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FICHA CATALOGRFICA

BIBLIOTECA DE LA FACULTAD POLITCNICA


DE LA UNIVERDIDAD NACIONAL DEL ESTE

Romero Nez, Sergio Adrin ,1992.


Diseo de un plan de mantenimiento elctrico industrial para un silo
granelero.
Ciudad del Este, Alto Paran. Ao: 2017.
Pginas:

Orientador: Ing. Mara Anglica Gonzlez Cantero.


rea de estudio: Sistemas Industriales.
Carrera: Ingeniera Elctrica.
Titulacin: Ingeniero Electricista.
Trabajo Final de Grado. Universidad Nacional del Este,
Facultad Politcnica.

Descriptores: 1.Paradas intempestivas. 2. Sistemas de


mantenimiento. 3. Fallas. 4. Sistemas de proteccin de los circuitos.

.
Design of an industrial electrical maintenance plan for a grain
storage silo.
Key words 1.Unforeseen periods. 2. Maintenance systems. 3.
Failures. 4. Circuit protection systems.

I
Resumen
En cualquier tipo de proceso de produccin existen prdidas de dinero y tiempo a
causas de las paradas intempestivas, es por ello que cualquier industria precisa de un plan
de mantenimiento preventivo. La creacin de este trabajo de mejoramiento del sistema de
mantenimiento preventivo es encontrar y as prevenir los problemas, antes de que estos
ocasionen una falla, para asegurar el correctofuncionamiento de las maquinarias elctricas.
Bajo esa premisa se realiz el estudio de mejoramiento a travs del plan de
mantenimiento a maquinas elctricas de corriente alterna trifsicas de un silo almacenador
de granos de la ciudad de Santa Rita Alto Paran. Haciendo uso de la recoleccin de datos
tcnicos y condiciones de fallas obtenidas en campo. Mediante procedimientos
como:megado de motores y transformadores, termografa y determinacin de condiciones
de conductores. Con estos resultados se logr realizar una evaluacin del plan de
mantenimiento que lograron disminuir las fallas de los equipos, y en consecuencia se
optimizaron significativamente los costos. Esperando con ello reducir las paradas no
programadas y obtener una alta efectividad de la empresa.
La elaboracin del plan de mantenimiento estara beneficiando a: mantener la vida
til de los equipos y su buen funcionamiento, minimizar los costos ya que es posible
reducir el costo de reparaciones si se refuerza el mantenimiento preventivo en la industria,
mejorar la disponibilidad de la maquina reduciendo paros, como un documento gua en
futuras actualizaciones del departamento.
. El mantenimiento dentro de la industria es fundamental para lograr la finalidad del
mantenimiento preventivo que es conservar los equipos y las instalaciones funcionando
adecuadamente, de manera eficiente y eficaz logrando obtener la mxima productividad.
Se desarrolla un trabajo final de grado que surge entre incrementar la eficacia y
eficiencia del mantenimiento para lograr cumplir los objetivos y a raz de la necesidad de
optimizar continuamente e aumentar la eficacia y eficiencia del mantenimiento para lograr
cumplir los objetivos.

Descriptores: Paradas intempestivas, sistemas de mantenimiento, fallas, sistemas de


proteccin de los circuitos.

II
Abstract
In any type of production process there are losses of money and time to causes of
untimely stops, that is why any industry needs a preventive maintenance plan. The creation
of this work to improve the preventive maintenance system is to find and prevent problems,
before they cause a failure, to ensure the correct operation of the electrical machinery.
Under this premise the improvement study was carried out through the maintenance
plan to three-phase alternating current electric machines of a grain storage silo of the city of
Santa Rita Alto Paran. Making use of the collection of technical data and fault conditions
obtained in the field. By means of procedures such as: motor and transformers metering,
thermography and determination of conductor conditions. With these results it was possible
to carry out an evaluation of the maintenance plan that managed to reduce the equipment
failures, and consequently the costs were optimized significantly. Hoping to reduce
unplanned downtime and achieve high company effectiveness.
The preparation of the maintenance plan would benefit: to maintain the useful life of
the equipment and its good operation, to minimize the costs since it is possible to reduce
the cost of repairs if it reinforces the preventive maintenance in the industry, to improve the
availability of the machine Reducing strikes, as a guiding document in future department
updates.
. Maintenance within the industry is fundamental to achieve the purpose of preventive
maintenance, which is to keep equipment and facilities functioning properly, efficiently and
efficiently, achieving maximum productivity.
It develops a final grade work that arises between increasing the effectiveness and
efficiency of maintenance to achieve the objectives and following the need to continuously
optimize and increase the efficiency and efficiency of maintenance to achieve the
objectives.

Descriptors: Unforeseen periods. Maintenance systems.Failures.Circuit protection systems.

