MANUFACTURA LEAN

MANUFACTURA ESBELTA
(LEAN MANUFACTURING)

20/10/2014 Ing Odar Florin Castillo.

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LOGRO DE LA SESIN:

Al trmino de la sesin , el
estudiante elabora un presentador visual ,
indicando las principales herramientas del
lean manufacturing , demostrando
coherencia y dominio del tema expuesto.

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20/10/2014 Ing Odar Florin Castillo.
MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta son varias

herramientas que le ayudar a eliminar
todas las operaciones que no le agregan
valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no
se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones, basndose
siempre en el respeto al trabajador.

Ing Odar Florin Castillo.

MANUFACTURA ESBELTA

La Manufactura Esbelta naci en Japn y

fue concebida por los grandes gurus del
Sistema de Produccin Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

Ing Odar Florin Castillo.

MANUFACTURA ESBELTA

El sistema de Manufactura Flexible o

Manufactura Esbelta ha sido definida como
una filosofa de excelencia de manufactura,
basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de
desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y
Calidad

Ing Odar Florin Castillo.

OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA

Los principales objetivos de la

Manufactura Esbelta es implantar una
filosofa de Mejora Continua que le
permita a las compaas reducir sus
costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfaccin
de los clientes y mantener el margen de
utilidad.

Ing Odar Florin Castillo.

OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA

Manufactura Esbelta proporciona a las

compaas herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad ms
alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y
en la cantidad requerida.

Ing Odar Florin Castillo.

OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA
Especficamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios
dramticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de
produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos

Crea sistemas de entrega de materiales

apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar
la flexibilidad Beneficios
Ing Odar Florin Castillo.
OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA

Lean manufacturing es una filosofa de gestin

enfocada a la reduccin de los 7 despilfarros
(sobreproduccin, tiempo de espera, transporte,
exceso de procesado, inventario, movimiento y
desecho -scrap-) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el
tiempo de produccin y el coste se reducen.

Ing Odar Florin Castillo.

OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA

Las herramientas "lean" (en ingls,

"delgado") incluyen procesos continuos de
anlisis (kaizen), produccin "pull" (en el
sentido de kanban), y elementos y
procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

Ing Odar Florin Castillo.

Las 5 S

Ing Odar Florin Castillo.

 Las 5 S
Se da el nombre de 5 S porque esta formada por 5
palabras Japonesas con la letra inicial S, siendo
las siguientes.
Seiri
Seiton,
Seiso,
Seiketsu
Shitsuke .
Es el principio para tener una productividad sana
y confortable cada da de trabajo y fundamental
para tener una mayor productividad.
Las 5 S
SEIRI.- Es clasificar las cosas necesarias de las
innecesarias en el rea de trabajo.
SEITON.- Es arreglar, ordenar para que nos permita tomar
con facilidad las cosas para su uso.
SEISO.- Es limpiar su lugar de trabajo completamente para
que no haya polvo sobre el piso, mquinas y equipo.
SEIKETSU.- Consiste en repetir en forma continua Seiri-
Seiton-Seiso con el fin de mantener el rea de trabajo
confortable y productiva.
SHITSUKE.-Consiste en la capacitacin del personal ya
que la gente debe adquirir los buenos hbitos de trabajo y
seguir las reglas en forma estricta. ( disciplina).
 Qu es un Desperdicio ?
Desperdicio es cualquier actividad que No Agrega Valor, ya que no
transforma el producto y el cliente no est dispuesto a pagar por ello;
Desperdiciar es despilfarrar, derrochar, desaprovechar y perder.

Existen 8 tipos de Desperdicio o muda

1. Sobreproduccin
2. Exceso de inventario
3. Transporte o transferencia innecesaria
4. Sobreprocesamiento o procesamiento
incorrecto
5. Defectos o reparaciones
6. Movimiento innecesario
7. Espera
8. Creatividad del empleado no usada
 1.-Sobreproduccin
Es el desperdicio ms grave y nos conduce a los 7
restantes. Es producir ms de lo necesario y/o ms
rapido de lo que se requiere.

Esto da como resultado :

Consumo de materias primas antes de que se
necesiten,
Uso anticipado de mano de obra y servicios,

Prdida de dinero : se requiere ms,

Espacio adicional para almacenar el inventario,

transporte y costo administrativo adicional

Debe considerarse un crimen producir ms de lo

necesario
 2- Exceso de inventario
Materias primas, productos en proceso, productos
terminados, repuestos y suministros diversos que son
mantenidos en inventario y no estan agregando
ningun valor. Al contrario, ellos adicionan costo de
operaciones al ocupar espacio y requiriendo equipo y
servicios adicionales tales como, almacenes,
montacargas, etc.
Adems, el almacn requiere mano de obra adicional
para su operacin y administracin.
 2- Exceso de inventario

Exceso de inventario causa problemas de tiempos

ms largos de entrega, obsolecencia, productos
daados y esconde problemas tales como
produccin no balanceada, entregas tardas de los
proveedores, defectos, paradas de mquina, y
tiempos de preparacin largos.

