INTRODUCCIN:

El tema que tratare en este trabajo es el de la oferta y demanda del cemento, en el mercado
nacional, para lo cual llegaremos a saber cmo funciona este producto en el mercado, dentro
de un mercado interviene un conjunto compradores y vendedores, los que pueden comercializar
entre s, y si hablamos de un vendedor lo primero que se nos viene a la mente, es un negocio;
ya que los vendedores serian empresas de negocio; y los compradores serian la persona, como
nosotros que adquieren los bienes y servicios.

Los precios en si desempean un papel importante en la economa, ya que una vez determinado
el precio, slo quienes estn dispuestos a pagar el precio lo conseguirn. Por lo tanto, los precios
determinan que hogares reciben bienes y servicios, y que empresas obtiene recursos.

Al analizar la oferta y la demanda del cemento, es el mecanismo de formacin de precios, y

establece que el precio del mercado de un bien o Servicio, es aquel que se igualan la oferta y la
demanda, la manera de cmo se establecen los precios para lograr la atencin del consumidor,
el cual est dispuesto a pagar o recibir distintas cantidades.

Cuanto mayor es el precio del producto, mayor es la cantidad de empresas dispuestas a

fabricarlo y colocarlo en el mercado, con la expectativa de venderlo a un precio elevado
incrementando su beneficio, de modo que a medida que el precio aumenta la oferta lo hace
igualmente.
CEMENTO PERUANO:

El cemento que se mantiene seco conserva todas sus caractersticas. Almacenado en ambientes
de temperatura y humedad controlada, su duracin ser indefinida. En las obras se requieren
disposiciones para que el cemento se mantenga en buenas condiciones por un espacio de
tiempo determinado. Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse no
slo la accin de la humedad directa sino adems tener en cuenta la accin del aire hmedo.

En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo
considerable se deber proveer una bodega, de tamao adecuado sin abertura, ni grietas, que
pueda mantener el ambiente lo ms seco que sea posible. En los casos en que sea previsible la
presencia de lluvias, el techo tendr la pendiente adecuada.

El piso deber ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural para evitar el
paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.

Las bolsas se debern apilar juntas, de manera de minimizar la circulacin del aire, dejando un
espacio alrededor de las paredes.

Las puertas y las ventanas debern estar permanentemente cerradas.

El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 das, podr llegar hasta una altura
de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el lmite recomendado es el de ocho
bolsas, para evitar la compactacin del cemento.

Las bolsas de cemento se dispondrn de manera que se facilite su utilizacin de acuerdo al orden
cronolgico de recepcin, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas. No deber
aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, manifiesten seales de endurecimiento del
cemento.

En obras pequeas o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos, no ms de

7 das, puede almacenarse con una mnima proteccin, que puede consistir en una base
afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o lminas de plstico. Las cubiertas
debern rebasar los bordes para evitar la penetracin eventual de la lluvia a la plataforma.

El recubrimiento deber afirmarse en la parte inferior y si es posible en la que sea levantada por
el viento.

En todos los casos el piso deber estar separado del terreno natural y asegurar que se mantenga
seco.
PROCESO PRODUCTIVO:

EXTRACCION DE MATERIA PRIMA

El proceso de fabricacin del

cemento se inicia con los
estudios y evaluacin minera
de materias primas (calizas y
arcillas) necesarias para
conseguir la composicin
deseada de xidos metlicos
para la produccin de Clinker.
Una vez evaluada se tramita la concesin o derechos sobre la cantera.

Se conoce como cantera, la formacin geolgica producida por la naturaleza, de la cual se extrae
material de piedra para obtener aglomerados destinados a la construccin o a la industria en
general.

En la exploracin se determina la calidad del material y sus bondades para su aplicabilidad y alto
rendimiento. De acuerdo a su ubicacin su explotacin ser a cielo abierto o subterrneo para
obtener ridos que dependen en su forma y tamao segn el uso que se le darn.

