UNIDAD 3

DISTRIBUCIN FISICA
DE LA PLANTA
DISTRIBUCIN FSICA DE LA PLANTA

3.1 DETERMINACIN DEL TAMAO DE UNA INSTALACIN.

LA DETERMINACIN DEL TAMAO DE PLANTA SE ENCONTRAR TOMANDO

EN CUENTA LA DETERMINACIN DE LA SUPERFICIE NECESARIA PARA LA
REALIZACIN DE LAS OPERACIONES.

LA SUPERFICIE NECESARIA PARA LAS OPERACIONES SE ENCUENTRA

DETERMINADA POR LAS REAS DE MANTENIMIENTO, LA PLAYA DE
ESTACIONAMIENTO DE MONTACARGAS, EL REA DE ADMINISTRACIN, EL
REA DE ALMACENES, ETC.

PRIMERO SE REALIZA EL ANLISIS CORRESPONDIENTE A CADA REA

PARA LUEGO DEFINIR LAS DIMENSIONES Y SUPERFICIE DEL TERRENO
REQUERIDO EN EL QUE DEBER CONSIDERAR LAS NECESIDADES
ACTUALES Y FUTURAS DE LA EMPRESA.

REA REQUERIDA PARA PRODUCCIN O MANTENIMIENTO

CARACTERSTICAS FSICAS Y TCNICAS DE LA MAQUINARIA,

EQUIPO Y MOBILIARIO.
CAPACIDAD MXIMA DE LA PLANTA

EL CLCULO DE LA SUPERFICIE SE HACE MEDIANTE EL MTODO DE

GUERCHET O SUPERFICIES PARCIALES, SE CARACTERIZA PORQUE
CALCULA LAS REAS POR PARTES EN FUNCIN A LOS ELEMENTOS QUE
SE HAN DE DISTRIBUIR.

CLCULO DE LA SUPERFICIE TOTAL DE UN TALLER:

DONDE:

SUPERFICIE ESTTICA (SE): SUPERFICIE REALMENTE OCUPADA

POR LAS MQUINAS; LA DELIMITAN SUS DIMENSIONES MXIMAS.
SUPERFICIE DE GRAVITACIN (SG): LA RESERVADA JUNTO A CADA
MQUINA PARA LOS HOMBRES QUE TRABAJAN EN ELLA Y LOS
MATERIALES QUE NECESITAN.
SUPERFICIE DE EVOLUCIN (SV): LA NECESARIA ENTRE LOS
DISTINTOS PUESTOS DE TRABAJO PARA DESPLAZAMIENTOS DE
PERSONAL Y MANUTENCIONES.

3.1.1 DETERMINACIN DEL ESPACIO ESTTICO

LA SUPERFICIE ESTTICA (SE) REPRESENTA EL REA FSICA QUE OCUPA

UNA MQUINA O UN MUEBLE:

DISMINUCIN DE LAS DISTANCIAS A RECORRER POR LOS

MATERIALES, HERRAMIENTAS Y TRABAJADORES.
CIRCULACIN ADECUADA PARA EL PERSONAL, EQUIPOS MVILES,
MATERIALES Y PRODUCTOS EN ELABORACIN, ETC.
UTILIZACIN EFECTIVA DEL ESPACIO DISPONIBLE SEGN LA
NECESIDAD.
SEGURIDAD DEL PERSONAL Y DISMINUCIN DE ACCIDENTES.
LOCALIZACIN DE SITIOS PARA INSPECCIN, QUE PERMITAN
MEJORAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO.
DISMINUCIN DEL TIEMPO DE FABRICACIN.

LA ALTURA ES TAMBIN IMPORTANTE, POR LO GENERAL DICTAR LA

ALTURA MNIMA DEL TECHO Y PODR LIMITAR LAS REAS EN LAS QUE
SEA POSIBLE INSTALAR CIERTO EQUIPO QUE SEA PARTICULARMENTE
ALTO.
EN GENERAL, SE DEBE PROCURAR SIEMPRE:

TODAS LAS MQUINAS DEBERN ESTAR NIVELADAS Y FIJADAS AL SUELO.

LA MAQUINARIA CONSTITUYE OTRO FACTOR IMPORTANTE A LA HORA DE

DISTRIBUIR. LA FORMA DE LAS MQUINAS (LARGA, ESTRECHA, CORTA,
CIRCULAR, ETC.) AFECTA SU ORDENACIN Y SU RELACIN CON OTRA
MAQUINARIA.

ADEMS DE LAS DIMENSIONES, SE DEBE TOMAR NOTA DE DETALLES

PARTICULARES DE CADA MQUINA COMO PARTES QUE SOBRESALGAN,
PUERTAS QUE SE ABRAN, PARTES QUE SE PUEDAN DESACOPLAR PARA
SU USO, CONDICIONES QUE LA PUEDAN DAAR O CONDICIONES QUE
IMPOSIBILITEN A OTRAS MQUINAS SITUARSE CERCA.

UNA BUENA DISTRIBUCIN DE CUALQUIER PLANTA O EQUIPO,

PRESUPONE EL DISEO DE UN PLAN PARA COLOCAR EL EQUIPO
ADECUADO, DE TAL MANERA Y EN TAL LUGAR QUE PUEDA LOGRARSE EL
MXIMO DE ECONOMA DURANTE EL PROCESO DE PRODUCCIN.

VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIN

POR EJEMPLO EN EL CUADRO SIGUIENTE APARECEN LAS MQUINAS,

EQUIPO Y MUEBLES DEL REA DE TEJEDURA RECTILNEA, CON SUS
RESPECTIVAS MEDIDAS.

