obtenido a travs de procesos industriales de
sntesis.
Benchmarking: evaluacin comparativa para poder evaluar una gestin
necesitamos compararnos con otras reas dentro y fuera de la compaa
inclusive para lograr nuevas metas.
Confiabilidad: es el grado de seguridad que un dispositivo o sistema opera
exitosamente en un ambiente especfico durante un cierto periodo.
Depsitos Ol Safe: proveen un mtodo seguro, fcil de transportar, manejo y
distribucin de fluidos de lubricantes, productos durables y construidos con
polietileno para actuar medios ambientes agresivos.
Desgaste: Es la prdida de partculas metlicas de la superficie de una pieza
por accin directa o por combinacin de una serie de factores.
El estudio o investigacin de estos factores nos permite determinar el tipo de
desgaste a que est sujeta la pieza. Entre estos factores tenemos: Abrasin,
Rozamiento metlico, Corrosin, Cavitacin y Choques e impacto.
MAQUINARIA.
Desviacin estndar: desviacin tpica con el smbolo o S, es una medida

de dispersin para variables de razn y de intervalo, se define como la raz
cuadrada de la varianza.
Diagrama de causa efecto: controla y mejora la calidad implica conocer
las causas que le afectan para potenciarlas si la mejoran y eliminarlas o
reducirlas si la empeoran.
Disponibilidad: Capacidad de un tem para desarrollar su funcin en un
determinado momento, o durante un determinado perodo de tiempo, en unas
condiciones y con un rendimiento definidos. Puede expresarse como la
probabilidad de que un tem pueda encontrarse disponible para su utilizacin en
un determinado momento o durante un determinado perodo de tiempo. La
Disponibilidad de un tem no implica necesariamente que est funcionando, sino
que se encuentra en condiciones de funcionar.
La disponibilidad operacional puede determinarse a partir del tiempo de carga
menos el tiempo de paradas dividido entre el tiempo de carga.
Encuesta: estudio observacional en el cual el investigador busca recaudar
datos por medio de un cuestionario prediseado, se toman muestras de una
poblacin estadstica del estudio.
Estadstica: ciencia que nos permite sacar conclusiones y tomar decisiones
sobre selectivos llamados poblaciones en base a informaciones extradas de
una parte de ese colectivo denominado muestra.
Eficiencia: Es el logro satisfactorio de resultados obtenido a travs del mximo
rendimiento y la mejor utilizacin de los recursos.
Falla: Cese de la capacidad de un tem para realizar su funcin especfica.
Igualmente una falla es una condicin insatisfactoria. Equivale al trmino Avera.
Ficha histrica: Registro de las incidencias, Averas, Reparaciones y
actuaciones en general que conciernen a un determinado tem. Equivale al
trmino Historial.
Friccin: fuerza que resiste al movimiento relativo entre los cuerpos slidos,
cuyas superficies estn limpias y secas.
Gestin de mantenimiento: Actuaciones con las que la direccin de una
organizacin de Mantenimiento sigue una poltica determinada.
Grficos de control: suministra la informacin necesaria para la
determinacin, mediante la correspondiente estimacin estadstica.
Grafica de Gantt: Tcnica de planeacin y control desarrollada por Henry L.
Gantt que muestra, mediante una grfica de barras, los requisitos de tiempo para

MAQUINARIA.
las diversas tareas o acontecimientos de una produccin o algn otro

programa.
Grupo de trabajo: Un conjunto organizado de trabajadores que se hace
responsable.
Informe de trabajo: Comunicacin escrita dando cuenta del trabajo realizado y
del estado en que queda el tem objeto de una intervencin de Mantenimiento.
Inversin: Forma de gasto consistente en el empleo de recursos financieros en
la adquisicin de Activos Fsicos para su explotacin, en general con fines
lucrativos.
Lubricacin: es la ciencia de la reduccin de la friccin mediante la
aplicacin de un material para mejorar la suavidad de movimiento de una
superficie respecto a la otra.
Mantenimiento: Conjunto de acciones que permiten mantener o establecer
un bien en un estado especifico o en la medida de asegurar un servicio
determinado.
Mantenimiento Correctivo: es aquel mantenimiento que corrige los
defectos observados, es la forma ms bsica de mantenimiento y consiste
en localizar averas y corregirlos o repararlos.
Mantenimiento Preventivo: es el mantenimiento preventivo destinado a la
conservacin de equipos o instalaciones mediante realizacin de revisin y
reparacin que garantice su buen funcionamiento y confiabilidad.
Maquinaria: conjunto de mquinas que realizan trabajos para una misin o fin.
Media: promedio aritmtico de los promedios de n muestras.
Muestra: llamada muestra aleatoria es un subconjunto de casos o individuos
de una poblacin estadstica.
Ns(t)=N de elementos en funcionamiento en el instante t.
N(o)= N de elementos en funcionamiento al principio de la operacin.
Nf(t)=N de elementos averiados hasta el momento t.
Poblacin: espacio maestral o conjunto de posibles valores que puede

tomar la variable aleatoria de inters del colectivo objeto del estudio.
Programa de lubricacin: programa de mantenimiento preventivo que se
basa en las horas de funcionamiento y el tiempo de vida de los componentes
de un equipo para programar su mantenimiento.
Rango: es la diferencia entre el mayor y el menor de las observaciones
mustrales.
MAQUINARIA.
RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un proceso utilizado

para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo
contine haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual.
Tiempo promedio entre fallas MTBF: Promedio del tiempo entre fallas, de un
sistema. Es parte de un modelo que asume que el sistema fallido se repara
inmediatamente (tiempo transcurrido cero) como parte de un proceso de
renovacin.
Tiempo promedio para reparacin MTTR: periodo en el cual podemos reparar
un equipo hasta llevarlo a su estado de operacin.
Tribologa: es la ciencia y tecnologa relacionada con la interaccin de las
superficies a informaciones extraen movimiento relativo, incluyendo friccin,
lubricacin, desgaste y erosin.
Varianza: medida aritmtica del cuadrado de la desviacin respecto a la
media de una distribucin estadstica, se representa con .

CAPITULO III
METODOLOGIA
Pg. 25
MAQUINARIA.
3.1 Materiales y mtodos.
3.1.1 Tipo de diseo de investigacin.
Cuasi experimental.
3.2 Material de estudio.
3.2.1 Poblacin.
La planta de Merrill Crowe tiene 17 sistemas de los cuales nuestra

poblacin a investigar ser de 6 sistemas, los ms crticos para la
operacin, y que han sido hallados a travs del anlisis de criticidad.
3.2.2 Muestra.
Tenemos una muestra de 6 maquinarias, que fueron elegidas mediante

un anlisis de criticidad en base al impacto en la produccin y el tiempo
de parada por reparacin.
3.3 Tcnicas, procedimientos e instrumentos.
3.3.1 De la recoleccin de informacin.

MAQUINARIA.
Tabla 2: Cuadro de recoleccin de informacin de datos.
Mtodo Justificacin Fuente Tcnicas
Para
identificar las
fallas dentro Entrevista
Cualitativo del sistema Primaria
de
lubricacin.
Anlisis de
Secundaria contenido
Para
identificar los
procesos
Observacin actuales y Gua de
obtener Primaria observacin
informacin
actual en
tiempo real
Primaria Encuesta
Cuantitativo Secundaria Anlisis de
resultados
El cuadro de recoleccin de informacin muestra los mtodos y las tcnicas

utilizadas para obtener informacin sobre el sistema de lubricacin actual. Se
aplicaron entrevistas, realizamos guas de observacin y encuestas y se
realizaron anlisis de contenidos y de resultados.
3.3.1.1. Mtodo Cualitativo.
Tcnica: Entrevista.
Hemos realizado una entrevista formal al personal involucrado
directamente en el planeamiento y en las tareas de campo, mediante
un dialogo directo haciendo preguntas preparadas y registrando las
respuestas en una cinta de video.
MAQUINARIA.
Las entrevistas se realizaron en junio del 2013, con una duracin de 3

minutos para el encargado de planeamiento y 6 minutos para el
ayudante mecnico.
Las preguntas fueron hechas en base al sistema de gestin del
mantenimiento y los temas fueron los siguientes: almacenamiento de
lubricantes, manejo, aplicacin, disposicin del lubricante, programa de
mantenimiento, entrenamiento del personal.
3.3.1.2. Mtodo Observacin.
Tcnica: Gua de Observacin.

Las condiciones y el medio ambiente de trabajo son un factor
importante y estn relacionados al funcionamiento y vida til de los
equipos. Los peligros constituidos por el medio ambiente, malas
condiciones de trabajo, horas de funcionamiento, falta de herramientas,
falta de entrenamiento de personal y ausencia de nueva tecnologa son
algunos de los factores de riesgo para la ocurrencia de fallas y paradas
imprevistas.
En esta gua de observacin detallamos mediante fotografas, las
condiciones severas del ambiente de trabajo adems del inadecuado
almacenamiento de lubricantes y la ausencia de nueva tecnologa los
cuales nos dan un panorama de la situacin actual de la gestin de
lubricacin en el rea de mantenimiento.
3.3.1.3. Mtodo Cuantitativo.
Tcnica: Encuesta.
El rea de mantenimiento cuenta con 12 trabajadores entre personal de
campo y administrativo, de ellos tomamos una muestra de 8
trabajadores a quienes se les hicieron preguntas sobre los siguientes
temas: almacenamiento de lubricantes, programa de lubricacin,
procedimientos de trabajo, personal capacitado en el rea, manejo y
aplicacin de lubricantes, entre otros, todos temas relacionados a
gestin de lubricacin.

MAQUINARIA.
3.3.1.4. Instrumentos.
Cmara fotogrfica.
Cmara de video.
Grabadora de voz.
Computadora porttil.
Libreta de apuntes.
Cronmetro.
3.3.2 Del procesamiento de la informacin.
3.3.2.1 Mtodo Cualitativo.
Tcnica Entrevista.
Nstor Cabanillas, es encargado de planeamiento, dentro de sus
funciones, se encuentra la de programar las tareas de mantenimiento
mecnico y elctrico, explic que la lubricacin de equipos est incluida
dentro del programa de mantenimiento, un da a la semana. Esto
piensan mantendr a los equipos en buenas condiciones de
funcionamiento.
Las tareas de lubricacin son realizadas por el personal de
mantenimiento, mediante un sistema de rotacin, es decir todos estn
involucrados en las tareas de lubricacin pero no tienen ningn
responsable directo.
Danilo Rojas, es ayudante de mantenimiento, dentro de sus funciones
est la de realizar las tareas de lubricacin, comenta que tiene
dificultades para cumplir con su funcin en el tiempo requerido, debido
entre otros factores a la falta de herramientas y falta de conocimiento
en otros casos. En sus trabajos anteriores, nos dice, la lubricacin las
haca el aprendiz de mecnico, es decir personal sin ningn
entrenamiento formal, sin embargo l es consciente de que la
lubricacin es fundamental para que los equipos funcionen
correctamente y puedan alcanzar su vida til. Para la entrevista
utilizamos una cmara de video Canon EOS 60D, 01 grabadora de voz
Sony, se transcribieron los datos en el programa Microsoft Office Word
2010.

