05 An Lisis de Falla

GESTIN DE ACTIVOS
FSICOS (ME5702-ME57A)
- Anlisis de Falla
Primavera 2013
Al terminar este capitulo, deberiamos:
Conocer
Diagramas Funcionales de
Bloque
Arboles de Falla
RCA
Anlisis FMECA
Ishikawa
Evaluacin
Principio de Pareto Sntesis
Diagramas Jack-Knife
Anlisis
Entender la utilizacin de
cada herramienta Aplicacin
dependiendo de la funcin Comprensin
buscada Conocimiento
Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 2

Introduccin
Herramientas de comprensin/deteccin/medicin de prdidas
Elementos transversales
rboles de falla Troubleshooting Jack Knife
Weibull
Pareto

Introduccin
Definicin de problema:
Proceso de Eliminacin de Prdidas
Deteccin de prdidas
- Dnde ocurren las prdidas?
- Porque ocurre la prdida? (causa)
- Cunto se pierde? (consecuencia)
- Cules son atribuibles a Mantenimiento?
Erradicar prdidas
- Qu se debe hacer?
- Cules son los recursos necesario?
Priorizacin
- Anlisis Costo Beneficio
- Programacin de tareas

Diagrama Funcional de Bloques
Define la relacin entre los subsistemas funcionales del equipo.
Define las entradas y salidas del equipo.
Equipo
Entradas Subsistemas
Salidas

Diagrama Funcional de Bloques
Ejemplo

Arboles
Arbol de falla
Arbol de eventos
Arbol de mantenimiento

Arbol de falla
Es un mtodo de enfoque deductivo en el cual un evento no

deseado es analizado al combinar una serie de eventos previos que
lo causan.
Es tambin usado en safety engineering para determinar la
probabilidad de ocurrencia de algn evento riesgoso (top event).
Keywords
Redundancia
Fallas dependientes

Anlisis de rbol de Falla (FTA)
Origen
El FTA fue desarrollado por ingenieros para mejorar la seguridad de los
sistemas de misiles.
Entendieron que la mayora de accidentes/incidentes resultan de fallas
inherentes a un sistema.
Un sistema consta de personas, equipo, material y factores ambientales.

Pasos
El FTA consta los pasos siguientes:
Definir el evento superior.
Conocer el sistema.
Construir el rbol.
Validar el rbol.
Evaluar el rbol.
Considerar cambios constructivos.
Considerar alternativas y recomiende medidas.

rbol de Falla

Definir el evento superior
Para definir el evento
superior, se tiene que
identificar el tipo de falla
que se va a investigar.
Podra ser lo que haya
sido el resultado final de
un incidente
Determine todos los
eventos no deseados en la
operacin de un sistema.

Conozca el sistema
Conozca el sistema.
Se debe estudiar toda la informacin disponible
- Sistema
- Ambiente
Anlisis de informacin recopilada

Construir el rbol de fallas


Anlisis de rbol de Falla (FTA)
Falla en Colector
de Polvo

Falla en
CV-101
Falla en
sensor

Arbol de eventos
Es un mtodo de enfoque inductivo en el cual a partir de un
evento no deseado se analizan las posibles ramificaciones que
resultan.
Es tambin usado en safety engineering para evaluar el
impacto de algn evento riesgoso( initiating event).

Estudio de caso: separador de gas refinera

Arbol de falla: separador de gas

Arbol de eventos: separador de gas

rbol de mantenimiento
Ejemplo 1 Chancador Sandvik (Fuente: Informe)
Keywords
Checklist (lista de chequeo)
Troubleshooting
(diagnstico)

rbol de mantenimiento
Ejemplo 2 Manual Mantenimiento Motor Suzuski
Keywords
Checklist (lista de chequeo)
Troubleshooting (diagnstico)
Manual Corta Palos

RCA ( Root Cause Analysis) Anlisis Causa Raz
Qu es el RCA?
Es una tcnica estructurada paso a paso que se orienta a encontrar
la causa real de los problemas, proponiendo soluciones a travs del
anlisis de sus sntomas.
Busca saber Qu pas, Por qu pas y que debo hacer para
Prevenir la nueva ocurrencia del evento.
Entrega una metodologa para determinar las causa raz de los
problemas, a travs de la elaboracin de un rbol lgico.
Identifica tres tipos de causas:
Fsicas
Humanas
Organizacionales
La mayora de los problemas son originados por causas mltiples,
el rbol lgico nos ayuda a identificarlas.