1. FUNCIONALIDAD: QUE LAS COSAS QUEDEN DONDE SE PUEDAN

TRABAJAR EFECTIVAMENTE.
2. ECONMICO: AHORRO EN DISTANCIAS RECORRIDAS Y UTILIZACIN
PLENA DEL ESPACIO.
3. FLUJO: PERMITIR QUE LOS PROCESOS SE DEN CONTINUAMENTE Y
SIN TROPIEZOS.
4. COMODIDAD: CREE ESPACIOS SUFICIENTES PARA EL BIENESTAR
DE LOS TRABAJADORES Y EL TRASLADO DE LOS MATERIALES.
 5. ILUMINACIN: NO DESCUIDE ESTE ELEMENTO DEPENDIENDO DE LA
LABOR ESPECFICA.
6. AIREACIN: EN PROCESOS QUE DEMANDEN UNA CORRIENTE DE
AIRE, YA QUE COMPROMETEN EL USO DE GASES O ALTAS
TEMPERATURAS ETC.
7. ACCESOS LIBRES: PERMITA EL TRFICO SIN TROPIEZOS.
8. FLEXIBILIDAD: PREVEA CAMBIOS FUTUROS EN LA PRODUCCIN
QUE DEMANDEN UN NUEVO ORDENAMIENTO DE LA PLANTA.

LA DETERMINACIN DEL TAMAO DE PLANTA SE ENCONTRARA TOMANDO

EN CUENTA LA DETERMINACIN DE LA SUPERFICIE NECESARIA PARA LA
REALIZACIN DE LAS OPERACIONES. LA SUPERFICIE NECESARIA PARA
LAS OPERACIONES SE ENCUENTRA DETERMINADA POR LAS REAS DE
MANTENIMIENTO, LA PLAYA DE ESTACIONAMIENTO DE MONTACARGAS EL
REA DE ADMINISTRACIN EL REA DE ALMACENES, ETC.

EN CUANTO AL PESO, ESTA CARACTERSTICA INFLUIR EN LA CONDICIN

DE RESISTENCIA QUE DEBE TENER EL PISO; MQUINAS MUY PESADAS
REQUERIRN POSIBLEMENTE EL USO DEL STANO O POR LO MENOS LA
PRIMERA PLANTA, PARA SER INSTALADAS.

1. ORDENAR LAS MQUINAS Y EN ESPECIAL LAS MS UTILIZADAS CON

VISTAS AL MXIMO APROVECHAMIENTO DE LA LUZ NATURAL.
2. ORDENAR LAS MQUINAS DE TRABAJO PESADO EN UN REA
CERCANA AL ACCESO DEL MATERIAL CON EL CUAL TRABAJARN Y
DE UNA MANERA EN QUE SE FACILITE QUE STAS SEAN ATENDIDAS
POR EQUIPO ESPECIAL DE TRANSPORTE.
3. ORDENAR TODAS LAS MQUINAS DE FORMA QUE EXISTA
SUFICIENTE DE SUELO, PARA EL OPERARIO Y PARA EL
MANTENIMIENTO.
CON ESTOS DATOS SE PUEDE CALCULAR LA SUPERFICIE ESTTICA, DE
LA SIGUIENTE FORMA:

SE = L X A (LARGO X ANCHO)

EN DONDE EL LARGO POR EL ANCHO, SE CALCULA PARA CADA UNA DE

LAS MQUINAS O EQUIPOS.

3.1.2 DETERMINACIN DEL ESPACIO GRAVITACIONAL

LA SUPERFICIE DE GRAVITACIN (SG) ES LA RESERVADA JUNTO A CADA

MQUINA PARA LOS HOMBRES QUE TRABAJAN EN ELLA Y LOS
MATERIALES QUE NECESITAN. DONDE N= NMERO DE LADOS DE LA
MQUINA POR LOS QUE ES ACCESIBLE:

3.1.3 DETERMINACIN DEL ESPACIO DE EVOLUCIN

LA SUPERFICIE DE EVOLUCIN (SV) ES LA NECESARIA ENTRE LOS

DISTINTOS PUESTOS DE TRABAJO PARA DESPLAZAMIENTOS DE
PERSONAL Y MANUTENCIONES:

,05 K < 3; SE CALCULA COMO LA RELACIN ENTRE LAS DIMENSIONES DE

LOS HOMBRES U OBJETOS DESPLAZADOS Y EL DOBLE DE LAS COTAS
MEDIDAS DE MUEBLES O MAQUINAS ENTRE LAS CUALES ELLOS SE
DESENVUELVEN.

SUPERFICIE DE EVOLUCIN COMN:

ES EL REA RESERVADA PARA EL MOVIMIENTO DE LOS MATERIALES,

EQUIPOS Y SERVICIOS DE LAS DIFERENTES ESTACIONES DE TRABAJO A
FIN DE CONSEGUIR UN NORMAL DESARROLLO DEL PROCESO
PRODUCTIVO.

LA FRMULA QUE SE EMPLEA ES:

DONDE:

SUPERFICIE ESTTICA (SE). ES EL ESPACIO QUE OCUPA UNA

MQUINA EN UN PLANO HORIZONTAL.
SUPERFICIE GRAVITACIONAL (SG). ES EL REA RESERVADA PARA
EL MOVIMIENTO DEL TRABAJADOR Y MATERIALES ALREDEDOR DEL
PUESTO DEL TRABAJO
K = ES EL COEFICIENTE QUE SE DETERMINA DIVIDIENDO LA ALTURA
DE LAS MQUINAS O EQUIPOS MVILES (HM) ENTRE DOBLE
ALTURA DE MQUINAS O EQUIPOS FIJOS.

SU FRMULA ES:

LA HM, ES EL PROMEDIO DE LAS ALTURAS DE LAS MQUINAS O EQUIPOS.

3.2 SLP: DISTRIBUCIN DE REAS DE RECEPCIN Y EMBARQUE,
DISTRIBUCIN DE LAS REAS DE PRODUCCIN Y DISEO DE
ESTACIONES DE TRABAJO, DISTRIBUCIN DE OFICINAS, DISTRIBUCIN
DE REAS DE ESTACIONAMIENTO, DISTRIBUCIN DE REAS DE APOYO.