MAQUINARIA.
3.3.2.2 Mtodo Observacin.
Tcnica Gua de Observacin.

En esta tcnica se observaron y se tomaron fotografas, las fotografas
fueron tomadas a los equipos crticos y tuvieron como tema fugas de
lubricante, pobre control de la contaminacin, mal almacenamiento de
lubricantes, visores con bajo nivel de aceite.
Para realizar el procesamiento de la informacin de la gua de observacin
se utiliz una cmara de video Canon EOS 60D y el programa Microsoft
Office Word 2010 y Programa Paint 2010.
3.3.2.3 Mtodo Cuantitativo.
Tcnica Encuesta.
El 87.50% de encuestados creen que el procedimiento de trabajo que
utilizan en el rea no es el adecuado para los trabajos de lubricacin que
realizan.
El 75% creen que su programa de lubricacin no es bueno, que el
almacenamiento de sus lubricantes no es el adecuado, que el personal de
mantenimiento no est entrenado y que adems la disposicin de residuos
que manejan en el rea no es la adecuada. El 50% creen que no estn
utilizando el lubricante correcto, esto es consecuencia de algunos
sntomas como el incremento de temperatura en los equipos.
El 37.50% creen que les falta entrenamiento en lubricacin.
El 25% creen que no cuentan con programa de lubricacin en el rea y
finalmente el 12.50% de la muestra creen que no tienen procedimientos de
trabajo.

MAQUINARIA.
Tabla 3: Resultados de encuesta sobre gestin de lubricacin del rea de mantenimiento.

Pregunta Descripcin de pregunta Positivo Negativo
1 Tienen Programa Lubricacin. 75.00 25.00
2 Programa Lubricacin es bueno. 25.00 75.00
3 Tienen Procedimientos. 87.50 12.50
4 Procedimiento es bueno. 12.50 87.50
5 Practican control contaminacin. 50.00 50.00
6 Almacenamiento es correcto. 25.00 75.00
7 Personal est entrenado. 25.00 75.00
8 Tienen Conocimiento Lubricacin. 62.50 37.50
9 Usan lubricante correcto. 50.00 50.00
10 Disposicin de residuos. 25.00 75.00
Fuente: Elaboracin propia, encuestas realizadas al personal de mantenimiento .
La tabla muestra las respuestas de la encuesta en base al sistema de

lubricacin actual.
Figura 3. Grfico de la encuesta realizada sobre gestin de la lubricacin

Este grafico de barras muestra el porcentaje de las respuestas a la encuesta

realizada sobre el sistema de lubricacin actual.

MAQUINARIA.
3.3.2.4 Graficas de control estadsticas.
Para el procesamiento de las grficas de control de rangos, medias, varianzas y

confiabilidad estadstica e interpretacin de los resultados estadsticos obtenidos
en el presente estudio, se utiliz el programa Statgraphic Centurin, Microsoft
Office Excel 2010, para el anlisis de variabilidad del indicador de temperatura en
motor y bomba.
3.3.2.5 Prueba de hiptesis.
Software estadstico: STATGRAPHIC CENTURION.

Para el anlisis estadstico se ha utilizado el STATGRAPHIC CENTURION para
obtener los resmenes estadsticos del anlisis de los indicadores (evaluacin de
la situacin inicial y situacin despus de la mejora). Se aplic la
prueba estadstica t de Student, debido a que la poblacin estudiada sigue
una distribucin normal y el tamao muestral es demasiado pequeo (n<30), para
realizar la comparacin final, lo podemos observar en resultados y discusiones.

CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSION
Pg. 33
DE LA MAQUINARIA.
4.1 Diagnostico situacional.
4.1.1 Informacin referencial de la empresa.
Compaa Minera Coimolache S.A. Proyecto Tantahuatay, Tantahuatay

es un proyecto de desarrollo minero que consiste en la explotacin a
tajo abierto de los yacimientos de oro y plata, Tantahuatay 2 y Cinaga
Norte se estima que los recursos minables Toneladas de mineral total
25 Millones de TM, ley promedio de oro 0.82 g/TM, Ley promedio de
plata 9.6 g/TM, total de onzas de oro estimadas 659 000, total de onzas
de plata estimadas 7.7 millones.
Estudios previos desarrollados realizados para el Proyecto Tantahuatay:
Estudio a nivel de ingeniera de detalle del diseo de PAD de
Lixiviacin, pozas, botadero de desmonte y top soil (VECTOR PERU
S.A.C).
Estudio de factibilidad del diseo de la planta de procesos (HLC).
Estudio Hidrolgico e Hidrogeolgico (VECTOR PERU S.A.C. y

BISA).
Estudio de Impacto Social (Social Capital Group).
Estudio de Impacto Ambiental (KNIGHT PIESOLD CONSULTING).
4.1.2. Operacin.
El proyecto considera las siguientes actividades durante la operacin:

extraccin del mineral, disposicin del desmonte de mina, carguo de
mineral hacia la plataforma de lixiviacin, instalacin del sistema de
riego, lixiviacin del mineral por la tcnica del goteo y la solucin rica
procesada en una planta cuya capacidad es de 1000m3/hora mediante
el proceso de precipitacin por polvo de zinc con proceso Merrill Crowe.
Este proceso permite trabajar a un ritmo ce 12000 TM/da obteniendo
un producto final aproximado de 100 000 onzas de oro/ao y 426 000
onzas de plata/ao.
La planta de procesos cuenta con un laboratorio qumico cuya
capacidad es de 250 muestras por da.
DE LA MAQUINARIA.
Las actividades se desarrollan los 365 das al ao con excepcin de la

extraccin del material que se realizara 300 das al ao.
4.1.3. Seguridad.
La seguridad es vital para el desarrollo de las operaciones por este

motivo se realizan inspecciones a diferentes zonas de trabajo con la
finalidad de detectar actos y condiciones sub estndar.
4.1.4. Medio Ambiente.
El proyecto Tantahuatay, obtiene los permisos requeridos e implementa

un plan de conservacin y uso racional del agua usando las tecnologas
necesarios para la conservacin del vital producto, con este fin y
paralelas a las actividades de construccin toma las siguientes medidas:
control de erosin en la cuenca, reduccin de la carga de sedimentos,
ahorro del agua, control del agua residual y manejo de hidrocarburos.
Con el fin de verificar el cumplimiento de las normas vigentes aplicables
desarrolla un plan de monitoreo ambiental que incluye monitoreo del;
agua en forma semanal, quincenal mensual monitoreo del aire, ruido y
vibracin en forma trimestral a travs de laboratorios acreditados, flora
fauna y vida acutica.
A partir del 2004 se desarrolla en dos frentes importantes el tingo y

chencho y Ramrez distrito de chugur, los avances en apoyo a la
educacin con tiles escolares, computadoras, desarrollo de programas
de capacitacin para tcnicos en planta y la participacin de empresas
comunales como proveedores de servicios, mano de obra entre otros
adems de construccin de reservorios de agua.

DE LA MAQUINARIA.
4.2 Informacin del rea de estudio.
En la figura 4, se muestra la estructura de la operacin, desde el inicio que

comprende el carguo de mineral al PAD, lixiviacin, planta Merrill Crowe, hasta
llegar al proceso de fundicin.
PLANTA DE PROCESOS
VERSIN : 02
REAS ACTIVIDADES Y TAREAS PRODUCTO FINAL
MINA Mineral
DOSIFICACIN DE
PAD RIEGO
CAL AL MINERAL
PREPARACIN DE
ANTICRUSTANTE PREPARACIN DE
CIANURO
CLARIFICACIN DESAEREACION PRECIPITACIN FUNDICIN

PLANTA
TRATAMIENTO DE TRATAMIENTO DE
EFLUENTES ESCORIA
ADMINISTRACIN
Y SUPERVISON DE
OPERACIONES
LABORATORIO
ALMACEN MANTENIMIENTO
QUIMICO
REAS DE SOPORTE
ADMINISTRACIN MEDIO AMBIENTE
Figura 4. Mapeo General de la planta de procesos.

Fuente : Manual de operaciones de Minera Coimolache S.A (2011)
El sistema Merrill Crowe es un proceso a travs del cual se recupera los

valores metlicos de oro y plata de la solucin pregnant en forma de
precipitado, mediante la adicin de polvo de zinc a la solucin previamente
clarificada y desoxigenada.
En este proyecto la planta Merrill Crowe ha sido diseada con una capacidad
de operacin de 600 m3/h de solucin pregnant conteniendo valores lixiviados
de oro y plata con la cual permitir procesar 12000 TMPD de mineral
proveniente de los tajos.
La planta de Merrill Crowe cuenta con 17 sistemas, cada sistema consta de un
motor y una bomba.
Al analizar el mapa de procesos, observamos que esta rea constituye una
cadena en el proceso de produccin desde la clarificacin hasta la fundicin.

DE LA MAQUINARIA.
4.3 Organigrama del rea de Procesos.
Superintendencia
de Procesos
Asistente de
Superintendencia
Jefatura de Jefatura de Jefatura de

Operaciones Mantenimiento Laboratorio Qumico
Supervisor de Asistente de Supervisor de

Guardia Mantenimiento Guardia
Operadores Supervisor Supervisor Elctrico Analistas

Mecnico
Mecnicos Electricistas Muestreadores
Figura 5. Organigrama del rea de procesos.

Fuente: Manual de operaciones Minera Coimolache S.A.
4.4 Resultados del diagnstico.
4.4.1 Anlisis de criticidad.
Los criterios de evaluacin que utilizaremos son: frecuencia de falla, tiempo de

reparacin e impacto en la produccin.
A continuacin adjuntamos la tabla de puntuacin para cada criterio de
evaluacin.

DE LA MAQUINARIA.
Tabla 4: Cuadro de puntajes para los tres criterios de evaluacin.