La obtencin de la proporcin adecuada de los distintos xidos se realiza mediante la

dosificacin de los minerales de partida:

- Caliza y marga para el aporte de CaO.

- Como segundo paso se complementan los estudios geolgicos, se planifica la

explotacin y se inicia el proceso: de perforacin, quema, remocin, clasificacin, cargue y
transporte de materia prima.

Las materias primas esenciales calizas, margas y arcilla que son extradas de canteras, en
general prximas a la planta, deben proporcionar los elementos esenciales en el proceso de
fabricacin de cemento: calcio, silicio, aluminio y hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales (bauxita,
mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central trmica,
escoria de siderurgia, arenas de fundicin, etc.) como aportadoras de dichos elementos. Las
calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego
trituracin, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos.

El proceso de explotacin de la cantera debe determinarse la finalidad de la piedra extrada que

permite establecer el tamao y la forma del material y que se tritura por medios mecnicos,
logrando fragmentos ms o menos regulares, haciendo dicho proceso en la misma cantera,
procurando utilizar la menor cantidad de explosivos.

La localizacin de las fbricas de cemento usualmente viene determinada por la disponibilidad

de un suministro adecuado de materias primas. La calidad, uniformidad, cantidad y los posibles
problemas de extraccin, entre los que esta la cantidad de recubrimiento (estril), que es preciso
desmontar y la forma del depsito, deben ser establecidos mediante los oportunos estudios,
que incluyen sondeos y anlisis de las muestras obtenidas. As mismo y dado el gran volumen
de material que procesa una fbrica de cementos, estas deben estar situadas lo ms cerca
posible a las explotaciones, al objeto de minimizar los gastos de transporte.

TRANSPORTE DE MATERIA PRIMA:

Las materia primas esenciales: caliza, margas y arcilla que son extradas de cantera, en general
prximas a la planta, deben proporcionar los elementos esenciales en el proceso de fabricacin
de cemento: calcio, silicio, aluminio y hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materia primas secundarias bien naturales (bauxita,
mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central trmica,
escorias de siderurgia, arenas de fundicin) como aportadores de dichos elementos. Las calizas
pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego trituracin,
o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituracin, los

mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.
TRITURACION:

La trituracin es la primera etapa de la operacin de reduccin de tamao de las materias primas

(Admitiendo el mayor tamao posible) y tiene por objetivo obtener un producto fcilmente
transportable, que se preste bien a la operacin de pre-homogeneizacin en montones y cuyo
tamao sea lo ms fino posible y, en cualquier caso, cuyo tamao superior sea aceptable como
alimentacin de los molinos de crudo, que, generalmente, es del orden de 25-30 mm o incluso
50 mm. De este modo se mejora la eficacia de la operacin de molienda.

La caracterstica general de las instalaciones de trituracin de una cementera es su simplicidad,

puesto que se pasa en una sola etapa, generalmente, de la dimensin de las materias primas tal
y como se obtienen de la explotacin minera (Bloques de hasta 2 metros) a 25-30 mm. Esto es
debido a la buena aptitud de los materiales a la trituracin y a la dbil abrasividad. Como norma
general se suele considerar como roca abrasiva aquella que contiene por encima de un 3 % de
slice libre o por encima de un 10 % de doloma.

Por lo tanto, y siempre que la abrasividad lo permita, que es en la mayora de las ocasiones,
disean instalaciones lo ms sencillas posible, es decir, instalaciones con trituradoras de
impactos (de choque, de martillos, de cilindros dentados, etc.), dado que su coeficiente de
reduccin es notablemente superior al de aquellas cuyo concepto de trituracin es el de la
compresin (Trituradoras de mandbulas y giratorias).

Hoy en da, estn bastantes extendidas las instalaciones de trituracin mviles, con un equipo
de desplazamiento a base de orugas, etc., las cuales van siguiendo el frente de la explotacin y
que se alimenta directamente por las mquinas cargadoras.