LAS CUATRO FASES O NIVELES DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA, QUE

ADEMS PUEDEN SUPERPONERSE UNO CON EL OTRO, SON SEGN
MUTHER:

FASE I: LOCALIZACIN. AQU DEBE DECIDIRSE LA UBICACIN DE LA

PLANTA A DISTRIBUIR. AL TRATARSE DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE
NUEVA (CAMPO VERDE) SE BUSCAR UNA POSICIN GEOGRFICA
COMPETITIVA BASADA EN LA SATISFACCIN DE CIERTOS FACTORES
RELEVANTES PARA LA MISMA. EN CASO DE UNA REDISTRIBUCIN EL
OBJETIVO SER DETERMINAR SI LA PLANTA SE MANTENDR EN EL
EMPLAZAMIENTO ACTUAL O SI SE TRASLADAR HACIA UN EDIFICIO
RECIN ADQUIRIDO, O HACIA UN REA SIMILAR POTENCIALMENTE
DISPONIBLE.

FASE II: DISTRIBUCIN GENERAL DEL CONJUNTO. AQU SE ESTABLECE EL

PATRN DE FLUJO PARA EL REA QUE VA A SER DISTRIBUIDA Y SE
INDICA TAMBIN EL TAMAO, LA RELACIN, Y LA CONFIGURACIN DE
CADA ACTIVIDAD PRINCIPAL, DEPARTAMENTO O REA, SIN
PREOCUPARSE TODAVA DE LA DISTRIBUCIN EN DETALLE. EL
RESULTADO DE ESTA FASE ES UN BOSQUEJO O DIAGRAMA A ESCALA DE
LA FUTURA PLANTA.

FASE III: PLAN DE DISTRIBUCIN DETALLADA. ES LA PREPARACIN EN

DETALLE DEL PLAN DE DISTRIBUCIN E INCLUYE LA PLANIFICACIN DE
DONDE VAN A SER COLOCADOS LOS PUESTOS DE TRABAJO, AS COMO
LA MAQUINARIA O LOS EQUIPOS.

FASE IV: INSTALACIN. ESTA LTIMA FASE IMPLICA LOS MOVIMIENTOS

FSICOS Y AJUSTES NECESARIOS, CONFORME SE VAN COLOCANDO LOS
EQUIPOS Y MQUINAS, PARA LOGRAR LA DISTRIBUCIN EN DETALLE QUE
FUE PLANEADA.

ESTAS FASES SE PRODUCEN EN SECUENCIA Y ESTA CONSTA DE

DIFERENTES ELEMENTOS EN UN PROCEDIMIENTO DE 7PASOS.

PASO 1: ANLISIS PRODUCTO-CANTIDAD.

LO PRIMERO QUE SE DEBE CONOCER PARA REALIZAR UNA DISTRIBUCIN

EN PLANTA ES QU SE VA A PRODUCIR Y EN QU CANTIDADES, Y ESTAS
PREVISIONES DEBEN DISPONER PARA CIERTO HORIZONTE TEMPORAL. A
PARTIR DE ESTE ANLISIS ES POSIBLE DETERMINAR EL TIPO DE
DISTRIBUCIN ADECUADO PARA EL PROCESO OBJETO DE ESTUDIO. EN
CUANTO AL VOLUMEN DE INFORMACIN, PUEDEN PRESENTARSE
SITUACIONES VARIADAS, PORQUE EL NMERO DE PRODUCTOS PUEDE IR
DE UNO A VARIOS MILES. SI LA GAMA DE PRODUCTOS ES MUY AMPLIA,
CONVENDR FORMAR GRUPOS DE PRODUCTOS SIMILARES, PARA
FACILITAR EL TRATAMIENTO DE LA INFORMACIN, LA FORMULACIN DE
PREVISIONES, Y COMPENSAR QUE LA FORMULACIN DE PREVISIONES
PARA UN SOLO PRODUCTO PUEDE SER POCO SIGNIFICATIVA.
POSTERIORMENTE SE ORGANIZARN LOS GRUPOS SEGN SU
IMPORTANCIA, DE ACUERDO CON LAS PREVISIONES EFECTUADAS.

PASO 2: ANLISIS DEL RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS (FLUJO DE

PRODUCCIN).

SE TRATA EN ESTE PASO DE DETERMINAR LA SECUENCIA Y LA CANTIDAD

DE LOS MOVIMIENTOS DE LOS PRODUCTOS POR LAS DIFERENTES
OPERACIONES DURANTE SU PROCESADO. A PARTIR DE LA INFORMACIN
DEL PROCESO PRODUCTIVO Y DE LOS VOLMENES DE PRODUCCIN, SE
ELABORAN GRFICAS Y DIAGRAMAS DESCRIPTIVOS DEL FLUJO DE
MATERIALES. TALES INSTRUMENTOS NO SON EXCLUSIVOS DE LOS
ESTUDIOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA; SON O PUEDEN SER LOS
MISMOS EMPLEADOS EN LOS ESTUDIOS DE MTODOS.
ENTRE ESTOS SE CUENTA CON:

DIAGRAMA OTIDA
DIAGRAMA DE ACOPLAMIENTO.
DIAGRAMA AS-IS
CURSOGRAMAS ANALITICOS.
DIAGRAMA MULTIPRODUCTO.
MATRICES ORIGEN- DESTINO.
DIAGRAMAS DE HILOS.
DIAGRAMAS DE RECORRIDO

PASO 3: ANLISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES.

CONOCIDO EL RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS, DEBE PLANTEARSE EL

TIPO Y LA INTENSIDAD DE LAS INTERACCIONES EXISTENTES ENTRE LAS
DIFERENTES ACTIVIDADES PRODUCTIVAS, LOS MEDIOS AUXILIARES, LOS
SISTEMAS DE MANIPULACIN Y LOS DIFERENTES SERVICIOS DE LA
PLANTA. ESTAS RELACIONES NO SE LIMITAN A LA CIRCULACIN DE
MATERIALES, PUDIENDO SER STA IRRELEVANTE O INCLUSO
INEXISTENTE ENTRE DETERMINADAS ACTIVIDADES. LA NO EXISTENCIA
DE FLUJO MATERIAL ENTRE DOS ACTIVIDADES NO IMPLICA QUE NO
PUEDAN EXISTIR OTRO TIPO DE RELACIONES QUE DETERMINEN, POR
EJEMPLO, LA NECESIDAD DE PROXIMIDAD ENTRE ELLAS; O QUE LAS
CARACTERSTICAS DE DETERMINADO PROCESO REQUIERAN UNA
DETERMINADA POSICIN EN RELACIN A DETERMINADO SERVICIO
AUXILIAR. EL FLUJO DE MATERIALES ES SOLAMENTE UNA RAZN PARA LA
PROXIMIDAD DE CIERTAS OPERACIONES UNAS CON OTRAS.