Frecuencia de Falla Puntaje Tiempo de Puntaje Impacto en Puntaje
Reparacin produccin
No ms de 1 por 1 Menos de 4 horas 1 Si Impacta 5
ao
Entre 2 y 4 3 Entre 4 y 8 2 No Impacta 0
Entre 5 y 7 4 Entre 8 y 12 4
Ms de 7 6 Entre 12 y 14 6
En la tabla anterior se ha realizado la puntuacin para evaluar y realizar el anlisis de

criticidad.
Tabla 5: Sistemas con mayor puntaje y que son los ms crticos para nuestra
operacin.
ITE DESCRIPCION DEL EQUIPO FRECUENCIA TIEMPO DE IMPACTO EN LA PUNTAJE
M DE FALLA REPARACION PRODUCCION
1 BOMBA SOLUCION NO CLARIFICADA N 1 3 6 5 14

7 BOMBA VERTICAL DE PRECIPITADO N 1 3 6 5 14
10 BOMBA DE VACIO 1 3 4 5 12
11 BOMBA DE VACIO 2 3 4 5 12
12 FILTRO PRENSA N 1 1 4 5 10
15 FILTRO CLARIFICADOR N 1 3 2 5 10
4 BOMBA LAVADO DE FILTRO 1 4 0 5
CLARIFICADORES
5 BOMBA PRE COAT 1 1 4 0 5
6 BOMBA PRE COAT 2 1 4 0 5
Podemos concluir que los sistemas de mayor criticidad son las 3 bombas de solucin
no clarificada y las 3 bombas verticales de precipitado, los cuales tienen en el tiempo
de reparacin y el impacto en la produccin las causas de ser las maquinarias ms
crticas de la planta.

DE LA MAQUINARIA.
Figura 6. Diagrama de barras que resaltan los equipos ms crticos para la operacin.
El diagrama de barras muestra que los equipos de mayor criticidad son los
sistemas 1,2 y 3 y los sistemas 7, 8 y 9 correspondientes a los sistemas de
bombeo de solucin no clarificada 1, bombeo de solucin no clarificada 2,
bombeo de solucin no clarificada 3, bombeo de precipitado 1, bombeo de
precipitado 2 y bombeo de precipitado 3.
4.5 Operacionalizacin de Variables
4.5.1 Variable Independiente: Operacin de equipos.

4.5.1.1 Variabilidad de temperatura de motor.

DE LA MAQUINARIA.
Grfico de Rangos para 1-5
60
LSC = 38.77
CTR = 18.33
50
LIC = 0.00
40
Rango
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
Figura 7. Grfico de Rangos de la semana 1, de 5 das muestreados de temperaturas

de motores punto 2 rea mantenimiento.
Fuente: Elaboracin propia STATGRAPHIC CENTURION.
Grfico de Rangos
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 38.7656
Lnea Central 18.3333
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limites 2
Grfico X-bar para 1-5
73
LSC = 63.01
CTR = 52.43
LIC = 41.86
63
X-bar
53
43
33
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
Figura 8. Grfico de medias de la semana 1, de 5 das muestreados de temperaturas


DE LA MAQUINARIA.
Grfico X-bar
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 63.008
LIC: -3.0 sigma 41.8586
Fuera de limites 5
Conclusin: En la primera semana se muestran las lecturas en grficos de

rangos 1-6 con un lmite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un
98% de confianza y 2 puntos fuera de los lmites de control.
La grfica de medias 1-6 con un lmite de control superior e inferior de 3

sigma que genera un 98% de confianza y 5 puntos fuera de los lmites de
control.
El equipo presenta temperatura elevada de operacin por falta de lubricante
con una variabilidad sobre los 50C como lnea de central de control el 50% de
los motores presentan una variabilidad sobre los 50c.
10
LSC = 8.46
CTR = 4.00
8 LIC = 0.00
6
Rango
0
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
Figura 9. Grfico de rangos de la semana 2, de 5 das muestreados de temperaturas

Grfico de Rangos
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 8.45795
Lnea Central 4.0
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limites 0

DE LA MAQUINARIA.
68
LSC = 58.64
CTR = 56.33
63 LIC = 54.03
58
X-bar
53
48
43
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
Figura 10. Grfico de Medias de la semana 2, de 5 das muestreados de temperaturas

Grfico X-bar
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 58.6405
LIC: -3.0 sigma 54.0261
Fuera de limites 6
Conclusin: En la segunda semana se muestran las lecturas en grficos de rangos 1-

6 con un lmite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de
confianza y 0 puntos fuera de los lmites de control.
La grfica de grficos de medias 1-6 con un lmite de control superior e inferior de 3
sigma que genera un 98% de confianza y 6 puntos fuera de los lmites de control.
El equipo presenta temperatura elevada de operacin por falta de lubricante con una
variabilidad sobre los 50C como lnea de central de control el 50% de los motores
presentan una variabilidad sobre los 50C.

DE LA MAQUINARIA.
8
LSC = 7.40
CTR = 3.50
LIC = 0.00
6
Rango
0
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo

de motores punto 2 rea mantenimiento
Grfico de Rangos.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 7.40071
Lnea Central 3.5
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limites 1
69
LSC = 59.15
CTR = 57.13
64 LIC = 55.11
59
X-bar
54
49
44
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo


DE LA MAQUINARIA.
Grfico X-bar.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 59.1521
LIC: -3.0 sigma 55.1145
Fuera de los limites 6
Estimados.
Perodo #1-6
Media de proceso 57.1333
Sigma de proceso 1.50473
Rango promedio 3.5
Conclusin: En la tercera semana se muestran las lecturas en grficos de medias 1-6

con un lmite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de confianza
y 6 puntos fuera de los lmites de control.
La grfica de rangos 1-6 con un lmite de control superior e inferior de 3 sigma que
genera un 98% de confianza y 1 punto fuera de los lmites de control.
69
LSC = 59.54
CTR = 58.00
65
LIC = 56.46
61
X-bar
57
53
49
45
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo

de motores punto 2 rea mantenimiento
Grfico X-bar.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 59.5381
Lnea Central 58.0
LIC: -3.0 sigma 56.4619
Fuera delos limites 6
.

DE LA MAQUINARIA.
6
LSC = 5.64
CTR = 2.67
5
LIC = 0.00
Rango 4
0
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
Figura 14. Grfico Rangos de la semana 4, de 5 das muestreados de temperaturas de

motores punto 2 rea mantenimiento.
Grfico de Rangos.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 5.63864
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de los limites 1
Estimados.
Perodo #1-6
Rango promedio 2.66667
Conclusin: En la cuarta semana se muestran las lecturas en grficos de medias 1-6

con un lmite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de confianza
y 6 puntos fuera de los lmites de control.
La grfica de rangos 1-6 con un lmite de control superior e inferior de 3 sigma que
genera un 98% de confianza y 1 puntos fuera de los lmites de control.

DE LA MAQUINARIA.
4.5.1.2 Operacin de equipos: Variabilidad de temperatura de la bomba.
76
LSC = 65.98
CTR = 54.73
LIC = 43.49
66
X-bar
56
46
36
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo

de bombas punto 1 rea mantenimiento.
Grfico X-bar.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 65.981
LIC: -3.0 sigma 43.4857
Fuera de limites 3
60
LSC = 41.23
CTR = 19.50
50
LIC = 0.00
40
Rango
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo


DE LA MAQUINARIA.
Grfico de Rangos.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 41.2325
Lnea Central 19.5
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limites 2
Estimados
Perodo #1-6
Rango promedio 19.5
Conclusin: De los 6 puntos no excluidos mostrados en el grfico, 3 se

encuentran fuera de los lmites de control en el primer grfico, mientras que 2
estn fuera de lmites en la segunda. Se puede declarar que el proceso est
fuera de control con un nivel de confianza del 95%.
las bombas presentan una variabilidad sobre los 50c
70
LSC = 59.57
CTR = 58.70
66
LIC = 57.83
62
X-bar
58
54
50
46
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo

Grfico X-bar.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 59.5652
Lnea Central 58.7
LIC: -3.0 sigma 57.8348
Fuera de limites 6
.

DE LA MAQUINARIA.
4
LSC = 3.17
CTR = 1.50
LIC = 0.00
3
Rango
0
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo

Grfico de Rangos.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 3.17173
Lnea Central 1.5
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limite 1
Estimados.
Perodo #1-6
Rango promedio 1.5

est fuera de lmites en la segunda. Se puede declarar que el proceso est
las bombas presentan una variabilidad sobre los 50c.

DE LA MAQUINARIA.
71
LSC = 60.74
CTR = 59.97
67
LIC = 59.20
X-bar 63
59
55
51
47
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
Figura 19. Grfico de Media de la semana 3, de 5 das muestreados de temperaturas

Grfico X-bar.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 60.7357
LIC: -3.0 sigma 59.1976
Fuera de limite 5
3
LSC = 2.82
CTR = 1.33
2.5
LIC = 0.00
2
Rango
1.5
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
Figura 20. Grfico de Rangos de la semana 3, de 5 das muestreados de temperaturas de

bombas punto 1 rea mantenimiento.
Grfico de Rangos.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 2.81932
E Lnea Central 1.33333
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limite 0

DE LA MAQUINARIA.
Estimados
Perodo #1-6

est fuera de lmites en la segunda. Se puede declarar que el proceso est
las bombas presentan una variabilidad sobre los 50c.
69
LSC = 61.38
CTR = 60.90
65 LIC = 60.42
61
X-bar
57
53
49
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
Figura 21. Grfico de Medias de la semana 4, de 5 das muestreados de Temperaturas

Grfico X-bar.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 61.3807
Lnea Central 60.9
LIC: -3.0 sigma 60.4193
Fuera de limites 6

DE LA MAQUINARIA.
2
LSC = 1.76
CTR = 0.83
1.6 LIC = 0.00
1.2
Rango
0.8
0.4
0
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo

Grfico de Rangos.
Perodo #1-6
LSC: +3.0 sigma 1.76207
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limites 1
Estimados.
Perodo #1-6
Conclusin: En la cuarta semana se muestran las lecturas en grficos de medias y en

grfico de Rangos para 1-5.
De los 6 puntos no excluidos mostrados en el grfico, 6 se encuentran fuera de los
lmites de control en el primer grfico, mientras que 1 est fuera de lmites en la
segunda. Se puede declarar que el proceso est fuera de control con un nivel de
confianza del 95%. El equipo presenta temperatura elevada de operacin por falta de
lubricante con una variabilidad sobre los 50C como lnea de central de control el 50%
de las bombas presentan una variabilidad sobre los 50c.

DE LA MAQUINARIA.
4.5.2 Variable Independiente: Falla de Equipos
4.5.2.1 Porcentaje de equipos con fugas de lubricante.

Como tercera variable tenemos el porcentaje de equipos que presentan fugas
de lubricante.
.
Figura 23. Grfico de porcentaje de equipos crticos de planta Merrill Crowe con fuga
de lubricante
Se observa que el 50% del total de equipos crticos de planta merrill crowe
presentan fuga de lubricante por causas diversas. Ms adelante veremos
detalles en cuanto al nmero de das que presentan fuga y las cantidades de
lubricante perdido.
4.5.3 Variable Independiente: Tarea de lubricacin.
4.5.3.1 Tiempos promedio de demora para realizar tareas de lubricacin

(cambio de reengrase y cambio de aceite).
Como cuarta variable tenemos el tiempo promedio de demora para realizar las
tareas de lubricacin del mantenimiento preventivo que son reengrase de
rodamientos en motores elctricos y cambio de aceite en caja de rodamientos
de bomba.

