PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES - MRP (MATERIAL

REQUIREMENTS PLANNING).
La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements
Planning), es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin, el cual traduce un Plan Maestro de Produccin en necesidades reales
de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema
de informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
El Objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado a
determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente
lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes
sencillos:
Las demandas independientes.
La estructura del producto.
As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de
los artculos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de
gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los
artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los
componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase
siguiente de fabricacin.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda
independiente y demanda dependiente:
Demanda Independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se
genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de
productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que
las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden
ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la
correspondiente a piezas de recambio.
Demanda Dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la
propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para
el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar
120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600
ruedas, etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda
dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de
un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican
mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en
modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es
dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El
aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda
dependiente (como se haca antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
Se puede definir el sistema MRP originario y enumerar sus caractersticas bsicas.
Quiz la definicin ms difundida es la que lo conceptualiza como un sistema de
planificacin de componentes de fabricacin que, mediante un conjunto de
procedimientos lgicamente relacionados, traduce un programa maestro de
produccin en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.
En cuanto a las caractersticas del sistema, se podran resumir en:
1. Est orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de
stos, planifica las de componentes necesarios.
2. Es prospectivo, pues la planificacin se basa en las necesidades futuras de
los productos.
3. Realiza un acomodo de tiempo de las necesidades de items en funcin de
los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisin y entrega de
 pedidos. En relacin con este tema, hay que recordar que el sistema MRP
toma el TS (Tiempo) como un dato fijo, por lo que es importante que ste sea
reducido al mnimo antes de aceptarlo como tal.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no asegura que
el plan de pedidos sea viable.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes
reas de la empresa.

GESTIN DE STOCK.
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias
de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha
de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del
programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn
especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las
existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de
cada uno de ellos.
Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea fidedigno es
imprescindible una descripcin muy precisa de las existencias en cada instante de
tiempo. Por ello, el sistema de informacin referido al estado del stock ha de ser
muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias tericas con las reales
y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los
plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las
existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser
contempladas para satisfacer el programa de produccin, debe de ser reconocido
este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin
en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los
proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como
componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior.
La informacin que debe mantenerse actualizada, en cada perodo, de todas las
referencias que intervienen en las listas de materiales es:
1. Existencias al principio de cada perodo del horizonte considerado en el
programa maestro.
2. Cantidades comprometidas: Las listas inversas de materiales indican en que
conjuntos intervienen cada una de las referencias. El lanzamiento de una
orden de produccin trae consigo la asignacin de las cantidades adecuadas.
3. Cantidades y fechas de recepcin de rdenes en curso: Al preparar el
calendario de fabricacin se programa el perodo en que se inicia cada orden,
el intervalo de maduracin y proceso de la misma y el intervalo en que estar
disponible el resultado de ella.
4. Stock de seguridad: Los productos que intervienen en el programa maestro
estn sujetos a demanda externa, usualmente prevista. Esta previsin suele
tener habitualmente una componente probabilstica, emplendose el
concepto de stock de seguridad para cubrir la misma.
5. Tamao del lote: esta se realiza por series, cuyo tamao debe fijarse.
6. Plazos de aprovisionamiento y tiempos totales de fabricacin: El
establecimiento del calendario de fabricacin requiere el conocimiento del
intervalo de tiempo transcurrido desde que se inicia una orden hasta que el
material est disponible para ser empleado en los conjuntos de nivel superior
o satisfacer la demanda externa.
Esto exige mayor fidelidad, debido a que los elementos de niveles intermedios en
las listas de materiales no se gestionan mediante un sistema de punto de pedido.
El sistema de programacin y control pretende que las cantidades requeridas estn
disponibles exactamente en los instantes programados. Y no antes, para no incurrir
en costos asociados a la existencia de inventarios evitables, ni tampoco despus
para que no haya retrasos.
LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS).
El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento
bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su
cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que
componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos
en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la
especificacin detallada de los componentes que intervienen en el conjunto final,
mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la
lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren
para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma
se realiza.