PASO 4: DESARROLLO DEL DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES.

LA INFORMACIN RECOGIDA HASTA EL MOMENTO, REFERENTE TANTO A

LAS RELACIONES ENTRE LAS ACTIVIDADES COMO A LA IMPORTANCIA
RELATIVA DE LA PROXIMIDAD ENTRE ELLAS, ES RECOGIDA EN EL
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES. STE PRETENDE RECOGER LA
ORDENACIN TOPOLGICA DE LAS ACTIVIDADES EN BASE A LA
INFORMACIN DE LA QUE SE DISPONE. DE TAL FORMA, EN DICHO GRAFO
LOS DEPARTAMENTOS QUE DEBEN ACOGER LAS ACTIVIDADES SON
ADIMENSIONALES Y NO POSEEN UNA FORMA DEFINIDA.

EL DIAGRAMA ES UN GRAFO EN EL QUE LAS ACTIVIDADES SON

REPRESENTADAS POR NODOS UNIDOS POR LNEAS. ESTAS LTIMAS
REPRESENTAN LA INTENSIDAD DE LA RELACIN (A, E, I, O, U, X) ENTRE
LAS ACTIVIDADES UNIDAS A PARTIR DEL CDIGO DE LNEAS QUE SE
MUESTRA EN LA FIGURA SIGUIENTE.

PASO 5: ANLISIS DE NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS.

EL SIGUIENTE PASO HACIA LA OBTENCIN DE ALTERNATIVAS FACTIBLES

DE DISTRIBUCIN ES LA INTRODUCCIN EN EL PROCESO DE DISEO, DE
INFORMACIN REFERIDA AL REA REQUERIDA POR CADA ACTIVIDAD
PARA SU NORMAL DESEMPEO. EL PLANIFICADOR DEBE HACER UNA
PREVISIN, TANTO DE LA CANTIDAD DE SUPERFICIE, COMO DE LA FORMA
DEL REA DESTINADA A CADA ACTIVIDAD

EL PLANIFICADOR PUEDE HACER USO DE LOS DIVERSOS

PROCEDIMIENTOS DE CLCULO DE ESPACIOS EXISTENTES PARA
LOGRAR UNA ESTIMACIN DEL REA REQUERIDA POR CADA ACTIVIDAD.
LOS DATOS OBTENIDOS DEBEN CONFRONTARSE CON LA DISPONIBILIDAD
REAL DE ESPACIO. SI LA NECESIDAD DE ESPACIO ES MAYOR QUE LA
DISPONIBILIDAD, DEBEN REALIZARSE LOS REAJUSTES NECESARIOS; BIEN
DISMINUIR LA PREVISIN DE REQUERIMIENTO DE SUPERFICIE DE LAS
ACTIVIDADES, O BIEN, AUMENTAR LA SUPERFICIE TOTAL DISPONIBLE
MODIFICANDO EL PROYECTO DE EDIFICACIN (O EL PROPIO EDIFICIO SI
STE YA EXISTE). EL AJUSTE DE LAS NECESIDADES Y DISPONIBILIDADES
DE ESPACIO SUELE SER UN PROCESO ITERATIVO DE CONTINUOS
ACUERDOS, CORRECCIONES Y REAJUSTES, QUE DESEMBOCA
FINALMENTE EN UNA SOLUCIN QUE SE REPRESENTA EN EL LLAMADO
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS.

PASO 6: DESARROLLO DEL DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS.

EL DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS ES SIMILAR AL DIAGRAMA

RELACIONAL DE ACTIVIDADES PRESENTADO PREVIAMENTE, CON LA
PARTICULARIDAD DE QUE EN ESTE CASO LOS SMBOLOS DISTINTIVOS DE
CADA ACTIVIDAD SON REPRESENTADOS A ESCALA, DE FORMA QUE EL
TAMAO QUE OCUPA CADA UNO SEA PROPORCIONAL AL REA
NECESARIA PARA EL DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD.

PASO 7: EVALUACIN DE LAS ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIN DE

CONJUNTO Y SELECCIN DE LA MEJOR DISTRIBUCIN.

UNA VEZ DESARROLLADAS LAS SOLUCIONES, HAY QUE PROCEDER A

SELECCIONAR UNA DE ELLAS, PARA LO QUE ES NECESARIO REALIZAR
UNA EVALUACIN DE LAS PROPUESTAS, LO QUE NOS PONE EN
PRESENCIA DE UN PROBLEMA DE DECISIN MULTICRITERIO. LA
EVALUACIN DE LOS PLANES ALTERNATIVOS DETERMINAR QUE
PROPUESTAS OFRECEN LA MEJOR DISTRIBUCIN EN PLANTA. LOS
MTODOS MS REFERENCIADOS ENTRE LA LITERATURA CONSULTADA
CON ESTE FIN SE RELACIONAN A CONTINUACIN:

a) COMPARACIN DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS

b) ANLISIS DE FACTORES PONDERADOS
c) COMPARACIN DE COSTOS
EL MTODO MS SUBSTANCIAL PARA EVALUAR LAS DISTRIBUCIONES DE
PLANTA ES EL DE COMPARAR COSTOS. EN LA MAYORA DE LOS CASOS, SI
EL ANLISIS DE COSTOS NO ES LA BASE PRINCIPAL PARA TOMAR UNA
DECISIN, SE USA PARA SUPLEMENTAR OTROS MTODOS DE
EVALUACIN. LAS DOS RAZONES PRINCIPALES PARA EFECTUAR UN
ANLISIS DE COSTOS SON: JUSTIFICAR UN PROYECTO EN PARTICULAR Y
COMPARAR LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS. EL PREPARAR UN
ANLISIS DE COSTOS IMPLICA CONSIDERAR LOS COSTOS TOTALES
INVOLUCRADOS O SOLO AQUELLOS COSTOS QUE SE AFECTARN POR EL
PROYECTO.