DE LA MAQUINARIA.
Figura 24. Grfico de Promedio de demora en minutos para las tareas de lubricacin en
equipos crticos de planta Merrill Crowe, diciembre 2012 hasta marzo 2013.
La figura nos muestra el tiempo en promedio en que se realiza la tarea de

cambio de aceite en bombas (29.08 min.) y el reengrase en motores (13.83
min.) la demora es por causas diferentes.
4.5.4 Variable Dependiente: Mejorar la confiabilidad
4.5.4.1 Confiabilidad
Tabla 6: Nmero de paradas de equipos crticos en planta Merrill Crowe,

setiembre 2013.
Descripcin del Equipo Nmero de paradas, 1semana Set.
2013
Bomba de Solucin No Clarificada N1 7
Bomba Vertical de Precipitado N 1 0
Fuente: Elaboracin Propia.
En la tabla 6 se observa el nmero de paradas de los equipos crticos de la

planta Merrill Crowe, en el mes de setiembre del 2013.
En la siguiente tabla podemos apreciar el nmero de paradas en el mes de
setiembre, est hecho en base al nmero de das en que los equipos han
DE LA MAQUINARIA.
estado inoperativos por un determinado tiempo por causa de las fugas de

lubricante.
Tabla 7: Confiabilidad de equipos crticos en planta Merrill Crowe, Setiembre 2013.
Ns(t) N elementos en funcionamiento en el instante 4 4 3 3 3 3 3

t
Nf(t) N elementos averiados hasta el instante t 2 2 3 3 3 3 3
No N elementos al inicio de la operacin 6 6 6 6 6 6 6
R Confiabilidad 0.67 0.67 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.548
La tabla 7 nos muestra el valor de confiabilidad de equipos crticos que tenemos en

planta merrill crowe, la cual es de 0.5 o 50.
4.6 Identificar el rea de mejora.
El rea de mejora es el rea de lubricacin, que se encuentra dentro del rea

de mantenimiento de planta.
4.7 Detectar las principales causas del problema
4.7.1 Diagrama de Ishikawa.

DE LA MAQUINARIA.
Figura 25. Diagrama de Causa Efecto del Sistema de Lubricacin.

En el siguiente diagrama de Ishikawa, observamos las cuatro causa - raz de los

problemas de nuestro sistema de lubricacin actual. Gestin, entrenamiento, mtodo e
infraestructura.
En la administracin hay deficiencia en proveedores, no tienen muchos proveedores y
los que llegan a proveer algn lubricante, recomiendan lubricante que no es para lo
que especifica el manual de la maquinaria. La informacin histrica solo se encuentra
en fsico, en rdenes de trabajo, no existe un software que permita dar resultados ms
precisos sobre los trabajos realizados en cada maquinaria. Los procedimientos que
tienen son obsoletos y no estn de acuerdo al manual de la maquinaria.
En la infraestructura, faltan herramientas para realizar las tareas de lubricacin, se
cuenta con una maleta de herramientas para realizar todas las tareas mecnicas,
elctricas, no cuentan con almacn de lubricantes debidamente preparado para
almacenar lubricantes, lo hacen a la intemperie y con pocos conocimientos de control
de contaminacin.
En el mtodo, se cuenta con un programa de lubricacin pero no est hecho en base
al manual del fabricante de la maquinaria, en cuanto a frecuencias y periodos de
lubricacin. Asimismo no cuentan con un formato de inspecciones para temas de
DE LA MAQUINARIA.
lubricacin. En cuanto a control de gastos ya que no estn estandarizadas las

cantidades de lubricante no se puede definir el costo real mensual en lubricantes.
En el entrenamiento del personal, es un tema poco preocupante en cuanto a la
lubricacin, el personal no cuenta con cursos especficos de lubricacin de maquinaria
y no tienen un personal designado responsable ni capacitado, que se dedique a
realizar estas tareas, todos rotan para realizar estas tareas, no hay un personal
responsable.
4.8 Plazo de implantacin.
Mediano plazo, desde 06 de enero del 2014 hasta 07 de abril del 2014.
4.9 Diseo de la propuesta
4.9.1 Propuesta de mejora.

Iniciamos el entrenamiento del personal, el siguiente paso es seleccionar el
lubricante correcto para cada aplicacin, luego diseamos el proceso de
recepcin del lubricante e implementamos el manejo, aplicacin y terminamos
con la disposicin adecuada de lubricantes.
4.9.1.1. Diseo del proceso de lubricacin.
a) Entrenamiento del personal.

b) Seleccin del lubricante.
c) Almacenamiento.
d) Manejo y aplicacin.
e) Disposicin del lubricante usado.
a) Entrenamiento del personal.
El entrenamiento es un pilar fundamental para el desarrollo de la

excelencia en lubricacin. Con el fin de aumentar el conocimiento,
incrementar la productividad y lograr un mejor cuidado y aprovechamiento
de los lubricantes, capacitaremos al personal en temas de lubricacin. La
duracin de la capacitacin para el personal de mantenimiento ser de 5
das. El personal de mantenimiento para desarrollar esta tarea ser elegida
por la jefatura y la supervisin.

DE LA MAQUINARIA.
Los temas de la capacitacin sern los siguientes:
Fundamentos de lubricacin, que comprende temas diversos de

lubricacin para que el personal comprenda la formulacin de los
lubricantes, propiedades y caractersticas de desempeo y cmo
influyen en la confiabilidad de los equipos.
Seleccin de lubricantes, que comprende temas de seleccin de

lubricantes para cada uno de los diferentes componentes de los
equipos.
Aplicacin de lubricantes, que comprende temas para disear el

programa de lubricacin en la planta, integrando todos los procesos
de lubricacin desde la seleccin inicial del lubricante hasta la
disposicin final del lubricante.
Figura 26. Grfico del Programa de capacitacin del plan de lubricacin 2013.
El curso de capacitacin ser Lubricacin de maquinaria I, curso dictado por

los consultores de NORIA, especialistas en lubricacin, este curso se divide en
fundamentos de lubricacin, seleccin de lubricantes y aplicacin de
lubricantes.
DE LA MAQUINARIA.
b) Seleccin del lubricante.
Cambiaremos los lubricantes que se utilizan actualmente por los siguientes

lubricantes:
Aceite sinttico Mobil SHC 624 para lubricar los rodamientos del
componente bomba, este lubricante est recomendado para cojinetes y
engranajes industriales en un amplio rango de temperaturas de operacin.
Son particularmente efectivos donde las altas temperaturas del aceite
resultan en un acortamiento de su vida til. Los beneficios de este
lubricante son: reduccin de la temperatura de operacin, menor consumo
de energa, excelente proteccin contra la herrumbre y la corrosin.
Basados en la informacin toxicolgica disponible se ha establecido que
este producto no causa efectos adversos significativos a la salud cuando
son manejados o usados apropiadamente. Las siguientes son las
caractersticas tpicas del lubricante:
Grado de viscosidad ISO 32.
Viscosidad a 40C, cSt 32.4.
Viscosidad a 100C, cSt 6.3.
Segn el manual del fabricante para mejores condiciones de operacin, la

grasa recomendada debe estar compuesta de litio y aceite mineral con
grado de consistencia NLGI 2. Esta grasa debe trabajar a temperaturas
entre de -15C hasta 110C.
Grasa Sinttica Mobilith SHC 100 para lubricar rodamientos del

componente motor. Este lubricante es una grasa sper Premium que
combinan las caractersticas nicas de un fluido base sinttico con un
espesante de jabn complejo de litio. Esto le da excelente
movilidad/bombeabilidad a baja temperatura, excelente lubricacin a baja
temperatura, adems del potencial ahorro de energa y reduccin de las
temperaturas de operacin en la zona de carga de rodamientos. Esta grasa
es adecuada para aplicaciones de rodamientos de velocidad elevada, como
en motores elctricos, donde se requiere reduccin de friccin, bajo
desgaste y larga vida de servicio. La grasa Mobilith SHC 100 posee un
rango de temperaturas de aplicacin entre -40C y 180C. Basados en la
DE LA MAQUINARIA.
informacin toxicolgica disponible se ha establecido que este producto no

causa efectos adversos significativos a la salud cuando son manejados o
usados apropiadamente.
Las siguientes son las caractersticas tpicas del lubricante:
Grado NLGI 2, espesante Completo de Litio, color rojo.
Viscosidad del aceite base a 40C 100.
Viscosidad del aceite base a 100C 14.5.
c) Almacenamiento.
Una vez que hemos hecho el proceso de investigacin para determinar cul
es el mejor producto para nuestra maquinaria nos corresponde pasar al
proceso de lubricacin propiamente dicho. Estamos hablando del
almacenamiento, almacenamiento intermedio, luego el manejo cambindolo
de un recipiente a otro y finalmente llevndolo al equipo. En esta parte es
donde ocurre la mayor cantidad de problemas, donde contaminamos el
lubricante. Lo que buscamos es que se tenga cuidado con el manejo para
que el lubricante se conserve igual que cuando lo compramos con su
especificacin tcnica. Para almacenar adecuadamente los lubricantes
necesitamos los siguientes requerimientos de seguridad y buenas prcticas.
Requerimiento de iluminacin y ventilacin.
El contenedor para lubricantes tendr iluminacin adecuada de 2400 lux (6

fluorescentes de 25 Watts) para un conteiner de 8 pies3. El contenedor
tendr filtros para el ingreso de aire y un extractor de aire, el cual funcionara
cuando el aire dentro del conteiner ya se encuentre viciado.
Dispositivos para almacenamiento de lubricantes.
El cilindro de aceite Mobil SHC 624, estar colocado en una bandeja de

contencin en caso de derrames, la capacidad de la contencin ser de la
misma capacidad del cilindro de aceite (55 gln.)
Se contar con una bomba elctrica de filtrado, que tendr la finalidad de

trasvasar el aceite Mobil SHC 624 que viene en cilindro hacia los Depsitos

DE LA MAQUINARIA.
Oil Safe eliminando las partculas contaminantes, condiciones ptimas de

limpieza.
El almacenaje intermedio del aceite Mobil SHC 624, se har en 02

Depsitos Ol Safe de 10 lt. de capacidad cada uno.
El balde de grasa estar colocado en un anaquel protegido contra la

humedad y el polvo. A su vez contara con una bomba neumtica que
realizara el trasvase de la grasa, desde el balde que viene de fbrica hacia
las graseras automticas.
El almacenaje intermedio de la grasa Mobilith SHC 100, se har en dos

graseras automticas a batera marca Alemite.
Ambos medios de almacenajes intermedios estarn identificados con

etiquetas y rtulos que evitaran la contaminacin y la posible aplicacin
errnea del lubricante.
- Las etiquetas sern fabricadas de plstico de espesor 1/16 protegido

contra rayos UV y un laminado resistente a qumicos corrosivos.
- La etiqueta que utilizaremos ser de color rojo para el aceite sinttico

Mobil SHC 624.
- La etiqueta que utilizaremos ser de color amarillo para la grasa Mobilith

SHC 100.
Anaqueles.
Colocaremos en el almacn 02 anaqueles con la finalidad de mantener el

orden y colocar all productos de lubricacin.
Proteccin contra incendio y seguridad.
Dos extintores de tipo PQS uno en el interior y otro en el exterior del

almacn para efectos de controlar cualquier amago de incendio.
d) Manejo y aplicacin.
La lubricacin la realizaremos mediante un programa de mantenimiento de

lubricacin, en este programa describiremos las tareas a realizar en cada
componente, las cantidades de lubricante a utilizar y las fechas en que se
realizara la lubricacin.
Lubricacin de motores, utilizaremos 02 graseras antipolvo por motor, las

cuales tienen una tapa enroscable que protege la entrada de lubricante
contra el ingreso de polvo y humedad.
DE LA MAQUINARIA.
Figura 27. Grasera anti polvo con tapa.