En la extraccin de las materias primas de la cantera, se da frecuentemente el caso de un

alejamiento del frente de la cantera con respecto al emplazamiento de la trituradora primaria
de impactos existente. En este caso, una machacadora de mandbulas prxima al frente de
explotacin puede resolver el problema, efectuando un grado de reduccin previo, permitiendo
la creacin de un stock intermedio, eliminando transporte mvil (camiones) y mejorando,
incluso, la capacidad de produccin de la trituradora de impactos existente.

Se dispone en el mercado de una gran variedad de procedimientos y mquinas que permiten

hacer frente en las mejores condiciones (eleccin ms adecuada) a una determinada aplicacin.
En la tabla 1.1 pueden verse tos distintos mtodos y mquinas que hoy en da se suelen utilizar
tanto para la trituracin como para la molienda en la industria del cemento.
Los factores ms importantes a tener en cuenta a la hora de elegir el tipo de trituradora son los
siguientes:

A. Tamao de la alimentacin. Mtodo de explotacin y equipo de cantera.

B. Grado de reduccin.

C. Capacidad promedio de produccin requerida (Produccin por unidad de tiempo alta).

D. Caractersticas del material a triturar (Posibilidad de trituracin de cualquier material).

E. Granulometra y forma de los trozos del material triturado (Tamao de alimentacin a

molinos)

F. Inversin inicial. Relacin (inversin/produccin) baja.

G. Costes de operacin y mantenimiento (Consumo de energa bajo y desgate reducido).

Pre Homogenizacin:

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,

depositndose en un parque de materias primas. En algunos casos se efecta un proceso de pre-
homogeneizacin.

Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las cuales se la transporta a la
planta de procesamiento, se le mezcla gradualmente hasta alcanzar la composicin adecuada,
dependiendo del tipo de cemento que se busque elaborar, obtenindose el polvo crudo.

El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de
clinkerizacin mediante una calidad constante. Este procedimiento se efecta en silos de
homogeneizacin.

El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composicin
qumica constante.
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA:

Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituracin, bien en cantera o a su
llegada a fbrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.

La trituracin de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora

primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamao mximo de 1.5m hasta los 25cm.el
material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su
composicin qumica, pasa a la trituracin secundaria, reducindose su tamao a 2 mm
aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,

depositndose en un parque de materias primas. En algunos casos se efecta un proceso de pre-
homogenizacin.

El pre homogenizacin realizada mediante diseos adecuados del apilamiento y la extraccin de

los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.

Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino del crudo.
All mismo se tienen dos silos ms con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza
correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus caractersticas; y mediante bsculas el material
al molino de harina (o crudo). Los estudios de composicin de los materiales en las distintas
zonas de cantera y los anlisis que se realizan en la fbrica permiten dosificar la mezcla de
materias primas para obtener la composicin deseada.

SECADO Y MOLIENDA:

Segn el proceso empleado, la molienda se realiza en seco o en hmedo. En el caso de la va

seca, la humedad del crudo impone limitaciones tcnicas en la molienda y es por ello necesario
proceder a un secado previo del crudo. El secado necesita unos gases que pueden tener diversas
procedencias. En los sistemas va seca generalmente los gases de escape del horno realizan el
secado, bien en su totalidad, bien apoyados por gases procedentes de un hogar auxiliar cuando
la humedad del crudo lo hace necesario.

No obstante, en algunas instalaciones que han sufrido una importante transformacin en el

tiempo, los gases del horno siguen expulsndose a la atmsfera, previo paso por electro-filtros
y en otros directamente a la atmsfera y todo el calor necesario para el secado se genera en un
hogar auxiliar.

La molienda del crudo se puede efectuar en varios escalones o en un molino nico con varios
compartimientos.

La eleccin del sistema de molienda puede realizarse segn los esquemas bsicos:

Molienda en circuito abierto: en el que el material que abandona el molino ya no

retorna al mismo. El elevado consumo energtico y su poca flexibilidad al tratar de variar
la finura del producto hacen que tienda a abandonarse.

