ASIGNATURA: SISTEMAS DE MANOFACTURA

CLAVE: INF-1028

UNIDAD: UNIDA 1

NOMBRE DE LA EVALUACION DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN

UNIDAD: EL DISEO O SELECCIN DEL SISTEMA
No DE LA PRACTICA NUM. 1
PRCTICA:
TTULO DE LA INVESTIGACION
PRCTICA:

NOMBRE DEL ROQUE PERALTA RAMIREZ

ALUMNO (S): BERNARDO ZACARIAS PALACIOS LOPEZ
SEMESTRE Y SEPTIMO SEMESTRE
GRUPO: GRUPO 701 A
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE: DOCTOR LUIS ANTONIO CALDERON PALOMARES

FECHA: 4/09/2017
 1
SISTEMAS DE MANUFACTURA

ROQUE PERALTA RAMIREZ

BERNARDO PALACIOS LOPEZ
PRECURSORES DE
MANUFACTURA
INDICE
1. INTRODUCCION.3
2. MARCO TEORICO..7
3. CONTENIDO 14
4. CONCLUSIONES.17
5. BIOGRAFIA....18
2
INTRODUCCION
En el presente trabajo se abordan temas relacionados con el taylorismo,
Fordismo, Toyotismo y el sistema OPEX (excelencia de operaciones), conoceremos
la relacin que existe el Taylorismo con el Fordismo y la evolucin que se fue
desarrollan al pasar el tiempo. Se observara que cuentan con una variedad de
mtodos para la innovacin de los procesos desarrollados en su poca y cmo
surge la metodologa de cada precursor en cada implementacin para una mejora
continua
3
Todo esto se vio reflejado con el inicio de una nueva era, es decir la
revolucin industrial, donde cada da se exiga un mejor desarrollo y relacin hombre
mquina.
Tras estos hechos relevantes surgieron personajes importantes que
cambiaron la historia de una manera positiva al implantar nuevos sistemas de
trabajo y planeacin para un mejor desarrollo en el trabajo y distribucin de la planta
reduciendo tiempos, agilizando los procesos y teniendo como resultado mayor
productividad.
MARCO TEORICO
1.1 TAYLORISMO

Autores tan denostados y venerados en la teora y en la prctica de la

administracin y de la ingeniera industrial como Frederick Winslow Taylor. De
hecho, se le reconoce como el padre de esta ltima disciplina y a su propuesta
terico-prctica como administracin cientfica.
4
Muchos de los que se dicen tayloristas toman de Taylor lo que mejor les
acomoda, invocndolo nicamente para justificar sus implementaciones sesgadas
en los procesos productivos de las empresas.
En la prctica empresarial, muchos administradores e ingenieros industriales,
por ejemplo, aplican nicamente su propuesta de organizacin y medicin del
trabajo, pero tienen cuidado de no mencionar siquiera que tambin propuso que al
trabajador haba que pagarle bien, ya que slo as estara interesado en seguir al
pie de la letra los mtodos de trabajo que se le indicaran.
Por taylorismo hace referencia al proyecto de administracin de la produccin
industrial concebido por el ingeniero norteamericano Frederick Wislow Taylor (1856-
1915). Es reconocido como el padre y el apstol de la administracin cientfica.
En aras de aumentas la productividad estndar del trabajo industrial Taylor explota
la divisin tcnica del trabajo para lograr transformar al trabajador en un
componente del proceso mecnico de produccin, y transferirle, cientficamente, el
control de produccin industrial al experto ingeniero. Dicha organizacin cientfica
del trabajo (OCT), se cimienta en un mtodo de medicin cronomtrica de los
tiempos necesarios en la fabricacin, que permite descomponer analticamente los
movimientos y tiempos de cada tarea especfica para determinar factores como el
tiempo estndar requerido en cada desempeo productivo, la capacidad operativa
de cada obrero, sus fatigas, sus demoras, sus ritmos, los tiempos muertos de su
trabajo.
En resumen la frmula de Taylor es la aplicacin del mtodo utilizado en las
ciencias naturales al estudio del trabajo con el objeto de planificar con precisin los
costos de produccin, programar efectiva y eficientemente las tareas, sistematizar
el control de los trabajadores y elaborar planes de remuneracin con incentivo.
El punto es que las ideas de Taylor en la prctica, como un neto mtodo de
organizacin cientfica de lo econmico (trabajo y trabajador vistos como otro factor
ms de la produccin y por lo tanto susceptible de someterse a la racionalizacin
cientfica).
 De hecho, el modelo de Taylor se enmarca genealgicamente en la
generalizacin de una mentalidad industrial que asociaba progreso tcnico,
organizacin interna de la empresa y bsqueda de beneficio.
El Taylorismo hace referencia a la divisin de las distintas tareas del proceso de
produccin.se basa en la aplicacin de mtodos cientficos de orientacin positivista
y mecanicista al estudio de la relacin entre el obrero y las tcnicas modernas de
produccin industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra y de
las mquinas y herramientas, mediante la divisin sistemtica de las tareas, la
organizacin racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje
de las operaciones, ms un sistema de motivacin mediante el pago de primas al 5
rendimiento, suprimiendo toda improvisacin en la actividad industrial.

