UNIDAD 3: Distribucin fsica de la planta

3.1 Determinacin del tamao de una instalacin.

Eltamaodelaplantasedeterminatomandoenconsideracinlasuperficie
necesariaparalarealizacindelasoperaciones.Estasuperficieestdeterminadapor
lasreasdemantenimiento,lasbahasdeestacionamientodemontacargas,elrea
dealmacenes,etc.

Algunosautoressugiereniniciarelestudioanalizandoreaporrea,definiendolas
dimensionesysuperficiedelterrenorequeridoconsiderandolasnecesidades
actualesyfuturasdelaempresa.

UnaformadecalcularlasuperficieesapartirdelmtododeGuerchetode
superficiesparcialesquedeterminalasreasenfuncindeloselementosquesehan
dedistribuir.

ElmtododeGuerchetconsideraelanlisisdelassiguientessuperficies:

Superficieesttica(Ses)

Superficiegravitacional(Sg)

Superficiedeevolucincomn(Sev)

De tal manera que, la superficie total vendr por la suma de las tres superficies parciales.

3.1.1 Determinacin del espacio esttico.

Ses es el espacio que ocupa una maquina o elemento de trabajo en un plano horizontal.
Esta es la superficie productiva.

3.1.2 Determinacin del espacio gravitacional.

Sg es el rea reservada para el movimiento del trabajador y materiales alrededor del
puesto de trabajo. Se obtiene multiplicando la superficie esttica por el nmero de lados
(n) de la maquina o equipo de trabajo que deban estar operativos.

Por lo anterior, Sg= (Ses)(n).

En el caso de almacenes o de mquinas automticas, el nmero de lados operativos es

menor que en el caso de mquinas o equipos productivos con trabajadores operando en
ellos.

3.1.3 Determinacin del espacio de evolucin.

El Sev contempla la superficie necesaria a reservar entre diferentes puestos de trabajo

para el movimiento del personal y del material as como sus medios de transporte. Se
obtiene como la suma de la superficie esttica ms la de gravitacin afectada por un
coeficiente denominado k. este coeficiente variara en funcin de la proporcin entreel
volumen,personalyquiposdemanutencinquesemuevenentrelospuestosdetrabajoyel
tamaodelasmquinasyequiposdeinstalacionesproductivasdedichospuestos,loquese
traduceenunpasillodeanchurarelacionadaconelcoeficientekalrededordelconjuntode
lassuperficiesSesySg,conloquelasuperficiedeevolucinvendrdadapor:

Sev=(Ses+Sg)k

K es el coeficiente que se determina dividiendo la altura de las maquinas o equipos

mviles(Hm) entre la doble altura de las maquinas o quipos fijos, su formulas es:

La Hf es el promedio de las alturas de las maquinas equipos o mobiliarios.

Superficie total(St)=
3.2 SLP: distribucin de reas de recepcin y embarque, distribucin de las reas de
produccin y diseo de estaciones de trabajo, distribucin de oficinas, distribucin de reas
de estacionamiento, distribucin de reas de apoyo.

La Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta o SLP por sus siglas en ingls, ha

sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de
problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos y cuantitativos,
aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961
como un procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse
uno con el otro, son segn Muther:
Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de
una planta completamente nueva (campo verde) se buscar una posicin geogrfica
competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso
de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el
emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea
similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea
que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de
cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin
en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de
distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo,
as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle
que fue planeada.

Estas fases se producen en secuencia y esta consta de diferentes elementos en un

procedimiento de 7 pasos.
A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso1:Anlisisproductocantidad.sedebeconocerpararealizaruna
distribucinenplantaesqusevaaproduciryenqucantidades,yestas
previsionesdebendisponerparaciertohorizontetemporal.

Paso2:Anlisisdelrecorridodelosproductos(flujodeproduccin).

determinarlasecuenciaylacantidaddelosmovimientosdelos
productosporlasdiferentesoperacionesdurantesuprocesado.
 Paso3:Anlisisdelasrelacionesentreactividades.
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta.

Paso4:DesarrollodelDiagramaRelacionaldeActividades.

Eldiagramaesungrafoenelquelasactividadessonrepresentadaspor
nodosunidosporlneas.Estasltimasrepresentanlaintensidaddela
relacin(A,E,I,O,U,X)entrelasactividadesunidasapartirdelcdigode
lneas.

Paso5:Anlisisdenecesidadesydisponibilidaddeespacios.

introduccinenelprocesodediseo,deinformacinreferidaalrea
requeridaporcadaactividadparasunormaldesempeo.

Paso6:DesarrollodelDiagramaRelacionaldeEspacios.

essimilaralDiagramaRelacionaldeActividades,conlaparticularidad
dequeenestecasolossmbolosdistintivosdecadaactividadson
representadosaescala,deformaqueeltamaoqueocupacadaunosea
proporcionalalreanecesariaparaeldesarrollodelaactividad.

Paso7:Evaluacindelasalternativasdedistribucindeconjuntoy
seleccindelamejordistribucin.

a)Comparacindeventajasydesventajas

b)Anlisisdefactoresponderados

c)Comparacindecostos
 DISTRIBUCIN DE REAS DE RECEPCIN Y EMBARQUE.
rea de recepcin.
El rea de recepcin debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del trafico de
visitantes que entran y salen, permitiendo o evitando su acceso o simplemente informando.
rea de recepcin en almacn:
El flujo rpido de material que entra, para que est libre de toda congestin o demora
requiere de la correcta planeacin y de su ptima utilizacin.
Zona de inspeccin.
El flujo rpido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio ptimo para
descarga y almacenamiento provisional, para revisin y cotejo con la remisin del
proveedor, deben ser pesada y elaborada la documentacin de entrada.
rea de entrega.
La mercanca que ha sido tomada del rea de almacenamiento y llevada al rea de entrega
debe:
a) Ser trasladada con el medio mecnico ms adecuado.
b) Ser acompaada de un documento de salida.
c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercanca y el
documento de salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacn de
material auxiliar, con suficiente anticipacin y cantidad.
e) Las mesas, bsculas y herramientas, debern tener un rea ordenada que facilite las
maniobras de manejo de los productos y de empaque.
Andenes para embarque y recepcin.
Constituyen un factor importante en la planificacin de los almacenes ya que las
distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los
ndices de carga y descarga necesarios.
Equipo de andenes
Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarn, para los vehculos a
los que se atender, para el equipo, para carga y descarga, para la necesidad de seguridad y
proteccin contra la intemperie. Algunos de los equipos ms utilizados son:

Puertas.
Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas
con ms facilidad. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del
equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamao y configuracin de los
vehculos de entrega y embarque.
Niveladoras y plataforma.
Sirven de puente entre el vehculo de embarque y el andn.
Equipos de proteccin contra la intemperie.
Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el rea del andn.
Alumbrado
Es necesario para las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vas y reas de
trabajo, es comn que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehculos de
entrega y embarque.

DISTRIBUCIN DE LAS REAS DE PRODUCCIN Y DISEO DE

ESTACIONES DE TRABAJO

Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para
la eleccin del tipo de distribucin en planta.

Suelen identificarse tres formas bsicas de distribucin en planta: las orientadas al producto
y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas
a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posicin fija, correspondientes a las
configuraciones por proyecto.

A. Distribucin en planta por producto

La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada,
bien de forma continua (por ejemplo: refineras, celulosas, centrales elctricas, etc.), bien
repetitiva (por ejemplo: electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica, cadenas de
lavado de vehculos, etc.), siendo el caso ms caracterstico el de las cadenas de montaje.

A. Distribucin en Planta por proceso

La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza por lotes
(por ejemplo: muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales bancarias, etc.). El
personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma
rea, de ah que estas distribuciones tambin sean denominadas por funciones o por talleres.

DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO.

Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto est en el diseo de la estacin
de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecucin de las tareas, as como otros
factores que influyen en la comodidad del trabajador.

Ergonoma: disear el lugar de trabajo de manera tal que se adece a las capacidades
humanas para impedir problemas tales como lesiones. La ergonoma es el proceso de
adaptar el trabajo al trabajador.

Estacin de trabajo.
El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempea una tarea.

Requerimientos para su diseo y desarrollo.

Antes de iniciar el diseo del puesto de trabajo ser conveniente analizar los siguientes
aspectos:
Proceso, Mtodo de trabajo, diversidad de tareas, Informacin Manuales, cdigos, de
trabajo turno, Condiciones Fuerza, peso, tiempo fsicas de reaccin. Ambiente Iluminacin,
ruido, de trabajo vibraciones, etc. Dimensiones Posturas, movimientos, del puesto Estado

Los responsables del diseo deben considerar:

Requerimientos de la labor.
Postura de trabajo.
Caractersticas del usuario

Obesidad
Aqu es donde entra la Antropometra, y algunos principios bsicos que se mencionan
posteriormente.
Habilidades manuales
Grado de visin
Condicin fsica
Peso
Dimensiones de sus segmentos corporales
Edad
Caractersticas del usuario

Postura de trabajo

Es la posicin que el cuerpo adopta al desempear un trabajo.

El trabajo que se realiza sentado: Cuando el trabajo no necesita mucho vigor fsico y se
puede efectuar en un espacio limitado. Un buen asiento es esencial para el trabajo que se
realiza sentado.
El trabajo que se realiza de pie: Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie
trabajando durante largos perodos de tiempo.
Tambin se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la temperatura, humedad,
iluminacin, ruido, vibraciones y otras caractersticas atmosfricas.
Principios de diseo y desarrollo.
Existen mltiples formas de anlisis de los espacios de actividad o trabajo, de los objetos y
del conjunto de acciones que las personas se vern obligadas a realizar, por ejemplo,
clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-mquina en lo siguiente:
a) Factores biomecnicas.
b) Factores Fisiolgicos
c) Factores antropomtricos

DISTRIBUCIN DE OFICINAS.

Una oficina produce informacin, subdividida en papeles, archivos electrnicos,

conversaciones personales y telefnicas. Los criterios de distribucin de planta en oficinas,
aunque difciles de cuantificar, son la reduccin al mnimo costo de comunicacin y el
incremento al mximo de la productividad de los empleados; por lo que el objetivo consiste
en disear distribuciones en torno a los flujos de trabajo y los patrones de comunicacin.

Tipos de distribucin de oficinas.

Se pueden clasificar en tres:
A. Distribucin Convencional.

Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las jerarquas superiores y abiertas para
todos los dems, hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los escritorios, y estn
todos en lneas rectas. En este tipo de distribucin, cada persona tiene asignado un sitio y su
localizacin, tamao y mobiliario, denotan la jerarqua de esa persona en la organizacin.

B. Distribucin Panormica.

No hay oficinas privadas, algunas divisiones se logran con los muebles, no hay lneas rectas
y los escritorios tienen cerca alguna unidad de almacenamiento.
C. Distribucin de planta abierta.

Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio nmero de divisiones, lneas rectas y
curvas, superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una amplia variedad de
tamao y forma.
DISTRIBUCIN DE REAS DE ESTACIONAMIENTO.
Zonas de Estacionamiento para vehculos.
Para las zonas de estacionamiento especficas para vehculos de mercancas, en particular
se considerarn los siguientes aspectos relacionados de mayor a menor valoracin:
a) Vigilancia
b) Iluminacin
c) Localizacin y sealizacin. La zona de aparcamiento de vehculos de
mercancas se encontrar separada de la del resto de vehculos y debidamente
sealizada, en la zona ms alejada de las dotaciones de servicios de uso pblico.
d) Plan de autoproteccin: Sistema de control y gestin de la seguridad, que
comprenda el anlisis y evaluacin de los riesgos.

3.3 Asignacin cuadrtica.

Losproblemasdeubicacinasignacinimplicandeterminarelnmeroy
laubicacindeplantasnuevas,departamentos,maquinas,etc.;en
general,enelmbitodelocalizacionesyubicaciones.Enalgunas
situaciones,seconocedeantemanoelnmerodeplantas/departamentos
nuevosyelproblemadeladecisinentraasoloubicarlasplantas
nuevas.Talproblemaseconsideradeasignacinporquesereducea
asignarplantasnuevasalossitios.

Sinosepresentaunainteraccinentrelasplantas/departamentosnuevos,
demodoquesolonospreocupaubicarlosenrelacinconlasexistentes,
seconsideraunproblemadeasignacinlineal.Cuandoexisteinteraccin
entrelasplantas/departamentosnuevos,sehabladeunproblemade
asignacincuadrtica(PACoQAPporsussiglaseningles,Quadratic
AssignmenteProblem).EstametodologafueplanteadaporKoopmansy
Beckmannen1957

Porlogeneral,semanejanprocedimientosheursticospararesolverlos
problemasdeasignacincuadrtica.Casisiempreestosprocedimientos
3
heursticos desolucinseclasificancomodeconstruccinode
mejoramiento.Losprocedimientosdeconstruccingeneranunasolucin
apartirdecero;porejemplo,lasplantas/departamentossevanubicando
unaalavezhastaterminarcontodas.Losprocedimientosde
mejoramientocomienzancontodaslasplantas/departamentosubicadosy
buscanmtodosdemejorarlasolucinalintercambiarocambiarsus
ubicaciones.
AplicacionesparaelProblemadelaAsignacinCuadrtica.

Enlossiguientesejemplosdeaplicacionessepuedeobservarque
resolveresteproblemaparaungrannmerodeinstanciasesdevital
importancia,yalavezquetratarderesolverelproblemamediante
tcnicascompletaspuederesultarinfactibleporelaltonmerode
instancias.

Enelproblemadeasignacincuadrticaenparticular,existenn
departamentosquesernubicadosodistribuidosennsitios,esdecir,el
espacioadistribuirsedivideennreasositiosexactamenteiguales(o
muysimilares)porrestriccin.

AligualqueenSLP,existeunflujodemateriales,informaciny/o
personasentrelosparesdedepartamentos.Entreestostambinse
contabilizaunadistanciadeterminada,usualmenterectilneaentre
centroidesdedepartamentos.Elobjetivodelproblemaesminimizarel
costototaldeladistribucin,dichocostopuedecalcularsedelasiguiente
manera,paracadadistribucinposiblesemultiplicaelcostode
movimientoentreelpardedepartamentosporelflujoentreellos,porla
distanciaentrelossitiosasignados,ysesumancadaunodeestoscostos.

3.4 Mtodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP, CRAFT).

El mtodo CRAFT(ComputerizedRelativeAllocationofFacilities
Technique)fue introducido en 1963 por Armour, Buffa y
Vollman. Es uno de los primeros algoritmos para la
distribucin de planta. Utiliza una caja o rectngulo para los
datos de entrada para el flujo entre departamentos. Los
departamentos no se restringen a las formas rectangulares y
la disposicin se representa en una manera discreta. El
CRAFT comienza determinando los centros de los
departamentos en la disposicin inicial.Calcula la distribucin
de partida, las distancias entre los centros de las reas
dedicadas a cada actividad (considerando una distancia
rectangular) y, a partir de ellas, el coste de los movimientos.
 Despus de calcula la distancia rectilnea entro los pares de
centros de los departamentos y almacena los valores en una
matriz de la distancia y calcula la disposicin de los
departamentos.
ELEMENTOS

Flujo de materiales y personas entre

departamentos

Datos de entrada

Distancias

Almacn de valores

Disposicin de departamentos

El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona

soluciones poco realistas, con lneas de separacin poco
regulares que dan lugar a formas difciles de llevar a la
prctica o claramente inconvenientes. Normalmente el
obligado, por tanto, proceder a ajustes manuales, pero ello
puede resultar a veces excesivamente complicado.
>> El algoritmo CRAFT est estrechamente emparentado con
el algoritmo heurstico para la asignacin cuadrtica, pero
este ltimo inclua un procedimiento para generar la solucin
inicial, que en CRAFT se obtiene manualmente. Dicha
solucin inicial, por supuesto, condiciona el resultado, por lo
que es conveniente pasar diversas veces el algoritmo, cada
una con una solucin inicial diferente y comparar los
resultados obtenidos.
Algoritmosconstructivos
Dentro de este tipo caben, al menos, dos enfoques bsicos
que se pueden representar a travs de los algoritmos ms
conocidos de cada uno de ellos, a saber, CORELAP y ALDEP.
El mtodo CORELAP(ComputerizedRelationshipLayout
Planning)desarrollado por Lee y Moore en 1967. Usa la tabla
de relaciones entre departamentos como entrada, el usuario
es quien asigna los pesos para cada una de las relaciones.
La distribucin se construye mediante el clculo del Ratio
toral de proximidad (TCR) para cada departamento.
El valor del TCR es la suma de los valores numricos
asignados a las relaciones en el grfico de relaciones. Los
valores que toman normalmente las constantes para la
determinacin del TCR suelen ser:
A=6;E=5;I=4;O=3;U

Proceso de seleccin de los departamentos:1. Seleccionar el

departamento con el mayor TCR2. En caso de empate en el
valor de TCR se tomar el departamento con la siguiente
preferencia:
Mayor TCR

Mayor rea de departamento

Nmero ms bajo de departamento

3. Paso iterativo
a. Se selecciona el departamento con el mayor ratio de
proximidad con los ya colocados
b. Ver casos de empate
Procesos de colocacin:1. El primer departamento se sita en
el centro2. Para los siguientes departamentos en ser
colocados:
a. Seevalanlasposiblesituaciones b. Para cada combinacin
se calcula:
Ratio de colocacin usando el CR y la longitud de borde (se
computa un promedio de ambos valores como ratio)

Se escoge el ratio de colocacin ms alto

Se rompen lo empates por el menor contacto de borde

Evaluacin:La evaluacin del layout se realiza mediante

puntuacin basa en la adyacencia El ndice es el
sumatorio de las adyacencias producidas por el valor de
su CR.
Empieza calculando para centro de actividad la suma de
las evaluaciones de su relacin con cada una de las
dems. La actividad a que corresponde una suma mayor
se coloca en primer lugar, en lo que ser
aproximadamente el centro de la distribucin en planta,
despus, en cada iteracin se coloca la actividad cuya
proximidad a las ya colocadas sea mayor.
El mtodo ALDEP(AutomatedLayoutDesingProcedure)es
un procedimiento de diseo automatizado de distribucin
de planta fue el primer modelo para mltiples pantas.Es
un procedimiento constructivo que calcula el ratio total
de proximidad (TCRdel ingls TotalClosenessRating)
para cada departamento. El TCR es la suma de
valores numricos asignados a las relaciones de
proximidad en el grfico de relaciones por medio de los
coeficientes A, E, I, O, U, X. Estos pesos numricos son
llamados ClosenessRating(CR)Necesidadesde
proximidad.
Pasos para la seleccin de los departamentos:1.
Seleccin de la primera actividad entrante, de forma
 aleatoria. Esta entrar en un contorno definido,
siguiendo un nacho de banda o dimensin de avance
predeterminado.2. La segunda actividad entrante es
aquella que tiene un mayor TCR con la actividad elegida
anteriormente. En caso de no haber ninguna
relacionada, se escoge una aleatoriamente, que se ubica
siguiendo un orden de avance establecido y con el
ancho de banda del punto anterior.3. Se repiten los
pasos anteriores hasta que todos los departamentos son
seleccionados.
Procedimiento de emplazamiento:1. Colocar el primer
departamento en la esquina superior izquierda y
extenderla hacia abajo. La anchura de la extensin est
determinada por la anchura disponible.2. El siguiente
departamento comienza donde el anterior finaliza
disponindose los departamentos en forma de serpentn
como se muestra en la figura 2.2.
Puede acomodarse a una variedad de formas de
edificios e irregularidades.Los ratio utilizados por ALDEP
para la determinacin dela cantidad de adyacencia entre
los departamentos suelen tomar los valores:
A=64;E=16;I=4;O=1;X=1024

3.5 Modelos utilizados para el orden, organizacin y limpieza dentro de la industria (5s,
ANDON y Control Visual)

Herramienta:5s
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con
excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Su
aplicacin mejora los niveles de:
Calidad
Eliminacin de tiempos muertos
Reduccin de costos
Esta metodologa que se desarrolla en 5 pasos:
SEIRI(Eliminar)se refiere a eliminar de la seccin de trabajo
todo aquello que no sea necesario.
SEITON(Orden).se enfoca a sistemas de almacenamiento
eficiente y efectivo
SEISO(Limpiar).
Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y
hasta basura, y localizado lo que s necesitamos, estamos en
condiciones de realizar una sper limpieza de la seccin.
SEIKETSU(Estandarizar).estandarizar las mejores prcticas
en cada seccin de trabajo
SHITSUKE(Disciplina).establecer una serie de normas o
estndares en la organizacin de la seccin de trabajo.
ANDON(sistemadecontrol)
Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un
proceso de produccin. Da al operario o a la mquina
automatizada la capacidad de detener la produccin al
encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.
Motivos comunes para el uso de la seal ANDON pueden ser
la falta de material, defecto creado o encontrado, mal
funcionamiento del utillaje o la aparicin de un problema de
seguridad.
Los sistemas ANDON ayudan a disminuir tiempos y detectar
a tiempo problemas de: calidad, seguridad, mantenimiento,
logstica, etc. Ayudan a solucionarlo lo ms rpido posible.
Su objetivoes:
 - Hacer visibles los problemas.
- Ayudar tanto a los trabajadores como
supervisores a permanecer en contacto directo con la
realidad del gemba.
- Motivar al personal a resolver los problemas
sobre la marcha. Sus beneficiosson:

- Evidencia de los problemas cuando ocurren por

medio de luces y sonidos.
- Permite acciones correctivas oportunas alertando
al personal cuando ocurren las condiciones anormales.
- Ayuda a los supervisores a pasar menos tiempo y
esfuerzo supervisando la situacin. ControlvisualLas
presentaciones visuales son un distintivo de manufactura
esbelta. Las presentaciones visuales, ya sean
marcadores, grficas para control de produccin,
tableros de comunicacin, u otros tipos, mantienen el
flujo de la comunicacin importante entre la gerencia de
manufactura esbelta y los empleados, as como entre
individuos, celdas y departamentos. Estas herramientas
facilitan la comunicacin en una empresa que se basa
en la manufactura esbelta. Tipos de control visual:
AlarmasLmparas y torretasKanban
Tableros de informacin Lista de verificacin
Marcas en piso
Un grupo de presentacin visual se refiere la informacin
y los datos a los empleados en el rea. Por ejemplo, las
cartas que muestran los ingresos mensuales de la
empresa o un grfico que representa a un determinado
tipo de problema de calidad que los miembros del grupo
deben tener en cuenta.
Un grupo de control visual est destinado a controlar o
guiar efectivamente la accin de los miembros del grupo.
Los ejemplos de controles son evidentes en la sociedad:
seales de alto, seales de estacionamiento para
discapacitados, no hay signos de fumar, etc.