El anlisis RCA, las 7 etapas del proceso
1. Describir el evento
2. Describir los Modos
3. Hiptesis Cmo Puede?
4. VERIFICAR las Hiptesis
5. Determinar la Raz Fsica

y Verificar
6. Determinar la Raz
Humana y Verificar
Por qu?
7. Determinar la Raz
Latente y Verificar

rbol lgico, el camino a la falla
Falla Constante de EVENTO
Bomba Centrfuga
MODOS
Falla de Acoplamiento Falla de Rodamiento Falla del Eje Falla Sello
Erosin Corrosin Fatiga Sobrecarga
RAZ FSICA Trmicamente inducido Mecnicamente inducido
Resonancia Desalineamiento Desbalanceamiento

RAZ HUMANA
Procedimiento Herramientas
Mala Capacitacin
RAZ LATENTE Inadecuado Desgastadas

Por qu? versus Cmo puede?
1 Por qu?
2 Por qu?
Cmo Puede?
6 3 7
Cmo Puede?
4 Por qu?
Cmo Puede?
5 Por qu? Cmo Puede?

La construccin del rbol lgico
Agregando Hiptesis
EVENTO
EFECTOS
CAUSAS MODOS
Cmo Puede?

Agregando Hiptesis
EVENTO
EFECTOS Falla Constante de
Bomba Centrfuga
CAUSAS MODOS
Falla de Acoplamiento Falla de Rodamiento Falla del Eje Falla Sello
Erosin Corrosin Fatiga Sobrecarga
Cmo Puede?

Incluyendo todas las hiptesis
MODO
Cmo Puede?
Estas cuatro categoras cubren todas las razones por las cuales puede fallar un
rodamiento?

Incluyendo todas las hiptesis
EFECTOS
Cmo Puede?
CAUSAS
Verificacin: Cmo podemos probar cual de estas causas son

o no son?
Test de Verificacin: Anlisis Metalrgico
Respuesta de Verificacin: Evidencias de que slo puede ser
fatiga.
EFECTOS Cmo Puede?
CAUSAS
Test de Verificacin: Certificacin de balanceamiento, histrico

de vibraciones y certificado de realineamiento por un ente
independiente
Respuesta de Verificacin: Confirmacin de Desalineamiento.

Cmo Puede?
EFECTOS
CAUSAS Por qu?
Test de Verificacin: Revisin de procedimientos de alineacin,

inspeccin de herramientas y equipamiento, revisin de la
calidad de las capacitaciones.
Respuesta de Verificacin: Confirmacin de buenas o malas

prcticas.

Identificando la causa raz
RAZ FSICA
Cmo Puede?
RAZ HUMANA
Por qu?
RAZ LATENTE

Anlisis FMECA
Failure Modes,
Effects,and
Criticality
Analysis

Implementacin FMECA
Estructurando la informacin
1 Definicin de la intencin de diseo
2 Anlisis funcional
3 Identificacin de modos de falla
4 Efectos y consecuencias de la falla
5 Jerarquizacin del riesgo

Implementacin FMECA
1 Definicin de la intencin de diseo
Consiste en conocer y entender la filosofa de operacin de la planta

Identificar claramente las condiciones bajo las cuales se opera
Considerar diseo y necesidades del usuario
Definicin debe de contener
parmetros de operacin
los equipos involucrados
rutas de proceso
parmetros de control, etc.
Personal que participa en la metodologa
Debe asimilar el proceso que se lleva a cabo
SIPOC: productor entrada procesamiento salida consumidor

Implementacin FMECA
2 Anlisis funcional
Base para evaluacin de los modos de falla

Requiere conocer e identificar
Funciones que el usuario espera o desea que su activo desempee.
Identificar fallas funcionales (no cumplimiento de la funcin)
Se divide en
Funcin principal (bombear)
Funcin secundaria (sin goteras)
Estructura
Todas los enunciados de una funcin deben contener un verbo, un objeto, y
un estndar de desempeo (cuantificado en cada caso en que se pueda
hacer) [Norma SAE JA1011]
Ejemplo: Bombear agua del tanque X al tanque Y, a no menos de 800 litros
por minuto.
Implementacin FMECA
3 Identificacin de los modos de falla
Modo de falla:
La forma en la que un activo pierde la capacidad de desempear su
funcin
La forma en que un activo falla.
Cada modo de falla le corresponder una tarea de mantenimiento
Establecer que se entiende por probable (terremoto, rayos,
meteorito!)