III
ndice general
Resumen ................................................................................................................................ II
Abstract ................................................................................................................................. III
ndice general ....................................................................................................................... IV
Introduccin ............................................................................................................................ 1
1.1. Motivacin. .............................................................................................................. 2
1.2. Definicin del Problema .......................................................................................... 2
1.3. Objetivos, hiptesis, justificacin y delimitacin del trabajo. ... Error! Bookmark
not defined.
1.4. Descripcin de los contenidos por capitulo ............................................................. 4
Conceptos fundamentales, teoras y antecedentes .................................................................. 5
2.1 Conceptos fundamentales, teoras. ......................... Error! Bookmark not defined.
2.2. Antecedentes .......................................................................................................... 20
Referencia Bibliogrfica ....................................................................................................... 21

IV
ndice de Figuras
Figura 2.1. ............................................................................................................................. 8

Figura 2.2. ........................................................................................................................... 14

Figura 2.3. ........................................................................................................................... 17

V
ndice de Tablas

Tabla 2.1. ............................................................................................................................ 21

VI
Acrnimos y Smbolos
IEEE: Institute of Electrical and Electronics Engineers
IEC: International Electrotechnical Commission
MBR: MantenimientoBasado en Riesgos
MTTR: Mean Time To Repair

VII
Captulo1

Introduccin
1.1. Motivacin.

1.2. Definicin del Problema

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una


instalacin con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste y
con el objetivo final de aumentar al mximo posible la vida til de la instalacin.
El problema abordado es el desarrollo de un plan de mantenimiento para los motores
elctricos del sector almacenamiento de un silo que determine los posibles procedimientos
preventivos adecuados a ser aplicados a dichos dispositivos, a fin de salvaguardar su
correcto funcionamiento y evitar, por ende, prdidas en el proceso de produccin.
La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

- Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los


diferentes equipos que componen la planta

- Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas y en la


experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta

- Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser


conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes o basndose en la experiencia propia o de otros. Son los
modos 1 y 2. Este trabajo final de grado detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir,
basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los
fabricantes.

1.3. Objetivos, hiptesis, justificacin y


delimitacin del trabajo.

1.3.1 Objetivo General


Elaborar un plan de mantenimiento preventivo a los motores del sector de
almacenamiento de un silo granelero.

1.3.2 Objetivos Especficos.


1. Realizar un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes.
2. Obtencin de los manuales de los equipos del sector almacenamiento.
2
3. Recopilacin de la experiencia de los tcnicos
4. Verificar el cumplimiento de las normas tcnicas.

1.3.3 Hiptesis

Realizando una evaluacin de un plan de mantenimiento preventivo sector


almacenamiento para un silo, se establecern procedimientos que lograra disminuir las
fallas de los equipos, y en consecuencia se optimizarn significativamente los costos y la
eficiencia de la industria.
1.3.4 Justificacin

Las industrias buscan la mejora de sus procesos disminuyendo los costos y


extendiendo su rentabilidad, para esto es de vital importancia, la disponibilidad total de los
equipos elctricos que estn relacionados directamente con los procesos de produccin,
siendo as las tareas de mantenimiento preventivo el conjunto de operaciones realizadas por
el trabajador que avalan la funcionalidad de los elementos o sistemas, minimizando las
probabilidades de fallas, y roturas, e incrementando su confiabilidad y disponibilidad de la
maquinaria y equipos, posibilitando la continuidad del buen funcionamiento de los mismos,
cumpliendo eficientemente el propsito para el cual han sido diseados [3].
En este trabajo, a partir de la aplicacin de las normas, procedimientos,
recomendaciones de fabricante, se determinar cules son los equipos elctricos que
necesitaran ser intervenidos para realizar el mantenimiento, lo cual impedir la paralizacin
en el proceso productivo por la reparacin de un equipo que presente daos, tambin
servir para el control en los costos generados por mantenimiento.

1.3.5 Delimitacin de trabajo


El campo de nuestra investigacin se aplica a las instalaciones y maquinas elctricas
de los establecimientos de almacenamiento de un silo granelero de la ciudad de Santa Rita
en el departamento del Alto Paran, y se basa en los siguientes puntos:
Determinacin de las condiciones actuales de los conductores elctricos, motores
elctricos, transformadores, generadores, un sistema de puesta a tierra, tableros e
iluminacin. Realizar un sistema de gestin de mantenimiento aplicando las distintas
normas y tcnicas de mantenimiento de maquinarias y las recomendaciones de los
fabricantes, y proporcionar una solucin factible al mercado nacional que posibilite una
mayor eficiencia.

3
1.4. Descripcin de los contenidos por capitulo

El presente trabajo est organizado en dos captulos, cuyos contenidos estn brevemente
descriptos de la siguiente manera:
El captulo I describe el trabajo en si en forma resumida, as como la motivacin para la
realizacin del trabajo, se mencionan el objetivo general y especficos de la investigacin,
se lleva a cabo la debida delimitacin del alcance del trabajo.
El captulo II proporciona todos los conceptos asociados al mantenimiento, a los tipos de
mantenimiento, y el modelo del diseo de un plan de mantenimiento para la industria, as
como tambin est el concepto del trabajo a realizar.

4
Captulo 2

Conceptos fundamentales, teoras y


antecedentes
2.1 Mantenimiento

Se entiende por mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el


control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto
de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita
garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se
deducen distintas actividades:

Prevenir y/o corregir averas.


Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
Aspecto econmico (costes).

En los aos 70 en Gran Bretaa nacin una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del
griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que a simple conservacin:
La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de gestin, financieras y tcnicas
aplicadas a los activos fsicos para reducir el coste de ciclo de vida
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos
para un tiempo igualmente especificado [4].
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos y
dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin,
instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participacin
del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de
referencia.
2.1.1 Son misiones de mantenimiento:

La vigilancia permanente y/o peridica.


Las acciones preventivas.
Las acciones correctivas (reparaciones).
El reemplazamiento de maquinaria.
5
2.1.2 Objetivos implcitos son:

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.


Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.
Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la
mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

2.1.3 Historia y evolucin del mantenimiento

El termino mantenimiento se empez a utilizar en la industria 1950 en EEUU. En


Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino entretenimiento.
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los
equipos para asegurar la produccin (Entretenimiento) hasta la concepcin actual de
Mantenimiento con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar
el coste global como podemos observar (Fig.2.1).

Mantenimiento
(de los bienes de
Entretenimiento
Mantenimiento la empresa)
(conservacion)
Conservacion
(de los edificios)

Figura 2.1. Evolucin del mantenimiento.

Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy


variables dependientes de los tipos de industria:

Posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas.

6
Posicin importante en industrias de proceso.
Posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del


concepto de mantenimiento:
1ra Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2da
Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa
slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo.
2da Generacin: Entre la 2da Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la
relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3ra Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios
causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o
deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean
inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a produccin en las tareas de deteccin de
fallos.
4ta Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla
como una parte del concepto de calidad total: "Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste [4].
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o


no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

2.1.4 Mantenimiento Preventivo

Es el como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el ms usado y su base de


funcionamiento es la estadstica, la observacin, las recomendaciones del fabrcate y el
conocimiento del equipo.

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El lapso que se le permite trabajar a un elemento, depende de criterios tales como la
recomendacin del fabricante, el buen sentido del tcnico y sobre todo el lapso de tiempo
observado de duracin de piezas similares.
Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la determinacin
de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operacin seguro de un equipo, as como
definir puntos dbiles de instalaciones, mquinas, entre otros.
La falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones en una industria
ocasiona muchos de los accidentes que en ella ocurren o puede poner en riesgo la vida de
las personas que all trabajan.
Si el plan de mantenimiento preventivo se realiza como lo hacen los planes de
mantenimiento tradicionales, se tiene en cuenta que un equipo trabaja 8 horas laborales al
da y 40 horas por semana; el mantenimiento planificado puede mejorar la productividad,
reduce los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipos[5].

2.1.5 Necesidad de elaborar un plan de mantenimiento preventivo

La fiabilidad y la disponibilidad de una industria dependen del diseo y la calidad de


su montaje, en el cual influyen las tcnicas utilizadas para su ejecucin. Dependen de la
forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera en las
instalaciones y por ltimo dependen del mantenimiento que se realice. Debemos tener en
cuenta que los efectos de las acciones hechas en mantenimiento no tienen su efecto de
forma inmediata sino que se ve varios meses despus.
Cuando una industria no posee un plan de mantenimiento es inevitable que sean las
averas las que dirijan la actividad de mantenimiento. Normalmente se presta mucha
importancia al mantenimiento de los equipos principales, haciendo a un lado el
mantenimiento de los equipos auxiliares; esto representa un grave errorpues uno de esos
equipos al presentar una falla puede parar la produccin de la empresa y ocasionar un dao
en un equipo ms costoso. Conviene entonces prestar atencin tambin a aquellos equipos
capaces de provocar fallos crticos. Para elaborar un buen plan de mantenimiento es
absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que
componen la industria.
2.1.6 Beneficios del manteniendo

Los beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento preventivo son muy
grandes. stos permiten detectar fallos repetitivos, disminuir los lapsos muertos por
paradas, aumentar la vida til de equipos, disminuir los costos de reparaciones, detectar
puntos dbiles en la instalacin entre una larga lista de ventajas.
El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes
beneficios:
8
Mejores rendimientos operativos:
Esto se debe a:

Intervalos de tiempo ms largos entre las revisiones.


Mayor nfasis en el mantenimiento de equipos y componentes crticos.
Eliminacin de las fallas en los equipos y componentes poco fiables.
Diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia de los modos de falla
relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.
Mejora en la utilizacin de los recursos.

Mayor seguridad y proteccin del entorno de trabajo:


Debidoa:

Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que puedan afectar la
seguridad en integridad de los operarios.
Mejora e implementacin de nuevos dispositivos de seguridad.
Actualizacin y capacitacin permanente de los operarios, para un buen
desempeo a la hora de ejecutar el mantenimiento, con sus respectivos elementos
de proteccin personal.

Mayor seguridad y proteccin del entorno de trabajo:


Debido a:

Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se


programa para realizar inspecciones peridicas.
Prevencin y eliminacin de fallas costosas.
Mucha menor necesidad de utilizar expertos en la materia, debido a que el
personal es capacitado y por lo tanto est en la capacidad de realizar las
operaciones de mantenimiento requerido.
Incrementa la vida til de los equipos.

