S.E.P. S.E.I.T.

D.G.I.T.
INSTITUTO TECNOLOGICO
DEL ISTMO

MATERIA:

ADMON. Y TEC. DE MANT.

ALUMNO:

GUERRA PINEDA SAMUEL

CATEDRATICO:

MELENDEZ ALVAREZ GILBERTO

ESPECIALIDAD:

Ingeniera Electromecnica

SEMESTRE: 6

GRUPO: 7J

Juchitn de Zaragoza Oax, abril del 2016

CONCEPTOS
CONCEPTO DE LA CONSERVACIN.

Es el conjunto de polticas, planes programas, normas y acciones, destinadas a

asegurar la mantencin de las condiciones que hacen posible la evolucin y el
desarrollo de las especies y ecosistemas del pas.

La Conservacin se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la

Preservacin la cual atiende las necesidades de los recursos fsicos y la otra es
el Mantenimiento encargado de cuidar del Servicio que proporcionan estos
recursos.

CONCEPTO DE LA PRESERVACIN.

Existen dos tipos de preservacin, la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia

estriba en si el trabajo se hace antes o despus de que haya ocurrido un dao
en el recurso; por ejemplo pintar una tolva recin instalada, es un trabajo de
Preservacin Preventiva pero este mismo trabajo se calificar de Preservacin
correctiva si fue hecho para repararla.

En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen mquinas o recursos que

exigen muchas labores manuales, aunque con la introduccin de la electrnica
y la informtica, la automatizacin en algunas organizaciones ha llegado a tal
grado que las labores manuales se ha minimizado; podemos decir que el
personal de Mantenimiento est evolucionando de un artesano puro, a un semi
artesano y ahora a un tcnico especializado en Software; Podemos considerar
que en la mayora de las organizaciones, sobre todo las menos evolucionadas
cuyos recursos fsicos exigen muchas labores de preservacin; es necesario que
durante la vida de cualquiera de sus mquinas o equipos, sean atendidos en su
preservacin con personas de cinco niveles de conocimiento sobre el
mencionado equipo; el usuario, el tcnico medio, el tcnico, el especialista de
taller y el especialista de fbrica y que adems tengan el lugar (Taller, etc.) y
equipo adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo correspondiente a dicho
nivel de Preservacin. La Preservacin se divide en Peridica, Progresiva y
Total; analicemos cada una de ellas.
Preservacin Peridica.

La Preservacin peridica a su vez se divide en dos niveles, el primero se refiere

al nivel del Usuario del recurso y el segundo al de un Tcnico medio.

Preservacin peridica (Primer nivel).

Corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debe

conocer a fondo el instructivo de operacin y la atencin cuidadosa de las labores
de Preservacin asignadas a l (limpieza, lubricacin, pequeos ajustes y
reparaciones menores); esto es ejecutado generalmente en el lugar en donde se
encuentre operando el equipo.

Preservacin peridica (Segundo nivel).

Corresponde a los trabajos asignados al tcnico medio y para el cual se necesita

un pequeo taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables para
poder proporcionarle al equipo los Primeros auxilios que no requieren de mucho
tiempo para su ejecucin. En las Administraciones Telefnicas estos trabajos de
Preservacin son ejecutados, ya sea por personal de Operacin o
Mantenimiento, debido a la gran automatizacin y versatilidad de los equipos, lo
que est ocasionando la necesidad de tcnicos con buenos conocimientos y
habilidades cada vez ms enfocados al Software que al Hardware de las
mquinas, ya que la Preservacin en primero y segundo nivel se sigue
minimizando y el Mantenimiento (al Servicio) maximizando.

Preservacin Progresiva.

Despus de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y

reparados en una forma ms a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del
lugar de operacin del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que
exigen frecuentes labores artesanales es econmico para las empresas tener
personal y talleres propios para atender estos trabajos; en otras ocasiones y
cuando se necesita un trabajo de Preservacin ms especializado, se prefiere
contratar talleres en reas cercanas. Por ste motivo, esta forma de
Preservacin se divide en:

Preservacin Progresiva (Tercer nivel).