Molienda en circuito cerrado: en el cual un sistema de separacin establece dos flujos,

uno de gruesos que retornan al molino y otro de finos que se incorporan al proceso
principal. En los procesos va hmeda la molienda de la pasta, que por supuesto no
requiere aporte adicional de calor, se realiza en molinos similares a los de va seca. Para
la molturacin del material crudo se necesita entre un 20% y un 50% de la energa
elctrica total del proceso. Adems en algunos procesos se requiere tambin energa
trmica para el secado del material, alcanzndose en va semiseca el 7%
aproximadamente del consumo global. El acabado final se obtiene en un molino de
bolas, normalmente dividido en varios compartimentos, destinndose el primero al
secado y los restantes a moliendas de progresiva finura.

Cuando la molienda se realiza en ms de una etapa, normalmente dos, el crudo es secado y

triturado previamente en una machacadora que admite gases calientes, pasando
posteriormente al molino de bolas donde se completa el secado y se alcanza la granulometra
deseada. En algunas instalaciones la machacadora es sustituida por un secador flash que en
su parte inferior lleva acoplado un molino de martillos para desmenuzar los tamaos gruesos.

En el caso de utilizar gases de escape del horno en el secado, un balance de calor, teniendo en
cuenta el volumen y temperatura de stos, la humedad del crudo y el propio calor de friccin,
permite deducir el volumen de gases necesarios.

Adems de los consumos elctricos y la posibilidad de utilizar gases de horno hay otros criterios
importantes que definen el sistema de molienda a utilizar, como caractersticas del material,
inversin, espacio, mantenimiento, por lo que es difcil tratar de generalizar unos criterios que
permitan definir cul es el sistema adecuado.
HOMOGENIZACION:

Homogeneizar segn el diccionario de la Academia de la Lengua es: " Transformar en

homogneo por medios fsicos o qumicos una mezcla o compuesto de elementos diversos. La
misin de los silos de mezcla en la industria cementera es homogeneizar el crudo, as como
almacenarlo entre la operacin de molienda y su piro-procesamiento en el conjunto
intercambiador horno o intercambiador- pre-calcinador horno al objeto de desacoplar
ambas instalaciones. Esto puede permitir hacer el mantenimiento de la instalacin de molienda
(Molinos, separadores, etc.) y que el horno contine en operacin.

La misin de los silos de mezcla en la industria cementera, adems de homogeneizar el crudo,

es realizar un almacenamiento intermedio entre la molienda del crudo y el horno, con el objeto
de desacoplar ambas instalaciones.

Una alimentacin al horno con una composicin qumica uniforme y con una finura adecuada
es muy importante para conseguir unas buenas condiciones de operacin del horno y para
obtener un cemento (Clinker) de calidad, sobre la base de las materias primas que se estn
utilizando.

La materia prima para la fabricacin de Clinker de cemento Portland, raras veces est constituida
por un nico material y, normalmente, lo est por varios: calizas (Que pueden ser de varios tipos,
segn su riqueza en CaC03), margas, arcillas, pizarras, etc., con la adicin de algunos elementos
correctores, principalmente ferruginosos.

Estos materiales, dosificados de acuerdo con la composicin qumica del crudo que se pretende
obtener, se trituran, se pre-homogeneizan y se muelen hasta conseguir el tamao de partcula
adecuado para que se produzcan las reacciones de clinkerizacin. La materia prima molida, que
recibe el nombre de " HARINA" en el argot cementero, se transporta a los silos correspondientes
donde se homogeneiza.

La constancia en la composicin qumica es una permanente preocupacin en el proceso de

fabricacin, no solo desde el punto de vista de obtener una calidad uniforme y constante, del
Clinker, sino tambin para la estabilidad de la marcha del horno y la permanencia de la costra
del mismo, de suma importancia para la duracin del revestimiento refractario y para que las
prdidas de calor por la chapa del horno sean menores.