Fuente: Manual de productos de lubricacin TRICO.
Lubricacin de bombas, utilizaremos para las cajas de rodamientos

desecantes que cumplen la funcin de despresurizar el sistema y purificar
el aire de ingreso a la caja y absorber la humedad generada dentro del
sistema.
Utilizaremos formatos de inspeccin para revisar fugas de lubricante,

respiraderos vencidos, temperatura de caja de rodamientos, niveles de
aceite.
e) Disposicin del lubricante usado.
Despus de su uso los lubricantes se contaminan con metales pesados

productos del desgaste del equipo. Se utilizara un cilindro para depositar el
aceite usado y este debe estar rotulado con Aceite Usado, adems de
contar con una bandeja de contencin para el cilindro y con un embudo
para evitar derrames. Dispondremos del cilindro en el almacn hasta que
este se llene y luego lo dispondremos en el almacn de residuos peligrosos
de la empresa, a cargo del rea de logstica.
Asimismo se dispondrn de los trapos contaminados con hidrocarburos en

un cilindro especial para este propsito y se desecharan de la misma
manera en el almacn de residuos peligrosos de la empresa, a cargo del
rea de logstica.

DE LA MAQUINARIA.
4.9.1.2. Flujo grama de la implementacin del sistema de lubricacin

El siguiente grafico muestra el flujograma de la implementacin del
sistema de lubricacin.
INICIO
Estndares de fabricante.
Revisin de estndar
Si cumple
No cumple
Designacin
de personal
Entrenamiento del personal

designado
Capacitar al personal
No capacitado Capacitado
Seleccin del
lubricante.
Revisar especificacin de
fabricante Cumple especificacin
No cumple especificacin
Compra del lubricante

seleccionado.
Almacenamiento
adecuado.
Revisar especificacin de
almacenamiento
No cumple especificacin Cumple especificacin
Manejo y aplicacin del

lubricante.
Revisar estndar
Cumple estndar
No cumple estndar
Disposicin del lubricante

usado.
.
Figura 28. Flujograma del proceso de implementacin del sistema de lubricacin

DE LA MAQUINARIA.
Este es el flujograma de la implementacin del sistema de lubricacin propuesto, que

empieza por el estndar de operacin y mantenimiento que recomienda el fabricante,
en este caso para las tareas de lubricacin, la seleccin del personal para realizar las
tareas de lubricacin, el entrenamiento especfico en temas de lubricacin al personal
designado, compra de lubricante seleccionado, almacenamiento de lubricantes en un
lugar que evite la contaminacin, el manejo y aplicacin proceso importante que
empieza en el almacn y termina con el lubricante dentro de la maquinaria y la
disposicin final del lubricante usado para proteger el medio ambiente.
4.10 Implementacin de la propuesta
4.10.1 Promedio de temperaturas obtenidas con la propuesta de mejora en

motor y bomba
En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos con la mejora de

lubricantes en la implementacin de la mejora, estos datos representan las
temperaturas ideales de funcionamiento de motor y bomba de la planta de
Merrill Crowe.
Tabla 8: Temperaturas obtenidas con la mejora del lubricante en motor y bomba.

Promedio en C Motor 01/05/2014 - Promedio de C Bomba 01/05/2014 -
31/05/2014 31/05/2014
Mejora de temperatura en motores Mejora de temperatura en bombas
SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM SEM 4
3
36 37 36 37 35 36 37 38
36 37 36 37 35 36 37 38
36 37 36 37 35 36 37 38
36 37 36 37 35 36 37 38
36 37 36 37 35 36 37 38
36 37 36 37 35 36 37 38
En la siguiente tabla se observa la disminucin de temperatura en el motor y bomba,

es decir la mejora que se obtiene al realizar la implementacin.
4.10.2 Mejora en el tiempo de lubricacin.
En la siguiente tabla se muestra el tiempo obtenido en minutos y la reduccin

de tiempo en porcentajes con la implementacin de la mejora, para las tareas
de cambio de aceite en Bomba y re-engrase de lubricante en Motor

DE LA MAQUINARIA.
Tabla 9: Mejora en el tiempo de lubricacin.

Mejora en el tiempo de la Lubricacin
01/05/2014 al 31/05/2014
Bomba Promedio de cambi de aceite 24.5 Min
Motor Promedio de reengrase 19 Min
Conclusin: Los tiempos de demora con la implementacin de la mejora se han
reducido en:
Promedio de cambio de aceite 54.98%
Promedio de reengrase 50.38%
4.10.3 Mejora en el Porcentaje de fugas
En el siguiente cuadro se muestra los datos obtenidos con la implementacin

de la mejora para el mes de mayo del 2014.
Tabla 10: Cuadro de datos despus de la demora

Porcentaje de fugas
Fechas del estudio 01/05/2014 al31/05/2014
Descripcin del Equipo Das con fuga
Porcentaje de fugas 0
Despus de la mejora
Equipos 2
Porcentaje 33%
Conclusin: Se ha reducido el porcentaje de fugas en un 33%.

DE LA MAQUINARIA.
4.10.4 Confiabilidad en los equipos
En el siguiente cuadro se muestra los datos obtenidos con la implementacin

de la mejora para el mes de mayo del 2014.
Tabla 11: Cuadro de la confiabilidad, mayo 2014.

Descripcin del Equipo Numero paradas 1 semana mayo
La siguiente tabla muestra la confiabilidad de la maquinaria de planta merrill crowe en

mayo del 2014.
Tabla 12: Cuadro de confiabilidad despus de la mejora.

Confiabilidad despus de la mejora
Nf(t) Ns(t) N(0) R
1 5 6 0.84
Conclusin: La confiabilidad obtenida con la implementacin de la mejora es 0.84%
4.11 Anlisis estadstico.
Del presente estudio se analizaron los indicadores que se muestra en las

Tabla 13 ,14 ,15 ,16, obtenidos en el diagnstico y luego de la
implementacin.

DE LA MAQUINARIA.
4.11.1 Indicadores de temperatura antes y despus de la mejora en Motor
En la siguiente tabla se muestra la comparacin de datos en grados

centgrados de variabilidades en las temperaturas de motor en un antes y un
despus.
Tabla 13: Temperaturas antes y despus de la mejora de Motor.
Indicador antes de la mejora Indicador despus de la mejora
Promedio de C motor 01/07/2013 - Promedio de C motor 01/05/2014 -
31/07/2013 31/05/2014
Actualidad motores Mejora del lubricante en motores
SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4
66.2 67.2 68.2 68.6 36 37 36 37
67 67.2 67.6 68.2 36 37 36 37
47 47.6 48.6 51.6 36 37 36 37
44.8 46.2 47.2 47.8 36 37 36 37
65.4 66.2 66.6 66.6 36 37 36 37
42 43.6 44.6 45.2 36 37 36 37
4.11.2 Indicadores de temperatura antes y despus de la mejora en Bomba.

En la siguiente tabla se muestra la comparacin de datos en grados centgrados de
variabilidades en las temperaturas de bomba en un antes y un despus.
Tabla 14: Temperaturas antes y despus de la mejora de Bomba.

Indicador antes de la mejora Indicador despus de la mejora
promedio de C bomba 01/07/2013 - promedio de C bomba 01/05/2014 -
31/07/2013 31/05/2014
actualidad bomba mejora del lubricante en bomba
SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4
67 67.8 68.6 69 35 36 37 38
65.6 66 67 68.4 35 36 37 38
56.5 57.2 59.6 60.4 35 36 37 38
47.8 48 48.8 49.6 35 36 37 38
66.2 67.2 68.2 69 35 36 37 38
45.75 46 47.6 49 35 36 37 38

DE LA MAQUINARIA.
4.11.3 Indicador antes y despus de la mejora en el tiempo de lubricacin.
En la siguiente tabla se muestran los tiempos de la lubricacin en un antes y un

despus.
Tabla 15: Antes y despus del tiempo de lubricacin.

Indicador antes de la mejora Mejora en el tiempo de la Lubricacin
01/01/2014 al 31/01/2014 Tiempo 01/05/2014 al 31/05/2014 Tiempo
Bomba Promedio de cambi de aceite 54.42 Min Bomba Promedio de cambi de aceite 24.5 Min
Motor Promedio de reengrase 38.29 Min Motor Promedio de reengrase 19 Min
Los tiempos de demora se han reducido en:

Promedio cambio aceite 54.98 %
Promedio reengrase 50.38 %
4.11.4 indicador antes y despus porcentaje de Fugas.
En la siguiente tabla se muestran los indicadores en un antes y un despus referente a

fugas en los equipos.
Tabla 16: Cuadro de antes y despus en fugas de los equipos

Porcentaje de fugas
Fechas del estudio 01/07/2013 al 31/07/2013 01/05/2014 al31/05/2014
Descripcin del Equipo Das con fuga Das con fuga
Bomba de Solucin No Clarificada N1 30 0
Bomba Vertical de Precipitado N 1 0 0
Porcentaje de fugas 50 33
Conclusin: se ha reducido el porcentaje de fugas a 33%.

DE LA MAQUINARIA.
4.11.5 indicador antes y despus confiabilidad de los equipos.