Son varios los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo
que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y
a cada elemento se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada
elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un
producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en
la ltima operacin de montaje son de nivel uno.
El nivel asignado a un elemento es el ms bajo que le corresponde segn el rbol
de fabricacin de todos los productos a los que pertenece. En este ejemplo slo
hemos considerado un producto final, pero esta codificacin de nivel inferior ha de
realizarse estando descritas las listas de materiales de todos los productos que
intervienen en la fabricacin bajo la supervisin del sistema de programacin y
control de la produccin.
La presentacin de las listas de materiales suele realizarse mediante listas de un
solo nivel. As, en el caso del producto de la figura tendramos tres listas de un solo
nivel: las de los productos A, B y C, Seran las que se reflejan continuacin
La lista de materiales indica de qu partes o componentes est formada cada unidad,
y permite por tanto calcular las cantidades de cada componente que son necesarios
para fabricarlo. As como los cambios de Ingeniera, que reflejan las modificaciones
en el diseo de producto, cambiando la lista de materiales que representa la
estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de
fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de
Produccin.
La situacin o estado de Stocks permite conocer las cantidades disponibles de cada
artculo (en los diferentes intervalos de tiempo) y, por diferencia, las cantidades que
deben comprarse o aprovisionarse.
Las listas inversas aportan la informacin necesaria para modificar el programa de
fabricacin cuando cualquier contingencia de la produccin impida disponer de
todas las cantidades programadas de los componentes en las fechas previstas. O
bien cuando se introduzcan modificaciones en el diseo de los productos o en el
proceso de fabricacin de stos. Por medio de las listas inversas se tendr
informacin inmediata que seala los productos de nivel superior que han sido
afectados por estos cambios.
Reseamos finalmente un conjunto de recomendaciones sobre las caractersticas
de la base de datos a que da lugar el conjunto de las listas de materiales. Estas
recomendaciones tienen por objeto que las listas de materiales faciliten que el
sistema de programacin y control satisfaga sus objetivos.
Las listas deben estructurarse para facilitar las previsiones que se realicen sobre la
introduccin de nuevas opciones en los productos finales que intervienen en el
programa maestro. El catlogo de productos de una empresa suele variar
continuamente, por la sustitucin de unos productos por otros, eliminacin de
productos, incorporacin de otros nuevos y, lo que es ms frecuente, ampliacin de
la gama de productos mediante la introduccin de nuevas opciones a los ya
existentes. En cualquier caso, deben mantenerse listas de los productos finales,
pero con el fin de facilitar la programacin indicada por el plan final de montaje, tanto
cuando la produccin se realiza en un entorno de fabricacin sobre pedido como
cuando existe una gran gama de opciones.
La lista de materiales debe mantenerse actualizada, incluyendo informacin sobre
los plazos de produccin para cada operacin de fabricacin y sobre los de
aprovisionamiento en el caso de materiales o componentes que se adquieren a
proveedores externos. Asimismo, debe permitir la realizacin de estudios para la
estimacin de costes de produccin (de materiales, de mano de obra directa e
indirecta y de imputacin de costes generales).
En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del
sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control
de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre stas, la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los
plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos
los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de produccin.
Elementos de un Sistema MRP

Lista de materiales
Es la parte ms difcil y complicada del proyecto. Todos los productos de la lnea de
fabricacin deben ser analizados en todos sus componentes, subcomponentes y
piezas. Un gran nmero de empresas, estando en el mercado desde hace aos,
no disponen de esta informacin tan en detalle. Otras disponen de dos, una para
el costo de personal y otra para la fabricacin y compras.

Otra dificultad es mantener actualizada la lista de materiales. Los constantes

cambios en la tecnologa y en las exigencias del mercado hacen constantes
tal actualizacin.En muchos softwares disponibles actualmente, estos cambios
pueden ser fcilmente programados, para que el software los efecte en las fechas
previstas.
Control de stocks
La informacin sobre el stock disponible es esencial para la operacin de
un sistema MRP. Como el nmero de empresas que disponen de sistemas
computarizados de control de stocks es mayor que lo de las que disponen de
un MRP, los softwares ms usuales tratan ambos casos como mdulos del
sistema. As, se tiene un mdulo de stocks y otro de MRP, que pueden,
evidentemente, ser integrados. El stock de seguridad debe ser contemplado en los
sistemas MRP.
Plan maestro
El plan maestro trata la demanda que debe ser efectuada, ya extrada de los
factores externos. Es decir, aquello que debe ser efectivamente producido. Por
tratarse de una previsin, contiene las incertidumbres inherentes al futuro. El
sistema MRP debe contemplar las posibilidades de alteracin en las
demandas previstas. De hecho, existen sistemas que trabajan en tiempo real, o
sea, en respuesta a cualquier cambio, sea en la demanda o en el nivel de stock, por
ejemplo, el sistema actualiza inmediatamente todos los datos. Los ms comunes,
sin embargo, hacen los clculos peridicamente, en general una vez por da.

Compras
Uno de los mdulos del MRP, como ya mencionamos, es una relacin de los tems
que deben ser comprados. A partir de este listado, el departamento
de compras puede actuar. Existen una gran cantidad de empresas que tienen sus
sistemas actualizados, y los pedidos de reabastecimiento son realizados
directamente por la computadora.