Al principio de la fabricacin del cemento tipo Portland, se utilizaban procedimientos de mezcla

de las materias primas en seco, esto daba lugar a un producto heterogneo y de baja calidad. La
introduccin de la va hmeda en el proceso de fabricacin fue un paso decisivo para la
obtencin de un producto homogneo, de gran calidad y para conseguir una marcha estable en
los hornos.

La homogeneizacin de las materias primas en el proceso de fabricacin del Clinker por va

hmeda es el mejor sistema que se conoce, tanto desde el punto de vista de eficiencia
homogeneizadora como del consumo especifico de energa (kWh/t). Sin embargo, tiene un
grave inconveniente que es el elevado coste energtico que supone la posterior eliminacin del
agua.

La homogeneizacin en va hmeda (Figura1.1), bsicamente consiste en la mezcla de la pasta

(Se denomina as a la mezcla de materias primas molidas con un 30-33 % de agua) en unas balsas
mediante un efecto mecnico que se obtiene por la agitacin de un carro que gira apoyado en
el centro y sobre la circunferencia superior del borde de la misma y por un efecto neumtico
debido al soplado de aire, procedente de compresores, por la parte inferior, que introduce una
agitacin adicional. Normalmente, se utilizan tres balsas de capacidad adecuada a la produccin
de los hornos, una de ellas se usa para el material procedente de la molienda, otra se usa para
corregir la composicin qumica y la ltima alimenta a los hornos. El grado de homogeneizacin
es muy bueno.

No puede decirse lo mismo de los sistemas de homogeneizacin por va seca, que hoy en da y
con los medios ms sofisticados no se obtienen valores del grado de homogeneizacin superior
a 15:1, necesitando siempre el complemento de un pre homogeneizacin previa.

CALCINACION:

Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que funcionan a altas
temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados centgrados), de modo que se "funden" sus
componentes y cambia la composicin qumica de la mezcla, transformndose en Clinker.

El polvo crudo es introducida mediante sistema de transporte neumtico y debidamente

dosificada a un intercambiador de calor por suspensin de gases de varias etapas, en la base del
cual se instala un moderno sistema de pre-calcinacin de la mezcla antes de la entrada al horno
rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones fsica y qumica que dan lugar a la
formacin del Clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias trmicas por
contacto ntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas
de 950 a 1,100C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran en el interior de
una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.

Posteriormente el Clinker se enfra y almacena a cubierto, y luego se le conduce a la molienda

final, mezclndosele con yeso (retardador del fraguado), puzolana (material volcnico que del
cemento) y caliza, entre otros aditivos, en cantidades que dependen del tipo de cemento que se
quiere obtener. Como resultado final se obtiene el cemento.

El horno es el elemento fundamental para la fabricacin del cemento. Est constituido por un
tubo cilndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con dimetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el horno para la produccin del cemento se
producen temperaturas de 1,500 a 1,600C, da do que las reacciones de clinkerizacin se
encuentra alrededor de 1,450C. El Clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200 C
pasa luego a un proceso de enfriamiento rpido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
es llevado a una cancha de almacenamiento.

Desde este depsito y mediante un proceso de extraccin controlada, el clinker es conducido a

la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con
separadores neumticos que permiten obtener una finura de alta superficie especfica. El
cemento as obtenido es transportado por medios neumticos para depositarse en silos donde
se encuentra listo para ser despachado.

MOLIENDA DESPUES DEL CLINKER:

El Clinker a su salida del enfriador es enviado a los correspondientes silos, de donde es extrado
y mezclado con el yeso y las restantes adiciones, en la calidad y proporciones adecuadas al
cemento que se desea fabricar. La mezcla dosificada de componentes es molida hasta la
granulometra necesaria. Usualmente, no son requeridos en esta fase del proceso aportes de
energa trmica ya que el propio calor residual del Clinker y el desarrollo por friccin son
suficientes para eliminar la humedad de las adiciones. Hay que destacar que el consumo
elctrico de la molienda es muy importante pudiendo llegar como media al 40% de la energa
elctrica suministrada a la planta.