En la siguiente tabla se muestran los indicadores en un antes y un despus
referente a la confiabilidad de los equipos.
Tabla 17: Cuadro de antes y despus de la confiabilidad de los equipos.

Confiabilidad en la maquinaria
Descripcin del Equipo Nmero de paradas 1ra semana de Numero paradas 1ra semana de
setiembre 2013 mayo 2014
Bomba de Solucin No Clarificada 7 0
N1
Bomba de solucin No Clarificada 7 0
N2
Bomba de solucin No Clarificada 0 0
N3
Tabla 18: Cuadro de datos aplicados con la frmula de confiabilidad.

Nf(t) Ns(t) N(0) R Situacin
3 3 6 0.54 Antes
1 5 6 0.84 Despus
Conclusin: Se muestran los resultados actuales y con la implantacin de la

mejora de la confiabilidad (R), obtenidos en el estudio.
4.12 Nivel de significancia de la demora

Para determinar el nivel de significancia de la mejora, se realiz en el
STATGRAPHIC CENTURION el anlisis estadstico de los indicadores de la
tablas 10,11,12,13,14, aplicando la prueba estadstica t de Student. Se
obtuvieron los siguientes resultados como se muestra en las figuras 36, 37
y 38.

DE LA MAQUINARIA.
4.12.1 Prueba estadstica t de Student para Motores
En este caso, la prueba se ha construido para determinar si la diferencia entre

las dos medias es igual a 0.0 versus la hiptesis alterna de que la diferencia no
es igual a 0.0. Puesto que el valor-P calculado es menor que 0.05, se puede
rechazar la hiptesis nula en favor de la alterna.
T motor - antes
T motor c/mej
36 46 56 66 76
Figura 29. Grfico de hiptesis nula y alterna de temperatura de Motor
Para ello se estable que la hiptesis nula y alternativa son:

Prueba t para comparar medias
Hiptesis nula: media1 = media2
Hiptesis Alt.: media1 <> media2
Suponiendo varianzas iguales: t = 9.19933 valor-P = 5.39879E-12
Se rechaza la hiptesis nula para alfa = 0.05.
4.12.2 Prueba estadstica t de Student para Bombas


DE LA MAQUINARIA.
Figura 30. Grfico de hiptesis nula y alterna de temperatura de Motor


Suponiendo varianzas iguales: t = 12.2518 valor-P = 0
Se rechaza la hiptesis nula para alfa = 0.05
4.12.3 Prueba estadstica t del tiempo de lubricacin.
Tambin puede usarse una prueba-t para evaluar hiptesis especficas acerca
de la diferencia entre las medias de las poblaciones de las cuales provienen las
dos muestras. En este caso, la prueba se ha construido para determinar si la
diferencia entre las dos medias es igual a 0.0 versus la hiptesis alterna de que
la diferencia no es igual a 0.0. Puesto que el valor-P calculado es menor que
0.05, se puede rechazar la hiptesis nula en favor de la alterna.

DE LA MAQUINARIA.
Figura 31. Grfico porcentaje de demora del tiempo de lubricacin.


Suponiendo varianzas iguales: t = -22.9043 valor-P = 0.00190075
4.12.4 Prueba estadstica t de fugas y confiabilidad de los equipos

Suponiendo varianzas iguales: t = -7.0 valor-P = 0.0198039

DE LA MAQUINARIA.
4.13 Anlisis econmico y financiero
4.13.1 Anlisis Costo Beneficio.
A continuacin se analiza el costo de la implementacin del sistema de gestin

propuesto y de las medidas de control sugeridas, para esto se realizara el anlisis
costo/ beneficio. Los costos en que se debe incurrir son los siguientes:
4.13.2 Inversin de materiales.

Tabla 19: Cuadro de Costo de la inversin en Materiales.
Materiales Cant. P.U. Ao 0 Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao 5
Grasa 1000 0.77 770.00 770.00 770.00 770.00 770.00 770.00
Mobilith SHC
100.
Aceite Mobil 96 72.66 6975.36 6975.36 6975.36 6975.36 6975.36 6975.36
SHC 624.
Caja Guantes 1 60.50 60.50 60.50 60.50 60.50 60.50 60.50
Neoprene.
Respiraderos 6 45.00 270.00 270.00 270.00 270.00 270.00 270.00
Des Case.
Bushing 1/2 6 11.00 66.00 66.00 66.00
" a 1/4".
Niple 1/4" x 1 6 3.50 21.00 21.00 21.00
1/2".
Codo 1/4". 6 17.22 103.32 103.32 103.32
Niple 1/4 x 2 6 3.50 21.00 21.00 21.00
3/4".
Vlvula de 6 27.50 165.00 165.00 165.00
bola 1/4".
Tapn 6 5.00 30.00 30.00 30.00
macho 1/4".
Trapo 1 91.00 91.00 91.00 91.00 91.00 91.00 91.00
Absorbente.
Graseras 12 27.50 330.00 330.00 330.00 330.00 330.00 330.00
Anti polvo.
Extintor. 2 412.50 825.00 825.00 825.00 825.00 825.00 825.00
Kit contra 1 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00
derrame de
aceite.
Total 11228.18 10821.86 11228.18 10821.86 11228.18 10821.86
Esta tabla muestra el costo de inversin en materiales proyectado a 5 aos. Se

encuentra calculado para los seis equipos crticos de la planta en estudio. Como
podemos apreciar el costo en cada ao es diferente, debido a que algunos materiales
son reemplazados pero en periodos diferentes y esto hace variar los resultados.

DE LA MAQUINARIA.
4.13.3 Inversin en el recurso humano.
Tabla 20: Cuadro de Costo de la inversin en el recurso humano.
tem Descripcin Unidad Cantidad P.U. Ao 0 Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao 5

(Soles)
3.01 Mano de Obra
Tcnico HH 200 15 42000 42000 42000 42000 42000 42000
mecnico
Total 42000 42000 42000 42000 42000 42000
En esta tabla apreciamos el costo de inversin en recurso humano proyectado en 5

aos, los valores no varan y estn calculados a razn de un tcnico mecnico con
200 horas-hombre mensuales con un valor de S/. 15 la hora-hombre.
4.13.4 Flujo de caja
A continuacin se presenta el flujo de caja del trabajo de grado con los costos
proyectados a 5 aos. El costo de inversin y los costos del proyecto son los
siguientes:
Tabla 21: Cuadro de Flujo de Inversin proyectado en 5 aos.
Flujo de Inversin.
Descripcin Ao 0 Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao 5
Mano de Obra 42000.00 42000.00 42000.00 42000.00 42000.00 42000.00

Materiales 11228.18 10821.86 11228.18 10821.86 11228.18 10821.86
Equipos 47007.00 7007.00
Entrenamiento 5000.00 5000.00 5000.00
Depreciacin - 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Total 112235.18 59921.86 65328.18 66928.86 65328.18 59921.86
FF
La tabla muestra la inversin inicial y los costos proyectados en 5 aos, se observa

que los costos varan cada ao, debido a que los equipos y el entrenamiento cambian
en periodos diferentes.

DE LA MAQUINARIA.
4.13.5 Anlisis de la situacin actual.
Para el anlisis de la situacin actual se establecieron los costos en que se incurrira

en el momento de presentarse un accidente, si el riesgo no ha sido mitigado.
Tabla 22: Cuadro de Costos que podran mitigarse. (S/.)
Riesgos AO 0 AO 1 AO 2 AO 3 AO 4 AO 5
Tiempo Promedio para realizar 8,820.00

la tarea 8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00
Fugas de lubricante
14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64
Temperatura del Sistema
86,887.36 86,887.36 86,887.36 86,887.36 86,887.36
Confiabilidad
160,416.48 160,416.48 160,416.48 160,416.48 160,416.48
Total Costos
- 270,946.48 270,946.48 270,946.48 270,946.48 270,946.48
Para los 5 aos tenemos el mismo valor de ahorro que asciende a S/. 270,946.48.
Como conclusin se obtuvo el siguiente flujo de caja para este proyecto:
Tabla 23: Cuadro de Flujo de caja del proyecto.
Ao 0 Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao5
-112,235.18 211,024.62 205,618.30 204,017.62 205,618.30 211,024.62

Como resultado final obtenemos los siguientes resultados:

Valor Actual (VA) S/. 861,019.36
Valor Neto Actual (VAN) S/. 748,784.18
Tasa Interno de Retorno (TIR) 185%
ndice de Rentabilidad (IR) 7.67
El resultado de estos tres indicadores nos muestra que nuestro proyecto de mejora es
rentable.
4.13.6 Tasa COK.
Se utiliz para la evaluacin del proyecto una tasa COK de 6.55 % que corresponde al
mercado de bonos que es la mejor alternativa; ya que no se ha tenido el acceso a los
estados financieros de la empresa que permitan calcular el valor COK ms real.

DE LA MAQUINARIA.
4.13.7 Anlisis de Sensibilidad.
Realizaremos el anlisis de sensibilidad en dos escenarios:

1. Variabilidad de temperatura del sistema, en este escenario no hemos
podido reducir la temperatura de funcionamiento de los equipos, debido a
que no aceptan el cambio de lubricante por el que nuestro proyecto, segn
nuestro estudio realizado, recomienda .
Tabla 24: Cuadro de Costos que podran mitigarse.

Riesgos Ao 0 Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao 5
Tiempo promedio para 8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00

realizar la tarea
Fugas de lubricante 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64
Confiabilidad 160,416.48 160,416.48 160,416.48 160,416.48 160,416.48
Total Costos - 184,059.12 184,059.12 184,059.12 184,059.12 184,059.12
En esta tabla apreciamos los costos si no se mitigan los riesgos, en este caso no
estamos mitigando la variabilidad de temperatura del sistema, quiere decir que no
existe ningn ahorro en el indicador de variabilidad de temperatura del sistema.
Tabla 25: Cuadro de Flujo de Caja Neto del Proyecto.
Ao 0 Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao 5
-112,235.18 124,137.26 118,730.94 117,130.26 118,730.94 124,137.26

En esta tabla apreciamos el flujo de caja neto del proyecto, proyectado en 5 aos.
Con estos valores hallamos los tres indicadores que nos indicaran la viabilidad de
nuestro proyecto.
Indicadores:
Valor actual (VA) = S/. 500,430.06
Valor Neto Actual (VAN)= S/. 388,194.88.

DE LA MAQUINARIA.
Tasa Interna de Retorno (TIR)= 105%.

ndice de Rentabilidad (IR)=4.46.
Conclusin: A pesar del escenario desfavorable, donde no logramos reducir la
temperatura del sistema debido a que la gerencia no acepta el cambio del lubricante.
Los indicadores nos demuestran que nuestro proyecto es viable.
2. Confiabilidad: en este escenario no logramos mejorar la confiabilidad, es

decir se mantiene como estaba en un principio.
Tabla 26: Cuadro de Costos que podran mitigarse.

