Riesgo S

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERA
DEPTO. DE INGENIERA EN MINAS
GESTIN DE RIESGOS EN OPERACIONES MINERAS
[Subttulo del documento]
[TTULO DEL DOCUMENTO]
Profesor(a):
Denise Pereira
Autor(es):
Francisco Aguirre
Claudio Contreras
Daniela Messina
Gonzalo Lpez
Fecha de entrega:
15 de septiembre de 2017
Resumen
Contenido
Introduccin .................................................................................................................................... 4
Objetivos ......................................................................................................................................... 5
Alcances........................................................................................................................................... 5
Desarrollo ........................................................................................................................................ 6
rbol de fallas.............................................................................................................................. 6
rbol de Sucesos ......................................................................................................................... 7
HACCP.......................................................................................................................................... 8
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad ...................................................................................... 9
Aplicaciones................................................................................................................................... 11
rbol de Fallas ........................................................................................................................... 11
rbol de Sucesos ....................................................................................................................... 12
HACCP........................................................................................................................................ 13
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad .................................................................................... 14
Conclusiones ................................................................................................................................. 15
Bibliografa .................................................................................................................................... 16
Introduccin
Objetivos
Objetivo Principal
Establecer diferencias entre mtodos: rbol de fallas, rbol de sucesos, mantenimiento
centrado en fiabilidad y HACCP.
Objetivos Secundarios
Definir para que sirve cada mtodo estudiado.
Detallar ventajas y desventajas de dichos mtodos.
Alcances
El proceso utilizado a modo de ejemplo es la fabricacin de helados en una tpica empresa.

Las metodologas son aplicadas al mismo proceso para una posterior comparacin.
Desarrollo
rbol de fallas
Sus siglas en ingles FTA (Fault Tree Analysis). Es un mtodo de anlisis de riesgos, consta de un
diagrama, que es utilizado principalmente para prevenir e identificar fallas antes de que ocurran,
pero su uso es ms frecuente en accidentes o como herramienta para investigar fallas, identificando
la causa a raz del evento.
Se analiza cada evento con la pregunta Cmo es posible que esto suceda?, de esta manera se
identifican las causas principales y cmo interactan entre ellas para producir el evento no deseado.
Los smbolos que utiliza estn definidos y son los siguientes:

- Para describir relaciones:
(Puerta Y): Condicin en la que todos los eventos mostrados debajo de la puerta
tienen que estar presentes para que ocurra el evento. Esto significa que el evento de
resultado ocurre si todos los eventos de entrada existen simultaneamente.
(Puerta O): Situacin en la que cualquiera de los eventos mostrados debajo de la

puerta llevar al evento mostrado arriba, es decir, el evento ocurre si solamente uno o
cualquier combinacin de los eventos de entrada ocurre.
- Smbolo para eventos:
(Rectngulo): El principal componente bsico del rbol anlitico. Es el evento

negativo y se ubica en la aprte superior o puede localizarse por todo el rbol para indicar
otros eventosque pueden dividirse en ms.
(Crculo): Evento en base en el rbol. Estos se encuentran en niveles inferiores

del rbol y no requieren ms desarrollo o divisiones, es decir, no hay puertas ni entradas
debajo.
(Diamante): Evento terminar sin desarrollar por falta de informacin o

significancia. Una rama de un rbol puede terminar en diamantes.
(valo): Situacin especial que puede ocurrir solamente si ocurren ciertas

circunstancias las cuales se explican dentro del valo.
(Tringulo): Es para realizar una transferencia de una rama a otra rama o lugar.
rbol de Sucesos
Consiste en evaluar las consecuencias de posibles accidentes resultantes de un fallo especifico de
un sistema, equipo o error humano, considerndose como suceso iniciador y /o suceso o sistemas
intermedios de mitigacin desde el punto de vista de la atenuacin de las consecuencias.
Las conclusiones de los rboles de sucesos son consecuencias de accidentes, es decir, conjunto
cronolgico de fallos o errores que definen un determinado accidente. Partiendo del suceso
iniciador, se plantea sistemticamente 2 bifurcaciones, en la parte superior se refleja el xito o la
ocurrencia del suceso y en la parte inferior se representa el fallo o no ocurrencia del mismo, un
ejemplo se representa en el siguiente esquema.
Dependiendo de las salvaguardas tecnolgicas del sistema, de las circunstancias y de la reaccin de