Amplia base de datos en el mantenimiento:


Debido a:

Debido a las revisiones peridicas que se realizan, se crean manuales ms exactos


a la hora de implementar el mantenimiento.
Se provee de un conocimiento ms profundo de las instalaciones y equipos que
intervienen en la fbrica.
Reduce la rotacin del personal, y por lo tanto la prdida consiguiente de su
experiencia y competencia en el campo de accin.

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Amplia base de datos en el mantenimiento:
Debido a:

Debido a las revisiones peridicas que se realizan, se crean manuales ms exactos


a la hora de implementar el mantenimiento.
Se provee de un conocimiento ms profundo de las instalaciones y equipos que
intervienen en la fbrica.
Reduce la rotacin del personal, y por lo tanto la prdida consiguiente de su
experiencia y competencia en el campo de accin.

Respeto por el medio:


Debido a:

La implementacin de procesos adecuados para el correcto desecho de residuos


que sobran en la fabricacin de la mquina y los procesos que se derivan de ello.

2.1.7 Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de mantenimiento.

Mantenimiento Correctivo
Ventajas

No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis.


Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.
Inconvenientes

Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la


produccin.
Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de
un stock de repuestos importante.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo para reparar.
Aplicaciones

Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las
acciones preventivas.
Este solo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma
importante a la produccin.
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las
industrias

Mantenimiento Preventivo

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Ventajas

Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.


Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin
entre probabilidad de fallos y duracin de vida.
Inconvenientes

No se aprovecha la vida til completa del equipo.


Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige conveniente la
frecuencia de las acciones preventivas.
Aplicaciones

Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro


Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida

Mantenimiento Predictivo
Ventajas

Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.


Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
Inconvenientes

Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.


No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa
de vigilancia
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.
Aplicaciones

Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Instrumentacin [4].
2.1.8 Inventario de equipos.

Por pequea que sea la instalacin, el nmero de equipos distintos aconseja que se
disponga de:

Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,


codificado y localizado.
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Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los equipos por
familias, plantas, instalaciones, etc.
Un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
La asignacin precisa del responsable del mantenimiento de los distintos equipos
as como de sus funciones, cuando sea preciso.
El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido segn una
lgica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.
La estructura arborescente a establecer en cada caso podra responder al siguiente
criterio(Fig.2.2).
Criterio Modelo

Tratamiento de efluentes
Planta

Unidades Deposito de filtrado

Tipos de equipos Bombas de agua

Subconjuntos
Bomba, Acople, Motor

Componentes Cierre, Rotor, Carcasa

Piezas Asientos, Muelles, Cuas

Figura 2.2 Modelo de inventario a realizar

La codificacin permite la gestin tcnica y econmica y es imprescindible para un


tratamiento por ordenador.

2.1.9 Costos asociados al mantenimiento

Elmantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de cualquier


proceso productivo, genera un coto que es reflejado directamente en el costo de produccin
del producto.Es por ello que la racionalizacin objetiva de los mismos permitir ubicar a
una empresa dentro de un marco competitivo. A travs de la historia el costo de
mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que se invierte en l con
12
anticipacin, pero se evitan prdidas imprevistas, que resultan siendo an mayores que los
costos de mantenimiento preventivo.
A continuacin se describen algunos costos asociados al mantenimiento:

Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecucin del plan de


mantenimiento. Toda mano de obra debe estar asegurada, como lo dispone la ley.
Maquinaria o equipos: bienes y actividades empleadas en forma directa en la
ejecucin del plan de mantenimiento.
Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos, etc.
Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Periodo inactivo de produccin
mientras se realiza el trabajo de mantenimiento al equipo.
Gastos Generales: Servicios, logstica, talleres, capacitacin etc.
Costos indirectos: Equipos suplementarios para garantizar la ejecucin de
mantenimiento.

La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera prdidas, algunas de ellas


son:

Incremento de la Inversin: Debido al incorrecto mantenimiento de los equipos


su vida til se reduce y por ende el retorno de su inversin se extiende.
Prdidas de Calidad: Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento
adecuado. Cuando se cambia el esquema de mantenimiento de un equipo, deben
evaluarse los cambios de la calidad que esa modificacin significara.
Costos de Capital: Con un mal mantenimiento se presentaran ms fallas
intempestivas que ocasionaran sobrecostos en el sistema productivo.
Prdidas de Energa: Un equipo mal mantenido puede llegar a consumir ms
energa que el mismo equipo con un adecuado mantenimiento.
Ambiente Laboral: Generar un espacio agradable de trabajo es importante para
obtener un buen desempeo laboral. Dentro de las funciones bsicas del
mantenimiento se encuentra la limpieza y el cuidado de los equipos. Estos factores
influyen en la produccin.

2.1.10 Plan de mantenimiento preventivo en la industria

Con este plan de mantenimiento se busca seguir un procedimiento adecuado a la hora


de realizar cualquier tipo de actividad en los equipos que intervienen en el proceso
productivo de la empresa. Se debe tener en cuenta que los resultados obtenidos al
implementar dicho plan de mantenimiento, es compromiso de la empresa; de ellos depende
una mejora sustancial en la lnea de produccin, la calidad de los productos, la seguridad y
el respeto al medio ambiente.