Atendida por el taller general de la fbrica con personal de caractersticas

fuertemente artesanales en donde la buena mano de obra es ms importante
que el trabajo de anlisis.
 Preservacin progresiva (Cuarto nivel).

Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para

hacer labores de Preservacin enfocada a reas especficas de la empresa (Aire
acondicionado, arreglo de motores de combustin interna o elctricos, trabajos
de Ingeniera civil Elctrica, etctera).

Preservacin Total (Quinto nivel).

ste es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios

talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparacin, reconstruccin o
modificacin.

Labor que dependiendo del equipo, del tiempo transcurrido en funcionamiento y

que, a pesar de practicarse los trabajos adecuados en los otros cuatro niveles
23de preservacin, es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes,
hacindole una rehabilitacin total o un overhaul.

CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO.

Mantenimiento: accin eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de

un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort,
imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar
costos de operacin. El mantenimiento debe ser tanto peridico como
permanente, preventivo y correctivo.

Sostener, hacer que algo no decaiga, extinga o perezca.

Creus (1992, p.276) expresa el mantenimiento como un conjunto de acciones

necesarias para realizar inspecciones peridicas o para reparar un aparato,
dispositivo que al fallar se pone de nuevo en estado de funcionamiento para que
contine dando servicio.

Wireman (2001, p. 03) utiliza el trmino administracin del mantenimiento, como

la administracin de todos los activos que posee una compaa, basada en la
maximizacin del rendimiento sobre inversin en activos.

Baldn (1982, p.19) segn los archivos tomados en el congreso internacional de

la OCDE de1963, se entiende por mantenimiento, a la funcin empresarial a la
que se encomienda el control constante de las instalaciones as como el conjunto
de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento
regular y el buen estado de conservacin d las instalaciones productivas,
servicios e instrumentacin de los establecimientos.

Dounce (1998, p.42) indica que el mantenimiento es la cavidad humana que

garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Duffuaa,
Raouf y Dixon (2000, p.42) nos dice que el mantenimiento es la combinacin de
todas las acciones tcnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo
o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones
especficas.

Amendola (2002, p.21) establece que el mantenimiento es asegurar que todo

elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas.

El mantenimiento es la segunda rama de la conservacin y se refiere a los

trabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de
calidad estipulada. Es importante notar que, basados en el servicio y su calidad
deseada, debemos escoger los equipos que nos aseguren obtener este servicio;
el equipo queda en segundo trmino, pues si no nos proporciona lo que
pretendemos, debemos cambiarlo por el adecuado. Por ello, hay que recordar
que el equipo es un medio y el servicio es el fin que deseamos conseguir.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio

dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas,
subsistemas, equipos mquinas, etc., para que estos continen o regresen a
proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento,
pues estn ejecutados con este fin.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio

dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas,
subsistemas, equipos mquinas, etc., para que estos continen o regresen a
proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento,
pues estn ejecutados con este fin. El mantenimiento se divide en mantenimiento
correctivo y mantenimiento preventivo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo, tambin conocido como reactivo, es aquel que se

aplica cuando se produce algn error en el sistema, ya sea porque algo se averi
o rompi. Cuando se realizan estos mantenimientos, el proceso productivo se
detiene, por lo que disminuyen las cantidades de horas productivas. Estos
mantenimientos no se aplican si no existe ninguna falla. Es impredecible en
cuanto a sus gastos y al tiempo que tomar realizarlo.

Cuando nicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el trmino

"mantenimiento" es sinnimo de "reparacin". No quiere ello decir que no pueda
existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin ltimo de todo tipo de
mantenimiento es reparar o sustituir componentes daados, con la finalidad de
alargar la vida til de la mquina, y para ello son inevitables las intervenciones
correctivas. Pero s es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento
con esta nica finalidad. Ello slo presenta una ventaja, el coste de la inversin
inicial es prcticamente nulo; no obstante tiene serios inconvenientes:

Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la

produccin debe ser mayor, es decir, en el peor momento.

Estas paradas suelen ser catastrficas, ya que suelen producirse roturas

importantes. A veces por la prdida de un rodamiento podemos tener
serias roturas en las transmisiones.

Los costes de reparacin de las mismas llegan a ser muy elevados.