DISTRIBUCIN Y REAS DE RECEPCIN Y EMBARQUE

EN EL ALMACN SE LLEVAN A CABO DIFERENTES MANIPULACIONES DE

LOS PRODUCTOS: CARGA Y DESCARGA, PALETIZACIN, ETIQUETAJE,
PREPARACIN DE PEDIDOS (PICKING), CONSOLIDACIN O DIVISIN DE
ENVOS, ETC. EL PICKING CONSISTE EN LA PREPARACIN DE UN
DETERMINADO PEDIDO PARA UN CLIENTE. SUELE IMPLICAR IR TOMANDO
DETERMINADAS CANTIDADES DE PRODUCTOS DIFERENTES PARA
COMPLETAR EL LOTE DEMANDADO. LA CONSOLIDACIN O UNIN DE
DIFERENTES ENVOS SE LLEVA CABO PARA APROVECHAR LAS VENTAJAS
EN COSTES QUE SE PUEDEN OBTENER POR REALIZAR UN NICO ENVO
DE GRAN VOLUMEN EN LUGAR DE MUCHOS PEQUEOS.

UNO DE LOS PRINCIPIOS BSICOS EN LA CARGA Y DESCARGA DE

MERCANCAS EN EL EDIFICIO INDUSTRIAL Y COMERCIAL ES: NO RECIBIR.
A VECES, LA MEJOR RECEPCIN ES LA "NO" RECEPCIN. EL CONCEPTO
CROSSDOCKING, EN INGLS "ENTRA Y SALE", CAMBIA LA PERSPECTIVA
DE LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE ESTTICO AL ALMACENAJE
DINMICO. EN ESTE CASO NO SE TRATA DE UN ALMACENAJE
PROPIAMENTE DICHO, YA QUE LA MERCANCA RECIBIDA ES ENVIADA EN
EL MISMO MOMENTO, SIN PERMANECER EN EL ALMACN.
EL LAYOUT DE UN ALMACN DEBE ASEGURAR EL MODO MS EFICIENTE
PARA MANEJAR LOS PRODUCTOS QUE EN L SE DISPONGAN.

LOS OBJETIVOS DEL DISEO, Y LAYOUT DE LOS ALMACENES SON

FACILITAR LA RAPIDEZ DE LA PREPARACIN DE LOS PEDIDOS, LA
PRECISIN DE LOS MISMOS Y LA COLOCACIN MS EFICIENTE DE LAS
EXISTENCIAS, TODOS ELLOS EN PRO DE CONSEGUIR POTENCIAR LAS
VENTAJAS COMPETITIVAS CONTEMPLADAS EN EL PLAN ESTRATGICO DE
LA ORGANIZACIN, REGULARMENTE CONSIGUIENDO CICLOS DE PEDIDO
MS RPIDOS Y CON MEJOR SERVICIO AL CLIENTE.

CUANDO SE REALIZA EL LAYOUT DE UN ALMACN, SE DEBE CONSIDERAR

LA ESTRATEGIA DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL ALMACN Y EL TIPO DE
ALMACENAMIENTO QUE ES MS EFECTIVO, DADAS LAS
CARACTERSTICAS DE LOS PRODUCTOS, EL MTODO DE TRANSPORTE
INTERNO DENTRO DEL ALMACN, LA ROTACIN DE LOS PRODUCTOS, EL
NIVEL DE INVENTARIO A MANTENER, EL EMBALAJE Y PAUTAS PROPIAS DE
LA PREPARACIN DE PEDIDOS. EN LA FIGURA SIGUIENTE SE MUESTRA
UN EJEMPLO DE LA POSIBLE DISTRIBUCIN DE UN ALMACN,
INCLUYENDO TODAS SUS REAS FUNCIONALES.

3.3. ASIGNACIN CUADRTICA

POR LO GENERAL, SE MANEJAN PROCEDIMIENTOS HEURSTICOS PARA

RESOLVER LOS PROBLEMAS DE ASIGNACIN CUADRTICA. CASI
SIEMPRE ESTOS PROCEDIMIENTOS HEURSTICOS3 DE SOLUCIN SE
CLASIFICAN COMO DE CONSTRUCCIN O DE MEJORAMIENTO. LOS
PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCIN GENERAN UNA SOLUCIN A
PARTIR DE CERO; POR EJEMPLO, LAS PLANTAS/DEPARTAMENTOS SE VAN
UBICANDO UNA A LA VEZ HASTA TERMINAR CON TODAS. LOS
PROCEDIMIENTOS DE MEJORAMIENTO COMIENZAN CON TODAS LAS
PLANTAS/DEPARTAMENTOS UBICADOS Y BUSCAN MTODOS DE
MEJORAR LA SOLUCIN AL INTERCAMBIAR O CAMBIAR SUS
UBICACIONES.

EN EL PROBLEMA DE ASIGNACIN CUADRTICA EN PARTICULAR,

EXISTEN N DEPARTAMENTOS QUE SERN UBICADOS O DISTRIBUIDOS EN
N SITIOS, ES DECIR, EL ESPACIO A DISTRIBUIR SE DIVIDE EN N REAS O
SITIOS EXACTAMENTE IGUALES (O MUY SIMILARES) POR RESTRICCIN.

AL IGUAL QUE EN SLP, EXISTE UN FLUJO DE MATERIALES, INFORMACIN

Y/O PERSONAS ENTRE LOS PARES DE DEPARTAMENTOS. ENTRE ESTOS
TAMBIN SE CONTABILIZA UNA DISTANCIA DETERMINADA, USUALMENTE
RECTILNEA ENTRE CENTROIDES DE DEPARTAMENTOS. EL OBJETIVO DEL
PROBLEMA ES MINIMIZAR EL COSTO TOTAL DE LA DISTRIBUCIN, DICHO
COSTO PUEDE CALCULARSE DE LA SIGUIENTE MANERA, PARA CADA
DISTRIBUCIN POSIBLE SE MULTIPLICA EL COSTO DE MOVIMIENTO
ENTRE EL PAR DE DEPARTAMENTOS POR EL FLUJO ENTRE ELLOS, POR
LA DISTANCIA ENTRE LOS SITIOS ASIGNADOS, Y SE SUMAN CADA UNO DE
ESTOS COSTOS.