Niveles de inventario ms bajos nos ayudan a

identificar reas que requieren serabordadas y
nos induce a ocuparnos de los problemas como
van presentndose.
3- Transporte
El transporte es una parte esencial de las
operaciones, pero mover materiales o productos no
agrega valor. An peor, frecuentemente ocurren
daos durante el transporte.
Mover WIP (Inventario en proceso) a distancias
grandes o pequeas, o con medios de trasporte
inadecuados, creando transporte ineficiente, o mover
materiales, partes, o productos terminados hacia o
desde su almacenamiento o entre procesos.
4. Sobreprocesamiento o
procesamiento incorrecto
Llevar a cabo pasos innecesarios para procesar las
partes.
Procesamiento ineficiente debido a herramientas
malas, causando movimiento innecesario y
produccin de defectos.
Desperdicio es generado cuando se proveen
productos de ms alta calidad que la necesaria.
Algunas veces, una tecnologa o diseo inadecuados
nos lleva al desperdicio en el procesamiento mismo.
5- Defectos o reparaciones

Produccin o partes defectuosas o

recuperaciones.
Scrap, produccin para reemplazar lo
defectuoso, e inspeccin.
Reparaciones o retrabajos, material fuera
de especificaciones, reposiciones, e
inspeccin adicional significa derrochar
tiempo y materiales para corregir el
defecto y entregar productos dentro de
especificaciones.
6- Movimiento innecesario
Cualquier movimiento que las personas
tienen que realizar durante la ejecucin de
su trabajo y que no agreguen valor al
material que estan procesando, tales como
buscar, alcanzar, o acomodar partes,
herramientas, caminar, ect tambin es un
desperdicio.

Necesitamos reorganizar la colocacin de

las partes y desarrollar herramientas y
dispositivos adecuados.
 7- Espera
Trabajadores que solo observan a una
mquina automtica trabajando.
Trabajadores que que esperan por la falta
de partes, herramientas, paro de
mquinas, espera de una decisin.
Personal que no tiene trabajo por falta de
stock, demoras en el procesamiento del
lote, y cuellos de botella.
8- Creatividad del
trabajador no utilizada
Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y
oportunidades de aprendizaje que se
pierden por no comprometerse o no
escuchar a los trabajadores.

Debe buscarse la utilizacin plena de las

habilidades, conocimientos y experiencia
de los colaboradores, para generar su
participacin activa en los objetivos de
mejora continua.
DESPERDICIO EJEMPLOS
SOBREPRODUCCION PRODUCCION EN EXCESO

ESPERA PARADAS POR MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO

PARADAS POR PREPARACION DE MAQUINA Y AJUSTES
DEMORAS POR FACTOR MAQUINA U OPERARIO A VELOCIDAD BAJA
DEMORA POR FALTA DE PRODUCTO DE PROCESO PREVIO

TRANSPORTE TRANSPORTE INNECESARIO POR ESTACIONES DE TRABAJO MAL UBICADOS

FALTA DE ELEMENTOS APROPIADOS DE TRANSPORTE

PROCESO PROCESAMIENTO DE MATERIALES E INSUMOS FUERA DE ESPECIFICACION

INCUMPLIMIENTOS DE PROCEDIMIENTOS O CONDICIONES DE OPERACIN
CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA INNECESARIA

INVENTARIOS PRODUCCION Y ALMACENAMIENTO ADELANTADO DE PRODUCTOS

STOCKS INNECESARIOS EN OPERACIONES NO CUELLO DE BOTELLA
EXCESO DE INVENTARIO EN OPERACIONES CUELLO DE BOTELLA
EXCESO DE STOKS DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, REPUESTOS Y MATERIALES

MOVIMIENTO DESPLAZAMIENTOS EXCESIVOS POR UBICACIN DE ESTACIONES DE TRABAJO

DESPLAZAMIENTOS EXCESIVOS POR FALTA DE HERRAMIENTAS

DEFECTOS Y RECUPERACION DE PRODUCTOS FALLADOS

EXCESO DE SUBPRODUCTOS
RETRABAJOS
CREATIVIDAD MALA COMUNICACIN CON PERSONAL SUBALTERNO
ESTILO DE DIRECCION AUTORITARIO
PERSONAL MAL AMBIENTE DE TRABAJO
 Eliminacin
DESPERDICIO FORMA DE ELIMINARLO
SOBREPRODUCCION SINCRONIZAR CANTIDADES Y TIEMPOS ENTRE PROCESOS, HACER SOLO LO
NECESARIO, REDUCIR INVENTARIOS, MEJORAR CONTROL, IMPLEMENTAR
KANBAN, JIT