CARACTERSTICAS:

Tareas intelectuales: diseadores y organizadores (tcnicos e ingenieros).

Tareas manuales: ejecutantes (trabajadores manuales y obreros). Sistematizacin
del trabajo obrero por medio del traslado a la gerencia de la empresa del
conocimiento tradicional que posean los trabajadores calificados.

LA ORGANIZACIN DEL TRABAJO TAYLORISTA TRANSFORM A LA

INDUSTRIA EN LOS SIGUIENTES SENTIDOS:
Aumento de la destreza del obrero a travs de la especializacin y el
conocimiento tcnico. Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor
acumulacin de capital. Idea inicial del individualismo tcnico y la mecanizacin del
rol.
Estudio cientfico de movimientos y tiempo productivo. La divisin del trabajo
planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza cientficamente
el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que
sumado a la crisis de expansin estructural de mercado (por velocidad de
circulacin de la mercanca) lo llevara a una reformulacin prctica en el siglo xx
que es la idea de Fordismo.
En esencia, lo que Taylor expresa en gerencia de la empresa es:

1. El objetivo de una buena administracin es pagar salarios altos y tener bajos

costos unitarios de produccin;

2. Para lograr ese objetivo, la administracin debe aplicar mtodos cientficos

de investigacin y experimentacin a su problema global, con el fin de
formular principios y establecer procesos estandarizados que permitan el
control de las operaciones de produccin;
3. Los empleados deben ser dispuestos cientficamente en servicios o puestos
de trabajo en donde los materiales y las condiciones laborales sean
seleccionados con criterios cientficos, para que de esta manera las normas
puedan cumplirse.

4. Los empleados deben ser entrenados cientficamente para perfeccionar sus

aptitudes, con el fin de realizar un servicio o tarea, de modo que la produccin
normal se cumpla;