EJEMPLO:

EL SIGUIENTE LAY OUT MUESTRA UNA SERIE DE DEPARTAMENTOS EN

RELACIN INTRNSECA ENTRE LAS TRES REAS DEBIDO A LOS
REQUERIMIENTOS DEL PROCESO DE PRODUCCIN:
CADA CUADRO 1 X1 M

CONSIDERANDO QUE LOS ESPACIOS SON LO SUFICIENTEMENTE

GRANDES PARA ALBERGAR A CUALQUIERA DE LOS TRES
DEPARTAMENTOS, DETERMINE CUAL CONFIGURACIN ES MS
ADECUADA PARA LA EMPRESA.

NOTA: LOS FLUJOS O DESPLAZAMIENTOS DE MATERIAL

(CORRESPONDIENTES A MONTACARGAS CON PAQUETES MATERIA PRIMA
PROMEDIOS SEMANALES) SE MUESTRAN A CONTINUACIN:

A B= 123
A C= 98
B C= 221
EL COSTO ASOCIADO AL DESPLAZAMIENTO ES DE 3.50 $ X METRO.

ES COMN QUE ALGUNAS EMPRESAS CONSTRUYAN SUS ESTRUCTURAS

TOMANDO COMO REFERENCIA UN GRAN CUERPO CENTRAL,
DESARROLLANDO, A PARTIR DEL MISMO, UNA SERIE DE BRAZOS O
SUBINSTALACIONES. MUCHAS GALERAS COMERCIALES HAN SIDO
CONSTRUIDAS CON UN CONCEPTO BSICO SIMILAR CON CADA TIENDA
COMO UN MDULO SEPARADO. UNA DE LAS VENTAJAS DE ESTE TIPO DE
DISTRIBUCIN, DENOMINADA MODULAR O DE ESPINA, ES QUE PERMITE
CAMBIOS RPIDOS DEBIDO A SU ALTA FLEXIBILIDAD.
3.4 MTODOS AUTOMATIZADOS PARA GENERAR ALTERNATIVAS
(CORELAP, ALDELP, CRAFT).

FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIN DE PLANTA

1. MATERIAL: LA DISTRIBUCIN DE LOS ELEMENTOS DE

PRODUCCIN DEPENDE DEL PRODUCTO QUE SE DESEE Y EL
MATERIAL SOBRE EL QUE SE TRABAJE.
2. MAQUINARIA: LA INFORMACIN SOBRE LA MAQUINARIA ES
FUNDAMENTAL PARA UNA ORDENACIN APROPIADA, ESTO
INCLUYE LOS SIGUIENTES ELEMENTOS: MAQUINAS DE
PRODUCCIN, HERRAMIENTAS, MOLDES, APARATOS Y GALGAS DE
MEDICIN, MAQUINARIA DE REPUESTO ETC.
3. PROCESO O MTODO: LOS MTODOS DE PRODUCCIN SON EL
NCLEO DE LA DISTRIBUCIN FSICA, YA QUE DETERMINAN EL
EQUIPO Y LA MAQUINARIA A USAR. LA MEJORA DE MTODOS Y LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA VAN ESTRECHAMENTE UNIDAS.
4. MOVIMIENTO: EL MOVIMIENTO DE MATERIAL PERMITE QUE LOS
TRABAJADORES SE ESPECIALICEN Y QUE LAS OPERACIONES SE
PUEDAN DIVIDIR O FRACCIONAR.
5. ESPERA: ALMACENAMIENTO
PASOS FUNDAMENTALES PARA UNA BUENA DISTRIBUCIN

PLANEAR EL TODO Y DESPUS LOS DETALLES

COMENZAR POR LA DISTRIBUCIN DE PLANTA EN FORMA GLOBAL Y

DESPUS ELABORAR SUS DETALLES. DETERMINAR LAS NECESIDADES
GENERALES EN RELACIN CON EL VOLUMEN DE PRODUCCIN PREVISTO,
POSTERIORMENTE ESTABLECER UNA RELACIN ENTRE LAS REAS DE
TRABAJO PARA AS DEFINIR UN PATRN DE FLUJO.

PLANEAR PRIMERO LA DISPOSICIN IDEAL Y LUEGO LA DISPOSICIN

PRACTICA

REPRESENTAR UN PLAN TERICO IDEAL SIN TENER EN CUENTA LAS

CONDICIONES EXISTENTES NI LOS COSTOS Y LUEGO REALIZAR AJUSTES
ADAPTNDOSE A LAS LIMITACIONES Y BUSCANDO LOS MAYORES
BENEFICIOS GLOBALES.

SEGUIR LOS CICLOS DE DESARROLLO DE UNA DISTRIBUCIN

SELECCIONAR UNA LOCALIZACIN INTEGRADA: DONDE VA A ESTAR EL

REA QUE VA A SER ORGANIZADA

REALIZAR UNA DISTRIBUCIN EN CONJUNTO (DISTRIBUCIN GENERAL EN

CONJUNTO DGC): ESTABLECER PATRONES DE FLUJO PARA EL REA QUE
VA A SER ORGANIZADA. TAMAO, RELACIN Y CONFIGURACIN DE CADA
ACTIVIDAD MAYOR, DEPARTAMENTO O REA.

ESTABLECER UN PLAN DE DISTRIBUCIN DETALLADO (PDD): DONDE VA A

SER LOCALIZADA CADA PIEZA DE MAQUINARIA O EQUIPO.