Riesgos Ao Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao 5
0
Tiempo promedio 8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00

para realizar la tarea
Fugas de lubricante 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64
Temperatura del 86,887.36 86,887.36 86,887.36 86,887.36 86,887.36
sistema
Total Costos - 110,530.00 110,530.00 110,530.00 110,530.00 110,530.00
En esta tabla apreciamos los costos que podran mitigarse, donde no incluimos
el ahorro de la confiabilidad ya que no lo hemos podido reducir.
Tabla 27: Cuadro de Caja de Flujo Neto del proyecto.

Ao 0 Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao 5
-112,235.18 50,608.14 45,201.82 43,601.14 45,201.82 110,530.00

En esta tabla apreciamos el flujo de caja neto del proyecto, proyectado en 5

aos.
Con estos valores hallamos los tres indicadores que nos indicaran la viabilidad
de nuestro proyecto.
Indicadores:
Valor Actual (VA) = S/. 238,911.80
Valor Neto Actual (VAN) = S/. 126,676.62.
Tasa Interna de Retorno (TIR)= 38%.
ndice de Rentabilidad (IR)= 2.13.
DE LA MAQUINARIA.
Conclusin: a pesar de tener este escenario desfavorable en donde no hemos

podido reducir la confiabilidad, nuestros indicadores nos demuestran que
nuestro proyecto es viable.

DE LA MAQUINARIA.
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

DE LA MAQUINARIA.
5.1 Conclusiones.
Mediante la implementacin de nuestro sistema se mejor la

confiabilidad de la maquinaria 0.5 a 0.83.
Mediante la mejora de los nuevos procedimientos, reducimos el tiempo
de cambio de aceite en 54.98% y el re-engrase en 50.38%.
En base a una adecuada seleccin de lubricante, logramos reducir la
temperatura de funcionamiento de la maquinaria a valores permisibles,
en promedio 35%.
Mediante la implementacin de nuestro sistema disminuimos las fugas
de lubricante en un promedio de 25%.
De acuerdo a nuestros indicadores econmicos concluimos que nuestro
proyecto de la implementacin de nuestro sistema es viable en el tiempo
con un Valor Actual de S/. 861,019.36 Valor Neto Actual (VAN) S/.
748,784.18, una Tasa Interno de Retorno (TIR) 185% y un ndice de
Rentabilidad (IR) 7.67.
.
5.2 Recomendaciones
Se recomienda adquirir e implementar un software de mantenimiento, para
facilitar el trabajo de gestin, ahorrar tiempo y tener un control ms preciso
del historial de las maquinarias.
Se recomienda contratar un planner y un coordinador de materiales, el
primero tendr como una de sus funciones disear e implementar un
programa de mantenimiento completo y el segundo coordinar la compra de
materiales para los mantenimientos proyectados a lo largo del ao.
Se recomienda en una segunda fase de implementacin, aplicar
mantenimiento predictivo, lo que nos a ayudar a anticiparnos a las fallas,
por ejemplo mediante la tcnica del monitoreo de aceites.
Se recomienda implementar nuevas metodologas de trabajo como las 5S
con la finalidad de reducir prdidas de tiempo y el mantenimiento autnomo
con la finalidad de que el rea de mantenimiento se ocupe de tareas
especializadas.
Se recomienda realizar la validacin y aprobacin los formatos y
procedimientos de trabajo, por la alta direccin de la empresa.

DE LA MAQUINARIA.
Bibliografa.
Andrew K.S. Jardine and Albert H.C. (2010). Tsang.Maintenance, replacement

and reliability. Theory and applications.
Vicente Carot, A. (2011). Control estadstico de la calidad. Universidad
Politcnica de Valencia.
Rey Sacristn, F. (2011). Mantenimiento total de la produccin TPM. Proceso
de implementacin y desarrollo. Madrid Espaa.
Gallara, I y Pontelli, D. (2010). Mantenimiento Industrial. Universidad Nacional
de Crdova.
Boero.C. (2010). Mantenimiento Industrial. Universidad Nacional de Crdova.
W Nievel, B. (2010). Mtodos estndares y diseo del trabajo. Ingeniera
Industrial. Pennsylvania State University.
Noria. (2010). Manual de Lubricacin de Maquinaria I. Mxico.
Noria. (2010). Manual de Lubricacin de Maquinaria II. Mxico.
Ingelube. (2009). Anlisis de Aceite I. Mxico.
Ingelube. (2009). Anlisis de Aceite II. Mxico.
TECSUP. (2007). Auditoria de la gestin del mantenimiento. Per.
TECSUP. (2009). Herramientas para la gestin del mantenimiento. Per.
TECSUP. (2010). Mantenimiento Productivo Total. Per.
TECSUP. (2010). Planificacin y programacin del mantenimiento. Per.
Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra. (2007). La confiabilidad
integral del activo. Recuperada del 22 de junio del 2013. De
http://www.redalyc.org/articuloBasic.oa?id=225115062006.
Mojica Snchez, R. (2010). Plan de Mantenimiento preventivo para la lnea de
produccin de baldosa en la planta de baldosines Torino s.a. Universidad
Industrial de Santander. Recuperada del 22 de junio del 2013. De
http://hdl.handle.net/123456789/7707.
Mavila Hinojoza, D y Polar Falcn, E (2005).Flujo de caja y tasa de corte para
la evaluacin de proyectos de inversin. Universidad Mayor de San Marcos.
Recuperada del 22 de junio del 2013. De
http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=81680204.
Mark Barnes. (2012). Percepciones errneas acerca del anlisis de aceite.
Recuperada del 22 de junio del 2013. De http://confiabilidad.net/articulos/las-
10-principales-percepciones-erroneas-acerca-del-analisis-de-aceite/.

DE LA MAQUINARIA.
Javier lvarez Hernndez. (2011).Camino hacia la confiabilidad. Recuperada

del 22 de junio del 2013. De http://confiabilidad.net/articulos/camino-hacia-la-
confiabilidad/.

ANEXOS
DE LA MAQUINARIA.
ANEXO 1: Procedimiento estndar de trabajo para el cambio de aceite en la

bomba de precipitado.
CAMBIO DE ACEITE EN BOMBA DE PRECIPITADO

rea: MANTENIMIENTO Versin: 01
Cdigo: PET-LUB-M001 Pgina: 1 de 2
Personal: Referencias Complementarias:

1.-Supervisor Mecnico. 1.-Manuales de equipo.
2.-Mecanico de Mantenimiento. 2.-Manual de Seguridad y salud ocupacional.
3.-Ayudante Mecnico. 3.-Manual de Medio Ambiente.
Equipos/Materiales/Herramientas: Competencias Necesarias:

1.-Aceite Mobil DTE 26. 1.-Induccion general.
2.-Bomba para Prefiltrado de aceites. 2.-Capacitacion sobre aislamiento de energa.
3.-Llaves mixtas de 1/2, 9/16, 11/16,3/4. 3.-Capacitacin contra derrame de hidrocarburos.
4.-Llaves Francesas de 6 y 10.
5.-Depsito Oil Safe 10 lt. Para transporte.
6.-Bandeja para contencin.
Equipo de Proteccin Personal: Nivel de Riesgo:

1.-Mameluco reflectivo en Jeans.
2.-Zapato de seguridad con punta de acero. Medio
3.-Casco protector.
4.-Lentes de seguridad.
5.-Guantes de cuero badana.
6.-Protector de odos.
7.-Guantes de Neoprene.
8.- Respirador media cara / filtros contra vapores.
PROCEDIMIENTO
1.-Coordinar con operaciones para realizar la parada del equipo.

2.-Realizar el lock out tag out del equipo.
3.-Delimitar el rea de trabajo con cinta de seguridad.
4.-Realizar limpieza externa del equipo, con trapo industrial y solvente.
5.-Con la llave mixta de 3/4, remover tapn de llenado de aceite, para liberar presin del sistema, luego, cubrir la entrada
con un trapo industrial limpio para evitar el ingreso de contaminantes.
6.-Colocar bandeja de contencin debajo del drenaje de aceite de la bomba.
7.-Con la llave mixta de 1/2, remover el tapn de drenaje de aceite y drenar completamente el aceite usado.
8.-Realizar limpieza de tapones retirados, de llenado y de drenaje, colocar cinta tefln nueva en la rosca de ambos para
PASOS: efectos de mejor hermeticidad y de evitar fugas.
9.-Con la llave francesa de 10 retirar el visor de aceite y con solvente biodegradable realizar su limpieza, una vez
culminada la limpieza, colocar el visor.
10.-Colocar el tapn de drenaje de aceite y rellenar 4 litros de aceite sinttico Mobil SHC 624.
11.- Observar el nivel de aceite rellenado por el visor, en caso falte rellenar.
12.- Colocar el tapn de llenado de aceite y realizar nuevamente con solvente biodegradable, la limpieza externa de la
bomba.
13.- Retirar materiales utilizados y disponerlos adecuadamente, realizar limpieza de la zona de trabajo.
14.- Retirar lock-out, tag-out del equipo y coordinar para encendido del equipo.
15.- Poner en marcha el equipo y realizar inspeccin final, utilizando el formato de inspeccin PET-LUB-M001.
RESTRICCIONES
1.-El trabajo solo debe ser realizado por personal calificado y autorizado.
2.-No realizar trabajos cuando hay presencia de tormentas elctricas,
Preparado por: Revisado por: Aprobado por:
Supervisor Jefatura de rea Gerente De Unidad

Fecha de elaboracin: Fecha de Revisin: Fecha de Aprobacin:
01-08-2013 02-08-2013 05-08-2013

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 2: Procedimiento estndar de trabajo para cambio de aceite en bomba de

solucin no clarificada.
CAMBIO DE ACEITE EN BOMBA DE PRECIPITADO
rea: MANTENIMIENTO Versin: 01

Cdigo: PET-LUB-M002 Pgina: 1 de 2


1.-Aceite Mobil DTE 26. 1.-Induccion general.
2.-Bomba para Prefiltrado de aceites. 2.-Capacitacion sobre aislamiento de energa.
3.-Llaves mixtas de 1/2, 9/16, 11/16,3/4. 3.-Capacitacin contra derrame de hidrocarburos.
4.-Llaves Francesas de 6 y 10.
5.-Depsito Oil Safe 10 lt. Para transporte.
6.-Bandeja para contencin.