5. Debe cultivarse una atmsfera de ntima y cordial cooperacin entre la

administracin y los trabajadores, para garantizar la continuidad del ambiente 6
psicolgico que posibilite la aplicacin de los otros principios enunciados por
l.
FORDISMO
Naci el 30 de julio de 1863 en una granja cerca de Dearborn, Michigan.
Curs estudios en escuelas pblicas. Con diecisis aos fue aprendiz de mecnico
en Detroit. Entre 1888 y 1899 fue mecnico, y ms tarde jefe de mecnicos de
la Edison Illuminating Company. En 1893, logr construir su primer coche, y en el
ao 1903 funda la Ford Motor Company.
Introdujo en su fbrica la tcnica de la cadena de montaje, y empez a utilizar piezas 7
intercambiables para los coches.
El Fordismo, se refiere al modo de produccin en cadena que llev a la
prctica Henry Ford; fabricante de automviles de Estados Unidos.
Este sistema comenz con la produccin del primer automvil a partir de
1908 con una combinacin y organizacin general del trabajo altamente
especializada y reglamentada a travs de cadenas de montaje, maquinaria
especializada, salarios ms elevados y un nmero elevado de trabajadores en
plantilla y fue utilizado posteriormente en forma extensiva en la industria de
numerosos pases, hasta la dcada de los 70 del siglo XX (cuando fue reemplazada
por el Toyotismo).
El Fordismo como modelo de produccin resulta rentable siempre que el
producto pueda venderse a un precio relativamente bajo en relacin a los salarios
promedio, generalmente en una economa desarrollada.

Caractersticas del sistema Fordista:

Aumento de la divisin del trabajo.
Profundizacin del control de los tiempos productivos del obrero (vinculacin
tiempo/ejecucin).
Reduccin de costos y aumento de la circulacin de la mercanca (expansin
interclasista de mercado) e inters en el aumento del poder adquisitivo de los
asalariados
Polticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.
Produccin en serie

Objetivo
Produccin masiva de unidades estandarizadas, al permitirse el flujo contino
de procesamiento. Produccin en serie.
Impacto industrial
Alta demanda por trabajadores no especializados.
Procesos mecanizados y estandarizados.
Produccin eficiente
Optimizacin de la produccin y alza en el rendimiento del trabajo.
Produccin en masa.
Reduccin del tiempo para producir y reduccin en los costos.
Precios ms bajos de las mercancas en el mercado.
Mayor capacidad para extraer ganancias, o plusvala. 8

Impacto social

Ford tuvo la visin de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad caracterizada

por la produccin en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan el doble de
la media normal entonces, tambin podrn consumir el doble. Y Ford cree que ese
modelo deber difundirse en todo el mundo empresarial.
Algunas caractersticas fueron:
Aplicacin del taylorismo y el Fordismo a todos los rdenes de la vida.
Trabajo repetitivo y ausente de creatividad.
Espacio de trabajo separado del espacio de vida.
Tiempo de ocio.
Nueva Sociedad: consumista.
Crecimiento de las ciudades y los suburbios.
TOYOTISMO
El origen de Toyota, de remonta a una gran fbrica textil, la ms importante
de Japn y una de las ms grandes del mundo. Nacida en 1890, la empresa se
conoca en varios pases como Toyada Automatic Loom Works y su punto fuerte
era un telar textil vanguardista, inventado y patentado por la familia Toyada.

La aventura en el mundo del motor se iniciara en 1930, cuando Kiichiro

Toyada, hijo del creador de la empresa Sakichi Toyada, comenz a disear un
pequeo motor de gasolina. Inicialmente, tena previsto una actividad colateral 9
destinada a satisfacer las necesidades de la fbrica, pero pronto sus estudios se
revelaran como una actividad con personalidad propia.
As, en 1933, se abri oficialmente la divisin Automotriz de la fbrica textil, bajo la
direccin de Kiichiro Toyada, destinado a producir motores Type A Engine, para su
uso en la industria textil. El proyecto inclua la posibilidad de fabricar automviles a
largo plazo. En 1936, la familia Toyada anuncio el inicio de la produccin de un
automvil denominado Model AA. Unos meses despus, en agosto de 1937, se
fund Toyota Motor Company, una empresa destinada de forma exclusiva a la
creacin de motores, automviles y camiones.
El cambio de Toyada a Toyota venia justificado por la necesidad de simplificar
la pronunciacin con vistas al mercado internacional, as como para diferenciar las
actividades de las dos empresas familiares.

El Toyotismo corresponde a una relacin en el entorno de la produccin

industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japons
y coreano, y que despus de la crisis del petrleo de 1973 comenz a desplazar
al Fordismo como modelo referencial en la produccin en cadena. Se destaca de
su antecesor bsicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la
productividad a travs de la gestin y organizacin (just in time) y el trabajo
combinado que supera a la mecanizacin e individualizacin del trabajador,
elemento caracterstico del proceso de la cadena Fordista.

Cuando el sistema econmico keynesiano y el sistema productivo Fordista

dan cuenta de un agotamiento estructural en los aos 73-74, las miradas en la
produccin industrial comienzan a girar al modelo japons; modelo que permiti
llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categora de potencia mundial
en slo dcadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se
presentaba en la produccin en cadena Fordista.

Estos puntos seran:

Flexibilidad laboral y alta rotacin en los puestos de trabajo/roles.

Estmulos sociales a travs del fomento del trabajo en equipo y la
identificacin transclase entre jefe-subalterno.
Sistema just in time; que revaloriza la relacin entre el tiempo de
produccin y la circulacin de la mercanca a travs de la lgica de menor
 control del obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la
demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus
altos costos por concepto de almacenaje.
Reduccin de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor
y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

Caractersticas:
La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepcin
vinculacin/ejecucin tiene que ver con una economa que tenga un crecimiento
aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que slo un 10
pequeo grupo de pases cumplen con ese escenario, el Toyotismo tambin ha
manifestado formas hbridas en otros pases con el objetivo de perseguir la
reduccin de costos y el estmulo social a los trabajadores.
Un modelo de fbrica mnima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las
innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota,
impusieron este modelo al Fordista. Estas son sus caractersticas:
Se produce a partir de los pedidos hechos a la fbrica (demanda), que ponen en
marcha la produccin.
La eficacia del mtodo japons est dado por los llamados cinco ceros: cero
error, cero avera (rotura de una mquina), cero demora, cero papel (disminucin
de la burocracia de supervisin y planeamiento) y cero existencias (significa no
inmovilizar capital en stock y depsito, es decir, slo producir lo que ya est
vendido, no almacenar ni producir en serie como en el Fordismo).
La fabricacin de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades.
(No como el Fordismo que produca masivamente un solo producto).

Un trabajador multifuncional que maneje simultneamente varias mquinas

diferentes.
La adaptacin de la produccin a la cantidad que efectivamente se vende:
producir lo justo y lo necesario.
La automatizacin, que introduce mecanismos que permiten el paro automtico
de mquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

Es un sistema integral de produccin y gestin surgido en la empresa

automotriz japonesa "TOYOTA"
Es con esta metodologa, como nacen los conceptos de:

jidoka (automatizacin)
poka-yoke (a prueba de fallas)
Junto a conceptos posteriores como:

-Sistema de Produccin Toyota

-La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda).
-Artculos defectuosos
-Exceso de produccin
-Costos innecesarios de transporte
-Tiempo de espera
-Inventarios
-Movimientos innecesarios 11
-Procesos innecesarios
-Da como resultado la mejora continua en la organizacin a travs del enfoque en
las necesidades del cliente, empowerment de los empleados y la optimizacin
de los procesos.

Es ms importante perseguir la excelencia operacional en el actual contexto

de:

-innovacin tecnolgica
-externalizacin
-tecnologa de la informacin y
-competencia global.
OPEX (EXCELENCIA EN
OPERACIONES)
Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida
en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en
1937.
12

OPEX o excelencia operacional es un concepto usualmente industrial sin

embargo es fcilmente trasladable a toda clase de empresas, las compaas
operativamente excelentes ofrecen una combinacin de calidad, precio y facilidades
de compra de sus productos que ninguna otra compaa de ese mercado puede
ofrecer. No son innovadoras en cuanto a sus productos o servicios, ni tampoco
mantienen una relacin de persona a persona con sus clientes. Funcionan muy bien,
y garantizan a sus clientes precios bajos y/o un servicio rpido y eficiente.

La excelencia operativa busca conseguir ejecutar de la mejor manera

posible en cuanto a tiempos y costo - lo definido en la estrategia elegida. Para la
excelencia operativa se emplean herramientas como la calidad total, la reingeniera
de procesos, la gestin por procesos, herramientas de mejora continua, la
incorporacin de las nuevas tecnologas de la informacin a nivel operativo,
etc. Mucha de esta filosofa se basa en metodologas de mejora continua como
manufactura esbelta, seis sigma y administracin cientfica.

Los 4 bloques de la excelencia operacional:

1er bloque. Despliego de estrategia.- alinean su estrategia a la ejecucin despus

de ser bien planeada, sin embargo esta debe ser agresivamente permeada a todos
los rincones de la organizacin.

2do bloque. Administracin del desempeo.- es el proceso en el que se traducen

las iniciativas de estrategias a objetivos y metas que pueden ser medidas. Esto se
puede hacer a travs de un balance de clculo (ejemplo: cliente satisfaccin, costos,
personas & eficiencia)

3er bloque. Procesos de excelencia.- se busca un manejo de recursos bien

diseado, eficiente y efectivo, as como una cadena de valor y procesos de soporte
para resultados de clase mundial. Se buscan institucionalizar herramientas de
mejora como 8 disciplinas, 6 sigma o manufactura esbelta, entre otras.

4to bloque. Equipos de trabajo altamente efectivos.- se enfocan en la fuerza

laboral, se le da empoderamiento a quien realiza el trabajo y se busca el
compromiso de la gente para con el equipo. Un ejemplo de esto es gung ho (Arte
de trabajar juntos mediante estrategias) como filosofa de trabajo en equipo.

FILOSOFA: Implementacin de la mejora continua que le permita a las

compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para 13
aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Reduccin de inventarios
Conduce a una alta calidad
Reduce la mano de obra
Reduce la cadena de desperdicios.
Mejora la distribucin del trabajo.
Entrega a tiempo.
Calidad.
Capacidad
Satisfaccin del cliente
Beneficio
A pesar de que Excelencia Operacional (OPEX) no es una metodologa en
s, si hace uso de las herramientas ms poderosas de anlisis, resolucin de
problemas, mejora continua y optimizacin, como son:
Lean Manufacturing.- Se basa en mtodos estadsticos para medir el
rendimiento de los trabajadores, equipos y empresa en general. La meta es llegar a
un mximo de 3.4 defectos por milln de oportunidades
(DMPO): Es una metodologa de mejora de procesos, centrada en la
reduccin de la variabilidad de los mismos, consiguiendo eliminar los defectos en la
entrega de un producto o servicio al cliente.
Poka yoke: Es una filosofa de gestin enfocada a la creacin de flujo, para
poder entregar el mximo valor de los clientes, utilizando para ello los mnimos
recursos necesarios.
CONTENIDO
CASO PRCTICO SISTEMA TAYLOR:

En una empresa se trabaja 8 horas al da. Conforme a este sistema, la tasa de

destajo por el maquinado de un trabajo podra ser de Q. 8.00 (tasa inferior) por pieza
hasta un estndar de 3 piezas por hora. La produccin diaria que en promedio fuera
de 3 o ms piezas por hora, se pagara a razn de Q. 10.00 cada una. De este modo 14
si un operario produjera 24 piezas en un da, su percepcin sera de Q. 240.00.Pero
si hubiera producido slo 23 piezas se le pagara segn la tasa inferior, y ganara
nicamente Q.184.00 por el da." En 1898, James Rowan propuso un plan de
participacin en el que el incentivo estaba determinado por la razn o relacin del
tiempo economizado al tiempo estndar. La tasa base estaba garantizada y la curva
de percepcin de bonificacin comenz en 62.5% del estndar. En vista de que es
imposible economizar todo el tiempo estndar, resultara imposible tambin que un
operario ganase 200% de su salario base. El objetivo fundamental del plan de
Rowan era proteger al trabajador contra "tasas disparadas" que se podran
establecer a partir de registros de actuacin anterior, y aun proporcionar suficiente
incentivo para que el operario sostuviese un esfuerzo intenso
continuo. Aunque este sistema cumplir que se haba propuesto, el hecho de que f
ueravirtualmente imposible que un operario obtuviera ingresos de consideracin
desalent la alta produccin. El hecho de que el trabajador fuera remunerado a base
de incentivos en una primera etapa de la curva de ingresos, hizo que el plan
resultara ms atractivo a los trabajadores que el plan de Halsey, si prevalecan las
tasas estrechas y era imposible la actuacin de alta productividad. En este sistema
la percepcin de un operario se puede expresar como sigue:

DONDE:
Ea = Retribucin, Ra = Tasa por hora, T = Tiempo dedicado al trabajo, St= Tiempo
economizado y Ta=Tiempo asignado

POR EJEMPLO
Si un trabajador cuya remuneracin es segn una tasa base de Q.10.00 la hora,
dedica tres horas a un trabajo para el cual se tena un estndar de 3.5 horas, su
percepcin por esa tarea seria:

Ea = (10.00) (3) + (0.5) (10.00) (3) = 34.293.5

La tasa horaria para este caso tendra por valor Q 11.44.

Este sistema tiene varios inconvenientes que limitan su aplicacin en la
actualidad. Primero, fija limitaciones a los ingresos y, en consecuencia, restringe la
produccin. Segundo, este plan es ms complicado, lo que lo hace difcil de
entender por el operario y requiere ms trabajo de oficina para el clculo de las
percepciones del personal.
 CASO PRCTICO SISTEMA TOYOTISMO:

Esta fbrica se ha concebido, de una parte, con un grupo de 15 empresas

proveedoras que constituyen el 'Parque Industrial de Proveedores Seat' (PIPS),
situado a 2,5 km de la fbrica; y de otra parte, con cerca de 440 proveedores (225
nacionales y 215 extranjeros) coordinados a travs de un 'Centro de Consolidacin'.
En el PIPS las empresas deben recibir cada 51 secuencia de modelos y volmenes
de fabricacin, a lo que deben adecuar su produccin; su transporte genera un flujo
de 280 camiones/da. Por su parte, el resto de empresas proveedoras se controlan
a travs del 'Centro de Consolidacin', cuya finalidad es garantizarlos suministros 15
justo a tiempo. Como seala Kamata (1993), el trfico de componentes entre las
empresas auxiliares y la planta de montaje convierte a las carreteras prximas en
una especie de lnea de produccin o cintas transportadoras situadas fuera de la
fbrica. El 'just in time', pues, implica que todo (trabajo interior, proveedores) debe
someterse a la cadencia de la lnea principal de montaje (Kamata, 1993); cadencia
que se tensa constantemente al lmite para eliminar tanto todos los tiempos muertos,
como los elementos no utilizables en el momento, lo que en su conjunto se conoce
por 'management by stress

La poltica de calidad, que adopta numerosas formas, tiene como importante

eje en comn la integracin de la calidad en el proceso de fabricacin: la calidad
deja de ser un control a posteriori para pasar a formar parte de la propia produccin.
Ello obliga a considerar al trabajador no como un simple ejecutor, sino como
responsable de las operaciones que realiza.

Caractersticas de la teora de recursos humanos llevaba a cabo por Toyota (Teora Z) y

su comparacin con las teoras X y Y.

En los sistemas de direccin de los trabajadores, diferenciamos entre varias

teoras: la teora X, definida por Douglas McGregor, siendo as una forma de
direccin autocrtica, impositiva y autoritaria. La teora Y, tambin formulada por
Douglas McGregor, siendo democrtica, consultiva y participativa y por otro lado la
teora Z, creada por Ouchi, donde son muy importante la persona y el buen
funcionamiento de la empresa. A continuacin explicaremos el funcionamiento de
la teora Z, que es la que se utiliza en las empresas japonesas como es el caso de
Toyota, y posteriormente una diferenciacin con la teora X e Y.