La necesidad de tener piezas de repuesto en almacn se incrementa ante

la incertidumbre de qu me puede fallar.

Los riesgos de accidentes se incrementan.

Desconocemos totalmente el estado de nuestras mquinas.

Tratamos fallos crnicos como habituales sin descubrir el origen del

problema, por ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y
tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando un posible problema
de desalineacin o de desequilibrio que puede ser la causa del dao
prematuro de este componente.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Este mantenimiento, tambin conocido bajo el nombre de planificado, se realiza

previo a que ocurra algn tipo de falla en el sistema. Como se hace de forma
planificada, no como el anterior, se aprovechan las horas ociosas para llevarlo a
cabo. Este mantenimiento s es predecible con respecto a los costos que
implicar as como tambin el tiempo que demandar.

El mantenimiento preventivo se basa en la sustitucin de componentes cuando

suponemos que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio terico de sus
vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye
una gama de mantenimiento preventivo, con indicacin de sustitucin de
componentes y cambios en la lubricacin. Representa un paso ms con respecto
al mantenimiento correctivo. Claramente de esta forma conseguimos evitar
averas, pero debemos tener cuidado con su aplicacin, por ejemplo, los
fabricantes de rodamientos indican en sus catlogos que "la vida media de los
rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catlogo General
SKF 4000/IISp, pg. 27)". Quiere esto decir que si prolongsemos la vida de los
rodamientos a su duracin real conseguiramos quintuplicar la duracin de los
mismos, este argumento por si solo es vlido para querer monitorizar en muchas
ocasiones.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta tambin una serie de

inconvenientes:

El principal radica en intervenir una mquina que est funcionando

correctamente, simplemente porque le toca una revisin. Las mquinas
adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difcil de restablecer
una vez que intervenimos en las mismas y con las actuaciones
preventivas estamos modificando constantemente este equilibrio de
funcionamiento.

Cuando actuamos sobre la mquina, cambiamos componentes que

normalmente estn en buen estado y desconocemos el estado real de los
mismos hasta que desmontamos.

Podemos cambiar componentes que han agotado su vida terica y no ver

otros que se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los
daos ocultos.
En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las
frecuentes intervenciones en las mquinas, muchas de ellas innecesarias.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Con este mantenimiento se busca determinar la condicin tcnica, tanto elctrica

como mecnica, de la mquina mientras esta est en funcionamiento. Para que
este mantenimiento pueda desarrollarse se recurre a sustentos tecnolgicos que
permitan establecer las condiciones del equipo. Gracias a este tipo de
mantenimientos se disminuyen las pausas que generan en la produccin los
mantenimientos correctivos. As, se disminuyen los costos por mantenimiento y
por haber detenido la produccin.
En el mantenimiento predictivo o bajo condicin, evaluamos el estado de los
componentes mecnicos o elctricos mediante tcnicas de seguimiento y
anlisis, permitindonos programar las operaciones de mantenimiento
"solamente cuando son necesarias". Consiste esencialmente en el estudio de
ciertas variables o parmetros relacionados con el estado o condicin del medio
que mantenemos, como por ejemplo la vibracin, temperatura, aceites,
aislamientos, etc. El estudio de estos parmetros nos suministra informacin del
estado de sus componentes y, algo tambin muy importante, del modo en que
est funcionando dicho equipo, permitindonos no slo detectar problemas de
componentes sino tambin de diseo y de instalacin. El objetivo del
mantenimiento predictivo es la reduccin de los costes de operacin y de
mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo.

La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorizacin de los equipos,

ya que debemos evaluar los parmetros antes comentados con la instalacin en
funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder
evaluar la condicin de los mismos, conocemos el estado de nuestras mquinas
mientras estn trabajando.

Con las diferentes tcnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los
componentes y seguir su evolucin durante largos perodos de tiempo (a veces
meses) antes de decidir nuestra intervencin, de esta manera podemos
coordinar con produccin el momento ms adecuado para la intervencin de
mantenimiento.

Para conseguir el xito en la implantacin de un sistema de mantenimiento

predictivo es necesario seguir una estrategia.