PLANEAR E INSTALAR LA DISTRIBUCIN: PLANEAR LA INSTALACIN Y

HACER FSICAMENTE LOS MOVIMIENTOS NECESARIOS.
PAQUETES INFORMATICOS PARA PRESENTAR EL PLAN DE DISTRIBUCION:

CORELAP: PUEDE ORDENAR HASTA 45 DEPARTAMENTOS PARA LO QUE

REQUIERE ESPECIFICACIN DE SUS TAMAOS, DIMENSIONES DE LA
PLANTA, EN LO QUE ES EL CENTRO DE LA DISTRIBUCIN SITA EL
DEPARTAMENTO QUE EST MS INTERRELACIONADO CON LOS OTROS.

ALDEP: MATRIZ DE CDIGO DE LETRAS QUE DA PRIORIDAD A LA

CERCANA.

CRAFT: PARTE DE UNA DISTRIBUCIN PREVIA COMO PUNTO DE PARTIDA,

INTERCAMBIA LOS DEPARTAMENTOS DE DOS EN DOS ADOPTANDO DE
ENTRE TODOS EL DE MENOR COSTO DE INTERRELACIN ENTRE
DEPARTAMENTOS.

PLANEAR EL PROCESO Y LA MAQUINARIA A PARTIR DE LAS NECESIDADES

DE MATERIAL

EL DISEO DEL PRODUCTO Y LAS ESPECIFICACIONES DE FABRICACIN

DETERMINAN EN GRAN MANERA EL TIPO DE PROCESO A EMPLEAR. SE
DEBEN DETERMINAR LAS CANTIDADES Y LOS RITMOS DE PRODUCCIN
SOLO CUANDO ESTOS SE CONOZCAN SE PODRN TENER UNA BASE REAL
PARA SELECCIONAR LA CLASE Y CANTIDAD DE MAQUINARIA.

PLANEAR LA DISTRIBUCIN BASNDOSE EN EL PROCESO Y LA

MAQUINARIA

-SELECCIN PREVIA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIN IDNEOS PARA

EL CASO

-CONSIDERAR TODOS LOS REQUERIMIENTOS DE EQUIPO

-EL MOVIMIENTO PLANEADO DE MATERIAL ENTRE LOS DIVERSOS
PROCESOS Y DE UNA A OTRA OPERACIN DA EL FLUJO O CIRCULACIN.
PROYECTAR EL EDIFICIO A PARTIR DE LA DISTRIBUCIN

3.5 MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN ORGANIZACIN Y LIMPIEZA

DENTRO DE LA INDUSTRIA (5 S, ANDON Y CONTROL VISUAL)

EL MTODO DE LAS 5S, AS DENOMINADO POR LA PRIMERA LETRA DEL

NOMBRE QUE EN JAPONS DESIGNA CADA UNA DE SUS CINCO ETAPAS,
ES UNA TCNICA DE GESTIN JAPONESA BASADA EN CINCO PRINCIPIOS
SIMPLES.

SE INICI EN TOYOTA EN LOS AOS 1960 CON EL OBJETIVO DE LOGRAR

LUGARES DE TRABAJO MEJOR ORGANIZADOS, MS ORDENADOS Y MS
LIMPIOS DE FORMA PERMANENTE PARA LOGRAR UNA MAYOR
PRODUCTIVIDAD Y UN MEJOR ENTORNO LABORAL.

LAS 5S HAN TENIDO UNA AMPLIA DIFUSIN Y SON NUMEROSAS LAS

ORGANIZACIONES DE DIVERSA NDOLE QUE LO UTILIZAN, TALES COMO:
EMPRESAS INDUSTRIALES, EMPRESAS DE SERVICIOS, HOSPITALES,
CENTROS EDUCATIVOS O ASOCIACIONES.

LA INTEGRACIN DE LAS 5S SATISFACE MLTIPLES OBJETIVOS. CADA 'S'

TIENE UN OBJETIVO PARTICULAR:

DENOMINACIN CONCEPTO OBJETIVO PARTICULAR

EN ESPAOL

EN JAPONS

CLASIFICACIN , SEIRI SEPARAR INNECESARIOS

ELIMINAR DEL ESPACIO DE TRABAJO LO QUE SEA INTIL
ORDEN , SEITON SITUAR NECESARIOS ORGANIZAR EL
ESPACIO DE TRABAJO DE FORMA EFICAZ

LIMPIEZA , SEISO SUPRIMIR SUCIEDAD MEJORAR EL NIVEL DE

LIMPIEZA DE LOS LUGARES

ESTANDARIZACIN , SEIKETSU SEALIZAR ANOMALAS

PREVENIR LA APARICIN DE LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN

MANTENER LA DISCIPLINA , SHITSUKE SEGUIR MEJORANDO

FOMENTAR LOS ESFUERZOS EN ESTE SENTIDO

POR OTRA PARTE, LA METODOLOGA PRETENDE:

MEJORAR LAS CONDICIONES DE TRABAJO Y LA MORAL DEL

PERSONAL. ES MS AGRADABLE Y SEGURO TRABAJAR EN UN SITIO

LIMPIO Y ORDENADO.

REDUCIR GASTOS DE TIEMPO Y ENERGA.

REDUCIR RIESGOS DE ACCIDENTES O SANITARIOS.

MEJORAR LA CALIDAD DE LA PRODUCCIN.

MEJORAR LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO.

EL RESULTADO SE MIDE TANTO EN PRODUCTIVIDAD COMO EN

SATISFACCIONES DEL PERSONAL RESPECTO A LOS ESFUERZOS QUE
HAN REALIZADO PARA MEJORAR LAS CONDICIONES DE TRABAJO. LA
APLICACIN DE ESTA TCNICA TIENE UN IMPACTO A LARGO PLAZO. PARA
AVANZAR EN LA IMPLEMENTACIN DE CUALQUIERA DE LAS OTRAS
HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING ES NECESARIO QUE EN LA
ORGANIZACIN EXISTA UN ALTO GRADO DE DISCIPLINA.
LA IMPLEMENTACIN DE LAS 5S PUEDE SER UNO DE LOS PRIMEROS
PASOS DEL CAMBIO HACIA LA MEJORA CONTINUA.