los operadores, las consecuencias pueden ser muy diferentes, por esta razn el anlisis de rbol de
suceso, est recomendado para sistemas que tienen establecidos procesos de seguridad y
emergencia, para responder a sucesos iniciadores especficos.
HACCP
HACCP proviene de la sigla en ingls Hazard Analysis and Critical Control Points, y es un sistema que
permite identificar peligros especficos y sus medidas de control respectivas, basndose
principalmente en la prevencin, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
El sistema se centra en la definicin detallada de un proceso y el control de los puntos crticos,
encargndose de su mitigacin, a tal punto que de no encontrarse una medida correctiva debe
redisearse el proceso.
Su mecnica tiene una base cientfica que respalda la identificacin de riesgos para la salud de las
personas, adems de facilitar el control por parte de autoridades, aumentar la confianza en la
inocuidad y promover el comercio.
El anlisis debe aplicarse a cada etapa de la operacin por separado, donde los PCC son el resultado
del estudio realizado a una lnea de produccin, y est sujeto a modificaciones en caso de presentar
cambios, o no garantizar el control de los riesgos.
El HACCP tiene 12 pasos, los que se subdividen en 5 actividades preliminares y posteriormente la

ejecucin de 7 principios, los cuales se describen brevemente a continuacin:
1. Formacin de un equipo HACCP

Equipo con conocimientos tcnicos de todo el proceso, capacitar a los ejecutores del plan,
implementar prerrequisitos, para elaborar plan HACCP, validarlo, verificarlo y reevaluarlo.
2. Descripcin del producto
Composicin, caractersticas, tratamientos, envasado, duracin, condiciones de
almacenamiento, recomendaciones de uso, etc.
3. Determinacin del uso previsto del producto
Uso, destinatario, consumidores finales, grupos vulnerables, mtodos de preparacin,
formas de consumo y condiciones de mantencin y almacenamiento.
4. Elaboracin de un diagrama de flujo
Descripcin de todo el proceso con la inclusin de los puntos crticos de control. Incluye
recepcin, subprocesos, reprocesos, disposicin de desechos, etc.
5. Confirmacin in situ del diagrama de flujo
Mide correspondencia entre proceso y el diagrama efectuado, modificndolo de ser
necesario.
6. Realizar anlisis de peligros (PRINCIPIO 1)
Identificar peligros indispensables de prevenir con probabilidad razonable de ocurrencia,
por afectar la inocuidad de alimentos, y analizarlos para definir medidas de control.
7. Determinar los puntos de control (PRINCIPIO 2)
Puntos esenciales para mantener inocuidad, que deben garantizar a toda costa el control
del riesgo, o en caso contrario modificar el proceso hasta controlar el riesgo.
8. Establecer un lmite o lmites crticos

Mediciones de temperatura, pH, tiempo, nivel de humedad, parmetros sensoriales, etc.
Estos deben ser medibles cualitativa y cuantitativamente por el equipo HACCP.
9. Establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC
Medicin u observacin programada con documentacin de los lmites crticos por medio
de personal capacitado, para corregir los resultados con prdida de control.
10. Establecer las acciones correctivas
Describir accin correctiva, identificar y eliminar causa de desviacin hasta controlar PCC.
Crear accin para prevenir reocurrencia, segregacin de producto afectado, revisin al
producto segregado y respuesta a la segregacin.
11. Establecer procedimientos de validacin, verificacin y reevaluacin del sistema
Validacin es revisin de anlisis inicial antes de su implementacin, verificacin es la
revisin permanente que garantiza implementacin adecuada, y reevaluacin es la revisin
anual del plan en ejecucin o fallas del sistema.
12. Establecer sistema de documentacin y registro
Registros eficaces y precisos que se ajusten a naturaleza y magnitud de operacin para
comprobar la existencia del control, garantizando su conservacin adecuada.
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad
RCM o Reliability Centred Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una tcnica