El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantacin del

mismo en todos nuestros equipos y ms an cuando queramos implantar varias
tecnologas simultneamente. Si adems no tenemos un sistema de gestin de
la informacin adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente,
conseguiremos tirar a la basura una importante inversin econmica y lo que es
peor perderemos los beneficios de una buena implantacin con una alta
rentabilidad econmica. Adems perderemos la confianza en unas tecnologas
que terminarn siendo de uso habitual.

Ser necesario en primer lugar hacer una seleccin de los equipos que vamos a
monitorizar, sta vendr condicionada por una serie de factores entre los que se
encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y
la informacin tcnica que podamos disponer de l. Nos centraremos en un
pequeo nmero de ellos, analizando que tcnica podremos aplicar en un primer
momento, normalmente el anlisis de vibraciones es la de ms amplia utilizacin.
Se realizar un programa piloto con los mismos, localizando defectos,
analizando causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados
los defectos.

Una vez hayamos obtenido una valoracin positiva de nuestra experiencia piloto,
pasaremos a realizar una extensin de la aplicacin a un mayor nmero de
equipos y as sucesivamente hasta conseguir una implantacin total con la
integracin de distintas tecnologas y una gestin adecuada de los datos
obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados
econmicos no tardarn en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

MANTENIMIENTO PROACTIVO.

Esta clase de mantenimiento estn asociados a los principios de colaboracin,

sensibilizacin, solidaridad, trabajo en equipo, etctera, de tal forma que quienes
estn directa o indirectamente involucrados, deben estar al tanto de los
problemas de mantenimiento. As, tanto los tcnicos, directivos, ejecutivos y
profesionales actuarn segn el cargo que ocupen en las tareas de
mantenimiento. Cada uno, desde su rol, debe ser consciente de que deben
responder a las prioridades del mantenimiento de forma eficiente y oportuna. En
el mantenimiento proactivo siempre existe una planificacin de las operaciones,
que son agregadas al plan estratgico de las organizaciones. Adems,
peridicamente se envan informes a la gerencia aclarando el progreso, los
aciertos, logros y errores de las actividades.

El mantenimiento proactivo o tambin conocido como fiabilidad de mquina

analiza la causa raz de la repetitividad de la avera, resolviendo aspectos
tcnicos de las mismas.
El mantenimiento proactivo est basado en los mtodos predictivos, pero, para
identificar y corregir las causas de los fallos en las mquinas, es necesario una
implicacin del personal de mantenimiento.
Estos sistemas slo son viables si existe detrs una organizacin adecuada de
los recursos disponibles, una planificacin de las tareas a realizar durante un
periodo de tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que
permita acotar sus paradas programadas y el coste a l inherente, y una
motivacin de los recursos humanos destinados a esta funcin, acordes al
sostenimiento de la actividad industrial actual.

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue:

"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida til de trabajo es excesivamente
corta, est insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de
rodamiento ms adecuado para la aplicacin que se le est dando".

MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL).

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos

programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad
del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado
hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera
nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo
de buen funcionamiento fijado de antemano.

MANTENIMIENTO EN USO.

Es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.

Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formacin, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).

MANTENIMIENTO PROGRAMADO.

Lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento que tienen por misin

mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
revisiones e intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento ms
oportuno. Suelen tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningn sntoma de tener un problema.
MANTENIMIENTO MODIFICATIVO.

Consiste en modificar la instalacin para evitar que sucedan determinadas

averas. Es cuestionable si realmente se trata de tareas de mantenimiento u otro
tipo de actividad. En muchas instalaciones, no obstante, para conseguir los
objetivos de disponibilidad y fiabilidad, es imprescindible modificar la instalacin
para corregir o mejorar un diseo.
FILOSOFA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).

CONCEPTO.

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en

produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas.
Cero tiempos muertos.
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos
de los equipos.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total,

o mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.

El TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de

mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la
organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa
en cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los

operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar
el xito del objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima

eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y
maquinarias. Se busca la <eficacia global>.

Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que

se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para

alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en
pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autnomo.

Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la

produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.
Las seis grandes prdidas.

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar
un cambio, una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos est en una situacin intolerable
que produce prdidas a la empresa. La mquina debe considerarse improductiva
en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes
a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas
las <seis grandes prdidas>)

1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que

producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa
de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo,
al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores)

durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad

mxima), que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad
de diseo del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que

rehacer partes de l, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.