Los pasos bajo los cuales se desarroll dicho plan, fueron:

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Empadronamiento de los equipos.
Codificacin.
Diseo de sistema documental: (Tarjetas Maestras, Hojas de vida, Relacin de
Requerimientos, Redaccin de Instructivos, etc.).

2.1.11 Conceptos asociados al mantenimiento

Disponibilidad: La disponibilidad es el principal parmetro asociado al


mantenimiento, dado que imita la capacidad de produccin: se define como la probabilidad
de que una maquina est preparada para produccin en un periodo de tiempo determinado,
o sea que no estdetenida por averas o ajustes[12].
T0
D= (2.1)
T0 + Tp

Donde:

T0 = Tiempo total de operacion

Tp = Tiempo total de parada

Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por


mantenimientos planificados, o por paradas de produccin, dado a que estas no son debidas
al fallo de la mquina. Aunque la anterior es la definicin natural de disponibilidad, se
suele definir, de forma ms practica a travs de los tiempos medios entre fallas y de
reparacin.

Sabemos que la disponibilidad depende de:

La frecuencia de las fallas


El tiempo que transcurra en reanudar el servicio

Por lo tanto tenemos:

TPEF
D= (2.2)
TPEF + TPPR

Donde:
TPEF = Tiempo promedio entre fallas. (MTBF:Mean Time Between Failures).

TPPR=Tiempo promedio de reparacin.(MTTR: Mean Time To Repair)

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Fiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo desempee
satisfactoriamente las funciones para el cual fue diseado durante el periodo de tiempo
especificado y bajo las condiciones de operaciones dadas.
El anlisis de fallas constituye otra medida del desempeo de los sistemas, para ello
se utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos entre fallas
(TPEF) caracteriza la fiabilidad de la mquina.
Tiempo promedio entre falla: Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el
equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio.

HROP
TPEF = (2.3)
NTFALLAS

Donde:

HROP = Horas de operacion

NTFALLAS= Numero de fallas detectadas

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo,


pueda ser reparado a una condicin especificada en un periodo de tiempo dado, y usando
unos recursos determinados.
Por lo tanto, la media de tiempos de reparacin (TPPR) caracteriza la mantenibilidad
del equipo.
TTF
TPPR = (2.4)
NTFALLAS

Donde:

TTF = Tiempo Total de Fallas.

NTFALLAS = Numero de fallas detectadas.

Tiempo promedio para reparacin: Relacin entre el tiempo total de intervencin


correctiva y el nmero total de fallas detectadas, en el periodo observado. La relacin
existente entre el tiempo promedio entre fallas debe estar asociada con el clculo del tiempo
promedio para la reparacin.
Accidentabilidad: Asociados directamente con la concepcin del
mantenimiento como negocio, estn en funcin de factores, aparentemente ajenos al
mantenimiento, como es el caso de nmero de accidentes y horas de funcionamiento de una
planta, rea o equipo del proceso y son muy tiles para el plan de mantenimiento.

15
N. Accidentes
I. Accidentes = 100 (2.5)
Dias trabajados

Donde:
N. Accidentes = Numeros de Accidentes.

A partir de los resultados que se puedan obtener con base e las ecuaciones expuestas
anteriormente analizando los datos minuciosamente podremos llegar a conclusiones
adecuadas para solucionar problemas y aumentar la calidad, disponibilidad, fiabilidad, entre
otros con el fin de dar resultados concretos y as identificar la eficiencia del plan de
mantenimiento.

2.1.12 Consideraciones para el diseo del plan de mantenimiento preventivo y


predictivo de los equipos elctricos.

Para el diseo del plan de mantenimiento de los equipos por la cantidad e importancia
de los mismos se tom la decisin de dividirlos en tres grupos:

Motores
Cableados y tableros
Transformadores
A continuacin se presenta una serie de conceptos y bases tcnicas que abarcan
mtodos de medicin para pruebas de resistencia de aislamiento y conceptos de
mantenimiento como prioridad a considerar para los trabajos de campo referidos en este
trabajo.
Motores elctricos (maquinas rotativas)
Generalidades sobre pruebas de aislamiento realizadas con corriente directa.
La resistencia de aislamiento se define como el valor de la resistencia en M, que
ofrece un aislamiento al aplicarle un voltaje de corriente directa durante un tiempo dado y
medido a partir de la aplicacin de mismo.
El mtodo o prueba bsica, a ser implementado en este trabajo fina de grado seria:

Mtodo de comprobacin

2.1.12.1 Mtodo de comprobacin

16
Se conoce tambin como mtodo de corto tiempo, en la prctica se le conoce como
pasa o no pasa, este es un mtodo simple, donde se conecta el equipo de medicin
megger al aislamiento que se desea probar en un tiempo corto, usualmente se recomienda
60 segundos, se aplica el voltaje de prueba y se monitorea la lectura de salida del equipo de
medicin.
El mtodo de comprobacin indica la condicin del aislamiento bajo altas
condiciones de esfuerzos, esto es mientras se realiza la prueba, pero no provee informacin
o datos de diagnstico que puedan ser almacenados para futuras pruebas.
Esta prueba es rpida, fcil de ejecutar, tambin es de bajo costo.Normalmente
utilizadas en la industria para verificar si es bueno o malo el aislamiento. Sirve para probar
equipo de cualquier capacitancia. Los resultados obtenidos permiten establecer si el equipo
est o no en condiciones de trabajar.
Cuando se usa el mtodo de comprobacin, es posible:

Medir la resistencia del aislamiento y registrar la informacin en el tiempo


que se da (60 segundos recomendados).
Hacer comparaciones con pruebas anteriores, al tiempo determinado.
Por muchos aos se ha usado la regla de 1M (Mega Ohm)donde se establece un
lmite inferior de resistencia de aislamiento, a regla dice La resistencia de aislamiento
puede ser aproximadamente a 1M (Mega Ohm) por cada 1000 volt de voltaje de
operacin, con un mnimo valor de 1M (mega Ohm) y se recomienda todava para
quienes no estn muy familiarizados con las prcticas de prueba de resistencia de
aislamiento o quien no deseen abordar el problema desde un punto de vista tcnico.
Tomemos como ejemplo un motor que opera a 2500Volt puede tener una resistencia
mnima de 2.4 M, esto significa que un motor que opera 480 Volt puede tener una
resistencia mnima de 0,48M, esto no es del todo cierto.
Estudios ms recientes del problema, han dado lugar a frmulas para los valores de
resistencia de aislamiento que se basan en la clase de material aislante utilizado y en las
dimensiones elctricas y fsicas de los tipos de equipo en consideracin. Sin embargo en
equipos con tensiones nominales inferiores a los 1,000 Volt, la lectura del aislamiento debe
ser un valor de 1 M o superior. En equipos con tensiones nominales por encima de 1,000
Volt, la resistencia esperada debe aumentar a razn de 1 M por cada 1,000 voltios
aplicado.
Procedimiento de cmo realizar la prueba deaislamiento utilizando el mtodo de
comprobacin
Este procedimiento puede variar dependiendo dele quipo que se utilice
1. Aplicar el voltaje de prueba de CD desde cero hasta el valor establecido en un
tiempo de 30 a 0 segundos, Esta prueba generalmente se realiza cerca del
voltaje nominal de trabajo y con una duracin de 60 segundos. El tiempo
empieza a contar a partir de que se alcance el valor de voltaje deseado>Si se
17
desconectan los voltajes a ser aplicados, se debe consultar tablas estndares o
al proveedor del equipo
2. Incrementa el voltaje muy rpido puede generar irrupciones de voltajes
transitorios u oscilaciones que pueden causar esfuerzos innecesarios y
posibles fallas del equipo sometido a prueba.
3. Mantener el voltaje en un periodo de 1 a 10 minutos como establecen
generalmente los fabricantes del equipo y los estndares internacionales.
Monitorear la lectura de salida del voltmetro. Posterior a ello, reducir el
voltaje a cero.
4. Apagar inmediatamente el equipo de pruebas si se tiene algn tipo de evento
fuera de lo normal como un flameo. Los flameos causan una sobre corriente
que pueden causar un disparo en el equipo de pruebas

18
2.1.13 Encuesta a ser realizada previamente al plan de mantenimiento

Tabla 2.1: Encuesta para recoleccin de datos

Plan de mantenimiento preventivo


Encuesta para recoleccin de datos

Preguntas Opciones
Muy Deficiente Regular Eficiente Muy
deficiente eficiente
1. Como considera las funciones del
departamento de mantenimiento?
Nunca Casi Regular Casi Siempre
nunca siempre
2. En qu grado se desarrolla el
mantenimiento preventivo dentro
de la empresa?

Muy bajo Bajo Regular Alto Muy


alto
3. Como considera el tiempo
destinado a mantenimiento
preventivo mensualmente?
Muy Ineficaz Regular Eficaz Muy
ineficaz Eficaz
4. Como considera la planificacin de
mantenimiento del equipo?

Muy Deficiente Regular Eficiente Muy


deficiente eficiente
5. Como considera la importancia de
la eficiencia de mantenimiento
dentro de la planta?

Nunca Casi Regular Casi Siempre


nunca siempre
6. Qu grado de mantenimiento
correctivo existe en comparacin al
mantenimiento preventivo?