La molienda se puede efectuar por:

 Circuito abierto: La pre molienda y el refino se efectan en un solo molino,
normalmente dividido en dos cmaras, estando la ltima dotada de un clasificador de
bolas. Las dificultades de este sistema son, la disipacin del calor latente del clnker y de
molturacin, lo que requiere una fuerte ventilacin del molino e incluso la inyeccin de
agua, y la dificultad del cambio rpido a otras finuras distintas a la prefijada.

Circuito cerrado: la instalacin va dotada de un separador, siendo la disposicin del

conjunto similar a la de molienda de crudo. El separador hace posible la regulacin de
finura dentro de ciertos lmites. Los molinos suelen ser de dos cmaras: al igual que en
el caso anterior es necesario eliminar una gran cantidad de calor, aunque aqu se vea
favorecido este hecho por la posibilidad de utilizar mayores caudales de aire, pero
puede seguir siendo necesaria una inyeccin de agua. Normalmente se emplea el
circuito cerrado puro, no el doble rotatorio ya que no se observan ventajas apreciables
en el segundo sistema y tiene en contra un mayor costo de instalacin. Salvo en lo
referente al aprovechamiento de los gases no existen diferencias esenciales entre los
sistemas de molturacin del crudo y del Clinker. Aqu est ms acentuada la utilizacin
de molienda en circuito cerrado, por las mayores exigencias de la granulometra del
cemento.

En la industria de cemento, los procesos de molienda presentan un elevado ahorro potencial,

habindose resistido no obstante su regulacin a las metodologas de control tradicionales.
Alrededor del 75% del total de la energa elctrica invertida en la produccin del cemento
corresponde a la molienda de las materias primas y del cemento.

Los molinos de volteo son mquinas de elevado consumo y muy bajo rendimiento. Solamente
una cantidad inferior a la dcima parte de la energa elctrica suministrada es empleada
propiamente en el desmenuzamiento de los materiales. En consecuencia ms del 90% de la
energa consumida se derrocha durante este proceso y es disipada bsicamente en forma de
calor, ruido o vibracin. La fase final del ensacado no ofrece mayor inters respecto al consumo
energtico

COMERCIALIZACION DEL CEMENTO:

El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg como
a granel.
La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 Kg. y el resto a granel, de acuerdo
a los requerimientos del usuario.

Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible tipo klupac con variable
contenido de hojas, que usualmente estn entre dos y cuatro, de acuerdo a los requerimienos
de transporte o manipuleo.

En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de un refuerzo
interior de polipropileno. Las bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al aire, absorcin,
impermeabilidad y resistencias mecnicas. Tambin, las fbricas estn preparadas para realizar
la comercializacin del cemento en bolsones con capacidad de 1.5 toneladas

Dichos bolsones se conocen como big bag. Todas las fbricas disponen de facilidades
para el despacho de cemento a granel. En sta modalidad la cantidad mnima a vender
es de 25 a 30 toneladas, segn la capacidad del semirremolque.

El cemento extrado de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como a granel.
Para el despacho en bolsas utilizamos mquinas rotativas automticas que tienen una
capacidad de envasado de 2,500 bolsas por hora. El operador solo se limita a colocar un
paquete de bolsas en el magazin de la mquina y luego este magazin, que soporta hasta
999 bolsas, se encarga de alimentar automticamente, bolsa por bolsa, los pitones de
una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena con el peso de 42.5
kilogramos descargndolas sobre una faja transportadora. Las bolsas son transportadas
a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas, mientras que los cargadores
se limitan a cogerlas y acomodarlas. En el despacho a granel utilizamos camiones
especiales de hasta 30 toneladas que se cargan en 10 minutos. El peso de cada camin
es controlado por dos balanzas de plataforma con controles electrnicos, lo que
garantiza el peso correcto.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL CEMENTO: