UNI - FIIS

Diseo del Trabajo I

DISEO
DEL LAY-OUT

ING. CARMEN LAU CARRILLO

2017

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 Diseo de Planta
Definicin
Objetivos
Integrar todos los factores que afecten la distribucin
Reducir desplazamientos innecesarios de personal y
material
Mejorar el flujo o secuencia del trabajo dentro de la
empresa
Utilizar efectivamente todo el espacio
Minimizar el esfuerzo y seguridad en los trabajadores
Facilitar reajustes o ampliaciones

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 Diseo de Planta
Principios Bsicos
1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad
2. Principio de la integracin de conjunto
3. Principio de la mnima distancia recorrida
4. Principio de la circulacin o flujo de materiales
5. Principio del espacio cbico
6. Principio de la flexibilidad

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 Diseo de Planta
Factores que afectan la Distribucin en Planta:
Materiales (m.p, en proceso, terminados)
Maquinaria
Trabajadores
Movimientos (de personas y materiales)
Espera (temporales, permanentes)
Servicios (mantenimiento, inspeccin, control,
programacin, etc.)
Edificio/Terreno (forma, instalaciones existentes)
Versatilidad, flexibilidad, expansin.

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 Tipos de Distribucin

1. Distribucin por Proceso (o Funcional)

2. Distribucin por Producto
3. Distribucin Celular
4. Distribucin de Posicin Fija

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 1. Distribucin por Proceso
VENTAJAS DESVENTAJAS
Pequeos lotes (flexibilidad). Dificultad para fijar las rutas y los
programas.
El personal y las mquinas se agrupan
segn la funcin que realizan Ms manipulacin de materiales y
costes ms elevados.
Cada producto tiene recorrido distinto
Dificultad de coordinacin de los
Trabajadores altamente calificados.
flujos de materiales y ausencia de un
Menor inversin en maquinaria: menor
control visual.
duplicidad.
El tiempo total de fabricacin.
Mejora del proceso de control.
El inventario en curso es mayor.
Las averas en la maquinaria no
Mayor calificacin de la mano de
interrumpen todo el proceso.
obra.
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Distribucin por Proceso

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 2. Distribucin por Producto
VENTAJAS DESVENTAJAS

Reducido nmero de productos Elevada inversin en maquinaria:

diferentes duplicidades.

.En una sola rea todas las .Menor flexibilidad.

operaciones para fabricar un producto
.Menor calificacin en los operarios.
.El producto sigue la secuencia
.Costos ms elevados.
establecida.
.Peligro que se pare toda la lnea de
.Formas: en lnea, U, L, O y S
produccin si una mquina sufre una
.Maquinaria altamente especializada avera.

.Tiempo total de fabricacin menor.

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Distribucin por Producto

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 3. Distribucin Celular
VENTAJAS DESVENTAJAS

Simplificar la determinacin de la ruta D.Duplicidad de equipamientos.

.Reducir el nmero de componentes a .Dificultad para establecer clulas de

disear fabricacin en determinados tipos de
procesos.
.Agrupar las partes con
caractersticas similares (estndares) .Mayor inversin en maquinaria,
equipamiento y superficie. Necesidad
.Simplificacin cambio de la
de trabajadores polivalentes.
maquinaria.

.Reduccin de los costos asociados

al flujo de materiales.

.Reduccin del tiempo de fabricacin.

.Reduccin del nivel de inventario. clau/GP112 10

 4. Distribucin de Posicin Fija
VENTAJAS DESVENTAJAS
Los trabajadores, mquinas, Escasa flexibilidad en los tiempos de
herramientas y materiales se fabricacin, ya que el flujo de
desplazan. fabricacin no puede ser ms rpido
que la actividad ms lenta
Reduccin en el manejo de piezas
grandes. Necesidad de una inversin elevada
en equipos especficos.
Elevada flexibilidad (cambios
frecuentes en el diseo y secuencia Monotona de los trabajos.
de los productos y una demanda
Se localiza la maquinaria, materiales
intermitente).
y herramientas segn la frecuencia
de uso.

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 Metodologas de Distribucin

Metodologa de Anlisis de Secuencia de Buffa

Metodologa de Reed
Metodologa del Enfoque de Sistemas Ideales de
Nadler
Metodologa de Apple
Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la
Distribucin en Planta (Systematic Layout Planning)
de Muther

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Metodologa General de
Distribucin de planta
Formulacin
Anlisis Bsqueda SELECCIN
del Problema
de DE
soluciones SOLUCION

Toma de
decisin Observacin
Evaluacin
sobre el de la ESPECIFICACION
NUEVO adecuacin
DISEO al problema

Convencimiento que la solucin es la adecuada

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 Metodologa de
Anlisis de Secuencia de Buffa
Etapa Descripcin Instrumento
1 Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a Hoja de Ruta
actividades, piezas y recorridos.
2 Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza. Tala de Secuencia

3 Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre Tabla de cargas de

los diferentes departamentos que conforman el proceso. transporte

4 Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros Bosquejo del Diagrama
de trabajo. Esquemtico Ideal
5 Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal, en un Diagrama Diagrama Esquemtico
de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus Ideal
reas y se muestran las relaciones interdepartamentales.

6 Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los Layout

sistemas de manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas
auxiliares de produccin y se establece la distribucin que se
implementar.
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 Metodologa de Reed
Etapa Descripcin
1. Estudiar el producto a fabricar.
2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus
requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique
informacin como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes
necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin,
seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
4. Determinacin de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento.
6. Determinacin de la anchura mnima de los pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina.
8. Consideracin de instalaciones para personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.

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Metodologa del
Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

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 Metodologa del
Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Costo cero, calidad

absoluta, sin riesgos,
sin produccin de
deshechos y
absolutamente eficiente

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 Metodologa del
Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Representa una
solucin que la
tecnologa no permite
implementar en el
momento actual, pero
que previsiblemente lo
ser en el futuro.

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 Metodologa del
Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler
Solucin para la que la
tecnologa actual puede
dar respuesta, pero
cuya implementacin en
la actualidad no es
recomendable debido a
algn motivo, por
ejemplo, a su elevado
costo.

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Metodologa del
Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Solucin vlida
al problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementacin
es posible sin
problemas.

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Metodologa del
Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Solucin vlida
al problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementacin
es posible sin
problemas.

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Metodologa de Apple

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Metodologa de Muther

FASES DE DESARROLLO

Fase I: Localizacin. Ubicacin de la planta

Fase II: Distribucin General del Conjunto. Patrn
de flujo ,Bosquejo o diagrama a escala de la futura
planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Distribucin
de los puestos de trabajo, as como la maquinaria o
los equipos.
Fase IV: Instalacin. Movimientos fsicos y ajustes.

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Metodologa de Muther

PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 1: Anlisis Producto-Cantidad

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Metodologa de Muther
PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 2: Anlisis del Recorrido de los

Productos (flujo de produccin)

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Metodologa de Muther
PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 3: Anlisis de las

Relaciones
entre
Actividades

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 Relaciones entre Actividades
Razones o Causas de Cercana
1.-Flujo de materiales. 10.-Usar informacin comn.
2.-Contacto personal. 11.-Utilizar mismo equipo.
3.-Utilizar mismo equipo. 12.-Compartir personal.
4.-Usar informacin comn. 13.-Supervisin o control.
5.-Compartir personal. 14.-Frecuencia de contacto
6.-Supervisin o control. 15.-Urgencia de servicio
7.-Frecuencia de contacto 16.-Ruido
8.-Urgencia de servicio 17.-Temperatura
9.-Mismo material 18.-Utilizar mismos servicios
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clau/GP112 28
Metodologa de Muther
PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 4: Desarrollo del Diagrama

Relacional de Actividades:

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Metodologa de Muther
PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 5: Anlisis de Necesidades y

disponibilidad de Espacios

Paso 6: Desarrollo
del Diagrama
Relacional
de Espacios.

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 CLCULO DE LAS SUPERFICIES
El primer paso al efectuar una distribucin o redistribucin de elementos en
planta corresponde al clculo de las superficies. ste es un mtodo de clculo
que para cada elemento a distribuir supone que su superficie total necesaria se
calcula como la suma de tres superficies parciales que contemplan la superficie
esttica, la superficie de gravitacin y la superficie de evolucin o movimientos.

Superficie esttica (Ss):

Es la superficie correspondiente a los muebles, mquinas e instalaciones.

Superficie de gravitacin (Sg):

Es la superficie utilizada alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por
el material acopiadopara las operaciones en curso. sta superficie se obtiene
para cada elemento multiplicando la superficie esttica por el nmero de lados a
partir de los cuales el mueble o la mquina deben ser utilizados.
Sg = Ss x N

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Calculo ..
Superficie de evolucin (Se): Es la superficie que hay
que reservar entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal y para la manutencin.
Se = (Ss + Sg)(K)

Superficie parcial (Sp) = Ss + Sg + Se

Superficie total (St) = Sp x n (# maq)

K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede

variar desde 0.05 a 3 dependiendo de la razn de la
empresa:

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Coeficientes K para calculo de
superficies

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Metodologa de Muther
PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 7: Evaluacin de las Alternativas de

Distribucin de Conjunto y Seleccin de
la Mejor Distribucin

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Tipos de Disposicin de maquinas

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Ejercicio 1
Fabricacin
de
Bizcochos

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 Valor Importancia
Ejercicio a- absolutam necesario
e- importante
Cdigo Razn
1. mismo material
2. menor recorrido
i- normal
Bizcochos o- sin importancia 3. temperatura
4. ruido
u- no deseable
5. No relacionados

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Ejemplo de calculo de superficies
Se trata de distribuir un pequeo taller mecnico en el
que se incluye un pequeo torno, un torno al aire, una
fresadora universal, un taladro radial y una rectificadora
plana. Tomar como constante K = 2,5. Las superficies
estticas y el nmero de lados de utilizacin de cada
una de las maquinas se muestran a continuacin:

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solucin
Los anteriores valores tienen como unidad de medida el
metro cuadrado. El clculo de las superficies de
gravitacin y evolucin con un coeficiente K = 2,5 nos
arroja los siguientes resultados:

La superficie total necesaria entonces sera:

St = Ss + Sg + Se
St = 50 + 83 + 332,5 = 465,5 metros cuadrados

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clau/GP112 40