ANDON

ES UN SISTEMA UTILIZADO PARA ALERTAR DE PROBLEMAS EN UN

PROCESO DE PRODUCCIN. DA AL OPERARIO O A LA MQUINA
AUTOMATIZADA LA CAPACIDAD DE DETENER LA PRODUCCIN AL
ENCONTRARSE UN DEFECTO Y DE CONTINUARLA CUANDO SE
SOLUCIONA. MOTIVOS COMUNES PARA EL USO DE LA SEAL ANDON
PUEDEN SER FALTA DE MATERIAL, DEFECTO CREADO O ENCONTRADO,
MAL FUNCIONAMIENTO DEL UTILLAJE O LA APARICIN DE UN PROBLEMA
DE SEGURIDAD.

LA COMPLEJIDAD DE UN SISTEMA ANDON PUEDE SER VARIABLE. LA

FORMA MS SIMPLIFICADA ES LA DE UNA COLUMNA DE LUCES DE VARIOS
COLORES. UNA DE ELLAS REPRESENTA EL ESTADO OK EN EL QUE LA
PRODUCCIN TRANSCURRE DE FORMA NORMAL, RESPETANDO LA
CADENCIA DE PRODUCCIN ESTNDAR Y SIN PROBLEMAS DE CALIDAD,
SEGURIDAD... LAS OTRAS REPRESENTAN CADA UNA DE LAS CATEGORAS
DE FALLO QUE SE QUIERAN IDENTIFICAR Y SE ENCIENDEN CUANDO SE
PRODUZCA UN FALLO DE LA CATEGORA CORRESPONDIENTE. UN
EJEMPLO DE DISTRIBUCIN DE LUCES PUEDE SER COMO SIGUE.

BLANCO.- PRODUCCIN NORMAL

ROJO.- PROBLEMA DE CALIDAD

MBAR.- FALTA DE MATERIAL

AZUL.- PROBLEMA CON EL UTILLAJE O LA MQUINA

LOS SISTEMAS MS EVOLUCIONADOS PUEDEN DETALLAR AN MS LOS
TIPOS DE ERROR, COMUNICAR LOS FALLOS A UNA RED INFORMTICA Y
REGISTRAR DATOS SOBRE EL FUNCIONAMIENTO DEL PUESTO O DE LA
LNEA DE PRODUCCIN.

CONTROL VISUAL

GESTIN DE MANUFACTURA ESBELTA CON PRESENTACIONES VISUALES

Y TABLEROS DE COMUNICACIN

LAS PRESENTACIONES VISUALES SON UN DISTINTIVO DE MANUFACTURA

ESBELTA. LAS PRESENTACIONES VISUALES, YA SEAN MARCADORES,
GRFICAS PARA CONTROL DE PRODUCCIN, TABLEROS DE
COMUNICACIN, U OTROS TIPOS, MANTIENEN EL FLUJO DE LA
COMUNICACIN IMPORTANTE ENTRE LA GERENCIA DE MANUFACTURA
ESBELTA Y LOS EMPLEADOS, AS COMO ENTRE INDIVIDUOS, CELDAS Y
DEPARTAMENTOS. ESTAS HERRAMIENTAS FACILITAN LA COMUNICACIN
EN UNA EMPRESA QUE SE BASA EN LA MANUFACTURA ESBELTA.

LOS SIGUIENTES SON EJEMPLOS DE CONTROL VISUAL:

ESTABLECIMIENTO DE METAS Y SEGUIMIENTO DE DESEMPEO

LOS EMPLEADOS NECESITAN INDICADORES VISUALES QUE MUESTREN

QU ES LO QUE SE ESPERA DE ELLOS Y CMO ES SU DESEMPEO CON
RESPECTO A SUS OBJETIVOS. ESTOS TABLEROS SON INDISPENSABLES
PARA EL XITO, YA QUE MUESTRAN LAS TENDENCIAS DE LOS
INDICADORES CLAVE DE DESEMPEO, EN TIEMPO REAL.

PLANIFICACIN Y CONTROL DE PRODUCCIN

MUCHAS DE LAS PREGUNTAS QU, QUIN Y DNDE QUE SURGEN EN

PLANTAS CON ALTA MEZCLA DE PRODUCTOS Y LOTES PEQUEOS, SE
PUEDEN ABORDAR USANDO TABLEROS/PIZARRONES QUE INFORMEN
SOBRE CALENDARIOS, RDENES DE TRABAJO, FECHAS LMITE, ETC. LOS
EMPLEADOS DEBEN TENER FCIL ACCESO A LOS TABLEROS DE GESTIN
VISUAL PARA QUE PUEDAN DETERMINAR RPIDAMENTE QU ES LO QUE
HAY QUE HACER EN SEGUIDA; ESTO AYUDA A ELIMINAR PRDIDA DE
TIEMPO BUSCANDO, PREGUNTANDO, Y ESPERANDO INSTRUCCIONES
VERBALES Y SUPERVISIN.

INTERCAMBIO DE IDEAS Y COMUNICACIN EN EL EQUIPO

LOS MEJORES RESULTADOS DE LAS MEJORAS KAIZEN SE OBTIENEN

CUANDO SE HACEN COMO UN ESFUERZO EN EQUIPO; LOS TABLEROS DE
COMUNICACIN TIENEN UN PAPEL MUY TIL AL HACER QUE TODOS SE
INVOLUCREN COMPARTIENDO IDEAS, IDENTIFICANDO CAUSAS RAZ, AS
COMO CON CONTRAMEDIDAS Y LLUVIAS DE IDEAS.

REPORTES DE RESULTADOS KAIZEN Y RECONOCIMIENTOS. OTRO DE LOS

BENEFICIOS DE LAS PRESENTACIONES VISUALES, ES QUE EN ELLAS SE
PUEDEN PUBLICAR RESULTADOS Y RECONOCER LOS LOGROS DE UN
EQUIPO EN UN EVENTO KAIZEN. LOS TABLEROS DE SEGUIMIENTO Y LAS
HERRAMIENTAS DE CONTROL VISUAL SON ESPECIALMENTE
IMPORTANTES EN OPERACIONES CON MLTIPLES TURNOS DONDE LOS
GRUPOS EN RARA OCASIN TIENEN LA OPORTUNIDAD DE VERSE CARA A
CARA.