Implementacin FMECA
3 Identificacin de los modos de falla
[Norma SAE JA1012]

Implementacin FMECA
4 Efectos y consecuencia de una falla
Efectos: son considerados como la forma en la que la falla se manifiesta

Como se ve perturbado el sistema ante la falla del equipo
Sea local o en otra parte del sistema
Pueden ser:
aumento/disminucin de nivel - mayor/menor temperatura - activacin
de seales - alarmas o dispositivos de seguridad
Se considera tambin la sintomatologa de la falla
Ruido
Aumento de vibracin
Consecuencias: stas son referidas a los impactos derivados de la falla
en los diversos receptores de inters.
Seguridad de las personas, medio ambiente y produccin.
Implementacin FMECA
Permite identificar las mejores reas de oportunidad

Identificar acciones de recomendacin
Recursos econmicos y humanos
Se define un nmero que permite rankear cada uno de los modos de
falla.
Segn norma IEC 60812, mediante el Numero Probabilstico de Riesgo
(NPR)
Funcin de las tres variables antes definidas: Detectabilidad, Ocurrencia
y Severidad
NPR = D x O x S

Implementacin FMECA
Detectabilidad
[M. Edwards, Gua para Gestin de Equipos Crticos - 2011]

Implementacin FMECA
Ocurrencia
[M. Edwards, Gua para Gestin de Equipos Crticos - 2011]

Implementacin FMECA
Severidad
Costo de Mantenimiento: k1 = 0.2

Medio Ambiente: k2 = 0.25
Seguridad: k3 = 0.35
Costos de produccin: k4 = 0.2
Ejemplo (1)

Ejemplo (2): Equipo: Chancador Primario
Validar y Validar y Validar y
Completar Completar
Completar Completar Completar
EFECTOS DE FALLA O
FUNCIN N FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA TAREA MANTENIMIENTO
DESCRIPCIN
1. Chancar 1 Falla Hidroset 1.1 1.1

- Disminuir el
tamao del mineral
hasta 100% bajo 8" 2 Bajo nivel aceite
- Recibir el mineral
desde la tasa de
recepcin 3 Baja presin aceite
- Soportar el
impacto del mineral
descargado 4 Falla unidad Lubricacin
- Mantener bajo
control el desgaste El mineral sale de mayor
A tamao que el esperado
del manto y
(sobre 8")
cncavas 5 Cambio Bomba
- Ajustar la altura del
poste para obtener 6
el dimetro deseado Sobrecarga
capacidad de
chancar 10.400 [t/h] 7 Falla unidad Hidraulica
8 Baja Temperatura
9 Aceite Contaminado
10 Cambio de filtros

Anlisis Causa Efecto (Fishbone)
Mtodo grfico de anlisis de fallas
Nombre derivado del patrn en forma de pez
Relacin entre los distintos factores que contribuyen a un evento
especfico
Anlisis de los cuatro principales clasificaciones de las causas
potenciales
Humana
Mquina:
Materiales
Mtodos
Desventaja
No entrega una secuencia clara de cmo se presenta la falla.

Metodologa
Hacer un diagrama en blanco.
Escribir de forma concisa el problema o efecto.
Escribir las categoras que se consideren apropiadas al problema:
mquina
mano de obra
materiales
Mtodos
Realizar metodologa de posibles causas y relacionarlas con cada
categora.
brainstorming

Anlisis Causa Efecto (Fishbone)
Humano Mquina
Falta de entrenamiento Falta de mantenimiento
Cansancio Condiciones fuera de diseo
Falta de supervisin Vida til sobrepasada
Efectos
Falta de procedimiento Materiales equivocados
Supervisin deficiente Bodega en mal estado
Supervisin deficiente
Vendor no cumple
Metodologa Materiales

6 sigma

Principio de Pareto
Observacin emprica
Regla del 80-20 y anlisis ABC
Los pocos de mucho y los muchos de poco

Anlisis ABC
Zona A
Fallas de mayor criticidad
20% de los modos de falla = 80% de los costos
Zona B
Fallas de criticidad media
30% de los modos de falla= 15% de los costos
Zona C
Fallas de poca criticidad
50% de los modos de falla = 5% de los costos

Estudio de caso: equipos mineros

Priorizacin por frecuencia de fallas
Grupo A: 11, 1, 3, 9, 10, 5, 2, 4, 7, 8 (59% de los modos de falla)

Grupo B: 6, 13, 15, 12, 14 (29% de los modos de falla)
Grupo C: 17, 16 (12% de los modos de falla)

Priorizacin por tiempo indisponible
Grupo A: 1, 2, 11, 3, 10, 7, 12, 8, 5, 15 (59% de los modos de falla) Grupo B: 6, 9, 4, 17 (24% de los
modos de falla) Grupo C: 14, 16, 13 (17% de los modos de falla)

Priorizacin por capital de repuestos
Grupo A: 2, 8, 10 (18% de los modos de falla)

Grupo B: 7, 14, 3, 13, 16 (29% de los modos de falla)
Grupo C: 4, 1, 12, 9, 17, 5, 6, 11, 15 (53% de los modos de falla)

Deficiencias en Pareto
Son incapaces de discernir entre eventos aislados con alto costo

de falla, y fallas frecuentes de costo reducido.
Los diagramas de Pareto pueden ser realizados slo en trminos

de un nico criterio: , D, MTTR, costos, etc.
Es difcil hacer anlisis de tendencia, dado que las posiciones

relativas de los modos de falla cambian.