3.-Casco protector.
PROCEDIMIENTO
1.-Coordinar con operaciones para realizar la parada del equipo.
2.-Realizar el lock out tag out del equipo.
3.-Delimitar el rea de trabajo con cinta de seguridad.
5.-Con la llave mixta de 3/4, remover tapn de llenado de aceite, para liberar presin del sistema, luego, cubrir la entrada
con un trapo industrial limpio para evitar el ingreso de contaminantes.
6.-Colocar bandeja de contencin debajo del drenaje de aceite de la bomba.
7.-Con la llave mixta de 9/16, remover el tapn de drenaje de aceite y drenar completamente el aceite usado.
8.-Realizar limpieza de tapones retirados, de llenado y de drenaje, colocar cinta tefln nueva en la rosca de ambos para
PASOS: efectos de mejor hermeticidad y de evitar fugas.
9.-Con la llave francesa de 10 retirar el visor de aceite y con solvente biodegradable realizar su limpieza, una vez
culminada la limpieza, colocar el visor.
10.-Colocar el tapn de drenaje de aceite y rellenar 4 litros de aceite sinttico Mobil SHC 624.
11.- Observar el nivel de aceite rellenado por el visor, en caso falte rellenar.
12.- Colocar el tapn de llenado de aceite y realizar nuevamente con solvente biodegradable, la limpieza externa de la
bomba.
13.- Retirar materiales utilizados y disponerlos adecuadamente, realizar limpieza de la zona de trabajo.
14.- Retirar lock-out, tag-out del equipo y coordinar para encendido del equipo.
15.- Poner en marcha el equipo y realizar inspeccin final, utilizando el formato de inspeccin PET-LUB-M001.
RESTRICCIONES

01-08-2013 02-08-2013 05-08-2013

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 3 Procedimiento estndar de trabajo parar reengrase de equipos.


1.-Grasa Mobilith SHC 100 1.-Induccion general.
2.-Engrasadora automtica Alemite. 2.-Capacitacion sobre aislamiento de energa.
3.-Llaves mixtas de 1/4, 3/8, 7/16. 3.-Capacitacin contra derrame de hidrocarburos.

3.-Casco protector.
PROCEDIMIENTO
2.-Colocar la boquilla de la engrasadora automtica Alemite en la grasera antipolvo.
3.- Apretar el gatillo y bombear 15 gr. De grasa Mobilith SHC 100 en cada punto de engrase.
4.- Esperar 3 o 4 minutos y volver a aplicar 10 gr. De grasa Mobilith SHC 100 en cada punto de engrase.
5. -Realizar limpieza externa del equipo con trapo industrial y solvente.
6. Observar y/o escuchar si existen sonidos extraos durante el funcionamiento del equipo.
7.- Tomar datos de temperatura y anotarlo en el formato de inspeccin de equipos, PET-LUB-M001.
RESTRICCIONES

01-08-2013 02-08-2013 05-08-2013

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 4: Formato para Inspeccin de equipos. (PET-LUB-M001)
FORMATO DE INSPECCION DE EQUIPOS
rea: MANTENIMIENTO Versin 01

Cdigo: PET-LUB-M001 Pgina 1 de 1
PLANTA FECHA INSPECCION
TECNICO RESPONSABLE FIRMA

TEMPERATURA ( C) FUGA DE LUBRICANTE
MOTOR BOMBA MOTOR BOMBA
CODIGO DEL EQUIPO DESCRIPCION DEL EQUIPO
PTO PTO PTO PTO PTO PTO PTO
PTO3
1 2 4 1 2 3 4
145-PU-006 Sistema Bombeo Precipitado 1
145-PU-001 Sistema Bombeo No Clarificado 1
OBSERVACIONES
145-PU-006
145-PU-007
145-PU-008
145-PU-001
145-PU-002
145-PU-003
Nombre Nombre Nombre

Tcnico Mecnico Jefatura del rea Gerente de Unidad
Fecha de Elaboracin: 01-
08-2013 Fecha de Revisin: 02-08-2013 Fecha de Aprobacin: 06-08-2013

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 5 Programa de mantenimiento de lubricacin 2014.

PROGRAMA DE LUBRICACION 2014
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
EQUIPO COMPONENTES ACTIVIDADES
BOMBA SOLUCION NO
MOTOR 125 HP Reengrase
CLARIFICADA N 1 BOMBA GOULDS Cambio de aceite
TAG 145 PU -001 125 HP
INSPECCION Inspeccion de equipo.
BOMBA SOLUCION NO
TAG 145 PU -002 125 HP
BOMBA SOLUCION NO
TAG 145 PU -003 125 HP
BOMBA VERTICAL DE
PRECIPITADO N 1 150 HP BOMBA GOULDS Cambio de aceite
TAG 145 PU - 006
BOMBA VERTICAL DE
TAG 145 PU - 007
BOMBA VERTICAL DE
TAG 145 PU - 008

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 6: Diagrama de Gantt para la implementacin de la propuesta

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 7 Propuesta para el almacn de Lubricantes

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 8: Tabla COK Costo de Oportunidad de Capital (2013).

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 9: Extracto del manual de mantenimiento Bomba Solucin No

clarificada, modelo 3410.

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 10: Manual de fabricante de motor Seccin Lubricacin.

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 11: Tabla de Alarmas de Confiabilidad.
Anexo 12: Medida de Confiabilidad Setiembre 2013.

SETIEMBRE 2013
Da Da Da Da Da Da Da
Cdigo Descripcin de Maquinaria 1 2 3 4 5 6 7 R
145 PU 001 Sistema de Bombeo Solucin No Clarificada 1 F F F F F F F
145 PU 002 Sistema de Bombeo Solucin No Clarificada 2 F F F F F F F
145 PU 003 Sistema de Bombeo Solucin No Clarificada 3
145 PU 006 Sistema de Bombeo Precipitado 1
145 PU 007 Sistema de Bombeo Precipitado 2 F F F F F F
145 PU 008 Sistema de Bombeo Precipitado 3
N elementos en funcionamiento en el
Ns(t) 4 4 3 3 3 3 3
instante t
Nf(t) N elementos averiados hasta el instante t 2 2 3 3 3 3 3
No N elementos al inicio de la operacin 6 6 6 6 6 6 6
R Confiabilidad 0.67 0.67 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.548

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 13: Encuesta de satisfaccin del sistema de lubricacin
ENCUESTA DE SATISFACCION DEL SISTEMA DE LUBRICACION
Compaa Puesto/Cargo
Nombre Departamento
Lugar Fecha
Rellene el crculo correspondiente a la respuesta de su eleccin.
1 Su departamento de mantenimiento cuenta con un programa de Si No No sabe

lubricacin preventiva.
2 Si lo tuviera, cree que su programa actual de lubricacin, podra Si No No sabe

mejorarse.
3 Cuenta con procedimientos de trabajo para realizar tareas de Si No No sabe

lubricacin.
4 Si lo tuviera, cree que sus procedimientos de trabajo podran Si No No sabe

mejorarse.
5 Conoce usted cuales son las estrategias de control de Si No No sabe

contaminacin que aplica su departamento.
6 Piensa usted que sus prcticas de recepcin, almacenamiento y Si No No sabe

manejo de lubricantes nuevos, son las mejores.
7 Su personal de mantenimiento y de operaciones se encuentra Si No No sabe

debidamente capacitado en tareas de lubricacin.
8 Conoce cual es el intervalo de re lubricacin de un rodamiento. Si No No sabe
9 Sabe si est utilizando el lubricante correcto para cada equipo. Si No No sabe
10 Cree usted que la disposicin de sus lubricantes usados es la Si No No sabe

adecuada.

DE LA MAQUINARIA.
Anexo 14: Parmetros de Operacin en rodamientos.


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FACULTAD DE INGENIERA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL

DISEO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE

Cajamarca 10 de Octubre del 2013

A Dios primeramente por darnos la sabidura y

A nuestros Padres y familiares que nos

A Minera Coimolache S.A, por

A nuestro asesor y docentes que nos

Seores Miembros del Jurado:

De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y

DISEO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

El presente proyecto ha sido desarrollado durante los meses de Junio a Octubre

El proyecto de investigacin se enmarca dentro de los conceptos del mantenimiento

Con la base terica adquirida en mantenimiento, se realiz un diagnstico de la gestin

Para ello se han planteado las siguientes propuestas de mejora: estandarizacin y

Figura 1. Situacin actual de almacenamiento de lubricantes.................................. 3

Tabla 1: Cuadro de Operacionalizacin de variables .............................................. 8

De lo expuesto anteriormente, se presenta el proyecto de investigacin desarrollado que

En el Captulo I, se muestran las generalidades de la investigacin, que enmarcan a

En el Captulo II, se describen los planteamientos tericos relacionados con la

En el Captulo III, se describe la metodologa utilizada para el estudio de la

En el Captulo IV, se muestran los resultados y discusiones de la investigacin,

En el Captulo V, se muestran las conclusiones y recomendaciones.

1.1 Realidad Problemtica.

Minera Coimolache es una empresa que se dedica a la extraccin de oro en el

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Figura 1. Situacin actual de almacenamiento de lubricantes.

Como vemos en la figura 1, el almacenamiento de los depsitos de

El rea de mantenimiento cuenta con un plan anual de mantenimiento

En la fig. 2 se observa el porcentaje de fallas mecnicas ocurridas en los

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1.2 Formulacin del Problema.

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1.3 Justificacin del problema.

1.3.1 Justificacin terica.

El presente estudio se justifica en cuanto a que el sistema de mantenimiento de

1.3.2 Justificacin aplicativa o prctica.

El presente estudio se justifica en cuanto el rea necesita la implementacin de un

1.3.3 Justificacin valorativa.

El presente estudio se justifica ya que se necesita estandarizacin mediante

1.3.4 Justificacin acadmica.

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El presente estudio se justifica ya que implementaremos una nueva manera de

Dentro de las limitaciones que hemos encontrado para realizar nuestro

1.5.1. Objetivo General.

Demostrar que con la implementacin de un sistema de mantenimiento preventivo

1.5.2. Objetivos Especficos.

Implementar un sistema de lubricacin que asegure la mejora de la

Determinar y reducir el tiempo para realizar la tarea de lubricacin.

Determinar y reducir la temperatura de funcionamiento de la maquinaria.

Determinar y reducir el porcentaje de fugas en la maquinaria de la planta.

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1.6 Tipo de Investigacin.

Segn el propsito, el tipo de investigacin ser Aplicada.

1.7 Diseo de Investigacin.

Segn el diseo el tipo de investigacin ser No experimental 2.

1.8.1 Planteamiento de la hiptesis.

Al implementar un sistema de lubricacin en el rea de mantenimiento mejorar la

Sistema de mantenimiento preventivo de lubricacin.

Mejorar la confiabilidad de la maquinaria de planta.

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1.10 Operacionalizacin de Variables.

VARIABLES DIMENSION INDICADOR INDICE

Dependiente: Ns(t)=N de elementos en