ESPERA SINCRONIZAR FLUJOS, BALANCEAR CARGAS DE TRABAJO, IMPLEMENTAR

SMED, JIT, MTP, TOC

TRANSPORTE MODIFICAR LAYOUT DE MAQUINAS, MEJORAR MEDIOS DE TRANSPORTE,

IMPLEMENTAR CELULAS DE TRABAJO

PROCESO ANALIZAR OPERACIONES Y PROCEDIMIENTOS ELIMINANDO LAS

INNECESARIAS, IMPLEMENTAR VSM

INVENTARIOS ACORTAR TIEMPOS DE PREPARACION, SINCRONIZAR PROCESOS,

BALANCEAR ESTACIONES DE TRABAJO, REDUCIR TAMAO DE LOTE,
ELIMINAR LOTES EN STAND BY, IMPLEMENTAR JIT

MOVIMIENTO ESTUDIAR MOVIMIENTOS, IMPLEMENTAR 5S, SMED, JIT

RETRABAJOS IMPLEMENTAR POKA YOKE, KAISEN, ISO 9000, SIX SIGMA

CREATIVIDAD TRABAJAR EN EQUIPO, MEJORAR COMUNICACIN, MEJORAR AMBIENTE DE

TRABAJO, BUSCAR ERGONOMIA, IMPLEMENTAR KAISEN, 5S
PERSONAL
7 formas de desperdicio

EMPRESA
7 formas de desperdicio

EMPRESA
7 formas de desperdicio

EMPRESA
7 formas de desperdicio

EMPRESA
7 formas de desperdicio

EMPRESA
7 formas de desperdicio

EMPRESA
7 formas de desperdicio

EMPRESA
Principios de la Eliminacin
Orientacin al proceso Sistema de jalar

Calidad perfecta Flexibilidad

Eliminacin de desperdicio

Orientacin al proceso Disear, controlar y mejorar el proceso en su totalidad

Sistema de jalar Solamente fabricar lo que el cliente

necesita

Calidad perfecta Prevenir fallas a travs de acciones preventivas

para entregar calidad perfecta a nuestros clientes

Flexibilidad Flexibilidad en relacin a volumen, variaciones

de producto y generaciones de producto
8- Creatividad del
trabajador no utilizada
Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y
oportunidades de aprendizaje que se pierden
por no comprometerse o no escuchar a los
trabajadores.

Debe buscarse la utilizacin plena de las

habilidades, conocimientos y experiencia de los
colaboradores, para generar su participacin
activa en los objetivos de mejora continua.
Eliminacin de Desperdicios

Kaizen mejoramiento continuo

Kaikaku- mejoramiento radical
Jidoka

JIDOKA
CONSTRUIR UNA CULTURA DE PARAR PARA
ARREGLAR LOS PROBLEMAS, Y CONSEGUIR
LA CALIDAD ESPECIFICADA A LA PRIMERA
Concepto de Jidoka

Es la poltica de parar para arreglar

los problemas cuando ellos ocurran,
en vez de continuar con la produccin
pensando en resolver los problemas
posteriormente.
 Jidoka
La calidad debe construirse durante el
proceso:
Si un producto o mal funcionamiento del
equipo es descubierta, la mquina
automticamente debe pararse, y los
operadores deben parar su trabajo para
corregir el problema.
Todos los productos que son fabricados
deben cumplir con los estndares de
calidad. Esta es la finalidad del Yidoka.
 Pasos del Jidoka

Los 4 pasos del Yidoka son los siguientes:

1. Detectar anormalidad.

2. Parar (automticamente
manualmente)
3. Aplicar una accin inmediata.

4. Investigar causa raz y aplicar accin

correctiva.
Variaciones del Jidoka
Reduccin de Tiempos de
Preparacin (SMED)

SMED
(Reduccin de Tiempos de
Preparacin)
Reduccin de Tiempos de
Preparacin (SMED)
1.QUE ES EL SISTEMA SMED?
Reduccin de Tiempos de
Preparacin (SMED)
Qu entendemos por cambio de utillaje en un mquina?
Es el conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se
detiene la mquina para proceder al cambio de lote hasta que la
mquina empieza a fabricar la primera unidad del siguiente
producto en las condiciones especificadas de tiempo y calidad. El
intervalo de tiempo correspondiente es el tiempo de cambio.

Marco de actuacin

Plantas que producen gran variedad de producto con lotes pequeos

Reduccin de Tiempos de
Preparacin (SMED)
2. PARA QUE SIRVE EL SISTEMA SMED?
- Reducir el tiempo de preparacin y pasarlo a tiempo
productivo
- Reducir el tamao del inventario
- Reducir el tamao de los lotes de produccin.
- Producir en el mismo da varios modelos en la
misma mquina o lnea de produccin.
Reduccin de Tiempos de
Preparacin (SMED) PUNTOS A ELIMINAR
- Los productos terminados se trasladan al almacn con la
mquina parada.
- El siguiente lote de materia prima se trae del almacn
con la mquina parada.
- Las cuchillas, moldes, matrices,.. no estn en
condiciones de funcionamiento.
- Algunas partes que no se necesitan se llevan cuando la
mquina todava no est funcionando.
Reduccin de Tiempos de
Preparacin (SMED)
3. COMO SE APLICA?
 Reduccin de Tiempos de
Preparacin (SMED)
4. EFECTOS del SMED
Cambio ms sencillo.
Produccin con stock mnimo.
Simplificacin del rea de trabajo.
Mayor productividad.
Mayor flexibilidad.
Motivacin:
todo el mundo se siente
tremendamente motivado al
compartir el sentimiento de xito.