para elaborar un plan de mantenimiento en una instalacin industrial.
El objetivo fundamental del RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la
instalacin (disminuir el tiempo de parada de planta por averas imprevistas que impidan cumplir
con los planes de produccin). Los objetivos secundarios es aumentar la disponibilidad (proporcin
del tiempo que la planta est en disposicin de producir y disminuir los costes de mantenimiento).
El anlisis de los fallos potenciales nos entrega una serie de resultados: Mejora la compresin del
funcionamiento de los equipos, analiza las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, determina series de acciones que garantizan una alta
disponibilidad en la planta.
Las acciones a realizar para evitar los fallos son: Determinacin de tareas de mantenimiento,
mejores y modificaciones en la instalacin, medidas que reducen los efectos de los fallos,
determinacin del stock de repuesto que permanezca en planta, procedimientos operativos de
operacin como de mantenimiento, planes de formacin.
El proceso de anlisis de fallos e implementacin de medidas preventivas puede resumirse en 10

fases de RCM:
Fase 1: Definicin clara de las metas esperadas implantando RCM. Determinacin de indicadores, y
valoracin de stos antes de iniciar el proceso.
Fase 2: Codificacin y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta.
Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinacin de las especificaciones
del sistema, listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.
Fase 4: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos.
Fase 5: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la
fase anterior.
Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos crticos,
significativos, tolerables o insignificantes en funcin de esas consecuencias.
Fase 7: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los fallos.
Fase 8: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras: Elaboracin del Plan
de Mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a
adoptar en caso de fallo.
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Fase 10: Evaluacin de las medidas adoptadas, mediante la valoracin de los indicadores
seleccionados en la fase 1.
Ventajas del RCM
1) Mejora de la seguridad.
2) Mejora del impacto ambiental.
3) Aumento de la produccin.
4) Aumento de fiabilidad de la instalacin.
5) Disminuye de costes de mantenimiento.
6) Aumento en el conocimiento de la instalacin.
7) Disminucin de la dependencia de los fabricantes.
Desventajas del RCM
1) Necesidad de alta profundidad tcnica.

2) Tiempo de realizacin considerable.
3) Altos costos.
Aplicaciones
rbol de Fallas
Ilustracin 1: Ejemplo de Aplicacin de rbol de Fallas a Fbrica de Helados. Fuente: Propia.

rbol de Sucesos
HACCP
Ilustracin 2: Ejemplo de Aplicacin de HACCP a Fbrica de Helados. Fuente: Propia.

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

Conclusiones
Bibliografa

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El proceso utilizado a modo de ejemplo es la fabricacin de helados en una tpica empresa.

Los smbolos que utiliza estn definidos y son los siguientes:

(Puerta O): Situacin en la que cualquiera de los eventos mostrados debajo de la

- Smbolo para eventos:

(Rectngulo): El principal componente bsico del rbol anlitico. Es el evento

(Crculo): Evento en base en el rbol. Estos se encuentran en niveles inferiores

(Diamante): Evento terminar sin desarrollar por falta de informacin o

(valo): Situacin especial que puede ocurrir solamente si ocurren ciertas

Dependiendo de las salvaguardas tecnolgicas del sistema, de las circunstancias y de la reaccin de

El HACCP tiene 12 pasos, los que se subdividen en 5 actividades preliminares y posteriormente la

1. Formacin de un equipo HACCP

8. Establecer un lmite o lmites crticos

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

RCM o Reliability Centred Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una tcnica

El proceso de anlisis de fallos e implementacin de medidas preventivas puede resumirse en 10

Ventajas del RCM

Desventajas del RCM

1) Necesidad de alta profundidad tcnica.

Ilustracin 1: Ejemplo de Aplicacin de rbol de Fallas a Fbrica de Helados. Fuente: Propia.

Ilustracin 2: Ejemplo de Aplicacin de HACCP a Fbrica de Helados. Fuente: Propia.

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

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