La teora Z destaca el sentido de responsabilidad comunitaria como base de

la cultura organizacional. Esta teora apoya la intimidad del trabajador, la
participacin personal, unas profundas relaciones entre los trabajadores y el
fomento de una fuerte confianza entre los compaeros de trabajo. Segn Ouchi, la
forma ms eficiente y productiva de trabajo son los grupos de trabajo.

Los principios fundamentales de la teora Z son: confianza, atencin a las relaciones

humanas, las relaciones sociales, grupos de trabajo, incentivos al trabajo fijo,
jerarquas, filosofa corporativa, incentivos al empleo para toda la vida, seguros de
vida para los trabajadores ms importantes, viajes en grupo...

Diferencias entre Teoras X, Y, Z Las principales diferencias que podemos

encontrar en estas teoras se encuentran a primera vista, por un lado en la teora X,
siendo una teora muy radical observamos que tiene una concepcin del empleado
de alguien muy inferior que no tiene anhelos.
As observamos cmo segn los trabajadores tienen aversin hacia el
trabajo, estos trabajadores tienen que ser castigados y amenazados para que
trabajen y prefieren ser dirigidos antes de asumir responsabilidades. Respecto a la 16
teora Y, observamos que es no tiene nada que ver con el extremismo de la teora
X, as los principios de la teora Y hablan de que el desgaste fsico y mental en el
trabajo es algo natural, las personas aprenden si estn en un ambiente agradable,
el trabajador conseguir los objetivos siempre y cuando la empresa condiga sus
objetivos personales, la capacidad de los trabajadores slo se aprovecha una parte,
la mayora de las personas con creativas e ingeniosas. Por ltimo, decimos que la
teora Z, es una teora muy interesada en el trabajador, as cuidado, ya que algunos
trabajadores tienen seguros de vida, los empleados tienen trabajo de por vida, y su
descendencia tambin. Adems tiene un importante peso en las relaciones
laborales, ya que en ocasiones los trabajadores viven juntos en urbanizaciones de
casas o se organizan viajes entre los empleados.
CONCLUSIONES
Finalmente la realizacin de esta investigacin nos ense a realizar
una bsqueda detalla de cada uno de los temas y comprender los resultados
obtenidos y al mismo tiempo tener la capacidad de saber sintetizar y saber la
informacin correcta y completa sobre lo que es cada uno de estos autores. Al
mismo tiempo refuerza los conocimientos sabiendo plenamente sus races de cada
tcnica y de quien proviene, as proporcionndonos herramientas para el desarrollo
y puesta en prctica lo aprendido para un mejor desempeo y una satisfactoria
realizacin de cada actividad. 17
BIBLIOGRAFIA
BATTISTINI, OSVALDO Y ARIEL W ILKIS. DE LA FAMILIA FALCN A LA FAMILIA TOYOTA. EN
EL TRABAJO FRENTE AL ESPEJO. CONTINUIDADES Y RUPTURAS EN LOS PROCESOS DE
CONSTRUCCIN IDENTITARIA DE LOS TRABAJADORES, EDITADO POR OSVALDO BATTISTINI.
BUENOS AIRES: PROMETEO, 2004.
TAYLOR, FREDERICK W. (1994), PRINCIPIOS DE LA ADMINISTRACIN CIENTFICA, BUENOS AIRES, EL ATENEO.
CORIAT, BENJAMIN (1989), EL TALLER Y EL CRONMETRO.
ENSAYO SOBRE EL TAYLORISMO, EL FORDISMO Y LA PRODUCCIN EN MASA, MXICO, SIGLO XXI. 4 18
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