6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,

marcha en vaco, periodo de prueba, etc.

Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de

produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan xito.
ESQUEMA GENERAL DE LA FILOSOFA TPM.

Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive

maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la
eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos
de produccin industria.

El TPM se sustenta en la gente y sus pilares bsicos son los siguientes:

Los ocho pilares de TPM

Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con

previa planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra.
El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologas para llegar a la raz
de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta
y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir
el conocimiento adquirido durante la ejecucin de acciones de mejora.
Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como
un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes especficos de algn
equipo; detectando acertadamente la prdida y ejecutando un plan de accin
para su eliminacin.

Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que es el que ms

interacta con el equipo, propone alargar la vida til de la mquina o lnea de
produccin.
El Mantenimiento Autnomo est enfocado por un conjunto de actividades que
se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar
siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios
operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:

Contaminacin por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
 Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el entender la
situacin que se est presentando en el proceso o en la mquina teniendo
en cuenta un equilibrio costo-beneficio.
El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de actividades
programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los
objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y
cero contaminaciones. Estos conjuntos de labores sern ejecutados por personal
especializado en mantenimiento.

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:
Reducir el coste de mantenimiento
Reduccin espera de trabajos
Eliminar radicalmente los fallos

Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las

mquinas y procesos nuevos.
Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento, as como incluir los equipos en proceso
de adquisicin para que su mantenimiento sea el mnimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear
sean:

Fiables
Fciles de mantener
Fciles de operar
Seguros
Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas correcto
desde el principio)

Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las normas de

calidad que se rigen.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las
condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las
acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos"
regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la
situacin donde no se generen defectos de calidad.
El mantenimiento de calidad se basa en:
 Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo
para que este no genere defectos de calidad
Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de
los estndares tcnicos.
Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para
prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a las situaciones
de anormalidad potencial.
Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los
elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las
caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos
elementos de la mquina e intervenir estos elementos.

Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada

con los procesos en los que trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y
habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes
actividades de la empresa y como se hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en
equipos y en la mejora continua de su rea de responsabilidad. Estimular
el autodesarrollo del personal. Desarrollar recursos humanos que puedan
satisfacer las necesidades de trabajo futuras. Estimular la formacin
sistemtica del personal.

TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo

administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los
departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo
sean actividades en la planta de produccin. Estas mejoras buscan un
fortalecimiento de estas reas, al lograr un equilibrio entre las actividades
primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte.

Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y

de seguridad regidas por el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente
de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la
contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal
funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el
rea de trabajo.
Los principales objetivos son:

Cero accidentes.
Cero contaminaciones.
PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO.

DESCRIPCIN.

Objeto:

- Dar orden a las tareas del mantenimiento.

Propsito:

- Lograr el uso ms eficiente de los recursos;

- Determinar los plazos ms cortos posibles para la ejecucin de las
tareas.

Acciones:

- Verificar las prioridades de las Ordenes de Trabajo (OT);

- Asignar oportunidades para la ejecucin de las mismas.

Metodologas:

- Diagramas de Gantt;
- Diagramas de red de tareas tipo nodos y flechas.

Herramientas:

- Project, Primaveras u otros.

Tipos de programacin:

- Programacin de actividades del da a da;

- Programacin de una actividad;
- Programacin de paradas programadas de planta.

Etapas de la programacin:

- Preparacin;
- Elaboracin;
- Simulacin;
- Proceso.

Preparacin:
 - El programador recibe el detalle de las tareas a realizar.
- Se procura alcanzar un ptimo nivel de detalle.
- Anlisis de los recursos.

Elaboracin:

- El programador establece las duraciones.

- El programador establece las precedencias, restricciones, hitos
vinculaciones, etc.
- Dependiendo de la complejidad se dar participacin a especialistas.

Simulacin:

- Se analizan diferentes opciones de distribucin en el tiempo.

- Se busca el programa que optimice costos y tiempos.
- Cada opcin se analiza con los expertos (si fue requerido).

Proceso:

- Se verifican los avances en las tareas.

- Se actualiza el programa si es necesario.