19
2.2. Antecedentes

Para la elaboracin de este proyecto, se vieron previamente otros temas relacionados


al mantenimiento que sirvieron como base y soporte.
Mara Fernanda, en su trabajo de aplicacin profesional modalidad tesis de grado,
GERENCIA ESTRATGICA DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA PLSTICOS
DEL LITORAL - PLASTLIT plante una forma de trabajo basada en el Mantenimiento
Productivo Total TPM que implica un mejoramiento continuo que lleve a un cambio en la
cultura organizacional, elabor un anlisis de costo beneficio entre realizar el
mantenimiento de planta o tercerizar el servicio de forma total o parcial, ejecut el plan
TPM es un sector de la industria y realiz un diagnstico del problema del sector. Este
proyecto sirvi como referencia para la aplicacin de tcnicas de fallas y a conocer la
estructura organizacional de una industria.
GABRIEL SIERRA en su trabajo PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA EMPRESA METALMECNICA INDUSTRIAS AVM S.A.
ejecut un anlisis de criticidad el cual le permiti conocer cules son las mquinas ms
crticas en el proceso productivo, elabor un programa de mantenimiento por equipo y se
bas en el mantenimiento autnomo. Esta investigacin fue de gran ayuda, ya que sirvi
como referencia, para anlisis de criticidad y de cmo elaborar un programa de
mantenimiento.
Con los conocimientos adquiridos, en este trabajo se establecern mejores sistemas de
trabajos en el sector agroindustrial, aplicando tcnicas especiales, normas y procedimientos
de mantenimiento para obtener mayores beneficios de las instalaciones.

20
3. Metodo
En el presente capitulo se exponen los aspectos referidos al diseo metodolgico que se
utiliz para el desarrollo de la investigacin. Por consiguiente se indica el tipo de estudio
que se desarroll, la caracterizacin de la muestra, los instrumentos de recoleccin de datos
que se utilizaron y finalmente se especifica el procedimiento que se sigui para el diseo de
un plan de mantenimiento para los equipos elctricos de un silo granelero.

Tipo de investigacin
Para la realizacin del estudio se emplearon los siguientes tipos de
investigacin:

Investigacin aplicada
Esta investigacin se realiz con el propsito de aplicar el plan de
mantenimiento programado preventivo generado a los equipos crticos que se
encuentran en la planta del silo granelero y, que permanecern operando en la
planta, de esta manera poder garantizar que estos equipos sean confiables a lo largo
de su vida til.

Investigacin descriptiva
Es descriptiva, porque se describe como es la situacin actual de los equipos
crticos que se encuentran en la industria, para ello se tuvo que obtener informacin
y un conocimiento ms amplio, claro y conciso del silo granelero para la realizacin
de este estudio.

Poblacin
La poblacin est constituida por todos los equipos que se encuentran en
funcionamiento en la industria granelera y, que permanecern en la planta (25 equipos).

Muestra
La muestra est compuesta por los equipos crticos pertenecientes al silo
granelero que continuaran operando al momento de la instalacin y arranque de la planta, a
los cuales se les aplicara el plan te mantenimiento preventivo, son 15 equipos en total.

Tcnica de recoleccin de datos


Revisin documental
Por medio de la revisin documental se pudo recopilar informacin
necesaria informes, manuales, prcticas operativas, entre otros, para la realizacin
de la investigacin.
Observacin directa

21
La observacin directa se aplic para determinar cules son los equipos
crticos que pertenecen a la industria y, que continuaran funcionando, a los que se
les realizar el estudio.

Entrevistas no estructuradas
Este tipo de entrevista se le realizo al personal que labora en el rea de
planificacin de mantenimiento, al jefe de mantenimiento, al asistente, entre otros.
De esta manera se pudo recopilar mayor informacin acerca de los equipos, el
mantenimiento que se hace en la planta, su planificacin, estado de los equipos,
selecciones de los mismos, entre otros.

Procedimientos

Reunin con el jefe de Mantenimiento y personales que operan el silo


granelero, para la seleccin del tema de trabajo.
Establecer parmetros de la investigacin.
Anlisis y revisin de referencias bibliogrficas.
Visitas a la planta del silo granelero.
Realizar un anlisis de Pareto para los equipos elctricos.
Realizar una investigacin de fallas encontradas en el sistema al integrar el
mantenimiento.
Realizar un anlisis de criticidad de los equipos elctricos componentes del
silo granelero
Definicin de equipos crticos.
Diagnstico de la situacin actual de los equipos en estudio y determinar el
comportamiento de dichos equipos
Definicin de objetivos y polticas de mantenimiento.
Establecimiento de indicadores de gestin de mantenimiento
Diseo de un plan de mantenimiento preventivo
Elaboracin de conclusiones y recomendaciones

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Tabla de listado de equipos

Sector Tag Equipo Potencia (HP) Corriente


Industrial EC 107A Eclusa Secador 107A 2 3,4
Industrial EC 107B Eclusa Secador 107B 2 3,4
Industrial VE 700 Ventilador presurizador CCM 2 3,4
Industrial DT 101 Distribuidor PL1 3 4,9
Industrial DT 102 Distribuidor PL2 3 4,9
Industrial ZR 101 Zaranda PL1 3 4,9
Industrial ZR 102 Zaranda PL2 3 4,9
Industrial ZR 103 Zaranda PL3 3 4,9
Industrial RO400 Rosca Barredora Silo Pulmon 3 4,9
Industrial VE 101 Ventilador PL1 5 0,5
Industrial VE 102 Ventilador PL2 5 8,4
Industrial VE 103 Ventilador PL3 5 8,4
Industrial RO401 Rosca Barredora Silo 1 5 8,4
Industrial RO402 Rosca Barredora Silo2 5 8,4
Industrial CT 201 Cinta intermediaria 5,5 8,4
Industrial CT 202 A Cinta Reversible intermediaria-Almacenamiento 7,5 11,1
Industrial CT 202 E Cinta Reversible intermediaria-Embarque 7,5 11,1
Industrial RE 501 Redler Tolva 1 7,5 11,1
Industrial RE 502 Redler Tolva 2 7,5 11,1
Industrial RO405 Rosca Barredora SA 5 7,5 11,1
Industrial VE 722 Ventilador aspirador de norias 303/304 10 15,1
Industrial VE 725 Ventilador aspirador de norias 309/310 10 15,1
Industrial CT 204 Cinta superior 12,5 18,7

