El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para

el control de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada

depende la optimizacin de ciertas variables que afectan la productividad de un
proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los
tiempos de fabricacin y las entregas parciales de produccin. El objetivo
fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones del proceso. Establecer una lnea de produccin
balanceada requiere de una juiciosa consecucin de datos, aplicacin terica,
movimiento de recursos e incluso inversiones econmicas. Por ende, vale la pena
considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de
lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio
de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:
Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir
la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de
preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado
de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. As
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
El objetivo de esto es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o
centros de trabajo que busca una lnea de produccin balanceada (carga de
trabajo similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de
produccin). Otros objetivos del balance de lnea son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios
necesarios para cada operacin.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
4. Mayor productividad
5. Procesos con tiempos mnimos
6. Eliminacin del desperdicio.
7. Administracin de la produccin
8. Sistema de pago por productividad
 Mtodo heurstico de balanceo de lneas
El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las
herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben
determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como
taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas.
Pasos:
1.Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir
entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta
operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto est
disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin.

=

2.Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin

de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del
ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:


=

=

3.Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de

trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la
secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo
en un mnimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:
a) Identificar una lista maestra de tareas
b) Eliminar las tareas que estn asignadas
c) Eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface
d) Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es
inadecuada.

Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo

total de las tareas entre el producto del nmero de estaciones de trabajo. De esta
manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa
de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:

=
( )( )
 Mtodo de peso posicional o de Helgeson and Birnie

Este mtodo consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas, as
como la suma de su tiempo ms aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas
de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las
precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan
aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los
tiempos inactivos.

Pasos:
1.- Descomposicin de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas
independientes o elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento
el tiempo necesario para llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o
sea, las que deben haberse realizado anteriormente. Todo eso se recoge en un
grafo o diagrama de precedencias, en el que se representan mediante crculos en
el que cada tarea individual y se utilizan flechas para indicar el orden de ejecucin.

2.- Determinacin de la capacidad de la lnea y clculo del tiempo de ciclo: La

capacidad de la lnea es la produccin deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo
de ciclo de una lnea es el tiempo mximo de permanencia del producto en cada
estacin de trabajo, vendr dado lo sguete formula

(/)
( )=
(/)

3.- Nmero mnimo terico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula

mediante la expresin:

Donde N es el nmero mnimo de estaciones necesarias y la sumatoria es el

tiempo de ejecucin total requerido para elaborar una unidad de producto. Si el
resultado no da un nmero entero se ajustar por exceso.

4.- Asignacin de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las
tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo
improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una estacin de trabajo, se
deben cumplir determinadas condiciones:

No debe haber estado asignada a ninguna estacin

Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra
estacin precia
 La suma de los tiempos de ejecucin de todas las tareas asignadas a la
misma estacin no puede superar el tiempo de ciclo
De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se selecciona
la que se crea ms conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el nmero de estaciones de

trabajo utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente
utilizado para obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e
improductivo. Si a este tiempo le restamos el tiempo terico necesario para
fabricar un producto(ti) obtenemos el tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguir si la suma del

tiempo de ejecucin de las tareas fuera igual al nmero de estaciones multiplicado
por el tiempo de ciclo, pero en la prctica no se suele conseguir este ideal y existe
un cierto tiempo improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este
hecho nos llevara a que no consigamos la eficiencia mxima.
 Mtodo del candidato de tiempo mayor
Pasos:
1.Listar todos los elementos en orden descendente de los valores de tiempo, el
mayor tiempo tiene que encabezar la lista.
2.Para asignar elementos a la primera estacin de trabajo se debe comenzar en la
parte superior de la lista continuando hacia abajo y seleccionar el primer elemento
factible para colocar en la estacin.
Un elemento factible es aquel que satisface los requisitos de precedencia
que no causa que la suma de los valores de los tiempos elementales de la
estacin exceda al tiempo de ciclo.
3.Continuar el proceso de asignacin de los elementos de trabajo a la estacin
como en el paso 2, hasta que ningn elemento pueda ser agregado sin exceder el
tiempo de ciclo.
4.Repetir los pasos 2 y 3 para las otras estaciones de la lnea productiva hasta
que todos los elementos hayan sido asignados.