Anlisis de Pareto

Anlisis de Pareto

Anlisis de Pareto

Diagramas Jack-Knife
Criterios combinados
Confiabilidad
Mantenibilidad
Fallas agudas
MTTRi > MTTRavg
MTTR avg = i Di/i i
Fallas crnicas
i >avg
avg=i i/N

Estudio de caso: equipos mineros

Escala lineal de ejes

Escala logartmica de ejes

Escala logartmica de ejes

Subsistemas ms confiables y mantenibles
Agudo
Crnico

Anlisis de tendencias

Ejemplo
Modo de Falla N de Fallas MTTR [hrs] Total [hrs]
Configuracin Falla unidad Motriz 66 8.7 575.8

Cambio de Mallas 179 3.1 548.51
Chancadores con 7 Rodamientos 40 7.0 279.89
Estructural 65 3.0 196.73
Harneros a la salida de Cambio de Correas 100 1.4 144.56
Caja Vibratoria 25 4.3 107.46
ellos Instrumentacin 85 1.1 96.809
Tubulares 6 7.2 43.254
Estudio contempla Tensado de Correas 28 1.0 28.969
Interruptor 2 8.8 17.645
histrico de fallas Reparacin 2 6.5 12.96
Falla no Definida 15 0.8 12.341
durante 2 aos. Corriente alta 13 0.8 10.456
Tilt-switch 11 0.9 10.284
Se clasifican los modos de Sobrecarga 8 1.1 8.7625
Nivel Alto 38 0.2 7.9225
fallas segn su Cambio eje 1 6.4 6.4294
predictibilidad utilizando Inspeccin
Cambio Faldn de descarga
25
1
0.2
2.8
4.0067
2.7861
monitoreo de Cambio lister
Perno fijacin
1
1
2.2
1.9
2.2167
1.8547
condiciones (MONCON). Cambio resorte 1 1.6 1.6336
Cambio de flexible 2 0.7 1.4183
Fuga de material 2 0.2 0.4064
No Predecible
Comando de control 4 0.0 0.1908
Manguera de aire 1 0.1 0.1264
Predecible segn MONCON

Crticos y
predecibles
Media de datos

TFS: Tiempo Fuera de Servicio
Otras tcnicas cuantitativas
Superficies de confianza
Volmenes de confianza?
Orientacin al
negocio

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Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 2

rboles de falla Troubleshooting Jack Knife

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Proceso de Eliminacin de Prdidas

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Es un mtodo de enfoque deductivo en el cual un evento no

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2. Describir los Modos

3. Hiptesis Cmo Puede?

4. VERIFICAR las Hiptesis

5. Determinar la Raz Fsica

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Falla de Acoplamiento Falla de Rodamiento Falla del Eje Falla Sello

Erosin Corrosin Fatiga Sobrecarga

RAZ FSICA Trmicamente inducido Mecnicamente inducido

Resonancia Desalineamiento Desbalanceamiento

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5 Por qu? Cmo Puede?

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 30

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 31

Falla de Acoplamiento Falla de Rodamiento Falla del Eje Falla Sello

Erosin Corrosin Fatiga Sobrecarga

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 32

Incluyendo todas las hiptesis

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 33

Incluyendo todas las hiptesis

Verificacin: Cmo podemos probar cual de estas causas son

EFECTOS Cmo Puede?

Test de Verificacin: Certificacin de balanceamiento, histrico

Respuesta de Verificacin: Confirmacin de Desalineamiento.

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 35

CAUSAS Por qu?

Test de Verificacin: Revisin de procedimientos de alineacin,

Respuesta de Verificacin: Confirmacin de buenas o malas

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 36

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 37

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 38

1 Definicin de la intencin de diseo

3 Identificacin de modos de falla

4 Efectos y consecuencias de la falla

5 Jerarquizacin del riesgo

Gestin de Activos Fsicos Dr. Eduardo Salamanca Henrquez 39

1 Definicin de la intencin de diseo