23
Organizacin del trabajo

Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se puede apreciar en
la Figura 3.1

Figura 3.1 Fases para elaborar el plan de mantenimiento

Fase 1: Recopilacin de manuales y de instrucciones de los fabricantes

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes


de los diferentes equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la
informacin existente en los manuales de operacin y mantenimiento de estos equipos y
darle al conjunto un formato determinado.

Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la
planta. A continuacin, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habr que
asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos.

El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el apartado


mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.
Si el equipo de mantenimiento est dividido en personal mecnico y personal elctrico,
puede ser conveniente dividir tambin las tareas de mantenimiento segn estas
especialidades.
24
Fase 2: Recopilacin de la experiencia de los tcnicos

Con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente


contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos,
para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilacin de
recomendaciones de fabricantes.

Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estn


incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias razones:

- El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los problemas. Disear


un equipo con cero averas puede afectar su facturacin.

- El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo y montaje.

- Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipologa


de equipo, sino ms bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal,
sino tan solo un instalador.

En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalacin, es dudoso que


sea completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberas,
soportes y vlvulas.

Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de vlvulas, porque hay un libro


de instrucciones para ellas, pero tambin las tuberas y la soportacin necesitan
determinadas inspecciones.

Adems, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias


determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado. Hay ocasiones en
que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla la
sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no han llegado al
mximo de su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto.

Cuantas ms intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, ms


posibilidades de facturacin tiene el fabricante. Adems est el problema de la garanta: si
un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede
alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por l no se ha realizado, y esa es la
razn del fallo, no hacindose pues responsable de su solucin en el periodo de garanta
(con la consiguiente facturacin adicional).

Fase 3: Mantenimiento legal

Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas
reglamentarias vigentes en cada momento.
25
Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el
mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento
relacionadas con la seguridad.

CAPITULO 4

26
Referencia Bibliogrfica
[1] Ing. Rodrigo Quintero Reyes Diseo de un plan de mejora del mantenimiento correctivo
y actualizacin del mantenimiento preventivo en Multidimensionales S.A, Universidad
Distrital Francisco Jos de Caldas Facultad Tecnolgica Bogot (2012)
[2]http://www.abc.com.py/edicion-impresa/suplementos/empresas-y-negocios/silos-en-
auge-1250681.html.
[3]Rafael David ngel Gasca, Hctor Mauricio Olaya Vargas Diseo de un plan de
mantenimiento preventivo para la empresa Agroangel Universidad Tecnolgico de Pereira
Facultad de Ingeniera Mecnica Pereira (Risaralda) 2014.

[4]Juan Daz Navarro Tcnicas de mantenimiento Industrial Escuela Politcnica Superior-


Algeciras Universidad de Cdiz.
[5]Herrera, Humberto. Gua de mantenimiento, Facultad de Ingeniera Mecnica,
Universidad Tecnolgica de Pereira, Colombia

[6]Juan Carlos Valdivieso Torres Tesis Diseo de un plan de mantenimiento preventivo


para la empresa Extruplas S.A Universidad politcnica Salesiana Sede Cuenca Facultad De
Ingeniera Carrera de IngenieraMecnica.
[7]Naidys Figueroa Trabajo Final de Grado Diseo de un plan de mantenimiento Elctrico
Y de Instrumentacin para las gras NKM Cambiadoras de nodos En la V Lnea de CVG
Venalum Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre Ciudad de
Guayana (2010).
[8]Brbara C. Arteta Rodrguez Informe de pasanta Desarrollo de un plan de
mantenimiento preventivo para el molino y la lavadora de PET de la Empresa
PlsticosEcoplast C.A Universidad SimnBolvar Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de IngenieraMecnica (2007).

27
[9]Fidias A. El proyecto de investigacin, introduccin a la metodologa cientfica.
Venezuela: Editorial Epistema, Ed 5ta (2006).
[8] Manual de Mantenimiento Recurrente y Preventivo Repotenciacin y Remodelacin
de los laboratorios de las instalaciones del Cenaim, Ubicado en San Pedro-Provincia de
Santa Elena 2016.
[10] Franois Monchy, Teora y Prctica del Mantenimiento industrial 1990.

[11] A. Baldin, Manual de mantenimiento de instalaciones industriales 1982.

[12] Beln Muoz, Tecnologa de mquinas, Mantenimiento Industrial Leganez 2003

28